CN106477265B - 可定位及纠偏的托盘输送系统 - Google Patents

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Abstract

本发明可定位及纠偏的托盘输送系统，属于自动化仓储物流领域；所要解决的技术问题是提供了可定位及纠偏的托盘输送系统，利用识别系统来对托盘纠偏和定位，实现多种规格的托盘在一条输送线上进行安全输送；解决该技术问题采用的技术方案为：可定位及纠偏的托盘输送系统，托盘通过第一升降辊式机在入货辊式输送机和链式输送机之间的移动，通过第二升降辊式机在链式输送机和出货辊式输送机之间的移动，第一纠偏升降限位板位于第一升降辊式机外侧，第二纠偏升降限位板位于第二升降辊式机的出口处，纠偏传感器设置于纠偏升降限位板两侧，纠偏升降限位板的输入端与控制器的输出端连接，纠偏传感器的输出端与控制器的输入端连接。

Description

可定位及纠偏的托盘输送系统
技术领域
本发明可定位及纠偏的托盘输送系统，属于自动化仓储物流技术领域。
背景技术
物流行业普遍使用的货物输送机，有链式输送机和辊式输送机，用它们来运送货物托盘，通常链式输送机和辊式输送机需要通过升降辊式机相连，实现方向转换，现有技术中，一种链式输送机或辊式输送机只能识别一种规格的托盘，当使用不同大小的托盘时，整个输送系统无法识别托盘的大小。
另外的，如果多种规格托盘在同一链式输送线上行走，势必要解决如何从辊式输送机上链式输送机和如何从链式输送机下辊式输送机的问题，同时，由于托盘规格的不固定，势必会出现托盘歪斜偏移等问题。
发明内容
本发明克服了现有技术存在的不足，提供了可定位及纠偏的托盘输送系统，利用识别系统来对托盘进行纠偏，并实现对托盘的定位，实现多种规格的托盘在一条输送线上进行安全输送。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：可定位及纠偏的托盘输送系统，包括托盘、链式输送机、辊式输送机和识别系统，所述链式输送机与辊式输送机成相互垂直分布，所述辊式输送机为两条，包括入货辊式输送机和出货辊式输送机，所述入货辊式输送机和出货辊式输送机成平行设置，所述链式输送机和入货辊式输送机交叉处设置有第一升降辊式机，所述链式输送机和出货辊式输送机的交叉处设置有第二升降辊式机，所述托盘通过第一升降辊式机实现在入货辊式输送机和链式输送机之间的移动，所述托盘通过第二升降辊式机实现在链式输送机和出货辊式输送机之间的移动；
所述识别系统包括纠偏升降限位板、纠偏传感器和控制器，所述纠偏升降限位板为两个，包括第一纠偏升降限位板和第二纠偏升降限位板，所述第一纠偏升降限位板位于第一升降辊式机出口的外侧，所述第一纠偏升降限位板与链式输送机的运动方向成平行设置，所述第二纠偏升降限位板位于第二升降辊式机的出口处，所述第二纠偏升降限位板与链式输送机的运动方向成垂直设置，所述纠偏传感器为两组，其中一组所述纠偏传感器对称设置于第一纠偏升降限位板的两侧，另一组所述纠偏传感器对称设置于第二纠偏升降限位板的两侧；
所述纠偏升降限位板的信号输入端与控制器的信号输出端连接，所述纠偏传感器的信号输出端与控制器的信号输入端连接。
所述识别系统还包括托盘长度传感器，所述托盘长度传感器位于第一升降辊式机的入口处，其数量为多个，所述托盘长度传感器与第一纠偏升降限位板之间的距离与托盘的长度相适应，所述托盘在长度上有多种规格，一个所述托盘长度传感器与第一纠偏升降限位板之间的距离对应一种规格的托盘，所述托盘长度传感器的信号输出端与控制器的信号输入端连接。
所述识别系统还包括托盘宽度传感器，所述托盘宽度传感器位于第二升降辊式机的入口处，其数量为多个，所述托盘宽度传感器与第二纠偏升降限位板之间的距离与托盘的宽度相适应，所述托盘在宽度上有多种规格，一个所述托盘宽度传感器与第二纠偏升降限位板之间的距离对应一种规格的托盘，所述托盘宽度传感器的信号输出端与控制器的信号输入端连接。
所述纠偏传感器、托盘长度传感器和托盘宽度传感器可为光电传感器。
所述控制器为PLC控制器。
本发明与现有技术相比具有以下有益效果：
1、本申请利用纠偏升降限位板和纠偏传感器来实现对托盘的纠偏，利用纠偏传感器是否能同时探测到的信号来判断托盘在链条输送机上的位置是否偏移，在检测托盘规格的同时，监测托盘位置，提高了输送系统的安全系数。
2、本申请利用不同间距的托盘长度传感器来识别和定位不同长度规格的托盘，利用不同间距的托盘宽度传感器来识别和定位不同宽度规格的托盘，从而实现了不同尺寸的托盘在同一条链式输送线上输送，并且能各自正确定位。
3、本申请使得多种产品能共用输送线，并能在辊式机和链式机之间转换，以实现输送方向的改变，增加了输送线的产品通用性，使得不同规格的托盘能进入同一个立体仓库存放，提高了仓库的存储率，降低了企业的仓库使用成本。
附图说明
下面结合附图对本发明做进一步的说明。
图1为本发明运送长托盘的结构示意图。
图2为本发明运送短托盘的结构示意图。
图3为本发明运送窄托盘的结构示意图。
图4为本发明的控制流程图。
图中1为托盘、2为链式输送机、3为入货辊式输送机、4为出货辊式输送机、5为第一升降辊式机、6为第二升降辊式机、7为第一纠偏升降限位板、8为第二纠偏升降限位板、9为纠偏传感器、10为托盘长度传感器、11为托盘宽度传感器、101为第一托盘长度传感器、102为第二托盘长度传感器、111为第一托盘宽度传感器、112为第二托盘宽度传感器。
具体实施方式
如图1~图4所示，本发明可定位及纠偏的托盘输送系统，包括托盘1、链式输送机2、辊式输送机和识别系统，所述链式输送机2与辊式输送机成相互垂直分布，所述辊式输送机为两条，包括入货辊式输送机3和出货辊式输送机4，所述入货辊式输送机3和出货辊式输送机4成平行设置，所述链式输送机2和入货辊式输送机3交叉处设置有第一升降辊式机5，所述链式输送机2和出货辊式输送机4的交叉处设置有第二升降辊式机6，所述托盘1通过第一升降辊式5机实现在入货辊式输送机3和链式输送机2之间的移动，所述托盘1通过第二升降辊式机6实现在链式输送机2和出货辊式输送机4之间的移动。
所述识别系统包括纠偏升降限位板、纠偏传感器9和控制器，所述纠偏升降限位板的信号输入端与控制器的信号输出端连接，所述纠偏传感器9的信号输出端与控制器的信号输入端连接，所述纠偏传感器9可为光电传感器，控制器为PLC控制器。
所述纠偏升降限位板为两个，包括第一纠偏升降限位板7和第二纠偏升降限位板8，所述第一纠偏升降限位板7位于第一升降辊式机5出口的外侧，所述第一纠偏升降限位板7与链式输送机2的运动方向成平行设置，纠偏传感器9对称设置于第一纠偏升降限位板7的两侧，当托盘1从入货辊式输送机3进入输送系统后，第一纠偏升降限位板7上升，托盘1从入货辊式输送机3逐渐运动到第一升降辊式机5上，然后继续向第一升降辊式机5的出口移动，由于第一纠偏升降限位板7的阻挡，托盘1会碰到第一纠偏升降限位板7，此时，靠近第一纠偏升降限位板7的一组纠偏传感器9对托盘进行探测。
如果两侧的纠偏传感器9同时探测到托盘1，说明托盘1在入货辊式输送机3上运行时没有偏斜，第一升降辊式机5停止运行。
如果只有一侧的纠偏传感器9探测到托盘1，那么是托盘1在入货辊式输送机3上运行时偏斜了，此时第一升降辊式机5持续运行，直到托盘1的另一个角被对应的纠偏传感器9探测到，此时，第一升降辊式机5停止运行，托盘1也由于第一纠偏升降限位板7的阻挡作用而得到矫正，纠偏动作结束。
纠偏动作结束后，进行定位动作。
所述识别系统包括托盘长度传感器10，托盘长度传感器10为光电传感器，所述托盘长度传感器10的信号输出端与控制器的信号输入端连接，所述托盘长度传感器10位于第一升降辊式机5的入口处，其数量根据托盘1的长度规格的多少来定，本实施例中采用两种托盘长度传感器10，这两种托盘长度传感器10分别是第一托盘长度传感器101和第二托盘长度传感器102，由于托盘长度传感器10与第一纠偏升降限位板7之间的距离与托盘1的长度相适应，一个所述托盘长度传感器10与第一纠偏升降限位板7之间的距离对应一种规格的托盘1，因此，第一托盘长度传感器101和第二托盘长度传感器102分别可以检测两种长度的托盘1，图中可以看出，第一托盘长度传感器101比第二托盘长度传感器102更靠近第一纠偏升降限位板7，因此第一托盘长度传感器101与短托盘的长度相适应，用于定位短托盘，第二托盘长度传感器102与长托盘的长度相适应，用来定位长托盘。
第一升降辊式机5启动反转，托盘1向入货辊式输送机3的入口靠近，当托盘1为短托盘时，短托盘反向移动至第一托盘长度传感器101处，第一托盘长度传感器101检测到短托盘，此时第一升降辊式机5停止反转；当托盘1为长托盘时，长托盘反向移动至第二托盘长度传感器102处，第二托盘长度传感器102检测到长托盘，此时第一升降辊式机5停止反转，完成托盘1在第一升降辊式机5上定位动作。
定位动作结束后，第一升降辊式机5下降，并将托盘1落在链式输送机2上。
托盘1落到链式输送机2上后，启动链式输送机2，继续运送托盘1，此时第二升降辊式机6在低位待机，第二纠偏升降限位板8位于第二升降辊式机6的出口处，第二纠偏升降限位板8与链式输送机2的运动方向成垂直设置，通过链式输送机2的输送，托盘1会接触到第二纠偏升降限位板8，第二纠偏升降限位板8的两侧同样对称设置有纠偏传感器9，第二纠偏升降限位板8和纠偏传感器9配合对托盘1再次进行纠偏，使托盘1能正常的运输至第二升降辊式机6的上方，其纠偏方法与上述纠偏方法相似。
如果两侧的纠偏传感器9同时探测到托盘1，说明托盘1在链式输送机2上运行时没有偏斜，链式输送机2停止运行，此时托盘1正好位于第二升降辊式机6上方。
如果只有一侧的纠偏传感器9探测到托盘1，那么是托盘1在链式输送机2上运行时偏斜了，此时链式输送机2持续运行，直到托盘1的另一个角被对应的纠偏传感器9探测到，此时，链式输送机2停止运行，托盘1也由于第二纠偏升降限位板8的阻挡作用而得到矫正，纠偏动作结束。
纠偏动作结束后，再次进行定位动作。
所述识别系统包括托盘宽度传感器11，托盘宽度传感器11为光电传感器。所述托盘宽度传感器11的信号输出端与控制器的信号输入端连接，所述托盘宽度传感器11位于第二升降辊式机6的入口处，其数量根据托盘1的宽度规格的多少来定，本实施例中采用两种托盘宽度传感器11，这两种托盘宽度传感器11分别是第一托盘宽度传感器111和第二托盘宽度传感器112，由于托盘宽度传感器11与第二纠偏升降限位板8之间的距离与托盘1的宽度相适应，一个所述托盘宽度传感器11与第二纠偏升降限位板8之间的距离对应一种规格的托盘1，因此，第一托盘宽度传感器111和第二托盘宽度传感器112分别可以检测两种宽度的托盘1，图中可以看出，第一托盘宽度传感器111比第二托盘宽度传感器112更靠近第二纠偏升降限位板8，因此第一托盘宽度传感器111与窄托盘的宽度相适应，用于定位窄托盘，第二托盘宽度传感器112与宽托盘的宽度相适应，用来定位宽托盘。
链式输送机2启动反转，托盘1向托盘宽度传感器11靠近，当托盘1为窄托盘时，窄托盘反向移动至第一托盘宽度传感器111处，第一托盘宽度传感器111检测到窄托盘，此时链式输送机2停止反转；当托盘1为宽托盘时，宽托盘反向移动至第二托盘宽度传感器112处，第二托盘宽度传感器112检测到宽托盘，此时链式输送机2停止反转，完成托盘1在链式输送机2上定位动作。
定位动作结束后，第二升降辊式机6上升，将托盘1起升至与出货辊式输送机4相同的高度，然后启动第二升降辊式机6和出货辊式输送机4，将托盘1输送出去，从而完成整个输送过程。
该运输系统从长宽两个尺寸上对托盘1进行定位，确保托盘1在整个运输过程中保持在输送机的中部，提高了整个运输过程的安全系数。
上面结合附图对本发明的实施例作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施例，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (4)

1.可定位及纠偏的托盘输送系统，其特征在于：包括托盘（1）、链式输送机（2）、辊式输送机和识别系统，所述链式输送机（2）与辊式输送机成相互垂直分布，所述辊式输送机为两条，包括入货辊式输送机（3）和出货辊式输送机（4），所述入货辊式输送机（3）和出货辊式输送机（4）成平行设置，所述链式输送机（2）和入货辊式输送机（3）交叉处设置有第一升降辊式机（5），所述链式输送机（2）和出货辊式输送机（4）的交叉处设置有第二升降辊式机（6），所述托盘（1）通过第一升降辊式机（5）实现在入货辊式输送机（3）和链式输送机（2）之间的移动，所述托盘（1）通过第二升降辊式机（6）实现在链式输送机（2）和出货辊式输送机（4）之间的移动；
所述识别系统包括纠偏升降限位板、纠偏传感器（9）和控制器，所述纠偏升降限位板为两个，包括第一纠偏升降限位板（7）和第二纠偏升降限位板（8），所述第一纠偏升降限位板（7）位于第一升降辊式机（5）出口的外侧，所述第一纠偏升降限位板（7）与链式输送机（2）的运动方向成平行设置，所述第二纠偏升降限位板（8）位于第二升降辊式机（6）的出口处，所述第二纠偏升降限位板（8）与链式输送机（2）的运动方向成垂直设置，所述纠偏传感器（9）为两组，其中一组所述纠偏传感器（9）对称设置于第一纠偏升降限位板（7）的两侧，另一组所述纠偏传感器（9）对称设置于第二纠偏升降限位板（8）的两侧；所述纠偏升降限位板的信号输入端与控制器的信号输出端连接，所述纠偏传感器（9）的信号输出端与控制器的信号输入端连接；
所述识别系统还包括托盘长度传感器（10），所述托盘长度传感器（10）位于第一升降辊式机（5）的入口处，其数量为多个，所述托盘长度传感器（10）与第一纠偏升降限位板（7）之间的距离与托盘（1）的长度相适应，所述托盘（1）在长度上有多种规格，一个所述托盘长度传感器（10）与第一纠偏升降限位板（7）之间的距离对应一种规格的托盘（1），所述托盘长度传感器（10）的信号输出端与控制器的信号输入端连接。
2.根据权利要求1所述的可定位及纠偏的托盘输送系统，其特征在于：所述识别系统还包括托盘宽度传感器（11），所述托盘宽度传感器（11）位于第二升降辊式机（6）的入口处，其数量为多个，所述托盘宽度传感器（11）与第二纠偏升降限位板（8）之间的距离与托盘（1）的宽度相适应，所述托盘（1）在宽度上有多种规格，一个所述托盘宽度传感器（11）与第二纠偏升降限位板（8）之间的距离对应一种规格的托盘（1），所述托盘宽度传感器（11）的信号输出端与控制器的信号输入端连接。
3.根据权利要求2所述的可定位及纠偏的托盘输送系统，其特征在于：所述纠偏传感器（9）、托盘长度传感器（10）和托盘宽度传感器（11）可为光电传感器。
4.根据权利要求1所述的可定位及纠偏的托盘输送系统，其特征在于：所述控制器为PLC控制器。
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