JP6266021B2 - 押出樹脂板の製造方法、液晶ディスプレイ保護板の製造方法、及び、液晶ディスプレイ保護板 - Google Patents

Description

本発明は樹脂板の製造方法に関する。より詳細には、高温環境下においても面内のレターデーション値が制御された樹脂板を製造する方法に関する。

液晶ディスプレイは表面の傷付き防止などのためその前面側に保護板が設けられる場合がある。保護板としては、樹脂基板の少なくとも一方の面に耐擦傷性（ハードコート性）や低反射性の硬化被膜が形成されてなる樹脂板を用いることが検討されている。
例えば、特許文献１には、メクリル樹脂板を基板とし、その少なくとも一方の面に硬化被膜を形成して、液晶方式の携帯型情報端末の表示窓保護板として用いることが開示されている。
また、特許文献２には、ポリカーボネート樹脂層の一方の面にメタクリル樹脂層を積層してなる積層板を基板とし、そのメタクリル樹脂層上に硬化被膜を形成して、液晶ディスプレイカバーに用いることが開示されている。

樹脂板の製造方法としては射出成形法、押出成形法などが公知である。
液晶ディスプレイ保護板は、液晶ディスプレイの前面側（視認者側）に設置され、それを通して液晶ディスプレイの画面を見ることになるが、従来の液晶ディスプレイ保護板では、偏光である液晶ディスプレイからの出射光の偏光性をほとんど変化させないため、偏光サングラスをかけて画面を見ると、出射光の偏光軸と偏光サングラスの透過軸とがなす角度によっては、画面が暗く画像が見えにくくなる場合があった。そこで、偏光サングラスなどの偏光性フィルターを通して液晶ディスプレイの画面を見る場合の画像の視認性の低下を抑制しうる液晶ディスプレイ保護板が検討されている。

例えば、特許文献３に面内のレターデーション値を８５〜３００ｎｍとする事が開示されている。
上述したような樹脂基板の表面に耐擦傷性（ハードコート性）及び低反射性の硬化被膜を形成する工程において、樹脂基板が１００℃程度の温度に加熱される場合がある。例えば被膜材料が熱硬化性である場合、被膜の硬化工程で加熱される。また被膜材料が光硬化性である場合、光の照射に伴い加熱される。また被膜材料が有機溶媒などの溶剤を含む場合、乾燥のため加熱される。
ところが樹脂基板が高温下に曝される事によりレターデーション値が低下し、意図とする範囲に制御できない事があった。

この他、液晶ディスプレイを使用したカーナビゲーションシステム等の車載用表示装置や携帯電話、スマートフォンが夏季の日照下で自動車内に放置された場合にもやはり液晶ディスプレイ保護板が高温に加熱される場合があり、樹脂基板のレターデーション値が低下する恐れがある。

特開２００４−２９９１９９号公報 特開２００６−１０３１６９号公報 特開２０１０−０８５９７８号公報

本発明の目的は、高温に加熱しても面内のレターデーション値の低下率が小さい樹脂板の製造方法及び液晶ディスプレイ保護板を提供することにある。

本発明者らは、上記目的を達成するために検討した結果、以下の態様を包含する本発明を見出した。

すなわち、本発明は、以下の態様を包含する。
本発明に係る押出樹脂板（以降適宜、「押出樹脂板」を「樹脂板」と記載する）の製造方法の一態様は、ポリカーボネート樹脂層の少なくとも片面にメタクリル樹脂層が積層された押出樹脂板の製造方法であり、以下の工程を実施する。
ポリカーボネート樹脂層の少なくとも片面にメタクリル樹脂層が積層された熱可塑性樹脂積層体を溶融状態でＴダイから押出す工程。
第１冷却ロールと第２冷却ロールとの間にバンクを形成しながら前記熱可塑性樹脂積層体を挟み込む工程。
前記熱可塑性樹脂積層体を前記第２冷却ロールに巻き掛けた後、第３冷却ロールに巻き掛けることにより冷却する工程。
前記熱可塑性樹脂積層体を引取りロールによって引き取る工程。
加えて、上述した各工程では以下の要件を満たす。
前記第３冷却ロールから前記熱可塑性樹脂積層体が剥離する位置において樹脂全体の温度をポリカーボネート樹脂のガラス転移温度に対し＋５℃から−４０℃の範囲とする。
前記第３冷却ロールの周速度（Ｖ３）と前記第２冷却ロールの周速度（Ｖ２）との周速度比（Ｖ３／Ｖ２）を１．０以上１．０１以下とする。
前記引取りロールの周速度（Ｖ４）と、前記第２冷却ロールの周速度（Ｖ２）との周速度比（Ｖ４／Ｖ２）を０．９８以上１．００以下とする。
製造された前記押出樹脂板の厚さが、押し出し方向と直交する幅方向の中央１００ｍｍの平均厚さ（ＴＣ）と、両端１００ｍｍずつの平均厚さ（ＴＳ）との厚さ比（ＴＣ／ＴＳ）について、１．０より大きく１．０５以下となるように、前記バンクの形成を制御する。

また、上述した押出樹脂板の製造方法で得られる押出樹脂板からなる液晶ディスプレイ保護板の一態様は、前記押出樹脂板を７５℃〜１００℃の温度で５時間加熱したときに、加熱前後で少なくとも幅方向の一部において面内のレターデーション値が５０〜２１０ｎｍであり、前記加熱前後での面内のレターデーション値の低下率が６２％未満である。

さらに、本発明に係る液晶ディスプレイ保護板の一態様は、ポリカーボネート樹脂層の少なくとも片面にメタクリル樹脂層が積層された押出樹脂板からなり、前記押出樹脂板を７５℃〜１００℃の温度で５時間加熱したときに、加熱前後で少なくとも幅方向の一部において面内のレターデーション値が５０〜２１０ｎｍであり、前記加熱前後での面内のレターデーション値の低下率が６２％未満である。

さらに加えて、上述した押出樹脂板の製造方法の一態様で得られる押出樹脂板、または、上述した液晶ディスプレイ保護板の一態様は、さらに次の特徴を有することが好ましい。
前記加熱前後において、少なくとも幅方向の一部で面内のレターデーション値が８０〜１８０ｎｍであることが好ましい。
前記加熱前後での面内のレターデーション値の低下率が３０％未満であることが好ましい。
前記押出樹脂板の少なくとも一方の面に硬化被膜が形成されてなることが好ましい。

本発明にかかる押出樹脂板の製造方法の好適な一態様により得られた樹脂板は、偏光サングラスを通して視認する際における、液晶ディスプレイ保護板として適切な面内のレターデーション値を有している。また、加熱によりその面内のレターデーション値が低下する割合が小さいため、加熱工程、高温環境に耐えるものであり、生産性、耐久性に優れる。

本発明の一実施形態にかかる共押出による樹脂板の製造方法を示す図である。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。説明の明確化のため、以下の記載及び図面は、適宜、省略、及び簡略化がなされている。図面において同一の構成または機能を有する構成要素および相当部分には、同一の符号を付し、その説明は省略する。

実施の形態１
本発明に関わる樹脂板はポリカーボネート樹脂層の少なくとも一方の面にメタクリル樹脂層が積層される。
ポリカーボネート樹脂層にメタクリル樹脂層が積層されていることにより、板の透明性、耐衝撃性、耐擦傷性が優れる。
樹脂板は押出成形法で製造される事により生産効率が優れる。

本発明の一実施形態においてメタクリル樹脂層を構成するメタクリル樹脂は、メタクリル酸エステルに由来する構造単位を含有するものである。
メタクリル酸エステルに由来する構造単位の含有量は５０質量％以上が好ましく、より好ましくは８０質量％以上、さらにより好ましくは９０質量％以上が好ましい。１００質量％であってもよい。メタクリル酸エステルに由来する構造単位の含有量が上記範囲内にある場合には、透明性が良好である。

メタクリル酸エステルとしては、例えばメタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸２−ヒドロキシエチル等が挙げられる。なかでもメタクリル酸メチルを５０質量％以上含有することが透明性の点で好ましい。
また、メタクリル酸メチルと共重合し得る単量体との共重合体であってもよい。メタクリル酸メチルと共重合し得る単量体としては、メタクリル酸メチル以外のメタクリル酸エステル類も挙げられる。かかるメタクリル酸エステル類としては、例えばメタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸２−ヒドロキシエチル等が挙げられる。また、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸シクロペンチル、メタクリル酸シクロへプチルなどのメタクリル酸単環脂肪族炭化水素エステル；２−ノルボルニルメタクリレート、２−メチル−２−ノルボルニルメタクリレート、２−エチル−２−ノルボルニルメタクリレート、２−イソボルニルメタクリレート、２−メチル−２−イソボルニルメタクリレート、２−エチル−２−イソボルニルメタクリレート、８−トリシクロ［５．２．１．０^２，６］デカニルメタクリレート、８−メチル−８−トリシクロ［５．２．１．０^２，６］デカニルメタクリレート、８−エチル−８−トリシクロ［５．２．１．０^２，６］デカニルメタクリレート、２−アダマンチルメタクリレート、２−メチル−２−アダマンチルメタクリレート、２−エチル−２−アダマンチルメタクリレート、１−アダマンチルメタクリレート、２−フェンキルメタクリレート、２−メチル−２−フェンキルメタクリレートまたは２−エチル−２−フェンキルメタクリレートなどのメタクリル酸多環脂肪族炭化水素エステル；などが挙げられる。

また、メタクリル酸メチルと共重合し得る単量体としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、アクリル酸ベンジル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸２−ヒドロキシエチル等のアクリル酸エステル類、スチレン類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、無水マレイン酸、フェニルマレイミド、シクロヘキシルマレイミド等も挙げられる。かかる単量体は、１種を用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

メタクリル樹脂がメタクリル酸メチルとアクリル酸メチルとの共重合体であると透明性に優れる。この場合の好ましい単量体組成は、単量体の合計を１００質量％として、メタクリル酸メチルが８０質量％以上であることが好ましく、８５質量％以上であることがより好ましく、９０質量％以上であることがさらにより好ましい。メタクリル酸メチルが１００質量％であってもよい。

本発明の一実施形態に用いられるメタクリル樹脂は、ＩＳ０−１１３３に準じて測定するメルトボリュームフローレイト（ＭＶＲ）が、好ましくは０．５〜２０（ｃｍ^３／１０分、２３０℃、３７．３Ｎ）である。ＭＶＲがこの範囲にあると、押出成形の安定性が良好である。

本発明の一実施形態に用いられるメタクリル樹脂には、耐衝撃性、耐光性などを向上させるために、公知の添加剤が含まれていてもよい。添加剤としては、酸化防止剤、熱劣化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、滑剤、離型剤、高分子加工助剤、帯電防止剤、難燃剤、染顔料、光拡散剤、有機色素、艶消し剤、耐衝撃性改質剤、蛍光体などが挙げられる。

本発明の一実施形態に用いられるポリカーボネート樹脂は特に制限はないが、ＩＳＯ−１１３３に準じて測定するメルトボリュームフローレイト（ＭＶＲ）が、好ましくは１〜２０（ｃｍ^３／１０分、３００℃、１１．８Ｎ）である。ＭＶＲがこの範囲にあると、押出成形の安定性が良好である。

本発明の一実施形態に用いられるポリカーボネート樹脂には、耐光性などを向上させるために、公知の添加剤が含まれていてもよい。添加剤としては、酸化防止剤、熱劣化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、滑剤、離型剤、高分子加工助剤、帯電防止剤、難燃剤、染顔料、光拡散剤、有機色素、艶消し剤、耐衝撃性改質剤、蛍光体などが挙げられる。

本発明の一実施形態における樹脂板はポリカーボネート樹脂層の両面にメタクリル樹脂層が積層されることで、耐擦傷性に優れる点、および湿度変化による反りが発生しにくい点で好ましい。

本発明の一実施形態における樹脂板は、その厚さが、好ましくは０．４〜２ｍｍ、より好ましくは０．５〜１．５ｍｍである。薄すぎると剛性が不十分となる傾向がある。厚すぎると液晶表示装置などの軽量化の妨げになる傾向がある。

本発明の一実施形態における樹脂板のメタクリル樹脂層の厚さは、好ましくは２０〜２００μｍである。この範囲であると、耐擦傷性と耐衝撃性のバランスが優れる。より好ましくは２５〜１５０μｍ、さらに好ましくは３０〜１００μｍである。

本発明の一実施形態により得られる樹脂板には、その少なくとも一方の面に硬化被膜を設けても良い。硬化被膜を設けることで耐擦傷性、低反射性などの機能を付与することができる。

例えば耐擦傷性（ハードコート性）硬化被膜の厚さは、好ましくは２〜３０μｍであり、より好ましくは３〜１０μｍである。薄すぎると表面硬度が不十分となり、厚すぎると製造工程中の折り曲げによりクラックが発生する可能性がある。

また、例えば低反射性硬化被膜の厚さは、好ましくは８０〜２００ｎｍであり、より好ましくは１００〜１５０ｎｍである。薄すぎても厚すぎても低反射性能が不十分となるためである。

本発明の一実施形態における樹脂板は共押出しで製造される。ポリカーボネート樹脂およびメタクリル樹脂は加熱溶融され、Ｔダイといわれる幅広形状の吐出口から押出され、第１冷却ロールおよび第２冷却ロールからなる一対のロールで挟んでシート状に形成される。樹脂板はその後さらに、第２冷却ロールに巻きかけた後、第３冷却ロールに巻きかけることにより冷却される。また樹脂板はその後さらに、それ以上の冷却ロールで冷却される場合がある。図１には一実施形態としてＴダイ１１、第１〜第３冷却ロール１２〜１４、及び引き取りロール１５からなる共押出装置による樹脂板の製造方法の概要を示した。Ｔダイ１１から押し出された樹脂が、第１冷却ロール１２及び第２冷却ロール１３からなる一対のロールで挟んでシート状の樹脂板１６に形成される。その後さらに、樹脂板１６が第３冷却ロール１４で冷却され、一対のロールからなる引き取りロール１５により引き取られる。なお、本発明はこの形態に限られるものではない。

Ｔダイ１１はシングルマニホールド型、マルチマニホールド型の両方を用いることができるが、各層の厚さ精度が優れる点でマルチマニホールド型が好ましい。
冷却ロールとしては金属剛性ロール、金属弾性ロールの両方を用いることができる。

本発明の一実施形態による樹脂板（押出樹脂板）は、加熱した時の面内のレターデーション値の低下率が６２％未満であり、特に３０％未満であれば、熱に晒されてもレターデーション値を必要な程度に保持できるため、製造における加熱工程に耐え、また高温となる使用環境にも耐えるため好ましい。また、３０％未満であれば、レターデーション値の低下率のバラツキが小さくなる傾向があるため好ましい。言い換えると、３０％未満であれば、レターデーション値の変化率の幅が小さいため、変化後の絶対値のバラツキが小さくなる。そのため、レターデーション値が樹脂板において均一なものとなり、良好な製品が期待できる。レターデーション値の低下率が小さいほど、加工工程、使用環境での劣化が少ないため、成型品として優れている。

レターデーションとは、分子主鎖方向の光とそれに垂直な方向の光の位相差の事である。高分子は一般に加熱成形されることで任意の形状を得ることができるが、その加熱、冷却過程において一定の応力が発生し、分子が配向してレターデーションが発生することが知られている。そこで、レターデーションを制御するためには分子の配向を制御する必要がある。分子の配向は、例えば高分子のガラス転移温度近傍での成形時の応力により発生している。

本発明者は押出成形の過程で製造条件を種々調整する事により分子の配向を制御し、樹脂板成形後の加熱による面内のレターデーション値の減少を防止する方法を見出した。以下に、この制御に対する、バンクの影響、周速度比の影響、樹脂板の厚さの影響、加熱条件に分けて説明する。

＊ バンクの影響について
バンクとは第１冷却ロール１２と第２冷却ロール１３との間隙に形成される樹脂溜りである。
そしてバンク量と面内のレターデーション値の関係を評価した結果、バンク量が大きいほど面内のレターデーション値が増すことが分かった。
その理由は、溶融樹脂が樹脂溜まりの発生している位置から第１冷却ロール１２と第２冷却ロール１３の最小隙間に流れる際に樹脂の冷却と共に樹脂内部の流速差が生じることで分子が配向するためと思われる。
ロールへの樹脂供給量を上げること、もしくはロールの速度を下げることで、バンクは大きくなるものであり、調整が可能である。

＊ 周速度比の影響について
周速度比とは第２冷却ロール１３に対するそれ以外の任意の冷却ロール及び引取りロールの周速度の比である。
そして第２冷却ロール１３に対する第３冷却ロール１４の周速度比と、面内のレターデーション値の関係を評価した結果、その周速度比が大きいほど面内のレターデーション値が増すことが分かった。
その理由は、樹脂が第３冷却ロール１４に接触する際の樹脂温度がポリカーボネートのガラス転移温度近傍である場合、第３冷却ロール１４の周速度比が大きくて樹脂板に大きな引っ張り応力が掛かる際に、樹脂の分子が配向するためと思われる。
そして第２冷却ロール１３に対する引き取りロール１５の周速度比と、面内のレターデーション値の関係を評価した結果、その周速度比が大きいほど面内のレターデーション値が増すことが分かった。
その理由は、樹脂が第３冷却ロール１４から剥離する際の樹脂温度がポリカーボネートのガラス転移温度近傍より＋５℃から−４０℃程度の範囲である場合、引き取りロール１５の周速度比が大きくてより大きな引っ張り応力が掛かる際に、樹脂の分子が配向するためと思われる。
また、第３冷却ロール１４から剥離する温度はポリカーボネートのガラス転移温度近傍より＋５℃から−４０℃の範囲が良い。その理由は、ガラス転移温度近傍より高すぎても低すぎても綺麗な面状を得ることができないためである。

次に押出樹脂板を加熱した時の面内のレターデーション値が低下する程度を検討した。
周速度比一定でバンク量を徐々に大きくした場合は、面内のレターデーション値が徐々に大きくなるが、加熱後の面内のレターデーション値の低下率は徐々に小さくなることが分かった。

バンク量一定で第２冷却ロール１３と第３冷却ロール１４の周速度比を徐々に大きくした場合は、面内のレターデーション値が徐々に大きくなり、加熱時の面内のレターデーション値の低下量も徐々に大きくなることが分かった。
また、バンク量一定で第２冷却ロール１３と引き取りロール１５の周速度比を徐々に大きくした場合も面内のレターデーション値が徐々に大きくなるが、加熱後の面内のレターデーション値の低下率は非常に大きくなることが分った。

この事から、本願の目的を達するためには第２冷却ロール１３と引き取りロール１５の周速度比を小さくし、バンク量と第２冷却ロール１３と第３冷却ロール１４の周速度比を調整して面内のレターデーション値を制御すればよいことが分かった。

具体的には、第２冷却ロールの周速度をＶ２、第３冷却ロールの周速度をＶ３、引取りロールの周速度をＶ４とすると、例えば、第３冷却ロールと第２冷却ロールとの周速度比（Ｖ３／Ｖ２）を１．０以上１．０１以下、引取りロールと第２冷却ロールとの周速度比（Ｖ４／Ｖ２）を０．９８以上１．００以下とする。
尚、第２冷却ロール１３と第３冷却ロール１４の周速度比が１．０１を超えた場合は、面内のレターデーション値が２１０ｎｍを超える傾向があり（後述する比較例３参照）、１．０未満の場合は、５０ｎｍ未満となる傾向がある（後述する比較例２参照）。好ましい面内レターデーション値を得る観点から、第２冷却ロール１３と第３冷却ロール１４の周速度比は、バンク量が小の場合は、１．００２〜１．０１０がより好ましく、１．００５〜１．００７が特に好ましく（後述する実施例７参照）、バンク量が大の場合は、周速度比は、１．０００〜１．００３が好ましく、１．００１〜１．００３が特に好ましい。
また、第２冷却ロール１３と引き取りロール１５の周速度比が１．００を超えた場合は、加熱後の面内のレターデーション値の低下率が非常に大きくなり（後述する比較例１参照）、０．９８未満の場合は樹脂板の張力が不足し、第３冷却ロールに接触している樹脂板が密着状態を維持できなくなってロールから剥離し、綺麗な面状が保てない。

次に第２冷却ロール１３として金属剛性ロールまたは金属弾性ロールを使用した場合の面内のレターデーション値への影響を評価した結果、金属弾性ロールを使用した方が面内のレターデーション値が小さいことが分かった。その理由は、金属弾性ロールでは一般的にバンク量を小さくする場合が多く、バンク成形による分子配向が小さいためと思われる。そこで、金属弾性ロールで適正な面内のレターデーションを制御するためには第２冷却ロール１３と第３冷却ロール１４の周速度比を調整する必要があることが分った。

＊ 厚さの影響について
押出成形における押し出し方向に直交する幅方向の厚さ制御は、一般的に第１冷却ロール１２と第２冷却ロール１３の隙間、樹脂供給量に伴う押し出し量、第２冷却ロールの周速度、バンク量によって制御される。
ここで、一般的にバンク量が大きいほど第１冷却ロール１２と第２冷却ロール１３への押し付け圧力が増大し、冷却ロールが押し曲げられる事になる。そのためバンク量の増大と共に流れ方向と直交する幅方向の厚さ分布は、太鼓状に中央付近が厚く両端部が薄くなる。

幅方向の厚さ分布を平坦にする手法として幅方向の両端のバンク量を中央付近のバンク量より大きくすることがある。その場合、幅方向の両端部のレターデーション値は大きくなる。

そこで、幅方向のレターデーション値のバラツキとレターデーション値の低下率を適正な値に制御するためには幅方向の厚さ分布を適正化する必要があった。

この事から本願の目的を達成するためには押し出し方向と直交する幅方向の有効範囲内の両端の平均厚さ（ＴＳ）と中央付近の平均厚さ（ＴＣ）との厚さ比（ＴＣ／ＴＳ）が１．０を超え１．０５以下とする事が必要であることが分った。中央付近の平均厚さ（ＴＣ）は樹脂板１６の押し出し方向と直交する幅方向の中央１００ｍｍにおいて算出すればよく、両端の平均厚さ（ＴＳ）は押し出し方向と直交する幅方向の両端１００ｍｍずつの平均厚さ（合計２００ｍｍの平均厚さ）をもって算出すればよい。

より詳細には、樹脂板の幅方向の一部を選択し、選択した箇所のレターデーション値を測定する。その後、選択した箇所を７５℃〜１００℃のいずれかの温度で加熱し、加熱した後のレターデーション値を測定する。
ここで幅方向は、樹脂板が押出装置において搬送される方向と直交する方向であり、幅方向の一部とは、樹脂板の幅の任意の長さを含む領域をいう。
このような手順で選択した箇所を測定した結果、加熱前後の面内のレターデーション値が５０〜２１０ｎｍであり、かつ、加熱前後での面内のレターデーション値の低下率が６２％未満であれば、得られた樹脂板は本願の効果を奏するため好ましい。

尚、厚さ比（ＴＣ／ＴＳ）が１．０５を超えた場合は、バンク量が大きくなりすぎるため安定的に製造出来ない場合があり、１．０以下の場合は、バンク量が少なすぎるため面内のレターデーション値が小さな値となる。
尚、バンク量は、樹脂供給量を変化させることで調整し、目視により評価した。

上述したような厚さの影響を発見したため、押出樹脂板の製造工程において、製造された押出樹脂板の厚さ比が１．００より大きく、１．０５以下の数値範囲になるように、バンクの形成（バンク量）を制御することが好ましい。厚さの制御が不十分であると、例えば、押出樹脂板の幅方向の端にレターデーション値が意図した数値範囲から外れる領域が形成され、製品として適さない場合が生じ得る。そのため、安定して良好な製品を製造するためにも、樹脂板の厚さを制御することが好ましい。

尚、液晶ディスプレイ保護板の面内のレターデーション値が２１０ｎｍを超えた場合は、偏光サングラスなどの偏光フィルターを通して見た場合に可視光範囲の各波長の透過率の差が大きくなるためさまざまな色が見え視認しづらくなる。一方、５０ｎｍ未満の場合は、可視光範囲の全波長での透過率が大きく減下し真っ黒な画像となり視認できない。５０ｎｍ〜２１０ｎｍの範囲内では、値が大きいほど明るい画像となり、値が小さいほど色が軽減する。特に、面内のレターデーション値を８０ｎｍ〜１８０ｎｍとした場合に明るさと色のバランスが良好で視認性に優れ、１００ｎｍ〜１５０ｎｍとした場合がさらに好ましい。

＊ 加熱条件に関して
本発明における加熱条件に関しては７５℃〜１００℃の範囲とするが、測定する場合には、７５℃、５時間と、１００℃、５時間とのうちの一方を用いる。上記加熱環境は、一般的な硬化被膜を形成する過程における加熱温度及び時間を参考としたものであり、この加熱環境に耐えてレターデーションを維持できることが好ましい。

具体的には、試験片を１００℃±３℃または７５℃±３℃に管理されたオーブン内に５時間投入することでの測定が行われる。

以上説明したように、上述した押出樹脂板の製造方法では、製造された押出樹脂板が以下の特性を有するように制御することが好ましい。
押出樹脂板が、押出樹脂板を７５℃から１００℃の温度で５時間加熱したときに、加熱前後で少なくとも幅方向の一部において面内のレターデーション値が５０〜２１０ｎｍであり、加熱前後での面内のレターデーション値の低下率が６２％未満となるように、製造工程を制御することが好ましい。
押出樹脂板が、加熱前後において、少なくとも幅方向の一部で面内のレターデーション値が８０〜１８０ｎｍとなるように、製造工程を制御することが好ましい。
押出樹脂板が、加熱前後での面内のレターデーション値の低下率が３０％未満となるように、製造工程を制御することが好ましい。

以下、実施例を示し、本発明をより詳細に説明する。但し、本発明はかかる実施例により何ら限定されるものではない。
樹脂および樹脂板の物性を以下の方法にて測定した。

〔ＭＶＲ〕
メルトインデクサー（「ＴＡＫＡＲＡ Ｌ２４１−１５３」、株式会社テクノ・セブン製）を使用し、ＩＳＯ−１１３３に準じて測定した。
〔メタクリル樹脂〕
株式会社クラレ製「パラペット（登録商標） ＨＲ」（ＭＶＲ：２．０ｃｍ^３／１０分）をメタクリル樹脂として用意した。
〔ポリカーボネート樹脂〕
住化スタイロンポリカーボネート株式会社製「ＳＤポリカ（登録商標） ＰＣＸ」（ＭＶＲ：８ｃｍ^３／１０分、ガラス転移温度：１５１℃）をポリカーボネート樹脂として用意した。

〔加熱条件〕
試験片は、ランニングソーにより切断し、１００ｍｍ四方のものを作製した。加熱は、試験片を１００℃±３℃に管理されたオーブン内に５時間投入した。

〔レターデーション値の測定〕
試験片は、ランニングソーにより切断し、１００ｍｍ四方のものを作製した。レターデーション値は、試験片を２５℃±３℃の環境下に１０分以上放置し株式会社フォトニックラティス製 ＷＰＡ−１００（−Ｌ）により測定した。測定位置は、試験片の中央付近を測定した。

〔偏光サングラス装着時の目視評価方法〕
試験片は、ランニングソーにより切断し、１００ｍｍ四方のものを作製した。
次に目から３５ｃｍ離れた位置に液晶表示装置を配置して画像を表示した。そして実施例および比較例にかかる加熱前の試験片を液晶表示装置と目の間の、目から３０ｃｍ離れた位置に表示装置の画面と平行に配置した。
まず偏光サングラスを装着せずに、試験片の厚さ方向に通して、画像を目視した。
次に、偏光サングラスを装着して、顔を画像に向けたまま左右に首を傾けて、上記と同様に画像を目視した。
その後、加熱前の試験片を加熱後の試験片に変えた以外は上記と同様にして、偏光サングラスを装着しない場合及び装着した場合について画像を目視した。
○：画像の見え方は偏光サングラスの装着有無によって顕著な変化がなく、画像は問題なく視認できた。
×：画像の見え方は、偏光サングラスを装着しない場合に比べ、装着した場合は首をある角度に傾けた時に暗い映像となったか、あるいは濃い着色が見られ、画像が見えにくかった。

［実施例１］
（樹脂板の製造方法）
メタクリル樹脂を１５０ｍｍφ一軸押出機［東芝機械株式会社製］で、ポリカーボネート樹脂を１５０ｍｍφ一軸押出機［東芝機械株式会社製］でそれぞれ溶融し、両者を、マルチマニホールド型ダイスを介して積層した。積層した樹脂（樹脂板１６）を、図１で示すような第１冷却ロール１２と第２冷却ロール１３に挟み込んで、樹脂板の製造を行った。ここで、第１冷却ロール１２と第２冷却ロール１３と第３冷却ロール１４は全て金属剛性ロールとした。また、中央付近の平均厚さ（ＴＣ）が厚さ１ｍｍとなるように成形、冷却した。また、バンク量は大きい状態に保ち、第２冷却ロール１３と第３冷却ロール１４の周速度比（Ｖ３／Ｖ２）を１．０００に調整し、第２冷却ロール１３と引き取りロール１５の周速度比（Ｖ４／Ｖ２）を０．９９に調整した。また、第３冷却ロール１４から剥離する位置において樹脂板１６全体の温度を赤外線放射温度計で測定した結果が１３０℃であった。製造条件及び得られた樹脂板の評価結果を表１に示す。

［実施例２〜９］
第２冷却ロールの種類、バンク量、第２冷却ロール１３と第３冷却ロール１４の周速度比（Ｖ３／Ｖ２）、第２冷却ロール１３と引き取りロール１５の周速度比（Ｖ４／Ｖ２）を表１に従って変更した以外は実施例１と同様に樹脂板を製造した。得られた樹脂板の評価結果を表１に示す。
［比較例１〜４］
第２冷却ロールの種類、バンク量、第２冷却ロール１３と第３冷却ロール１４の周速度比（Ｖ３／Ｖ２）、第２冷却ロール１３と引き取りロール１５の周速度比（Ｖ４／Ｖ２）を表１に従って変更した以外は実施例１と同様に樹脂板を製造した。得られた樹脂板の評価結果を表１に示す。

［参考例１］
バンク量を小さくした以外は実施例１と同様に樹脂板を製造した。得られた樹脂板の評価結果を表１に示す。

表１の実施例および比較例の比較から、バンクの形成があることで、厚さ比（ＴＣ／ＴＳ）が１．０を越え１．０５以下となると分かる。
また厚さ比（ＴＣ／ＴＳ）が１．０を越え１．０５以下であること、周速度比（Ｖ３／Ｖ２）が１．０以上１．０１以下であること、周速度比（Ｖ４／Ｖ２）が０．９８以上１．００以下であること、を満たせば、レターデーション値が５０〜２１０ｎｍの範囲内である樹脂板が得られ、かつ、該樹脂板を１００℃で５時間加熱した後であってもレターデーション値が５０〜２１０ｎｍの範囲内に収まり、その前記加熱前後での低下率も３０％以内となることが分かる。これにより、偏光サングラスを装着した状態であっても、得られた樹脂板を通して見る場合の画像の視認性に優れ、これは該樹脂板の加熱前後いずれについても当てはまる。
なお、参考例１の場合は、バンクの形成もなく、周速度比（Ｖ３／Ｖ２及びＶ４／Ｖ２）も小さいためレターデーションを付与できていないが、レターデーションの低下率は低い値に抑えられている。

本発明の樹脂板は、例えば、液晶ディスプレイ保護板に使用でき、車載用表示装置、携帯電話、スマートフォン、パソコン、テレビなどに好適である。

なお、本発明は上記実施の形態に限られたものではなく、趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能である。

この出願は、２０１３年１２月１９日に出願された日本出願特願２０１３−２６２１２７を基礎とする優先権を主張し、その開示の全てをここに取り込む。

１１ Ｔダイ
１２ 第１冷却ロール
１３ 第２冷却ロール
１４ 第３冷却ロール
１５ 引き取りロール
１６ 樹脂板

Claims (7)

1. ポリカーボネート樹脂層の少なくとも片面にメタクリル樹脂層が積層された押出樹脂板の製造方法であって、
   ポリカーボネート樹脂層の少なくとも片面にメタクリル樹脂層が積層された熱可塑性樹脂積層体を溶融状態でＴダイから押出し、
   第１冷却ロールと第２冷却ロールとの間にバンクを形成しながら前記熱可塑性樹脂積層体を挟み込み、
   前記熱可塑性樹脂積層体を前記第２冷却ロールに巻き掛けた後、第３冷却ロールに巻き掛けることにより冷却し、
   前記熱可塑性樹脂積層体を引取りロールによって引き取る工程を含み、
   前記第３冷却ロールから前記熱可塑性樹脂積層体が剥離する位置において樹脂全体の温度をポリカーボネート樹脂のガラス転移温度に対し＋５℃から−４０℃の範囲とし、
   前記第３冷却ロールの周速度（Ｖ３）と前記第２冷却ロールの周速度（Ｖ２）との周速度比（Ｖ３／Ｖ２）を１．０以上１．０１以下とし、
   前記引取りロールの周速度（Ｖ４）と、前記第２冷却ロールの周速度（Ｖ２）との周速度比（Ｖ４／Ｖ２）を０．９８以上１．００以下とし、
   製造された前記押出樹脂板の厚さが、押し出し方向と直交する幅方向の中央１００ｍｍの平均厚さ（ＴＣ）と、両端１００ｍｍずつの平均厚さ（ＴＳ）との厚さ比（ＴＣ／ＴＳ）について、１．０より大きく１．０５以下となるように、前記バンクの形成を制御し、
   前記押出樹脂板を７５℃〜１００℃の温度で５時間加熱したときに、加熱前後で少なくとも幅方向の一部において面内のレターデーション値が５０〜２１０ｎｍである押出樹脂板の製造方法。
2. 請求項１に記載の押出樹脂板の製造方法で得られる前記押出樹脂板を７５℃で５時間加熱したときに、加熱前後で少なくとも幅方向の一部において面内のレターデーション値が５０〜２１０ｎｍであり、前記加熱前後での面内のレターデーション値の低下率が６２％未満である液晶ディスプレイ保護板の製造方法。
3. 請求項１に記載の押出樹脂板の製造方法で得られる前記押出樹脂板を１００℃で５時間加熱したときに、加熱前後で少なくとも幅方向の一部において面内のレターデーション値が５０〜２１０ｎｍであり、前記加熱前後での面内のレターデーション値の低下率が６２％未満である液晶ディスプレイ保護板の製造方法。
4. ポリカーボネート樹脂層の少なくとも片面にメタクリル樹脂層が積層された押出樹脂板からなり、
   前記押出樹脂板を７５℃〜１００℃の温度で５時間加熱したときに、加熱前後で少なくとも幅方向の一部において面内のレターデーション値が５０〜２１０ｎｍであり、前記加熱前後での面内のレターデーション値の低下率が６２％未満である液晶ディスプレイ保護板。
5. 前記加熱前後において、少なくとも幅方向の一部で面内のレターデーション値が８０〜１８０ｎｍである請求項４に記載の液晶ディスプレイ保護板。
6. 前記加熱前後での面内のレターデーション値の低下率が３０％未満である請求項４又は５に記載の液晶ディスプレイ保護板。
7. 前記押出樹脂板の少なくとも一方の面に硬化被膜が形成されてなる請求項４乃至６のいずれか一項に記載の液晶ディスプレイ保護板。

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