CN113522765B - 基于视觉检测的自动化装置及方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种基于视觉检测的自动化装置及方法，其属于视觉检测的技术领域，技术方案要点包括机架，机架的一侧设有上料机构，机架上设有按照工序顺序排布的取料机构、送料机构、检测机构和下料机构，上料机构包括第一传送带、限位组件和定位组件；取料机构包括取料组件和设置在取料组件底端的第二传送带。本申请具有塑料托盘通过第一传送带传输到机架处，传输过程中通过限位组件对后面的塑料托盘进行阻挡，通过定位组件对最前面的塑料托盘进行定位，取料机构将定位组件处的塑料托盘从第一传送带上抓取至机架上，并以此经过送料机构、检测机构和下料机构完成一系列工序，提高了设备的自动化程度，无需人员进行手动上料的效果。

Description

基于视觉检测的自动化装置及方法

技术领域

本申请涉及视觉检测技术的领域，尤其是涉及一种基于视觉检测的自动化装置及方法。

背景技术

视觉检测就是用机器代替人眼来做测量和判断，视觉检测是指通过机器视觉产品将被摄取目标转换成图像信号，传送给专用的图像处理系统，根据像素分布和亮度、颜色等信息，转变成数字化信号；图像系统对这些信号进行各种运算来抽取目标的特征，进而根据判别的结果来控制现场的设备动作，是用于生产、装配或包装的有价值的机制，它在检测缺陷和防止缺陷产品被配送到消费者的功能方面具有不可估量的价值。

现有的视觉检测设备在进行检测工作时，需要人工进行上料收料，导致工作效率低，工作强度大。

发明内容

为了解决需要人工进行上料收料，导致工作效率低，工作强度大的问题，本申请提供一种基于视觉检测的自动化装置及方法。

第一方面，本申请提供一种基于视觉检测的自动化装置，采用如下的技术方案：

一种基于视觉检测的自动化装置，包括机架，所述机架的一侧设有上料机构，所述机架上设有按照工序顺序排布的取料机构、送料机构、检测机构和下料机构，所述上料机构包括第一传送带、设置在第一传送带上的限位组件和定位组件；所述取料机构包括取料组件和设置在取料组件底端的第二传送带，所述第二传送带的底端设有第一顶升组件；所述送料机构包括第三传送带和设置在第三传送带底端的第二顶升组件，所述第三传送带的顶端设有用于将塑料托盘分开的分离组件；所述第二传送带设置在第一传送带末端的一侧，所述第二传送带和第三传送带按照工序顺序依次设置。

通过采用上述技术方案，第一传送带与前一工序的设备相连接，塑料托盘通过第一传送带传输到机架处，传输过程中通过限位组件对后面的塑料托盘进行阻挡，通过定位组件对最前面的塑料托盘进行定位，取料机构将定位组件处的塑料托盘从第一传送带上抓取至机架上，并以此经过送料机构、检测机构和下料机构完成一系列工序，提高了设备的自动化程度，无需人员进行手动上料。

可选的，所述限位组件包括第一光电检测器和两组第一阻挡气缸，两组所述第一阻挡气缸分别设于第一传送带的两侧，每组所述第一阻挡气缸有两个，四个所述第一阻挡气缸相互配合用于对塑料托盘进行限位，所述第一光电检测器设于第一传送带同一侧的两个第一阻挡气缸之间；所述定位组件包括两个第二阻挡气缸和两组第一侧推气缸，两个所述第二阻挡气缸分别设于第一传送带的两侧，两组所述第一侧推气缸分别设于第一传送带的两侧，每组所述第一侧推气缸有两个，所述第二阻挡气缸设于第一侧推气缸远离第一阻挡气缸的一端。

通过采用上述技术方案，第一阻挡气缸的活塞杆伸出，将塑料托盘卡嵌住，等待前一块塑料托盘被取料机构取走后再进行移动，从而减少塑料托盘之间相互碰撞的情况发生，定位组件能够限制并定位塑料托盘的位置，从而便于取料机构将塑料托盘取走，实现上料自动化。

可选的，所述机架上设有模组，所述取料组件滑动设置在模组上，所述取料组件包括取料板和若干个设置在取料板上的浮动吸盘，若干个所述浮动吸盘均匀分布在取料板底端的两侧。

通过采用上述技术方案，取料板在移动至料板上方时，通过浮动吸盘对料板进行吸附，并通过模组将料板移动至机架上，从而实现上料自动化，减少了人工。

可选的，所述第一顶升组件包括第一气缸和设置在机架上的限位板，所述第一气缸设于限位板的底端，所述第一气缸的活塞杆穿过限位板设置，所述第一气缸的活塞杆顶端固定设有托板，所述托板的底端设有导柱，所述导柱穿过限位板设置，所述第二传送带设于托板的顶端。

通过采用上述技术方案，由于第一传送带与第三传送带的所处的高度不同，在进行上料操作时，首先使得第二传送带与第一传送带处于同一水平线上，取料机构将第一传送带上的塑料托盘取至第二传送带上，随后通过顶升装置将第二传送带顶起，使得第二传送带与第三传送带处于同一高度，从而使得塑料托盘能在第二传送带的带动下移动至第三传送带处，提高了设备的自动化程度，减少了人员的使用。

可选的，所述第二顶升组件包括两个第二气缸和设置在机架上的第一支撑板，两个所述第二气缸固定设置在第一支撑板的两侧，所述第二气缸的活塞杆的顶端固定设有第二支撑板，所述第二支撑板的顶端固定设有第三气缸，所述第三气缸的活塞杆的顶端固定设有第一真空吸盘；所述第一真空吸盘远离第二传送带的一侧设有第三阻挡气缸，所述第一真空吸盘上设有第一到位检测光电；所述分离组件包括两个第四气缸和设置在第四气缸活塞杆上的第一插板，两个所述第四气缸分别设于第一真空吸盘的两侧。

通过采用上述技术方案，第一真空吸盘上能够承载多块塑料托盘，在塑料托盘需要移动至下一道工序时，第三气缸的活塞缸下降，第一真空吸盘启动，使得最底下一块塑料托盘被单独隔出，通过第三传送带将最底下一块塑料托盘移动至下一道工序，从而能够有序的将塑料托盘进行移动，实现自动化检测。

可选的，所述第三传送带上设有第一放置板，所述第一放置板设于第一真空吸盘远离第二传送带的一侧，所述第一放置板远离第一真空吸盘的一侧设有第四阻挡气缸，所述第一放置板上设有第二到位检测光电，所述第一放置板的两侧均设有第二侧推气缸和第一压板，所述第一放置板的底端设有第五气缸。

通过采用上述技术方案，第一放置板上放置的是正在进行检测的塑料托盘，在塑料托盘移动至第一放置板处时，通过第二侧推气缸和第一压板对塑料托盘的位置进行固定，从而使得塑料托盘位置稳定，便于对塑料托盘上的产品进行定位取出。

可选的，所述第四阻挡气缸远离第一放置板的一侧设有第二放置板，所述第二放置板远离第四阻挡气缸的一端设有第五阻挡气缸，所述第二放置板上设有第三到位检测光电，所述第二放置板的两侧均设有第三侧推气缸和第二压板，所述第二放置板的底端固定设有第六气缸。

通过采用上述技术方案，第二放置板上放置的是用于放置合格品的塑料托盘，当塑料托盘移动至第二放置板处时，通过第三侧推气缸和第二压板对塑料托盘的位置进行固定，从而便于将合格品放回塑料托盘。

可选的，所述第一放置板和第二放置板之间设有第二真空吸盘，所述第二真空吸盘远离第一真空吸盘的一侧设有第六阻挡气缸，所述第二真空吸盘上设有第四到位检测光电，所述第二真空吸盘的底端固定设有第七气缸，所述第七气缸的底端固定设有第三支撑板，所述第三支撑板的底端固定设有两个第八气缸，两个所述第八气缸之间设有第四支撑板，所述第二真空吸盘的顶端固定设有第三光电检测器和第四光电检测器，所述第三光电检测器用于确定是否有塑料托盘，所述第四光电检测器用于确定塑料托盘的数量，所述第二真空吸盘的两侧设有两个第九气缸，所述第九气缸的活塞杆上固定设有第二插板，所述第二真空吸盘上设有第四传送带，所述下料机构包括第二机械手、次品收料板和合格品收料板；所述次品收料板设于转动盘的一侧，所述合格品收料板设于第二真空吸盘远离第一真空吸盘的一侧。

通过采用上述技术方案，第二真空吸盘上放置的是空的料盘，堆积空的料盘，便于当第二放置板上的塑料托盘放满合格品时及时防止空的料盘，便于继续放置合格品，实现自动化检测。

可选的，所述检测机构包括转动盘，所述转动盘的周向依次设有第一机械手、按压装置、上摄像机和下摄像机。

通过采用上述技术方案，第一机械手将产品放置在转动盘上，通过上摄像机和下摄像机对产品进行拍摄，便于对产品进行自动化检测，按压装置的设置可以对产品的位置进行固定，避免产品在检测过程中位置发生偏移。

第二方面，本申请提供一种基于视觉检测的方法，采用如下的技术方案：

一种基于视觉检测的方法，包括以下步骤：

接收塑料托盘的到位信号；

根据到位信号将塑料托盘移至机架上；

将塑料托盘进行叠加，并在进行检测时移出一块塑料托盘；

通过机械手从移出的塑料托盘内取料并对取出的料进行检测；

将检测好的料进行分类并放置在对应的塑料托盘内。

通过采用上述技术方案，对塑料托盘内的料进行检测，判断出料的品级，从而挑出次品，实现检测自动化的目的。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.第一传送带与前一工序的设备相连接，塑料托盘通过第一传送带传输到机架处，传输过程中通过限位组件对后面的塑料托盘进行阻挡，通过定位组件对最前面的塑料托盘进行定位，取料机构将定位组件处的塑料托盘从第一传送带上抓取至机架上，并以此经过送料机构、检测机构和下料机构完成一系列工序，提高了设备的自动化程度，无需人员进行手动上料；

2.由于第一传送带与第三传送带的所处的高度不同，在进行上料操作时，首先使得第二传送带与第一传送带处于同一水平线上，取料机构将第一传送带上的塑料托盘取至第二传送带上，随后通过顶升装置将第二传送带顶起，使得第二传送带与第三传送带处于同一高度，从而使得塑料托盘能在第二传送带的带动下移动至第三传送带处，提高了设备的自动化程度，减少了人员的使用。

附图说明

图1是本申请实施例中一种基于视觉检测的自动化装置的整体结构示意图。

图2是图1中A部的放大图。

图3是图1中B部的放大图。

图4是本申请实施例中一种基于视觉检测的自动化装置的内部结构示意图。

图5是本申请实施例中第一顶升组件处的整体结构示意图。

图6是本申请实施例中送料机构处的整体结构示意图。

图7是本申请实施例中用于放置待取料塑料托盘处的整体结构示意图。

图8是本申请实施例中检测机构处的整体结构示意图。

图9是本申请实施例中用于放置合格品的塑料托盘处的整体结构示意图。

图10是本申请实施例中用于放置空塑料托盘处的整体结构示意图。

附图标记说明：1、机架；2、上料机构；21、第一传送带；22、限位组件；221、第一光电检测器；222、第一阻挡气缸；23、定位组件；231、第二阻挡气缸；232、第一侧推气缸；3、取料机构；31、取料组件；311、取料板；312、浮动吸盘；32、第二传送带；33、第一顶升组件；331、第一气缸；332、限位板；333、托板；334、导柱；335、衬套；4、送料机构；41、第三传送带；42、第二顶升组件；421、第二气缸；422、第一支撑板；423、第二支撑板；424、第三气缸；425、第一真空吸盘；426、第三阻挡气缸；427、第一到位检测光电；43、分离组件；431、第四气缸；432、第一插板；5、检测机构；51、转动盘；52、第一机械手；53、按压装置；54、上摄像机；55、下摄像机；6、下料机构；61、第二机械手；62、次品收料板；63、合格品收料板；7、模组；8、第一放置板；9、第四阻挡气缸；10、第二到位检测光电；11、第二侧推气缸；12、第一压板；13、第五气缸；14、第二放置板；15、第五阻挡气缸；16、第三到位检测光电；17、第三侧推气缸；18、第二压板；19、第六气缸；20、第二真空吸盘；201、第六阻挡气缸；202、第四到位检测光电；203、第七气缸；204、第三支撑板；205、第八气缸；206、第四支撑板；207、第三光电检测器；208、第四光电检测器；209、第九气缸；210、第二插板；24、第四传送带。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本申请实施方式作进一步地详细说明。

以下结合说明书附图对本申请一种基于视觉检测的自动化装置及方法的实施例作进一步详细描述。

本申请一实施例公开一种基于视觉检测的自动化装置。参照图1，一种基于视觉检测的自动化装置包括机架1，机架1的一侧设有上料机构2，上料机构2包括第一传送带21、设置在第一传送带21上的限位组件22和定位组件23。第一传送带21与前一工序的设备相连接，塑料托盘通过第一传送带21有序传输。定位组件23设于第一传送带21靠近机架1的一端，限位组件22设于第一传送带21远离机架1的一端。

参照图2和图3，定位组件23包括两个第二阻挡气缸231和两组第一侧推气缸232，限位组件22包括第一光电检测器221和两组第一阻挡气缸222。两个第二阻挡气缸231分别设于第一传送带21的两侧，两组第一侧推气缸232分别设于第一传送带21的两侧，每组第一侧推气缸232有两个，第二阻挡气缸231设于第一侧推气缸232远离第一阻挡气缸222的一端。第二阻挡气缸231用于阻挡塑料托盘随着第一传送带21移动，塑料托盘停止移动后第一侧推气缸232对塑料托盘的位置进行调整，便于后续工序操作。两组第一阻挡气缸222分别设于第一传送带21的两侧，每组第一阻挡气缸222有两个，第一光电检测器221设于第一传送带21同一侧的两个第一阻挡气缸222之间，当第二阻挡气缸231处有塑料托盘时，第一光电检测器221检测传送带上是否有塑料托盘经过，当检测到有塑料托盘经过时，控制第一阻挡气缸222启动，四个第一阻挡气缸222相互配合对塑料托盘进行限位，从而避免塑料托盘之间相互碰撞。

参照图3，机架1上设有取料机构3，取料机构3包括取料组件31和设置在取料组件31底端的第二传送带32。机架1上设有模组7，取料组件31可以在模组7上沿水平方向和竖直方向移动。具体的，取料组件31取料板311和六个浮动吸盘312，六个浮动吸盘312分为两组，每组浮动吸盘312设置在取料板311底端的一侧。在实施中，取料板311在移动至塑料托盘上方时，通过浮动吸盘312对塑料托盘进行吸附，并将吸附上来的料盘移动至机架1上，从而实现自动化上料。

参照图4和图5，第二传送带32的底端设有第一顶升组件33，具体的，第一顶升组件33包括第一气缸331和设置在机架1上的限位板332，第一气缸331设于限位板332的底端，且第一气缸331的活塞杆穿过限位板332设置。第一气缸331的活塞杆顶端固定设有托板333，托板333的底端设有穿过限位板332设置的导柱334，导柱334上套设有衬套335，衬套335固定设置在限位板332上，第二传送带32设于托板333的顶端。

在实施中，由于第一传送带21与第三传送带41的所处的高度不同，在进行上料操作时，首先使得第二传送带32与第一传送带21处于同一水平线上，取料机构3将第一传送带21上的塑料托盘取至第二传送带32上，此时第二传送带32停止运行。为了使得塑料托盘能够移动至下一工序，第一气缸331的活塞杆带动托板333朝上移动，衬套335对导柱334进行限位，从而对活塞杆的移动方向进行进一步的限制，当托板333移动至与第三传送带41处于同一高度时，第二传送带32启动使得塑料托盘移动至第三传送带41。

参照图4和图6，机架1上设有送料机构4，送料机构4包括第三传送带41和设置在第三传送带41底端的第二顶升组件42。第三传送带41远离第二传送带32的一侧设有第三阻挡气缸426，第三阻挡气缸426用于对第二传送带32传送过来的塑料托盘进行阻挡，第三传送带41上设有第一到位检测光电427，第一到位检测光电427用于检测第三传送带41处是否有塑料托盘。具体的，第二顶升组件42包括两个第二气缸421和设置在机架1上的第一支撑板422，两个第二气缸421固定设置在第一支撑板422的两侧，两个第二气缸421的活塞杆的顶端同时固定设有一块第二支撑板423，第二支撑板423的顶端固定设有第三气缸424，第三气缸424的活塞杆的顶端固定设有第一真空吸盘425。第三传送带41由两条传送履带组成，第一真空吸盘425设于两条传送履带之间。第三传送带41的顶端设有用于将塑料托盘分开的分离组件43，具体的，分离组件43包括两个第四气缸431和设置在第四气缸431活塞杆上的第一插板432，两个第四气缸431分别设于第一真空吸盘425的两侧。

在实施中，当第一到位检测光电427检测到塑料托盘时，控制第二气缸421的活塞杆和第三气缸424的活塞杆同时伸出，此时第一插板432托着塑料托盘一起升起，第一插板432上的塑料托盘保持持续堆叠塑料托盘的状态。当需要将塑料托盘移动至后面工序时，第三气缸424的活塞杆收缩，第一插板432穿设进最底端塑料托盘和底端第二块塑料托盘之间，随后第二气缸421的活塞杆收缩，此时第一真空吸盘425吸附最底端的塑料托盘，使得塑料托盘位于第三传送带41上，第三传送带41启动从而将塑料托盘移动至下一道工序。

参照图6和图7，第三传送带41上设有第一放置板8，第一放置板8设于第一真空吸盘425远离第二传送带32的一侧，第一放置板8远离第一真空吸盘425的一侧设有第四阻挡气缸9，第四阻挡气缸9用于挡住移动至第一放置板8上的塑料托盘。第一放置板8上设有第二到位检测光电10，第一放置板8的两侧均设有第二侧推气缸11和第一压板12，第一放置板8的底端设有第五气缸13。

在实施中，当第二到位检测光电10检测到塑料托盘时，第二侧推气缸11对塑料托盘的位置进行调整，调整完成后第五气缸13上的活塞杆将第一放置板8顶起，通过第一压板12对塑料托盘的位置进行固定，从而便于后续将产品从塑料托盘上取出。

参照图4和图8，机架1上设有检测机构5，具体的，检测机构5包括转动盘51、第一机械手52、按压装置53、上摄像机54和下摄像机55，第一机械手52设于第一放置板8的一侧，且第一机械手52、按压装置53、下摄像头和上摄像头沿着转动盘51的周向设置。具体的，机械手为四轴机械手，机械手上设有检料光纤和三个吸盘，当检料光纤检测到料盘上有产品时，通过三个吸盘对产品上的三个连接点进行吸附。为了避免压坏产品，机械手上设有弹簧，从而增加了机械手与塑料托盘之间的缓冲力，对产品进行保护。转动盘51上设有若干个导向槽，按压装置53用于将产品压进导向槽内，提高产品位置的精确度。每个导向槽上均设有真空吸盘，且导向槽内设有第五光电检测器。第五光电检测器用于检测导向槽内是否有产品，当检测到导向槽内有产品时，通过真空吸盘对产品进行吸附，并且通过下摄像机55和上摄像机54对产品进行拍摄。若没有检测到有产品，则直接跳过检测该导向槽，从而节约检测时间。

参照图4和图8 ，机架1上设有下料机构6，具体的，下料机构6包括第二机械手61、次品收料板62和合格品收料板63；次品收料板62设于转动盘51的一侧，合格品收料板63设于第二机械手61远离第一机械手52的一侧。

参照图4和图9，第四阻挡气缸9远离第一放置板8的一侧设有第二放置板14，第二放置板14为防止合格品的收料板，第二放置板14远离第四阻挡气缸9的一端设有第五阻挡气缸15，第二放置板14上设有第三到位检测光电16，第二放置板14的两侧均设有第三侧推气缸17和第二压板18，第二放置板14的底端固定设有第六气缸19。

在实施中，当第三到位检测光电16检测到塑料托盘时，第三侧推气缸17对塑料托盘的位置进行调整，调整完成后第六气缸19上的活塞杆将第二放置板14顶起，通过第二压板18对塑料托盘的位置进行固定，从而便于将第一机械手52将检测出的合格产品安装在塑料托盘上。

参照图4和图10，第一放置板8和第二放置板14之间设有第二真空吸盘20，第二真空吸盘20上用于预存放置合格品的空塑料托盘。第二真空吸盘20远离第一真空吸盘425的一侧设有第六阻挡气缸201，第二真空吸盘20上设有第四到位检测光电202，第六阻挡气缸201用于阻止塑料托盘移动。第二真空吸盘20的底端固定设有第七气缸203，第七气缸203的底端固定设有第三支撑板204，第三支撑板204的底端固定设有两个第八气缸205，两个第八气缸205之间设有第四支撑板206。第二真空吸盘20的两侧设有两个第九气缸209，第九气缸209的活塞杆上固定设有第二插板210，第二真空吸盘20上设有第四传送带24。当第四到位检测光电202检测到塑料托盘时，控制第七气缸203的活塞杆和第八气缸205的活塞杆同时伸出，使得塑料托盘被抬起，塑料托盘上可以持续叠加空塑料托盘。当第二放置板14上的塑料托盘装满合格品且移走之后，第七气缸203的活塞杆收缩，此时第二真空吸盘20吸附最底端的塑料托盘，使得塑料托盘位于第四传送带上，第四传送带启动从而将塑料托盘移动至下一道工序。第二真空吸盘20的顶端固定设有第三光电检测器207和第四光电检测器208，第三光电检测器207用于确定是否有塑料托盘，第四光电检测器208用于确定塑料托盘的数量。第二真空吸盘20上塑料托盘的数量不能超过10件，当快要达到10件时在屏幕上发出提示，提示人员将第二真空吸盘20上的塑料托盘取下。

本申请实施例一种基于视觉检测的自动化装置的实施原理为：第一传送带21与前一工序的设备相连接，塑料托盘通过第一传送带21传输到机架1处，传输过程中通过限位组件22对后面的塑料托盘进行阻挡，通过定位组件23对最前面的塑料托盘进行定位，取料机构3将定位组件23处的塑料托盘从第一传送带21上抓取至机架1上，并以此经过送料机构4、检测机构5和下料机构6完成一系列工序，提高了设备的自动化程度，无需人员进行手动上料。

本申请另一实施例提供一种基于视觉检测的方法，包括以下步骤：

接收塑料托盘的到位信号；

根据到位信号将塑料托盘移至机架1上；

将塑料托盘进行叠加，并在进行检测时移出一块塑料托盘；

通过机械手从移出的塑料托盘内取料并对取出的料进行检测；

将检测好的料进行分类并放置在对应的塑料托盘内。

在实施中，对塑料托盘内的料进行检测，判断出料的品级，从而挑出次品，实现检测自动化的目的。

以上所述仅为本申请的可选实施例，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种基于视觉检测的自动化装置，其特征在于，包括机架(1)，所述机架(1)的一侧设有上料机构(2)，所述机架(1)上设有按照工序顺序排布的取料机构(3)、送料机构(4)、检测机构(5)和下料机构(6)，所述下料机构(6)包括第二机械手(61)、次品收料板(62)和合格品收料板(63)；所述次品收料板(62)设于转动盘(51)的一侧，所述合格品收料板(63)设于第二真空吸盘(20)远离第一真空吸盘(425)的一侧，所述上料机构(2)包括第一传送带(21)、设置在第一传送带(21)上的限位组件(22)和定位组件(23)；所述取料机构(3)包括取料组件(31)和设置在取料组件(31)底端的第二传送带(32)，所述第二传送带(32)的底端设有第一顶升组件(33)；所述送料机构(4)包括第三传送带(41)和设置在第三传送带(41)底端的第二顶升组件(42)，所述第三传送带(41)的顶端设有用于将塑料托盘分开的分离组件(43)；所述第二传送带(32)设置在第一传送带(21)末端的一侧，所述第二传送带(32)和第三传送带(41)按照工序顺序依次设置，所述第三传送带(41)上设有第一放置板(8)，所述第一放置板(8)设于第一真空吸盘(425)远离第二传送带(32)的一侧，所述第一放置板(8)远离第一真空吸盘(425)的一侧设有第四阻挡气缸(9)，所述第四阻挡气缸(9)远离第一放置板(8)的一侧设有第二放置板(14)，所述第一放置板(8)、第二放置板(14)和合格品收料板(63)沿着塑料托盘的传输方向依次设置。

2.根据权利要求1所述的一种基于视觉检测的自动化装置，其特征在于，所述限位组件(22)包括第一光电检测器(221)和两组第一阻挡气缸(222)，两组所述第一阻挡气缸(222)分别设于第一传送带(21)的两侧，每组所述第一阻挡气缸(222)有两个，四个所述第一阻挡气缸(222)相互配合用于对塑料托盘进行限位，所述第一光电检测器(221)设于第一传送带(21)同一侧的两个第一阻挡气缸(222)之间；所述定位组件(23)包括两个第二阻挡气缸(231)和两组第一侧推气缸(232)，两个所述第二阻挡气缸(231)分别设于第一传送带(21)的两侧，两组所述第一侧推气缸(232)分别设于第一传送带(21)的两侧，每组所述第一侧推气缸(232)有两个，所述第二阻挡气缸(231)设于第一侧推气缸(232)远离第一阻挡气缸(222)的一端。

3.根据权利要求1所述的一种基于视觉检测的自动化装置，其特征在于，所述机架(1)上设有模组(7)，所述取料组件(31)滑动设置在模组(7)上，所述取料组件(31)包括取料板(311)和若干个设置在取料板(311)上的浮动吸盘(312)，若干个所述浮动吸盘(312)均匀分布在取料板(311)底端的两侧。

4.根据权利要求3所述的一种基于视觉检测的自动化装置，其特征在于，所述第一顶升组件(33)包括第一气缸(331)和设置在机架(1)上的限位板(332)，所述第一气缸(331)设于限位板(332)的底端，所述第一气缸(331)的活塞杆穿过限位板(332)设置，所述第一气缸(331)的活塞杆顶端固定设有托板(333)，所述托板(333)的底端设有导柱(334)，所述导柱(334)穿过限位板(332)设置，所述第二传送带(32)设于托板(333)的顶端。

5.根据权利要求3所述的一种基于视觉检测的自动化装置，其特征在于，所述第二顶升组件(42)包括两个第二气缸(421)和设置在机架(1)上的第一支撑板(422)，两个所述第二气缸(421)固定设置在第一支撑板(422)的两侧，所述第二气缸(421)的活塞杆的顶端固定设有第二支撑板(423)，所述第二支撑板(423)的顶端固定设有第三气缸(424)，所述第三气缸(424)的活塞杆的顶端固定设有第一真空吸盘(425)；所述第一真空吸盘(425)远离第二传送带(32)的一侧设有第三阻挡气缸(426)，所述第一真空吸盘(425)上设有第一到位检测光电(427)；所述分离组件(43)包括两个第四气缸(431)和设置在第四气缸(431)活塞杆上的第一插板(432)，两个所述第四气缸(431)分别设于第一真空吸盘(425)的两侧。

6.根据权利要求5所述的一种基于视觉检测的自动化装置，其特征在于，所述第一放置板(8)上设有第二到位检测光电(10)，所述第一放置板(8)的两侧均设有第二侧推气缸(11)和第一压板(12)，所述第一放置板(8)的底端设有第五气缸(13)。

7.根据权利要求6所述的一种基于视觉检测的自动化装置，其特征在于，所述第二放置板(14)远离第四阻挡气缸(9)的一端设有第五阻挡气缸(15)，所述第二放置板(14)上设有第三到位检测光电(16)，所述第二放置板(14)的两侧均设有第三侧推气缸(17)和第二压板(18)，所述第二放置板(14)的底端固定设有第六气缸(19)。

8.根据权利要求7 所述的一种基于视觉检测的自动化装置，其特征在于，所述第一放置板(8)和第二放置板(14)之间设有第二真空吸盘(20)，所述第二真空吸盘(20)远离第一真空吸盘(425)的一侧设有第六阻挡气缸(201)，所述第二真空吸盘(20)上设有第四到位检测光电(202)，所述第二真空吸盘(20)的底端固定设有第七气缸(203)，所述第七气缸(203)的底端固定设有第三支撑板(204)，所述第三支撑板(204)的底端固定设有两个第八气缸(205)，两个所述第八气缸(205)之间设有第四支撑板(206)，所述第二真空吸盘(20)的顶端固定设有第三光电检测器(207)和第四光电检测器(208)，所述第三光电检测器(207)用于确定是否有塑料托盘，所述第四光电检测器(208)用于确定塑料托盘的数量，所述第二真空吸盘(20)的两侧设有两个第九气缸(209)，所述第九气缸(209)的活塞杆上固定设有第二插板(210)，所述第二真空吸盘(20)上设有第四传送带(24)。

9.根据权利要求1所述的一种基于视觉检测的自动化装置，其特征在于，所述检测机构(5)包括转动盘(51)，所述转动盘(51)的周向依次设有第一机械手(52)、按压装置(53)、上摄像机(54)和下摄像机(55)。

10.一种基于视觉检测的方法，本方法基于权利要求1-9中任一所述的一种基于视觉检测的自动化装置，其特征在于，包括以下步骤：

接收塑料托盘的到位信号；

根据到位信号将塑料托盘移至机架(1)上；

将塑料托盘进行叠加，并在进行检测时移出一块塑料托盘；

通过机械手从移出的塑料托盘内取料并对取出的料进行检测；

将检测好的料进行分类并放置在对应的塑料托盘内。

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