JP6252544B2 - 製品の誤搬送検出方法および誤搬送検出装置 - Google Patents

Description

本開示は、鉄鋼製品等の製品の誤搬送検出方法および誤搬送検出装置に関する。

厚鋼板等の鉄鋼製品を、出荷または集荷のために運搬する場合、搬送テーブル上に配された複数の厚鋼板をクレーン等の運搬装置を用いて運搬する作業が行われる。この際、搬送テーブル上にある厚鋼板については、個々の厚鋼板の位置管理が行われていなかったため、運搬される厚鋼板の最終的な確認は、作業者の目視に頼らざるを得なかった。このような場合、作業者の誤操作や認識間違いが生じてしまうと、この状態を異常として検出する機構がないため、対象とする厚鋼板と異なる厚鋼板を運搬する誤搬送が生じることとなる。

例えば、特許文献１には、クレーンを用いて精度よく積み荷を運搬する方法として、パレット上のターゲットを用いてクレーンの位置を制御する方法が開示されている。しかし、特許文献１に記載の方法では、厚鋼板における上記の場合のように、作業者の誤操作やパレット自体の認識間違いが生じた場合、この状態を異常として検出する機構がないため、誤搬送が生じることとなる。

特開平１−１７６７９５号公報

そこで、本発明は、上記の課題に着目してなされたものであり、鉄鋼製品等の製品の誤搬送を検出することができる製品の誤搬送検出方法および誤搬送検出装置を提供することを目的としている。

本発明の一態様によれば、搬送トラバース装置にて搬送される製品の上記搬送トラバース装置上の推定位置である第１の製品位置、および上記搬送トラバース装置から上記製品を運搬する運搬装置の位置である第２の製品位置を検出する位置検出工程と、位置検出工程の後、上記第１の製品位置と上記第２の製品位置との偏差を算出する偏差算出工程と、上記偏差算出工程の後、上記偏差が閾値より大きい場合に、上記製品の誤搬送が生じたと判断する誤搬送判断工程とを有することを特徴とする製品の誤搬送検出方法が提供される。

また、本発明の一態様によれば、搬送トラバース装置にて搬送される製品の上記搬送トラバース装置上の推定位置である第１の製品位置、および上記搬送トラバース装置から上記製品を運搬する運搬装置の位置である第２の製品位置を測定する位置検出部と、上記第１の製品位置と上記第２の製品位置とから、上記第１の製品位置に対する上記第２の製品位置の偏差を算出し、上記偏差が閾値より大きい場合に、上記製品の誤搬送が生じたと判断する判断部とを有することを特徴とする製品の誤搬送検出装置が提供される。

本発明の一態様によれば、鉄鋼製品等の製品の誤搬送を検出することができる。

本発明の一実施形態に係る製品の搬出設備を示す平面図である。 誤搬送検出装置を示すシステム構成図である。 誤搬送検出方法を示すフローチャートである。 搬送テーブル上の隣接する２枚の製品の配置を示す平面図である。 搬送テーブル上の隣接する２枚の製品およびトラッキング誤差を示す平面図である。

以下の詳細な説明では、本発明の実施形態の完全な理解を提供するように多くの特定の細部について記載される。しかしながら、かかる特定の細部がなくても１つ以上の実施態様が実施できることは明らかであろう。他にも、図面を簡潔にするために、周知の構造及び装置が略図で示されている。
＜製品の搬出設備の構成＞
まず、図１および図２を参照して、本発明の一実施形態における製品Ｓの搬出設備の構成について説明する。本実施形態において、製品Ｓは、鉄鋼製品である厚鋼板であり、圧延や熱処理、切断、検査等の種々の製造工程を経て製造される。また、搬出部設備では、製造された製品Ｓ（厚鋼板）が製造工程の設備から搬送され、出荷のための搬出位置まで搬送された製品Ｓを搬出する搬出動作が行われる。
製品Ｓの搬出設備は、図１および図２に示すように、ラインテーブル１と、搬送トラバース装置２と、運搬装置３と、走行レール４ａ，４ｂと、誤搬送検出装置５と、プロセスコンピュータ６と、運搬装置制御部７とを有する。

ラインテーブル１は、ｙ軸方向に並んで設けられた複数の搬送ロール１１からなる搬送設備であり、搬送ロール１１が回転することで、搬送ロール１１上に配された製品Ｓをｙ軸負方向側へと搬送する。また、ラインテーブル１には、搬送ロール１１上の製品Ｓを、ｘ軸負方向側へと搬送させることで、製品Ｓをラインテーブル１上から搬送テーブル上へと移動させる、不図示の抽出機構が設けられる。

搬送トラバース装置２は、無端コンベアであり、不図示の一対の回転軸がｘ軸方向両端側にそれぞれ設けられる。搬送トラバース装置２は、回転軸に接続されたモータ２１を有し、モータ２１が回転することにより、コンベアのベルトが回転（「トラバース」ともいう）し、搬送トラバース装置２上の製品Ｓをｘ軸負方向側へと搬送させる。また、モータ２１には、後述する算出部５１１Ａが接続される。

運搬装置３は、天井クレーン等のクレーンであり、ｘ軸方向に延在する一対の走行レール４ａ，４ｂに架設される。運搬装置３は、一対のガーダ３１ａ，３１ｂと、クラブトロリ３２と、運転室３３とを有する。一対のガーダ３１ａ，３１ｂは、ｘ軸方向に対向して設けられ、その上にクラブトロリ３２が架設される。クラブトロリ３２は、一対のガーダ３１ａ，３１ｂ上をｙ軸方向に移動可能に構成され、ｚ軸方向である鉛直方向（図１の紙面に対する直行方向）に昇降可能なリフマグ式吊り具を有する。また、クラブトロリ３２には、後述する第２の製品位置検出部５１２が設けられる。運転室３３は、運搬装置３のｙ軸負方向側端部に設けられる。また、運転室３３内には、搬送トラバース装置２から運搬する製品Ｓの製品情報、および製品Ｓの第１の製品位置を示す端末が設けられる。本実施形態の運搬装置３は、ｙ軸方向に対向して設けられた一対の走行レール４ａ，４ｂ上をｘ軸方向に移動可能に設けられる。また、運搬装置３は、搬送トラバース装置２上の製品Ｓをリフマグ式吊り具で吊り上げ、搬送トラバース装置２よりもｘ軸方向負方向側に設けられた搬出場所まで製品Ｓを運搬する。さらに、このような運搬作業では、作業者が運転室３３に乗り込み、運搬装置３の移動動作および製品Ｓの吊り上げ・吊り降ろし動作を操作する。

誤搬送検出装置５は、位置検出部５１と、判断部５２とを有する。
位置検出部５１は、第１の製品位置検出部５１１と、第２の製品位置検出部５１２とを有し、第１および第２の製品位置を検出する。第１の製品位置は、搬送トラバース装置２上の製品Ｓの推定位置であり、トラッキングされる製品Ｓの中心のｘ−ｙ平面におけるｘ座標である。第２の製品位置は、運搬装置３の位置であり、具体的にはクラブトロリ３２のリフマグ式吊り具の中心のｘ−ｙ平面におけるｘ座標である。

第１の製品位置検出部５１１は、算出部５１１Ａと、回転量検出器５１１Ｂとを有する。算出部５１１Ａは、回転量検出器５１１Ｂから後述するトラバース量の検出結果を取得・記憶し、記憶されたトラバース量に基づいて、第１の製品位置を算出する自動計算機である。第１の製品位置の算出方法については、後述する。また、算出部５１１Ａは、判断部５２およびプロセスコンピュータ６にそれぞれ接続され、算出結果を判断部５２に送信し、ラインテーブル１から搬送トラバース装置２上に搬送される製品Ｓの製品情報をプロセスコンピュータ６から取得する。製品情報には、製品Ｓの製品番号や寸法、搬送トラバース装置２に抽出される際の製品Ｓのｙ軸方向の位置等のデータが含まれる。回転量検出器５１１Ｂは、搬送トラバース装置２のモータ２１の回転量を検出する回転センサ等である。本実施形態では、回転量検出器５１１Ｂの検出精度によってトラバース量の測定精度が決定するため、回転量検出器５１１Ｂには検出精度の高いものが用いられることが好ましい。

第２の製品位置検出部５１２は、レーザ距離計等の距離測定器であり、クラブトロリ３２に設けられる。第２の製品位置検出部５１２は、クラブトロリ３２のｘ軸方向側にある壁等の反射面からの距離を測定し、測定結果からｘ−ｙ平面上の座標を算出することで、第２の製品位置を検出する。
判断部５２は、プロセスコンピュータ６、第１の製品位置検出部５１１および第２の製品位置検出部５１２に接続され、製品Ｓの製品情報、第１の製品位置および第２の製品位置をそれぞれ取得する。そして、判断部５２は、取得した製品Ｓの製品情報、第１の製品位置および第２の製品位置に基づいて、後述する方法を用いて製品Ｓの誤搬送を判断する。また、判断部５２は、運搬装置制御部７に接続され、判断の結果、製品Ｓの誤搬送が検出された場合には判断結果を運搬装置制御部５３に送信する。判断部５２は、自動計算機等であり、運搬装置３の運転室３３や搬出設備が設けられた建屋内等の場所に適宜設けられる。

プロセスコンピュータ６は、製品Ｓの搬出設備を制御する上位の自動計算機であり、搬送される製品Ｓの製品情報を記憶する。
運搬装置制御部７は、作業者の操作に基づいて運搬装置３の動作を制御する装置であり、運搬装置３の移動動作や製品Ｓの吊り上げ・吊り降ろし動作等を制御する。運搬装置制御部７は、判断部５２から誤送信が検出された判断結果を受信した場合、製品Ｓの吊り上げ動作を停止させる。

＜製品の搬出動作＞
次に、本実施形態の搬出設備による製品Ｓの搬出動作について説明する。まず、種々の処理工程を経て製造された製品Ｓは、ラインテーブル１上を搬送される。
次いで、搬送トラバース装置２に対応した所定の位置まで製品Ｓが搬送されると搬送動作が停止し、抽出装置によって製品Ｓがラインテーブル１から搬送トラバース装置２上に搬送される。この際、ラインテーブル１上をｙ軸方向に並んで搬送される２枚の製品Ｓが、２枚同時にラインテーブル１から搬送トラバース装置２に搬送されてもよい。また、このとき、第１の製品位置検出部５１１は、ラインテーブル１から搬送トラバース装置２上に搬送される製品Ｓの製品情報をプロセスコンピュータ６から取得し、記憶する。

さらに、所定の回転量（トラバース量）となるまで搬送トラバース装置２のベルトが回転し、製品Ｓが搬送トラバース装置２上を搬送される。この際、所定のトラバース量とは、製品Ｓが所定の位置まで搬送されるのに必要なトラバース量である。例えば、製品Ｓは、ラインテーブル１から搬送された後、図１に示す製品Ｓ２，Ｓ４の位置となるまで搬送される。また、このとき、第１の製品位置検出部５１１の算出部５１１Ａは、各製品Ｓについて、回転量検出器５１１Ｂからトラバース量を取得し、記憶する。

その後、上述の一連の搬送動作が繰り返されることで、搬送トラバース装置２上に、少なくともｘ軸方向に並んだ複数の製品Ｓが配された状態となる。図１に図示した例では、上述の搬出動作によって、搬送トラバース装置２上に、４枚の製品Ｓ１〜Ｓ４が搬送され、停止した状態を示す。なお、第１の製品位置検出部５１１による各製品Ｓのトラバース量の取得は、各製品Ｓが搬送トラバース装置２上にある間、連続して行われる。そして、算出部５１１Ａは、各製品Ｓについて取得したトラバース量を累積加算して記憶する。つまり、例えば図１に図示した状態では、算出部５１１Ａには、４枚の製品Ｓ１〜Ｓ４について、各製品Ｓ１〜Ｓ４の搬送トラバース装置２のｘ軸正方向端から図１に示す停止位置までの移動距離に相当するトラバース量が記憶されている。

次いで、運搬装置３を用いて、搬送トラバース装置２よりもｘ軸方向負方向側に設けられた搬出位置まで搬送トラバース装置２上の複数の製品Ｓを一枚ずつ運搬する。この際、プロセスコンピュータ６は、運転室３３の端末に運搬する製品Ｓの製品情報を表示させることで、複数の製品Ｓのうち直後に運搬しなければならない製品Ｓを作業者に指示する。そして、作業者は、クラブトロリ３２の吊り具の位置が端末に表示された製品Ｓの中心位置にくるまで、運搬装置３自体およびクラブトロリ３２を移動させ、吊り上げ開始の操作を行うことで、製品Ｓの吊り上げ動作が開始される。このとき、運搬装置３による吊り上げ動作と並行して、後述する誤搬送検出方法を用いて、製品Ｓの誤搬送が生じたか否かが判断される。判断の結果、誤搬送が生じたと判断された場合、運搬装置３による吊り上げ動作が停止される。一方、誤搬送が生じたと判断されなかった場合、運搬装置３による吊り上げ動作が継続して行われ、その後、製品Ｓが所定の搬出位置まで運搬され、その位置に吊り降ろされる。上述の一連の動作が繰り返し行われることで、搬送トラバース装置２上の複数の製品Ｓが全て運搬される。

＜製品の誤搬送検出方法＞
次に、図３〜図５を参照して、本実施形態に係る製品Ｓの誤搬送検出方法を説明する。
まず、図３に示すように、判断部５２は、プロセスコンピュータ６から、少なくとも運搬される対象の製品Ｓおよび対象の製品Ｓとｘ軸方向に隣接する製品Ｓの製品情報を取得する（Ｓ１００）。この際、製品情報には、図４に示すように、運搬する対象の製品Ｓ１およびそれとｘ軸方向に隣接する製品Ｓ２について、ｘ軸方向の長さである幅ｗ１，ｗ２および製品Ｓ１，Ｓ２間の距離ｈが含まれる。ステップＳ１００の処理は、プロセスコンピュータ６から運転室３３内の端末に、運搬する製品Ｓの製品情報が表示される際に行われる。

次いで、判断部５２は、ステップＳ１００で取得した製品情報に基づいて、下記（１）式の関係を満たす閾値ρ（ｍｍ）を算出する（Ｓ１０２）。(１）式において、Ｌは、隣接する２枚の製品Ｓ１，Ｓ２の中心間の距離（ｍｍ）であり、製品Ｓ１，Ｓ２の幅ｗおよび製品Ｓ１，Ｓ２間の距離ｈを用いて下記（２）式で算出される。また、δは、搬送トラバース装置２で定常的に生じるトラッキング誤差（ｍｍ）であり、実績や計算から設定される値である。閾値ρについての詳細は、後述する。
δ≦ρ＜Ｌ−δ ・・・（１）
Ｌ＝ｈ＋ｗ１／２＋ｗ２／２ ・・・（２）

さらに、吊り上げ動作が開始される操作が作業者によって行われると、運搬装置制御部５３は、運搬装置３による製品Ｓの吊り上げ動作を行う（Ｓ１０４）。
ステップＳ１０４にて吊り上げ動作が開始されると、第１の製品位置検出部５１１および第２の製品位置検出部５１２は、第１の製品位置および第２の製品位置をそれぞれ検出する（Ｓ１０６）。この際、第１の製品位置検出部５１１の算出部５１１Ａは、記憶されたトラバース量から、運搬する対象の製品Ｓの第１の製品位置を算出し、算出結果を判断部５２に送信する。また、第２の製品位置検出部５１２は、クラブトロリ３２のｘ軸方向の反射面からの距離を測定し、測定結果から第２の製品位置を算出し、算出結果を判断部５２に送信する。

ステップＳ１０６の後、判断部５２は、取得した第１の製品位置と第２の製品位置との偏差Ｄを算出する（ステップＳ１０８）。偏差Ｄは、第１の製品位置と第２の製品位置との差分（距離）である。ステップＳ１０８での処理を、図５を参照して詳細に説明する。図５には、搬送トラバース装置１２上にｘ軸方向に並んで配され、停止した状態の２枚の製品Ｓ１，Ｓ２を示す。なお、図５に図示した例では、運搬装置３が運搬する対象の製品Ｓを、製品Ｓ１とする。また、図５において、位置ａ１は製品Ｓ１の第１の製品位置、位置ａ２は製品Ｓ２の第１の製品位置をそれぞれ示す。さらに、位置ｂ１は運搬装置３で製品Ｓ１を吊り上げようとした場合における第２の製品位置、位置ｂ２は運搬装置３で誤って製品Ｓ２を吊り上げようとした場合における第２の製品位置をそれぞれ示す。なお、本実施形態では、製品Ｓ１，Ｓ２の中心の実際の位置と、第２の製品位置ｂ１，ｂ２とがそれぞれ同じ位置であるとする。図５に図示したように、搬送トラバース装置２では、機械または制御的な理由から、トラッキング誤差δが定常的に生じる。このため、第１の製品位置ａ１，ａ２は、実際の製品Ｓ１，Ｓ２の中心位置に対して、ｘ軸正方向側へそれぞれδ（ｍｍ）ずれた状態となる。このように配された製品Ｓ１，Ｓ２に対して、運搬装置３を用いて運搬対象となる製品Ｓ１を吊り上げようとする場合、ステップＳ１０８では、偏差Ｄとして製品Ｓ１の第１の製品位置ａ１と第２の製品位置ｂ１とのｘ軸方向の距離Ｄ１を算出する。一方、運搬対象となる製品Ｓ１ではなく誤って製品Ｓ２を吊り上げようとする場合、ステップＳ１０８では、偏差Ｄとして製品Ｓ１の第１の製品位置ａ１と第２の製品位置ｂ２とのｘ軸方向の距離Ｄ２を算出する。

ステップＳ１０８の後、判断部５２は、ステップＳ１０８で算出される偏差Ｄが、ステップＳ１０２で算出される閾値ρより大きいか否かを判断することで、誤搬送が生じたか否かを判断する（Ｓ１１０）。このとき、判断部５２は、偏差Ｄが閾値ρよりも大きい場合には、誤搬送が発生したと判断し、偏差Ｄが閾値ρ以下である場合には、誤搬送が発生していないと判断する。ここで、ステップＳ１０６で算出される閾値ρは、許容誤差であり、偏差Ｄについてどこまでを、搬送対象として正しい製品Ｓにおける誤差として許容するかを示すものである。つまり、例えば図５において、誤って運搬対象ではない製品Ｓ２を吊り上げようとした場合、偏差Ｄは第１の位置ａ１と第２の位置ｂ２と距離であるＬ−δとなる。この際、（１）式に示すように、閾値ρをＬ−δ未満とすることで、これを誤搬送として検出することができる。一方、図５において運搬対象である製品Ｓ１を吊り上げようとした場合には、偏差Ｄは第１の位置ａ１と第２の位置ｂ１との距離であるδとなる。この際、偏差Ｄは（１）式を満たす閾値ρよりも小さくなるため、これが誤搬送として検出されることはない。このため、本実施形態では、（１）式の条件とした閾値ρを用いることで、誤搬送を精度よく検出することができる。

ステップＳ１１０の判断にて、トラッキング誤差が閾値よりも大きく誤搬送が発生したと判断された場合、判断部５２は、判断結果を運搬装置制御部７へ送信する。そして、運搬装置制御部７は、誤搬送が発生したという判断結果を取得すると、運搬装置３の吊り上げ動作を停止する（Ｓ１１２）。これにより、作業者は、運搬装置３による吊り上げ動作が停止することで、誤搬送が発生したこと認識する。また、このとき、運転室３３内の端末に誤搬送の発生を示す警告を表示させてもよい。

一方、ステップＳ１１０の判断にて、偏差Ｄが閾値ρ以下であり誤搬送が発生していないと判断された場合、運搬装置３は製品Ｓの吊り上げ動作を継続して行う（Ｓ１１４）。なお、ステップＳ１０６〜Ｓ１１０の処理は、運搬装置３による製品Ｓ１の吊り上げ動作が完了するまでに行われる。
以上のステップＳ１００〜Ｓ１１４の一連の工程を経ることで、搬送トラバース装置２から誤った製品Ｓが吊り上げられ、運搬されることを防止することができる。

＜変形例＞
以上で、特定の実施形態を参照して本発明を説明したが、これら説明によって発明を限定することを意図するものではない。本発明の説明を参照することにより、当業者には、開示された実施形態の種々の変形例とともに本発明の別の実施形態も明らかである。従って、特許請求の範囲は、本発明の範囲及び要旨に含まれるこれらの変形例または実施形態も網羅すると解すべきである。

例えば、上記実施形態では、製品Ｓが厚鋼板としたが、本発明はかかる例に限定されない。本発明における製品Ｓは、出荷や集荷のために運搬処理が発生し、その際個々の認識が必要なものであればさまざまな製品に適用することができる。例えば、製品Ｓは、熱延コイルや冷延コイル等の鉄鋼製品でもよく、鉄鋼製品以外の製品であってもよい。その際、運搬装置３は、上記実施形態のリフマグ式のクレーンだけでなく、運搬する装置の位置（座標）が確認できるものであれば、他の方式のクレーンやフォークリフト等の他の装置が用いられてもよい。

また、上記実施形態では、第１の製品位置検出部５１１の算出部５１１Ａは、回転量検出器５１１Ｂで測定されるトラバース量を連続的に取得し、その累積加算値を記憶するとしたが、本発明はかかる例に限定されない。例えば、上記実施形態のように製品Ｓを搬送トラバース装置２から運搬する際に、搬送トラバース装置２が回転せずに停止した状態で運搬動作が行われる設備であれば、算出部５１１Ａは、回転量検出器５１１Ｂからトラバース量を断続的に取得する構成であってもよい。この場合、算出部５１１Ａは、搬送トラバース装置２の回転速度の実績が予め設定された閾値となり、且つ回転速度が閾値以下の状態が一定時間保持された場合に、回転量検出器５１１Ｂからその時点におけるトラバース量を取得する。そして、算出部５１１Ａは、取得したトラバース量と直前に取得したトラバース量との差分を、２つのトラバース量を取得した間に製品Ｓが搬送されたトラバース量として、製品Ｓのトラバース量に累積加算して記憶する。これにより、算出部５１１Ａと回転量検出器５１１Ｂとの間で転送されるデータ量を大幅に減じることができるため、算出部５１１Ａや回転量検出器５１１Ｂに処理能力が低く安価な装置を適用したとしても、操業に支障をきたすようなシステムの動作遅延を防止することができる。特に、図１に示すような搬送トラバース装置２や運搬装置３が複数設けられ、上記実施形態の搬送動作が複数の搬送トラバース装置２や運搬装置３でそれぞれ平行して行われるような大規模な搬出設備の場合、処理に掛かる負荷が大きくなるため、一般的な自動計算機を用いることが困難であった。しかし、算出部５１１Ａがトラバース量を断続的に取得する構成の場合、一般的な自動計算機を用いて搬送トラバース装置２上の製品Ｓを識別することができ、さらに製品Ｓを運搬する際の誤搬送を検出することが可能となる。

さらに、上記実施形態では、第１の製品位置および第２の製品位置として、ｘ−ｙ平面におけるｘ軸方向の座標のみを用いる構成としたが、本発明はかかる例に限定されない。例えば、第１の製品位置および第２の製品位置として、ｘ軸方向およびｙ軸方向の２つの座標を用いてもよい。この場合、第１の製品位置のｙ軸方向の座標は、ラインテーブル１から搬送トラバース装置２へと搬出される際の座標であり、予め製品情報に含まれるものとする。第２の製品位置のｙ軸方向の座標は、第２の製品位置検出部５１２にてｘ軸方向と同様にして測定される。そして、上記実施形態と同様に、第１の製品位置のｙ軸方向の座標と、第２の製品位置のｙ軸方向の座標とから、ｙ軸方向における偏差を算出し、さらに算出された偏差と予め設定されたｙ軸方向の閾値とを比較することで誤搬送が検出される。この際、ｙ軸方向の閾値には、ラインテーブル１のトラッキング誤差が考慮される。製品Ｓが厚鋼板等である場合、搬送トラバース装置２上には、ｘ軸方向およびｙ軸方向に複数の製品Ｓが並んで配されることがある。このような場合、作業者の誤操作や認識間違いが生じ易くなるが、ｘ座標およびｙ座標を考慮することで、誤った製品Ｓの出荷を確実に防止することができる。

さらに、上記実施形態では、ステップＳ１０２において、閾値ρは（１）式を満たすとしたが、本発明はかかる例に限定されない。例えば、上記（１）式にさらに、搬送トラバース装置２のトラッキング誤差のバラツキや、運搬装置３での誤差がさらに考慮された下記（３）式を条件として閾値ρが設定されてもよい。なお、（３）式において、δ_１は、トラッキング誤差のバラツキに応じて許容量（ｍｍ）であり、トラッキング誤差の実績等から算出される。また、δ_２は、運搬装置３により生じる誤差のバラツキに応じた許容量（ｍｍ）であり、例えば、図５における製品Ｓ１の中心位置と、第２の製品位置ｂ１とに生じる誤差である。δ_２は、運搬装置３の仕様や作業者の技量等に応じて計算または実績から予め設定される。さらに、（３）式において、許容量δ_１，δ_２のうち一方のみが考慮されたものが用いられてもよい。
δ＋δ_１＋δ_２≦ρ＜Ｌ−δ−δ_１−δ_２ ・・・（３）

さらに、本発明では、中心間の距離Ｌが所定の長さ以上となるように、隣接する２枚の製品Ｓ１，Ｓ２が配されてもよい。厚鋼板のようにトラッキング誤差δに対して製品Ｓの幅ｗが大きいものが製品Ｓである場合、隣接した製品Ｓ同士が重畳せずに離間していれば、上記実施形態のように誤搬送を検出することができる。しかし、トラッキング誤差δに対して製品Ｓの幅ｗが小さい製品Ｓの場合、製品同士が所定間隔以上離間していないと、誤搬送を精度よく検出できない場合がある。この場合、例えば、中心間の距離Ｌが下記（４）式を満たすようにすることで誤搬送の検出精度を高めることができる。
Ｌ＞２δ ・・・（４）

さらに、上記実施形態では、製品Ｓを搬出する際に、搬出対象の製品Ｓを含むｘ軸方向に並んだ２枚の製品Ｓについて考慮することで、搬送誤差を検出するとしたが、本発明はかかる例に限定されない。例えば、搬送トラバース装置２上にｘ軸方向に３枚以上の製品Ｓが配され、搬出対象の製品Ｓのｘ軸方向の両端側に他の製品Ｓがそれぞれ在る場合についても誤搬送を検出することができる。この場合、搬送対象の製品Ｓ、および搬出対象の製品Ｓのｘ軸方向の両端側に配される２枚の他の製品Ｓが考慮され、上記実施形態と同様の方法が用いられることで、誤搬送が検出される。なお、搬送対象の製品Ｓに対して、他の２枚の製品Ｓとの距離Ｌがそれぞれ異なる場合、短い方の距離Ｌを用いて閾値ρを設定することで、誤搬送を精度よく検出することができる。

さらに上記実施形態では、ステップＳ１０２を有する構成としたが、本発明はかかる例に限定されない。例えば、ｘ軸方向への搬送間隔および製品Ｓの幅ｗが一定である等、一定の閾値ρを用いても問題ない条件の搬出設備であれば、ステップＳ１０２が行われなくてもよい。この場合、ステップＳ１１０で用いられる閾値ρは、ステップＳ１０２と同様の考え方で、搬出処理の前に予め設定される。

＜実施形態の効果＞
（１）本発明の一態様に係る製品Ｓの誤搬送検出方法は、搬送トラバース装置２にて搬送される製品Ｓの搬送トラバース装置２上の推定位置である第１の製品位置、および搬送トラバース装置２から製品Ｓを運搬する運搬装置３の位置である第２の製品位置を検出する位置検出工程（ステップＳ１０６）と、位置検出工程の後、第１の製品位置と第２の製品位置と偏差Ｄを算出する偏差算出工程（ステップＳ１０８）と、偏差算出工程の後、偏差Ｄが閾値ρより大きい場合に、製品Ｓの誤搬送が生じたと判断する誤搬送判断工程（ステップＳ１１０）とを有する。

上記構成によれば、搬送トラバース装置２上の製品Ｓの位置を個々に識別することが可能となり、製品Ｓの識別管理レベルを向上させることができる。また、製品Ｓを運搬する際に、運搬対象となる製品Ｓのトラッキング上の推定位置（第１の製品位置）と、運搬が実際に行われる製品Ｓの位置（第２の製品位置）とを比較することにより、作業者の誤操作や認識間違いによる生じる誤搬送を検出することができ、誤った製品Ｓの集荷を防止することができる。さらに、運搬装置３の位置である第２の製品位置に基づいて誤搬送が検出されるため、運搬装置３による製品Ｓの運搬が行われる前に（運搬装置３が運搬を行う位置まで移動した時点で）、誤搬送を検出することができる。このため、例えば運搬対象でない製品Ｓを運搬対象として誤認識した場合において、誤搬送が検出されることでこの誤認識が検出され、誤搬送を未然に防ぐことができる。さらに、搬送トラバース装置２で生じる搬送誤差が考慮されることにより、精度良く誤搬送を検出できるようになる。

（２）誤搬送判断工程（ステップＳ１１０）の前に、搬送トラバース装置２にて生じるトラッキング誤差δと製品Ｓの配置とに基づいて、閾値ρを算出する閾値算出工程（ステップＳ１０２）をさらに有する。
上記構成によれば、例えば、様々な寸法の製品Ｓを扱う搬出設備において、精度良く誤搬送を検出することができる。
（３）位置検出工程（ステップＳ１０６）では、搬送トラバース装置２に設けられた回転量検出器５１１Ｂからトラバース量を取得し、トラバース量の累積加算値に基づいて第１の製品位置を算出する。
上記構成によれば、簡便なシステム構成で、誤搬送を検出することができるようになる。

（４）運搬装置３にて搬送トラバース装置２から製品Ｓを運搬する際には、搬送トラバース装置２が停止した状態で搬送トラバース装置２から製品Ｓが運搬され、位置検出工程（ステップＳ１０６）では、搬送トラバース装置２が停止した際に、搬送トラバース装置２に設けられた回転量検出器５１１Ｂからトラバース量を取得し、取得したトラバース量と搬送トラバース装置２の前回停止時に取得しているトラバース量との差分に基づいて第１の製品位置を算出する。
上記構成によれば、（３）の構成に比べ、トラバース量の取得に掛かるデータ量を大幅に減じることができ、処理能力が低く安価な装置を適用することができる。

（５）本発明の一態様に係る製品Ｓの誤搬送検出装置５は、搬送トラバース装置２にて搬送される製品Ｓの搬送トラバース装置２上の推定位置である第１の製品位置、および搬送トラバース装置２から製品Ｓを運搬する運搬装置３の位置である第２の製品位置を測定する位置検出部５１と、第１の製品位置と第２の製品位置と偏差Ｄを算出し、偏差Ｄが閾値ρより大きい場合に、製品Ｓの誤搬送が生じたと判断する判断部（５２）とを有する。
上記構成によれば、（１）と同様な効果を得ることができる。

１ ラインテーブル
２ 搬送トラバース装置
２１ モータ
３ 運搬装置
３１ａ，３１ｂ ガーダ
３２ クラブトロリ
３３ 運転室
４ａ，４ｂ 走行レール
５ 誤搬送検出装置
５１ 位置検出部
５１１ 第１の製品位置検出部
５１１Ａ 算出部
５１１Ｂ 回転量検出器
５１２ 第２の製品位置検出部
５２ 判断部
５３ 運搬装置制御部
６ プロセスコンピュータ
Ｓ，Ｓ１〜Ｓ４ 製品
ａ１，ａ２ 第１の製品位置
ｂ１，ｂ２ 第２の製品位置

Claims (5)

1. 搬送トラバース装置にて搬送される製品の前記搬送トラバース装置上の推定位置である第１の製品位置、および前記搬送トラバース装置から前記製品を運搬する運搬装置の位置である第２の製品位置を検出する位置検出工程と、
   位置検出工程の後、前記第１の製品位置と前記第２の製品位置との偏差を算出する偏差算出工程と、
   前記偏差算出工程の後、前記偏差が閾値より大きい場合に、前記製品の誤搬送が生じたと判断する誤搬送判断工程と
   を有することを特徴とする製品の誤搬送検出方法。
2. 前記誤搬送判断工程の前に、前記搬送トラバース装置にて生じるトラッキング誤差と前記製品の配置とに基づいて、前記閾値を算出する閾値算出工程をさらに有することを特徴とする請求項１に記載の製品の誤搬送検出方法。
3. 前記位置検出工程では、前記搬送トラバース装置に設けられた回転量検出器からトラバース量を取得し、前記トラバース量を累積加算値に基づいて前記第１の製品位置を算出することを特徴とする請求項１または２に記載の製品の誤搬送検出方法。
4. 前記運搬装置にて前記搬送トラバース装置から前記製品を運搬する際には、前記搬送トラバース装置が停止した状態で前記搬送トラバース装置から前記製品が運搬され、
   前記位置検出工程では、前記搬送トラバース装置が停止した際に、前記搬送トラバース装置に設けられた回転量検出器からトラバース量を取得し、取得した前記トラバース量と前記搬送トラバース装置の前回停止時に取得しているトラバース量との差分に基づいて前記第１の製品位置を算出することを特徴とする請求項１または２に記載の製品の誤搬送検出方法。
5. 搬送トラバース装置にて搬送される製品の前記搬送トラバース装置上の推定位置である第１の製品位置、および前記搬送トラバース装置から前記製品を運搬する運搬装置の位置である第２の製品位置を測定する位置検出部と、
   前記第１の製品位置と前記第２の製品位置とから、前記第１の製品位置に対する前記第２の製品位置の偏差を算出し、前記偏差が閾値より大きい場合に、前記製品の誤搬送が生じたと判断する判断部と
   を有することを特徴とする製品の誤搬送検出装置。

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