JP6250956B2 - 複数の動作モードを有する動力工具 - Google Patents

Description

関連出願の相互参照
本出願は、2012年6月8日付けで出願された米国仮出願第61/657,269号明細書の優先権を主張する。上記出願の開示内容全体は参照することにより本明細書中に組み込まれる。

本発明は、ドリル及びドリルドライバを含むポータブル型手持ち式動力工具に関する。

動力工具にスイッチ、ノブ、及び他の制御装置を設けることが知られている。例えば、パワードリル又はドライバは典型的にはトリガを含み、チャック内に保持された工具の回転を引き起こすように使用者はトリガを作動させる。パワードリル又はドライバは典型的には、トリガ近くに配置された正／逆セレクタも含み、工具の回転方向を変化させるように使用者は正／逆セレクタを作動させる。いくつかのパワードリル又はパワードライバはクラッチ制御装置（例えばダイアル）も含んでいる。クラッチ制御装置は、チャックの回転を停止するのに必要な抵抗の量を使用者によって設定又は変更し得るようにクラッチ・トルク設定値を変更するために使用される。

コンベンショナルな動力工具制御装置は特定の欠点を有している。例えばコンベンショナルな制御装置は、動力工具を保持した状態では操作しにくいことがある。使用者は、第１の手で工具を保持し、そして第２の手で動作制御を設定又は変更することを求められ、また制御装置はかなりのスペースを占めるか又は不都合な位置にあり、これにより設定又は変更制御作業を難しくするおそれがある。さらに、これら動力工具のクラッチは手動のみ又は自動のみで操作され、これによりクラッチ及び工具の動作制御が制限されることがある。

この項は、必ずしも従来技術ではない、本開示に関連する背景情報を提供する。

この項は、開示の全体的な要約を提供する。これはその完全な範囲又はその特徴全ての包括的な開示ではない。

本開示の１態様において、出力スピンドルに駆動可能に結合された電動モータを有する動力工具を操作する方法が提供されている。工具は、電子クラッチのためのクラッチ設定を示す入力を工具操作者から受信するように構成されている。クラッチ設定はドリル・モードとドライブ・モードとから選択可能である。ドリル・モードでは、出力スピンドルに加えられるトルクは無視される。これに対してドライブ・モードでは、出力スピンドルに加えられるトルクは、監視されて、駆動されるファスナが所望の停止位置に達するとコントローラによって自動的に遮断される。

本開示の他の特徴において、クラッチ設定は、ドリル・モードと、自動ドライブ・モードと、１つ以上の使用者定義型ドライブ・モードとから選択可能であり、使用者定義型ドライブ・モードのそれぞれは、出力スピンドルへのトルク伝達を遮断する際の異なるトルク値を特定している。自動ドライブ・モードの場合、駆動されるファスナが所望の停止位置に達すると、コントローラは出力スピンドルへのトルクを自動的に遮断する。使用者定義型ドライブ・モードのうちの選択された１モードにおいて、コントローラは使用者定義型ドライブ・モードのうちの選択された１モードに従って最大電流閾値を設定し、電流測定値が最大電流閾値を超えると、出力スピンドルへのトルクを遮断する。

ファスナが所望の停止位置に達したときを検知するための改善された技術も提示される。改善された技術は大まかに言えば、電動モータに供給される電流を周期的にサンプリングし、直近にサンプリングされた一連の電流測定値を記憶し、且つ一連の電流測定値の勾配を線形回帰によって割り出すことを含む。出力スピンドルへのトルク伝達は電流測定値の勾配に部分的に基づいて、遮断されうる。

本明細書中に提供された記述内容から、更なる適用分野が明らかになる。この概要における記述及び具体例は説明を目的としたものであり、本開示の範囲を限定するものではない。

図１は、本開示のドリル／ドライバを示す正面左側斜視図である。 図２は、図１の区分２で見た、正面左側の部分断面斜視図である。 図３は、本開示の回転ポテンショメータ及びスイッチ組立体を示す正面左側斜視図である。 図４は、図３の回転ポテンショメータ及びスイッチ組立体を示す上面左側斜視図である。 図５は、図３の回転ポテンショメータ・スイッチ組立体を示す上面図である。 図６は、図３の回転ポテンショメータ・スイッチ組立体を示す左側立面図である。 図７は、本開示の回転ポテンショメータ・スイッチ組立体を使用した正方向／逆方向クラッチ操作を定義するフローダイヤグラムである。 図８は、図１のドリル／ドライバを示す後面左側立面斜視図である。 図９Ａは、本開示の充電動作のバッテリ状態を定義するフローダイヤグラムである。 図９Ｂは、図９Ａのフローダイヤグラムに関連する種々の容量における一例としてのバッテリ電圧を提供する表である。 図１０は、ドライブ・モードにおける動作中の電流変化率を示す、電流対時間のグラフである。 図１１Ａは、図１のドリル／ドライバを示す前面左側斜視図である。 図１１Ｂは、ドリル・モード及びドライブ・モード間の選択のための別のディスプレイ・インターフェイスを示すドリル／ドライバの上面図である。 図１１Ｃは、別のディスプレイ・インターフェイス・モジュールを示す分解図である。 図１２Ａは、アルゴリズムの使用を含む、ドリル・モードとドライブ・モードとを区別化する動作ステップのフローダイヤグラムの第１部分である。 図１２Ｂは、アルゴリズムの使用を含む、ドリル・モードとドライブ・モードとを区別化する動作ステップのフローダイヤグラムの第２部分である。 図１３は、２つの構成部分を通してファスナを設置している間の、図１のドリル／ドライバを示す左側立面図である。 図１４は、図１のドリル／ドライバを示す上面左側の斜視図である。 図１５は、図１のドリル／ドライバを示す左側の部分断面側面図である。 図１６は、図１のドリルドライバを示す時限動作モードのフローダイヤグラムである。 図１７は、時限動作モード中の電流を識別する電圧対時間のグラフである。 図１８は、図１のドリル／ドライバをユーザーインターフェイス装置による遠隔操作中の状態で示す左側斜視図である。 図１９は、動作モードを選択するための図１のドリルドライバの初期化動作を示すフローダイヤグラムである。 図２０は、図１のドリルドライバのための電子制御システムを示すダイヤグラムである。 図２１は、モータ制御モードにおけるドリルドライバ動作を示すフローダイヤグラムである。 図２２Ａは、選択されたクラッチ・トルク設定値に対応するＬＥＤ照明を示すフローダイヤグラムである。 図２２Ｂは、図２２Ａのクラッチ・トルク・フローダイヤグラムに対応する、選択された入力レベル、トルク・レベル、及び対応ＬＥＤ表示データを示す表である。 図２３は、正方向及び逆方向クラッチ動作の各動作中に示されるＬＥＤ照明のフローダイヤグラムである。 図２４は、ワークピース内にファスナを取り付けるための改善された技術を示すフローチャートである。 図２５は、ファスナを取り付けるためのドリルドライバ動作を制御する模範的実施態様を示すダイヤグラムである。 図２６は、ファスナを取り付けるためのドリルドライバの制御動作の模範的実施態様を示すダイヤグラムである。 図２７は、ファスナを取り付けるためのドリルドライバのコントローラ動作の別の模範的実施態様を示すダイヤグラムである。 図２８は、別のディスプレイを有するドリルドライバを示す斜視図である。

ここに記載された図面は、選択された実施態様の説明を目的としたものにすぎず、全ての可能な実施形態を示しているわけではなく、本開示の範囲を限定するものではない。対応する符号は、いくつかの図面を通して対応する部分を示す。

図１を参照すると、１形態においてドリルドライバ１０であるポータブル型手持ち式動力工具が、使用者の片手に把持されるように成形されたハンドル１４を有する本体１２と、本体１２のバッテリ取り付け部分１８に解離可能に結合された再充電可能なバッテリ・パック１６と、回転軸２４に対して軸回転させられる２つ以上のクラッチ・ジョー２２を有するチャック２０とを含んでいる。回転軸２４に対してはクラッチ・スリーブ２６も回転可能である。このクラッチ・スリーブ２６はクラッチ・ジョー２２を手動で開閉するために使用される。以下の説明はドリルドライバに関して行うが、下記に示される特徴のうちのいくつかが他のタイプの動力工具に適用可能であることは言うまでもない。

ドリルドライバ１０の動作を開始して制御するために、手動で押圧することができ且つ戻り方向に付勢されたトリガ２８が設けられている。トリガ２８は、トリガ係合方向「Ａ」に手動で押圧されることによって操作され、そして解放するとトリガ解放方向「Ｂ」に戻る。トリガ２８はモータ・ハウジング３０内に設けられている。モータ・ハウジングは、いくつかの態様によれば、モータ・ハウジング第１半部３０ａとモータ・ハウジング第２半部３０ｂとを含む個々の半部に分割されることができる。これら半部は、成形ポリマー材料から形成されることができる。トリガ２８に隣接して、回転ポテンショメータ／スイッチ組立体３２が位置決めされている。回転ポテンショメータ／スイッチ組立体３２の一部３３ｂが、本体１２の第２の側又は左側で、本体第２半部３０ｂから外方に向かって自由に延びている。同様の部分３３ａ（図５に関して示されている）が、本体１２の第１の側又は右側で、本体第１半部３０ａから外方に向かって自由に延びている。回転ポテンショメータ／スイッチ組立体３２は、後続の図面に関連して説明するいくつかの機能を提供する。本体１２には表示ポート８０も設けられている。表示ポートについては図８に関連してより詳細に説明する。

図２を参照し、そして図１を再び参照すると、明確さのためにモータ・ハウジング第２半部３０ｂを取り除いた状態で、ドリルドライバ１０はさらにＤＣモータ３４とモータ伝達装置３５とを含んでいる。モータ３４は、バッテリ・パック１６からのＤＣ電流を使用して動作可能であり、トリガ２８によって制御される。モータ３４とモータ伝達装置３５は、モータ・ハウジング３０内に取り付けられており、そしてチャック２０の回転のために出力スピンドル（図示せず）を介してチャック２０に駆動可能に結合されている。言うまでもなく、本開示のより広い態様がコード付き工具並びにバッテリ給電式工具に適用可能である。

回転ポテンショメータ／スイッチ組立体３２は円形ディスクの形態を成す回転部材３６を含んでいる。本体１２から外方に向かって延びる部分３３ｂは、本体１２の左側で、本体１２に対して外方に向かって自由に延びる、回転部材３６の一部である。外方に向かって延びる、回転部材３６の一部３３ａ，３３ｂは、本体１２の右手側又は左手側からドリルドライバ１０の使用者によって、回転部材３６の手動の回転及び側方変位を可能にする。回転部材３６はモータ・ハウジング３０のハウジング空間３８内に位置決めされている。ハウジング空間３８は、回転部材３６の軸回転、及び左手又は右手の変位における回転部材３６の側方変位のためのクリアランスを提供するので、回転ポテンショメータ／スイッチ組立体３２は、図３〜６を参照して説明するような少なくとも二重の機能を発揮する。更なる態様によれば、回転部材３６の代わりにスライド部材、揺動部材、又はその他のタイプを入力構成部分において設けることができる。

ハンドル１４内にはプリント回路板（ＰＣＢ）４０が位置決めされている。ＰＣＢ４０は、ドリルドライバ１０の複数の機能と、データ又はドリルドライバ１０の使用者から選択された入力を記憶可能にする少なくとも１つの電気的消去可能プログラミング可能リード・オンリーメモリ（ＥＥＰＲＯＭ）機能と、一時保存データ及び永久保存データの双方、例えばデータ・ルックアップ・テーブル、及びドリルドライバ１０によって用いるためのトルク値などを記憶する少なくとも１つのメモリ・デバイス機能とを発揮するための中央処理ユニット（ＣＰＵ）を有するマイクロコントローラ４２、例えばマイクロチップを含む複数の構成部分を含んでいる。他の態様（図示せず）によれば、マイクロコントローラ４２の代わりに、マイクロプロセッサと、少なくとも１つのＥＥＰＲＯＭと、少なくとも１つのメモリ・デバイスとを含む別個の構成部分を設けることもできる。

回転部材３６は回転部材回転軸４３に対して回転可能である。回転部材３６の回転は第１回転方向「Ｃ」、又は第１回転方向「Ｃ」とは反対の第２回転方向「Ｄ」で行われることができる。なお、回転部材３６を上述のように側方変位させると、回転部材回転軸４３は変位することができる。このことを図５と関連してより詳細に説明する。

図３を参照し、また図２を再び参照すると、回転ポテンショメータ／スイッチ組立体３２は、本体１２内部に収容された組立体プラットフォーム４４、例えば回路板に回転可能に結合された回転部材３６を有している。組立体プラットフォーム４４にはコネクタ４６が固定されていて、コネクタは組立体プラットフォーム４４とプリント回路板４０との電気的連通を可能にし、これにより、組立体プラットフォーム４４をＰＣＢ４０によって定義された電子制御回路とともに含むことになる。組立体プラットフォーム４４は、第１端部４８の第１の側から延びる第１軸５０と、組立体プラットフォーム第１端部４８に対して反対に向けられた第２軸５２とを含んでいる。第１及び第２軸５０，５２は同軸的に整合されて回転軸線５４を定義する。第１及び第２軸５０，５２は、組立体プラットフォーム４４が一体のものとして回転軸線５４に対して回転するのを可能にする。組立体プラットフォーム４４はさらに、装着部材５８を有する組立体プラットフォーム第２端部５６を含む。装着部材５８は、第１付勢部材６０及び反対に向けられた第２付勢部材６２のそれぞれの取り付け及び支持を可能にする。

図４を参照し、また図２及び３を再び参照すると、いくつかの態様によれば圧縮可能なばねであってよい第１付勢部材６０は取り付け部材５８の取り付け部材第１面６４に接触してこれに支持されている。第１付勢部材６０は、その通常の延伸された非付勢状態で示されている。この位置から、第１付勢部材６０は第１圧縮方向「Ｅ」に圧縮されることができる。第２付勢部材６２は第１付勢部材６０と同様であり、従って、取り付け部材５８の取り付け部材第２面６６に接触してこれに支持される圧縮可能なばねのほぼ鏡像的な形態を提供する。図４に示されたその通常の非付勢の状態から、第２付勢部材６２は、第１圧縮方向「Ｅ」に対して反対に向けられた第２圧縮方向「Ｆ」に弾性的に圧縮可能である。回転軸線５４に対して組立体プラットフォーム４４が軸回転している間、第１及び第２付勢部材６０，６２はモータ・ハウジング第１又は第２半部３０ａ，３０ｂのうちの一方に弾性的に圧着される。第１及び第２付勢部材６０，６２の圧縮によって生成された付勢力は、組立体プラットフォーム４４を回転させるために加えられた手の力が解放されると、組立体プラットフォーム４４をニュートラル位置へ戻すように作用する。

図５を参照し、そして再び図２〜４を参照すると、前述のように、組立体プラットフォーム４４は第１軸５０及び第２軸５２（この図では見えない）を使用して回転軸線５４に対して回転可能である。組立体プラットフォーム４４がニュートラル位置に位置決めされている状態では、回転部材３６が、回転部材回転軸線４３に対して軸回転可能であることにより、回転部材３６の回転位置によってトルク限界指令又は信号として生成されてチャック２０に加えられる動作トルクを増減する。回転部材３６を、図５で見て時計回りの第１回転方向「Ｇ」、又は第１回転方向「Ｇ」に対して反対方向、従って図５で見て反時計回りの第２回転方向「Ｈ」のそれぞれに回転させることができる。回転部材３６の軸回転を用いて、例えばチャック２０のトルク設定値を最小規定トルク値と最大規定トルク値との間でトルク限界指令として規定することができる。例えば回転部材３６を第１回転方向「Ｇ」に回転させることにより、トルク設定値又はトルク限界指令値を増大させることができ、そして回転部材３６に第２回転方向「Ｈ」で回転させることにより、トルク設定値又はトルク限界指令値を低減することができる。従って回転部材３６は、コネクタ４６を介してＰＣＢ４０へ伝送される指令又は信号を生成する回転ポテンショメータとして作用することができる。本体１２の第１及び第２半部３０ａ，３０ｂ（仮想線で示す）から外方に向かって延びる回転部材３６の第１及び第２部分３３ａ，３３ｂが示されている。

図５を引き続き参照すると、組立体プラットフォーム４４はさらに、組立体プラットフォーム４４が回転軸線５４に対して手動回転させられると作動する鏡像スイッチを含んでいる。例えば操作者が第１力付与方向「Ｊ」で回転部材３６に力を加えると、回転軸線に対する組立体プラットフォーム４４の回転作用によって、第１方向スイッチ７０の第１変位部材６８が押圧され／閉じられるまで、第１圧縮方向「Ｅ」に第１付勢部材６０が弾性的に圧縮される。操作者が第２力付与方向「Ｋ」から回転部材３６に力を加えると、回転軸線に対する組立体プラットフォーム４４の回転によって、第２方向スイッチ７４の第１変位部材７２が押圧され／閉じられるまで、第２圧縮方向「Ｆ」に第２付勢部材６２が弾性的に圧縮される。第１又は第２力作用方向「Ｊ」、「Ｋ」で加えられた力が取り除かれると、第１又は第２付勢部材６０，６２の付勢力は、組立体プラットフォーム４４をその元の位置又はニュートラル位置に戻し、第１又は第２方向スイッチ７０，７４を開く。第１又は第２方向スイッチ７０，７４を操作することによって閉じられた回路は、例えば正（時計方向）回転又は逆（反時計方向）回転を設定することによって、チャック２０の回転方向を決定するために用いられる信号又は指令を生成する。１態様において回転ポテンショメータ／スイッチ組立体３２によって提供される動作の「二重モード」は、第１にはクラッチ・トルクを制御すること、そして第２にはチャック回転方向を制御することである。動作の「二重モード」は、トルク付与、方向制御、時限動作、クラッチ速度設定、モータ電流制御、以前の動作からメモリ内に保存されたデータからの動作、及びここにさらに定義されたその他のものの複数のバリエーションも含むことができる。

マイクロコントローラ４２及びＰＣＢ４０の電子制御回路によって提供された電子制御は、ドリルドライバ１０の複数の動作を決定する。前述のように、第１方向スイッチ７０が閉じられると、チャック２０は正方向又は時計回り方向の動作回転方向で動作することになる。加えて、第１方向スイッチ７０の作動に続いて回転部材３６を回転させることによって、モータ３４の速度設定値の選択、自動トルク・カットアウト設定値の選択、速度制御応答の選択、ファスナ着座アルゴリズムの選択を含む、ドリルドライバ１０の付加的な動作モード、及び後で本明細書中に説明する付加的なモードを選択することができる。第２方向スイッチ７４が閉じられると、チャック２０は逆方向又は反時計回り方向で回転することになり、これに続く回転部材３６の回転は、逆方向でのドリルドライバ１０の動作のための同様のモード選択機能を有することができる。加えて、回転部材３６及び第１及び第２方向スイッチ７０，７４の操作によって提供される電子制御を用いて、回転部材３６及びトリガ２８の一連の動作を通して回転部材３６の動作をカスタマイズすることによって、ドリルドライバ１０の左利き又は右利きの使用者に適合させることもできる。

例えば、使用者が左手又は右手の動作モードを設定すると、回転部材３６の後続の回転は常に、右利き又は左利きの操作者によるドリルドライバ１０の操作がその操作者にとって直感的になるように選択された正方向モードになり得る。回転部材３６が操作者の親指によって制御される場合、回転部材３６をハンドル１４の近くに配置する利点は、ドリルドライバ１０の片手操作を可能にし、片手操作で複数の動作モードの制御を可能にする。同じ片手操作は、組立体プラットフォーム４４の第１及び第２軸５０，５２によって提供される回転変位によっても可能になり、この場合、回転軸線５４を中心とした組立体プラットフォーム４４の物理的な側方回転変位は、回転部材３６のアクセス可能な位置に対して付加的な機能を提供する。

図６を参照し、また図２〜５を再び参照すると、組立体プラットフォーム４４の種々の構成部分を固定することができる。例えば第１及び第２軸５０，５２及び取り付け部材５８は、接着剤を使用して固定されることができ、又は、組立体プラットフォーム４４を形成する成形プロセス中に組立体プラットフォーム４４に一体的に結合されることもできる。第１及び第２方向スイッチ７０，７４（第２方向スイッチ７４がこの図において明らかに見える）も組立体プラットフォーム４４に固定されている。組立体プラットフォーム４４に固定された取り付け部材７５が、回転部材３６の軸回転を可能にする。いくつかの態様によれば、組立体プラットフォーム４４によって平面７６が定義されるので、組立体プラットフォーム４４に取り付けられた構成部分は、回転部材３６の軸回転中に、そして組立体プラットフォーム４４の軸回転中にも同じ相対位置に維持される。回転部材３６の軸回転を助けるために、回転部材３６に複数のグリップ・スロット７８を設けることもできる。グリップ・スロット７８は、個々の回転位置に相応する個所で回転部材３６の周囲に位置決めされることもできる。これら回転位置はドリルドライバ１０の次のトルク設定値を達成するために必要な回転度を操作者に視覚的に示す。

図７を参照すると、回転ポテンショメータ／スイッチ組立体３２の動作がフローダイヤグラムで示されている。初期化ステップ８２において、変数、オフ・モード又は待機モードにあるハードウェアを初期化する。次のトリガ計時ステップ８３において、トリガを引くのを開始した後の時間を測定することによって、トリガ２８が最小時間又は所要時間にわたって押圧されているかどうかを判定する。トリガ計時ステップ８３に続いて、トリガを引く最小所要時間が満たされないと判定された場合には、このステップは、所要最小時間が満たされるまで繰り返される。トリガ・タイミング・ステップ８３に続いて、トリガ２８を押圧する所要最小時間が満たされたら、ラッチング・ステップ８４を実施する。ここでは、モータへの給電がラッチされ、これにより、ドリルドライバ１０の電気的構成部分へ電力を提供する。ラッチング・ステップ８４に続いて、ＥＥＰＲＯＭ読み出しステップ８５を実施する。ここでマイクロコントローラ４２のＥＥＰＲＯＭ内に保存されたデータにアクセスすることによって、モード選択を初期化し、そして第１〜第６ＬＥＤ１０２〜１１２のうちの適切なものを照明する。ＥＥＰＲＯＭ読み出しステップ８５に続いて、シャットダウン・チェック・ステップ８６を実施する。ここでパワーオフ・タイムアウトが発生したかどうか、不足電圧カットオフが発生したかどうか、又は高温カットオフが発生したかどうかのいずれかを判定する。シャットダウン・チェック・ステップ８６において判定してこれら状態のいずれも存在しない場合には、トリガ位置判定ステップ８７を実施する。ここではトリガ位置ＡＤＣ（アナログ−デジタル変換器）を読み出すことによって、これが規定のスタート限界よりも大きいかどうかを判定する。もしもそうであるならば、ドリルドライバ１０をモータ制御ステップ８８においてモータ制御モードに位置決めする。トリガ位置ＡＤＣ読み出し値が規定のスタート限界を上回っていない場合には、正回転判定ステップ８９を実施することにより、回転部材３６が正回転方向に回転しているかどうかを判定する。もしもそうであるならば、正方向モード・チェック・ステップ９０において、ドリルドライバ１０が正方向動作モードにすでに位置決めされているかを判定する。もしもそうではない場合には、ドリルドライバ１０を戻しステップ９１において前の正方向モードに戻す。ドリルドライバ１０がすでに正方向動作モードにあるならば、次モード選択ステップ９２において次のモードを選択する。戻しステップ９１又は次モード選択ステップ９２に続いて、設定ステップ９３を実施する。ここでＬＥＤの、ＰＣＢ４０の一部を形成するＨブリッジ、及び最大ＰＷＭ（パルス幅変調）値を設定する。設定ステップ９３に続いて、又は正回転判定ステップ８９が、回転部材３６が正回転方向に回転していないことを示す場合には、逆回転判定ステップ９４を実施する。先ず、ドリルドライバ１０が正方向モード・チェック・ステップ９５において正方向動作モードにあるかどうかが判定され、そしてその正方向モードが示されるならば、現在の正方向動作モードをモード記憶ステップ９６において記憶する。正方向モード・チェック・ステップ９５又はモード記憶ステップ９６に続いて、設定ステップ９７を実施する。このステップはＬＥＤのＨブリッジ方向、及び最大ＰＷＭを設定するのに加えて、逆方向モードが設定されることを除けば、設定ステップ９３と同様である。シャットダウン・チェック・ステップ８６に戻ると、パワーオフ・タイムアウト、不足電圧カットオフ、又は高温カットオフの指標のいずれかが存在しているならば、ＥＥＰＲＯＭ保存ステップ９８を行う。ここでドリルドライバ１０の動作に対して現在設定されている値をマイクロコントローラ４２のＥＥＰＲＯＭへ保存する。ＥＥＰＲＯＭ保存ステップ９８に続いて、ラッチ解除ステップ９９を実施する。ここでは給電をラッチ解除する。

図８を参照すると、モータ・ハウジング３０の上面には表示ポート８０を設けることができ、この表示ポートはモータ・ハウジング３０の第１半部３０ａ及び第２半部３０ｂの両方を横切って延びている。表示ポート８０は複数の二色発光ダイオード（ＬＥＤ）を含んでいる。これらＬＥＤは、３つの色を２つの純色又は原色及びこれらの２つの原色の混合物である第３の色として表示することができる。従ってそれぞれのＬＥＤ色は、ドリルドライバ１０の複数の異なる動作モードの視覚的指示を提供することができる。複数のＬＥＤは第１、第２、第３、第４、第５、及び第６のＬＥＤ１０２，１０４，１０６，１０８，１１０，１１２を含み、これら全てはＬＥＤ表示スクリーン１００に位置決めされている。例えば、表示ポート８０のＬＥＤは、現在のトルク読み出し値、バッテリ１６の状態、チャック２０の回転方向、及び回転部材３６の回転に伴って変化（増減）するトルク信号を含む機能を表すことができる。

１つの例において、第１〜第６ＬＥＤ１０２〜１１２を使用して、下記のようにバッテリ１６の状態を示すことができる。バッテリ１６が完全充電されていて、従って最大電圧電位にある場合には、ＬＥＤ１０２〜１１２の全てが照明される。バッテリ１６がその最低電圧電位にある場合には、第１ＬＥＤ１０２だけが照明されることになる。バッテリ１６が最小値よりも大きいが最大値よりも小さな容量にあるときには、ＬＥＤのうちの連続したもの、例えば第１、第２及び第３ＬＥＤ１０２，１０４，１０６が照明される。例えばバッテリ状態表示チェック中のＬＥＤの照明のために使用される色は、他のモード・チェックのために使用される色とは異なっていてよい。例えばバッテリの充電状態の指示は緑色を使用してＬＥＤを照明するのに対して、トルク指示は青色を使用することができる。

図９Ａ、９Ｂを参照し、また図８を再び参照すると、表示ポート８０のバッテリ充電状態表示が、図９Ｂの表１４２に提供された対応電圧とともにバッテリ充電状態フローダイヤグラム１１３上で表現されている。初期ＬＥＤ非通電ステップ１１４において、ＬＥＤ１０２〜１１２の全てがターンオフされる。次の読み出しステップ１１６において、バッテリ１６のスタック電圧を読み出す。第１電圧判定ステップ１１８においてバッテリ電圧が規定の値、例えば２０．２ボルトを上回る場合には、ＬＥＤ通電ステップ１２０においてＬＥＤ１０２〜１１２をターンオンする。第１電圧判定ステップ１１８に続いて、バッテリ１６の電圧が２０．２ボルト未満であるが１９．７ボルトを上回る場合、５ＬＥＤ通電ステップ１２４において、ＬＥＤ１０２〜１１０をターンオンする。第２電圧判定ステップ１２２に続いて、バッテリ１６の電圧が１９．７ボルト未満であるが１９．２ボルトを上回る場合、４ＬＥＤ通電ステップ１２８において、ＬＥＤ１０２〜１０８をターンオンする。第３電圧判定ステップ１２６に続いて、バッテリ１６の電圧が第４電圧判定ステップ１３０において判定して１９．２ボルト未満であるが１８．７ボルトを上回る場合、３ＬＥＤ通電ステップ１３２において、ＬＥＤ１０２〜１０６をターンオンする。同様に、第４電圧判定ステップ１３０に続いて、バッテリ１６の電圧が第５電圧判定ステップ１３４において１８．７ボルト未満であるが１８．２ボルトを上回る場合、２ＬＥＤ通電ステップ１３２において、ＬＥＤ１０２〜１０４をターンオンする。最後に第６電圧判定ステップ１３８において、バッテリ１６の電圧が１８．２ボルト未満であるが１７．７ボルトを上回る場合、１ＬＥＤ通電ステップ１４０において、第１ＬＥＤ１０２だけをターンオンする。

ドリルドライバ１０の動作が開始されるときにはいつでも、バッテリ状態チェックはドリルドライバ１０の操作者によって実施されることができ、バッテリ１６を形成するバッテリ・セルの電圧に応じて上記ステップが繰り返されることになる。バッテリ充電状態フローダイヤグラム１１３に定義された模範的ステップの場合、例えば図２に関連して示され説明されたマイクロコントローラ４２を備えたメモリ・デバイス／機能内に保存することができる、図９Ｂの電圧ルックアップ・テーブル１４２は、測定される種々様々なバッテリ電圧に基づいて照明されることになるＬＥＤの数を決定するためにアクセスされることができる。なお、電圧ルックアップ・テーブル１４２内で識別される値は、電圧及びバッテリ１６によって提供されるセル数に応じて変化し得る。

ドリルドライバ１０の付加的な動作モードは、下記のように表示ポート８０上に表示されることができる。例えばチャック２０のための動作の正方向及び逆方向を下記のように示すことができる。正方向動作モードが選択されると、第１、第５、及び第６ＬＥＤ１０２，１１０，１１２が照明されることになる。チャック２０の逆回転又は反時計回り回転が選択されると、第４、第５、及び第６ＬＥＤ１０８，１１０，１１２が照明されることになる。回転方向を指示するために選択される色は、バッテリ状態チェックのために選択される色とは異なっていてよい。例えば、回転方向の指示中にＬＥＤによって指示される色は青、又は青／緑の組み合わせ色であってよい。バッテリ状態チェックのために提供される指示と同様に、回転部材３６の回転中に選択される現在のトルクの読み出し値が、選択されたトルク・レベルに応じてＬＥＤのうちの１つ又は複数の連続するＬＥＤを照明することになる。例えば最小トルク・レベルでは、第１ＬＥＤ１０２だけが照明される。最大トルク・レベルでは、６つのＬＥＤ全て１０２〜１１２が照明される。回転部材３６が最小トルク指令設定値と最大トルク指令設定値との間で軸回転するのに伴って、個別のＬＥＤが連続して照明する。反対に、回転部材３６が逆に回転するのに伴って、照明されるＬＥＤの数は連続的に減少する。このことはトルク設定値が最大トルク指令設定値から最小トルク指令設定値へ変化することを示している。利用可能なＬＥＤの数よりも多くの設定があるときには、組み合わせの着色ＬＥＤ、例えば青／緑を照明することができる。表示ポート８０のＬＥＤはまた、チャック２０の動作と関連する付加的な機能を発揮する。これについては、本明細書中でさらに説明するクラッチ動作モードに関連してより詳細に説明する。

本開示の別の態様において、ドリルドライバ１０は、種々異なるモードで動作するように構成されている。例えばドリルドライバ１０は、入力構成部分（例えば回転部材３６）を提供してよい。入力構成部分は、工具操作者が電子クラッチのためのクラッチ設定を選択するのを可能にする。１実施態様の場合、操作者はドリル・モードとドライブ・モードとの間で選択する。ドリル・モードの場合、出力スピンドルに加えられるトルク量は無視され、トルク伝達は工具動作中にコントローラ４２によって遮断されることはない。これに対して、ドライブ・モードの場合、出力スピンドルに加えられるトルクは、工具動作中にコントローラ４２によって監視される。コントローラ４２は、特定の工具条件下で、出力スピンドルに加えられるトルクの伝達を遮断し得る。例えばコントローラは、工具によって駆動されるファスナが所望の停止位置（例えばワークピースと同一高さ）に達するとこれを見極め、使用者の介入なしにこれに応答して工具の動作を終了する。機械的クラッチの使用の有無とは無関係に、選択されたクラッチ設定をコントローラ４２によって実施できることは言うまでもない。すなわち、いくつかの実施態様の場合、ドリルドライバ１０は機械的クラッチを含まない。

図１１Ａを参照すると、ドリルドライバ１０はドリル・モード又はドライブ・モードを操作者が選択するための個々のスイッチを含むことができる。ドリル動作モードが所望されるときにはドリル・セレクタ・スイッチ１７０が押圧される。逆に、ドライブ動作モードが所望されるときにはドライブ・セレクタ・スイッチ１７２が押圧される。ドリル動作モード及びドライブ動作モードは両方とも、チャック２０の回転方向とは無関係にドリルドライバ１０によって動作されることができる。例えばドリル・モード及びドライブ・モードの両方における動作がチャック２０の時計回り若しくは正回転方向１７４において又は反時計回り若しくは逆回転方向１７６において可能である。さらに、ドリル・セレクタ・スイッチ１７０又はドライブ・セレクタ・スイッチ１７２のうちの選択されたスイッチは、使用者によって押圧されると明るくなることができる。このことはさらに使用者によって選択されたモードの視覚的指示を提供する。

ドリル・セレクタ・スイッチ１７０及びドライブ・セレクタ・スイッチ１７２を異なるシーケンスで作動させることによって、別の工具動作モードを始動することができる。例えばドライブ・セレクタ・スイッチ１７２を押し、そして固定された時間（例えば０．１５秒）にわたって保持することによって、高トルク・ドライブ・モードを始動することができ、これに対して、ドライブ・セレクタ・スイッチ１７２を固定された時間で２回押すと、低トルク・ドライブ・モードを始動することができる。異なるドライブ・モードを指示するために、ドライブ・セレクタ・スイッチ１７２は、高トルク・ドライブ・モード時には常時点灯し、低トルク・ドライブ・モード時には点滅することができる。これら２つのシーケンスは例示のためのものに過ぎず、これらの又はその他の工具動作モードを始動するために、シーケンスの他の組み合わせも考えられる。

図１１Ｂは、ドリル・モードとドライブ・モードとの間で選択するための別のディスプレイ・インターフェイス１１００を示している。この実施態様の場合、動作モードを選択するためのボタンはドリルドライバ・ハウジングの上面内に組み込まれる。ドリル・アイコン１１０２を使用してドリル・モードを表し、これに対してねじアイコン１１０４を使用してドライブ・モードを表しているが、他のタイプのインディシアを使用してこれら２つの動作モードのいずれかを表してもよい。工具操作者によって選択されると、そのモードが始動され（すなわちボタンからコントローラへ信号が送られる）、そしてボタンの後ろのＬＥＤが照らされることによって、どの動作モードが選択されているかを指示する。ＬＥＤがアイコンを照らし、アイコンは、動作モードが変更されるか、又は工具が非通電になるか又はその他の形で電源を切られるまで光り続ける。ディスプレイ・インターフェイスは上述したのと同様に、バッテリ充電状態を指示するためのＬＥＤ１１０６を含んでいてよい。

ディスプレイ・インターフェイスのための模範的構造が図１１Ｃにさらに示されている。ディスプレイ・インターフェイス・モジュールは、プラスチック・キャリア１１１２と、可撓性回路板１１１３と、半透明ゴムパッド１１１４とから成っている。キャリア１１１２は、組立体をまとめて保持するのに役立ち、ハウジングの上側に付着している。回路板１１１３は、スイッチ及びＬＥＤを支持しており、ゴムパッド１１１４とキャリア１１１２との間にサンドイッチされている。ゴムパッドは黒く塗装されレーザーエッチングされることによってアイコン形状を形成している。

図１２Ａ及び１２Ｂを参照し、また図１１を再び参照すると、ドリル／ドライブ・モード・フローダイヤグラム１７７が、ドリル・モード１８０とドライブ・モード１８２とを区別するドリルドライバ１０の制御回路によって採用されるステップを定義している。初期モード・チェック・ステップ１７８において、ドリル・セレクタ・スイッチ１７０及び／又はドライブ・セレクタ・スイッチ１７２の状態をチェックすることにより、どの入力が使用者によって受信されるかを判定する。モード・チェック・ステップ１７８がドリル・モード１８０が選択されたことを示す場合には、トリガ２８が押圧されると、トリガ作動第１機能１８４が開始される。トリガ作動第１機能１８４に続いて、モータ始動ステップ１８６を実施し、これによりモータ３４の動作を開始する。モータ３４の動作中、過電流チェック・ステップを実施することによって、モータ３４が規定の最大電流設定値を上回って動作しているかどうかを判定する。モータ過電流チェック１８８から過電流指示が存在する場合には、過電流フラグ１９０が発動され、これに続いてモータ停止ステップ１９２を実施する。ここでモータ３４への電力が分離される。次いでドリルドライバ・モード戻りステップ１９４を実施する。ここで使用者がトリガ２８を解放した後、モータ３４の連続動作が可能になる。モータ過電流チェック１８８へ戻ると、モータ過電流チェック１８８中に過電流状態が検知されなければ、モータ３４の連続動作が可能になる。

ドリル／ドライブ・モード・フローダイヤグラム１７７を引き続き参照すると、ドライブ・セレクタ・スイッチ１７２が使用者によって押圧され、ドライブ・モード１８２が入力されると、チェックを実施することによって、オート着座フラグ１９６が指示されるかどうかを判定する。オート着座フラグ１９６が存在しなければ、後続のステップは、時限動作システム・フラグ１９８が存在するかどうかを判定する。時限動作システム・フラグ１９８が存在するならば、次のデューティ・サイクル設定ステップ２００において時限動作デューティ・サイクルを設定する。ステップ２００に続いて、時限動作ステップ２０２において、規定の時間、例えば２００ｍｓ（ミリ秒）にわたってモータ３４をターンオンする。時限動作ステップ２０２に続いて、着座／時限動作フラグ指示ステップ２０４において、制御システムは、オート着座フラグ及び時限動作フラグの双方が指示されるかどうかを識別する。オート着座フラグ及び時限動作フラグの双方が指示ステップ２０４において指示される場合、モータ３４の動作はモータ運転ステップ２０６において停止される。

時限動作システム・フラグ１９８に戻ると、フラグが存在しない場合、トリガ始動第２機能２０８を実施し、モータスタート時限ターンオン２１０においてモータ３４の動作を開始する。これに続いて、そしてモータ過電流チェック１８８と同様に、モータ過電流チェック２１２を実施する。過電流状態が指示されないならば、第１ルーチン２１４アルゴリズムを作動させ、これに続いて選択「オン」チェック２１６を実施する。選択「オン」チェック２１６が否定であるならば、第２トルク・ルーチン２１８アルゴリズムを走行させ、これに続いて肯定的な指示が存在するならば、着座／時限動作フラグ指示に戻り、そして否定であるならば、戻りステップ１９４に戻る。ステップ２１６で実施された選択「オン」チェックが肯定であるならば、第３ルーチン２２０アルゴリズムを走行させ、その後肯定であるならば、着座／時限動作フラグ指示ステップ２０４に戻り、そして否定であるならば、戻りステップ１９４に戻る。

いくつかの実施態様の場合、ドライブ・モードを自動ドライブ・モードと１つ以上の使用者定義型ドライブ・モードとに分けることができる。使用者定義型ドライブ・モードのそれぞれは、出力スピンドルへのトルク伝達を遮断する際の異なるトルク値を特定する。自動ドライブ・モードにおいて、コントローラは、モータに供給されている電流を監視し、電流測定値の変化率に応答して出力スピンドルへのトルクを遮断する。ファスナをワークピース内に設置する技術を含む、トルクを自動的に監視して遮断する種々の技術が、当業者に知られており、そして開示のより広範な態様に含まれる。ファスナが所望の停止位置に達したときを検出する改善された技術をさらに後述する。このような実施態様の場合、言うまでもなく、入力構成部分は、ドリル・モードと、自動ドライブ・モードと、１つ以上の使用者定義型ドライブ・モードとの間で選択されるように構成されていてよい。

図１０を参照し、また図１及び２を再び参照すると、電流対時間のグラフ１４４が、ドリルドライバ１０を使用してファスナを設置するための動作中の典型的なモータ電流引き込み量を定義する。最初は、突入電流１４６が短時間ピークに達した後、低変化率（ＬＲＯＣ）電流１４８で電流引き込みが継続する。ＬＲＯＣ電流１４８は、一定速度で木材のような材料を貫通するファスナ、例えばねじの本体に対応する。ファスナのヘッドが木材に接触してこれに進入し始める時点で、電流引き込み量は、電流平坦域１５２に達するまでの短時間にわたって高変化率（ＨＲＯＣ）電流１５０に変化し、いつファスナ・ヘッドが木材中に完全に埋め込まれたかを定義する。よく知られているように、電流引き込みレベルは、モータ３４によって生成されたトルクに対して比例する。

使用者定義型ドライブ・モードのうちの選択された１モードにおいて、コントローラは、使用者定義型ドライブ・モードのうちの選択された１モードに従って最大電流閾値を設定し、最大電流閾値を超える電流測定値に応答して出力スピンドルへのトルクを遮断する。例えば使用者は、使用者定義型ドライブ・モードのうちの１モードを、例えば回転部材３６を使用して、所望のクラッチ設定として選択する。ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ，ｆとして示される電流レベル１５４は、それぞれ１，２，３，４，５，６として示される複数の規定トルク・レベルと相関する。工具動作中、コントローラ４２によって監視された電流が、選択された使用者定義型ドライブ・モードと関連する電流レベル（すなわちトルク設定値）を超えると、コントローラ４２はチャックの回転を終了させるように作用する。ドリルドライバ１０内に両タイプのドライブ・モード（すなわち制御技術）を提供する利点は、電流レベル・インクリメント１５４の利用を含む。電流レベル・インクリメントは、以前の操作者の経験に基づいて、特定材料におけるチャック２０の動作のための、許容できる規定トルク設定値を指示することができる。使用者が特定材料における、且つ／又は特定サイズのファスナに関するファスナ・ヘッドセットの量をよく知らない場合に、自動分析システムを選択することができる。自動分析システムは、個々の電流レベル・インクリメント１５４の間において、ファスナの許容できる設置を可能にする。

図２４は、ファスナ駆動時にドリルドライバの動作を制御する改善された技術を示している。手短に言うと、電動モータに供給される電流を５０２においてドリルドライバのコントローラによって周期的にサンプリングする。コントローラによって直近にサンプリングされた電流測定値を５０４においてドリルドライバのメモリ内に記憶する。直近にサンプリングされた電流測定値から電流値測定値勾配を５０６において線形回帰によって割り出す。線形回帰は、コンベンショナルな計算法と比較してノイズに対する免疫性を高くするより良い周波数応答を有する理由から用いられる。ドリルドライバによって駆動されるファスナが所望の停止位置に達すると、出力シャフトへ伝達されるトルクが５０８においてコントローラによって遮断される。所望の停止位置は、さらに下述するように、電流測定値勾配に部分的に基づいて判定される。

図２５及び２６はさらに、ワークピース内にファスナを設置するための自動化技術を示している。電動モータに供給される電流を、ドリルドライバのコントローラによって周期的にサンプリングする。一例としての実施態様では、コントローラは、突入電流期間（例えばトリガを引いた後１８０ｍｓ）中に捕捉された電流サンプルを無視することができる。トリガ位置に変化（すなわちＰＷＭデューティ・サイクルの変化）があったときはいつでも、突入電流期間が経過するまで、コントローラは電流のサンプリングを停止する。いくつかの実施態様の場合、自動化技術は、トリガ・スイッチの位置とは無関係にコントローラによって実施される。他の実施態様では、自動化技術は、トリガ位置が規定位置閾値（例えば９０％）を超えたときにのみコントローラによって実施される。この位置閾値を下回ると、工具はより低い速度で動作し、これにより、自動化技術の必要なしに工具操作者がファスナを所望の位置に設定するのを可能にする。

電流測定値は、電流変化率の計算前にデジタル・フィルタリングされてよい。一例として実施態様の場合、電流を１５ミリ秒のインターバルでサンプリングする。それぞれのインターバル中、コントローラは、５６０で示されているように１０個の電流測定値を獲得し、１０個の測定値から平均値を計算するが、それぞれのインターバル中に獲得され得る測定値はこれよりも多くても少なくてもよい。所与のインターバルの平均は、１つの電流サンプルと考え、図２６において５６２で示された電流サンプル列内に記憶されることができる。電流サンプル列は、固定数（例えば４）の直近に計算された値を記憶する。コントローラは次いで電流サンプル列内の電流サンプルから平均値を計算する。電流サンプル列内の値の平均値は、図２６の５６４で示された第２列内に記憶される。第２列も固定数（例えば５）の直近に計算された値を記憶する。これら平均電流測定値は、次いで電流変化率を割り出すために用いられることができる。電流測定値をデジタル・フィルタリングする他の技術も本開示によって考えられる。

図２５を引き続き参照すると、デジタル・フィルタリングされた電流測定値から５２４で電流勾配を割り出す。一例としての実施態様の場合、勾配を計算するために線形回帰分析を用いる。散布図において、散布データの最良フィット・ラインは等式ｙ＝ａ＋ｂｘによって定義され、最良フィット・ラインの勾配は、

として定義され、上記式中、ｎはデータ点の数である。本開示ではインターセプトは無視される。説明の目的で、ｙの電流値［５０６，６７０，７００，８２０，８９０］がサンプル値［１，２，３，４，５］に対応してｎ＝５となるようなデータ散布プロットを想定する。線形回帰を利用すると、最良フィット・ラインの勾配ｂは９１．８に等しい。シンプルな線形回帰技術を説明したが、他の線形回帰技術も本開示によって考えられる。

電流測定値の勾配は、ファスナがワークピース内の適正な深さに設置されたときを指示する一次指標として用いられることができる。具体的には、電流勾配を用いることにより、工具は、工具が図１０のグラフに示された（電流の）ＨＲＯＣ域内にあるときにそれを判定することができる。一例としての実施態様において、コントローラによって勾配カウンタを維持する。電流勾配を５２４において最小勾配閾値と比較する。例えば最小勾配閾値は値４０に設定されてよい。この値は、最小勾配閾値を超える勾配値が、図１０に示されたＨＲＯＣ１５０範囲を指示するように設定されてよい。勾配閾値は、種々異なる工具に対して経験的に導き出されることができ、サンプリング時間、モータ特性、及び他のシステム・パラメータに従って調節されることができる。トリガ位置が規定位置閾値を超えた時にのみ自動化技術をコントローラによって実施する実施態様の場合、電流勾配が最小勾配閾値を超えたら、ファスナが設置されて出力スピンドルへのトルクが遮断されるような時点まで、トリガ位置のわずかな変化（例えばベースライン位置から１０％）を無視することができる。

勾配カウンタは、電流勾配と最小勾配閾値との比較に従って調節される。５３６で示されるように、計算された勾配が最小勾配閾値を超えると、勾配カウンタは１だけインクリメントされる。反対に、５３２で示されているように、計算された勾配が最小勾配閾値以下になると、勾配カウンタは１だけデクリメントされる。勾配が最小勾配閾値以下になると、電流勾配値はまた、５２８で示されているようにゼロに設定される。勾配カウンタがゼロに等しい場合には、勾配カウンタはさらにデクリメントされることはなく、勾配カウントは５３４に示されているようにゼロのままである。それぞれの調節に続いて、勾配カウンタの値は、図２６の５６６で示されているような勾配カウント列内に記憶される。勾配カウント列は固定数（例えば５つ）の直近勾配カウント値を記憶する。

次に、勾配カウントを５４６においてファスナ基準との関連で評価する。ステップ５４６におけるファスナ基準は、工具によって駆動されるファスナの所望の停止位置を指示する設定基準及びデフォルト基準の両方を含んでいる。設定基準及びデフォルト基準は、図２５の５４６において示されているように一緒に使用されてよく、或いは、基準のウチの一方だけが使用されてもよい。先ず設定基準について説明する。設定基準において、ファスナは、勾配カウントが勾配カウント列内に記憶された一連の値にわたって増大したときに所望の停止位置に達したものと想定される。一連の値は列全体に記憶された値の総数以下であってよい。この例では、列内のそれぞれの勾配カウント値を、最古の値で始まる隣接する勾配カウント値と比較する。列内のそれぞれの値が最古値から直近値へ向かって比較して隣接値よりも小さい場合に、設定基準は満たされる。例えば列が５つの勾配カウント値（ＳＣ１〜ＳＣ５）を保持するように設計される場合、連続するカウント値がそれぞれ増加すると、すなわちＳＣ１＜ＳＣ２＜ＳＣ３＜ＳＣ４＜ＳＣ５であると、設定基準は満たされる。換言すれば、設定基準は、コントローラが規定最小勾配閾値よりも大きい５つの連続するコンピュータ勾配値を検出すると満たされる。

上述のように、設定基準は値列全体を使用しなくてよい。例えば列は、５つの勾配カウント値を保持するように設計されてよいが、設定基準は、一連の４つの値にわたるカウントの増加（例えばＳＣ２＜ＳＣ３＜ＳＣ４＜ＳＣ５）で十分であるように設定されてもよい。所要の特定数のカウントに関するその他のバリエーションも考えられる。

ステップ５４６において評価される締め付け基準はまたデフォルト基準を含んでもよい。いくつかの事例において、図２５及び２６に関して上述の設定基準は、例えば異常読み出し値又はワークピースの変化の結果、コントローラが上記設定基準の出現（occurrence）を検出しないことに起因してトリガし損なうことがある。その場合、デフォルト基準として役立つ付加的な基準があってよい。デフォルト基準において、勾配カウントが列内に記憶された一連の値の中でピークを形成すると、ファスナが所望の停止位置に到達し又はこれを通過したと想定される。換言すれば、最小勾配閾値を超える連続的な勾配値を検出した後、コントローラが今や最小勾配閾値を下回る連続的な勾配値を検出するならば、上記設定基準が満たされないことは明らかである。

設定基準と同様に、一連の値は、列全体に記憶された値の数以下であってよい。この例では、列における勾配カウント値をやはり互いに比較する。列内の勾配カウント値が最古値から中間ピーク値に向かって増加し、次いで中間ピーク値から直近値に向かって減少するときに、デフォルト基準は満たされる。例えば、デフォルト基準はＳＣ１＜ＳＣ２＜ＳＣ３＞ＳＣ４＞ＳＣ５の場合に満たされる。もちろん、他の特定のデフォルト基準を使用してもよい。例えば、デフォルト基準は、上記例で挙げたものよりも多く連続する増加又はより多く連続する減少を必要とすることがある（例えばＳＣ１＜ＳＣ２＜ＳＣ３＜ＳＣ４＞ＳＣ５＞ＳＣ６＞ＳＣ７；又はＳＣ１＜ＳＣ２＞ＳＣ３＞ＳＣ４など）。図２５に示されたこの実施態様の場合、設定基準及びデフォルト基準は一緒に用いられる。しかし別の実施態様では、それぞれが単独で用いられてもよい。他のタイプの設定基準及びデフォルト基準も本開示によって考えられる。

勾配カウントが設定基準又はデフォルト基準を満たすと、出力スピンドルへ伝達されるトルクが５４８において遮断される。さもなければ工具動作は５５０で示されるように継続される。トルクは、例えばモータへの電力を遮断し、モータへの電力を低減し、モータをアクティブに制動し、又はモータと出力スピンドルとの間に介在する機械的クラッチを作動させることを含む１つ以上の異なる方法で遮断されることもできる。一例としての実施態様では、モータを制動し、これによりファスナを所望の位置に設置することによってトルクを遮断する。電子クラッチ機能をシミュレートするために、続いて使用者に触覚フィードバックを提供することができる。モータを時計回り方向と反時計回り方向との間ですばやく前後に駆動することによって、モータを使用してハウジングの振動を発生させることができる。この振動は工具操作者が知覚することができる。振動の程度はオフタイムとオンタイムとの比によって決定づけられる。これに対して、振動の周波数は振動間のタイムスパンによって決定づけられる。モータに供給される信号のデューティ・サイクルは、信号がチャックを回転させないように設定される（例えば１０％）。触覚フィードバックを短時間にわたって提供した後、工具の動作を終了する。いうまでもなく、該当する技術ステップだけを図２５に関して論じているが、工具の全体的な動作においてこの技術を実施するためには、他のソフトウェア実行命令が必要とされることがある。

図２７は、ファスナ駆動時のドリルドライバ動作を制御する付加的な技術を示している。電動モータに供給される電流を、図２５に関連して上述したのと同様に５８２においてコントローラによってサンプリングし、フィルタリングすることができる。同様に、電流サンプルの勾配を上述のように５８４において割り出すことができる。

この技術において、出力スピンドルへのトルク伝達を遮断すべきかどうかに関する二次チェックとしてモータ速度が、ただし電流勾配が最小勾配閾値を超えたときにのみ用いられる。従って、電流勾配は、最小勾配閾値と（例えば値４０と）５８６において比較される。二次チェックは、電流勾配が最小勾配閾値を超えたときに５８８において進行する。さもなければ、処理は５８２で示されたように後続の電流サンプルを継続する。

二次チェックを実施するために、５８８でモータ速度を捕捉する。一例としての１実施態様の場合、モータ速度は、電動モータに隣接して配置され又は電動モータと一体化されたホール効果センサによって捕捉される。センサの出力はコントローラに提供される。他のタイプの速度センサも本開示によって考えられる。

この実施態様の場合、コントローラは変数又はフラグ（すなわちRef_RPM_Capture）を維持することによって、電流勾配が最小勾配閾値をいつ超えるかを追跡する。フラグは最初は偽に設定され、その後、現在の勾配が最小勾配閾値を下回っている間は偽であり続ける。電流勾配が最小勾配閾値を超える最初の出現では、フラグは偽であり、そしてコントローラは、５９２において参照モータ速度を現在のモータ速度に等しく設定する。参照モータ速度は、モータ速度の減少規模を評価するのに用いられる。加えて、フラグは５９３において真に設定され、そして電流勾配が最小勾配閾値未満になるまで真に設定されたままになる。最小勾配閾値を超える電流勾配の後続の連続した出現に対して、フラグは真に設定されたままであり、参照速度はリセットされない。こうしてフラグ（真に設定されたとき）は、前の勾配値が最小勾配閾値を超えたことを示す。

次に、現在の速度を５９４において参照速度と比較する。モータがスローダウンすると（すなわち参照速度が現在の速度を超えると）、減少規模に関してさらに判定を行う。より具体的には、参照速度と現在のモータ速度との間の差を５９５において計算する。さらに差閾値を５９６で参照速度の規定パーセンテージ（例えば５％）に設定する。規定パーセンテージは、経験的に導き出されることができ、異なる工具タイプに応じて変化してよい。次いで差を５９７において差閾値と比較する。後続の電流サンプルの処理は、５９７で示されているように、参照速度と現在の速度との差が差閾値を上回るまで継続する。参照速度と現在の速度との差が差閾値を上回ると、（そしてモータ速度が減少している間は）出力スピンドルへのトルク伝達は５９８で遮断される。言うまでもなく、該当する技術ステップだけを図２５に関して論じているが、しかし工具の全体的な動作においてこの技術を実施するためには、他のソフトウェア実行命令が必要とされることがある。さらに、図２７に関連して上述した二次チェックは、図２５及び２６に記載された技術と協働して（例えばこの技術と並行して）動作するようになっている。またこの技術は、ワークピース内にファスナを自動的に設置する方法として、図２５及び２６に記載された技術から独立して実施されることも考えられる。

図１３を参照し、また図１〜６を参照すると、使用者は、回転ポテンショメータ／スイッチ組立体３２の回転部材３６を手動で回転又は操作することによって、ドリルドライバ１０をクラッチ・モードにし、そしてチャック２０のクラッチ・ジョー２２内に工具、例えばセッティング・ツール２２２を位置決めすると、第１及び第２の構成部分２２６，２２７内に第１ファスナ２２４を駆動することにより、第１及び第２の構成部分２２６，２２７を接合することができる。トリガ２８の後続操作は、第１構成部分２２６の構成部分表面２３０に関連してファスナ・ヘッド２２８の所望のヘッド着座深さ又は着座程度まで第１ファスナ２２４を設置するのを可能にする。異なるねじは異なる特徴を有しているので、ドリルドライバ１０は、使用者がファスナ設置アルゴリズムを粗調整するのを可能にする。例えば、より短いねじの電流変化率閾値は、より長いねじよりも低いことがある。このような差異に対応するために、ドリルドライバ１０は、使用者がファスナ設置アルゴリズムを調整するのを可能にする２つ以上の種々異なる使用者作動型ボタンを提供してよい。上記例の説明を続けると、１つのボタンをより短いねじのために提供し、そして１つのボタンをより長いねじのために提供してよい。設置動作前に工具操作者によってどのボタンが作動させられるかに応じて、電流変化率閾値を調節することができる。言うまでもなく、ファスナ設置アルゴリズム又は工具の他のパラメータ（例えばモータ速度）をボタン作動に従って調節することもできる。さらに、より多い又はより少ないボタンを、異なるファスナ特徴又は設置条件に対応するように提供してもよい。

ファスナ・ヘッド２２８が構成部分表面２３０に接触するように第１ファスナ２２４の設置が完了したあと、第１及び第２構成部分２２６，２２７をカップリングするために、第２又は第３以上のファスナを設置することがしばしば望ましい。図１４を参照し、また図１２及び１３を再び参照すると、ドリルドライバ１０はさらに、例えばモータ・ハウジング３０の上面に位置決めされた制御機能ゾーン２３２を含むことができる。制御機能ゾーン２３２はプラス（＋）ボタン２３４とマイナス（−）ボタン２３６、並びにメモリ記憶ボタン２３８とを含むことができる。第１ファスナ２２４の設置が完了した後、使用者は、メモリ記憶ボタン２３８を押すことによって、第１ファスナ２２４を着座させるために必要とされた引き込みアンペア数を記録することができる。

図１５を参照し、また図１〜２及び図１２〜１４を再び参照すると、第２又は後続のファスナ２２４’を設置するために、使用者はメモリ記憶ボタン２３８を再び押し、トリガ２８を作動させることによって、第２のファスナ２２４’の設置を開始する。ＰＣＢ４０の電子制御回路は、マイクロコントローラ４２のメモリ機能内に記憶された電流引き込み量に等しい電流引き込み量に、ファスナ２２４’の設置中に再び到達したらそれを検知し、そして、ファスナ２２４’が第１ファスナ２２４と同様に着座したことを使用者にフィードバックする。前述の通り、それぞれのファスナ２２４，２２４’の設置のための電流引き込み量は、ファスナを駆動するのに必要とされるトルク力に等しくすることができる。ファスナ２２４，２２４’が、検知されたトルク・レベルに基づいてもう少しで着座することを制御回路が識別した後、制御回路はフィードバックを変更することによって、使用者が適切な時点及び／又は深さでファスナ２２４’の設置を停止する際により良好に制御するのを可能にすることができる。

使用者に提供されるフィードバックを次のように操作することができる。第１に、モータ３４の出力を停止することができる。第２に、モータ３４の速度を低減することができる。例えば、モータ３４の速度はほぼ６００ｒｐｍからほぼ２００ｒｐｍへ低減することができる。このような動作速度低減は、ファスナが設置される速度に関する可視的フィードバックを使用者に提供し、そして第１及び第２構成部分２２６，２２７内にどの程度までファスナ２２４’が設置されつつあるかに応答するために使用者に付加的な時間を提供する。第３に、例えばモータ３４にパルス・オンオフ作用を与えることにより、ファスナ２２４’の不連続な小さな回転を与えることによって、モータ３４の動作をラチェット状にすることができる。このことは、チャック２０の平均回転速度をスローダウンするように作用し、ファスナ２２４’の貫通深さを設定する際に使用者により多くの制御を提供する。このことはまた、ファスナ設置が完了に近いこと、そしてドリルドライバ１０が動作モードを変化させたことを使用者へ伝える指示として作用することもできる。加えて、モータ３４のラチェット作用はまた、機械的クラッチ動作と同様の感覚を使用者に与える。第４に、上記第２及び第３の操作に起因するモータ３４の変化した出力は、無期限に継続することができ、或いは固定された時間にわたって継続して次いで停止することもできる。例えばモータ３４の変化した出力は、使用者がトリガ２８を解放するまで継続することができる。

図１４を引き続き参照すると、メモリ記憶ボタン２３８によって提供されたメモリ記憶機能に加えて、使用者はプラス・ボタン２３４又はマイナス・ボタン２３６を使用して、ファスナ及び／又は第１及び第２構成部分２２６，２２７の僅かな変化に応答して電流引き込み限界を微調整することができる。例えば、第１ファスナ２２４の設置後にメモリ記憶ボタン２３８を使用して記憶された引き込みアンペア数では、第２ファスナ２２４’のファスナ・ヘッド２２８を許容できる程度にまで着座させないと使用者が識別した場合、使用者はモータ３４に提供される電流負荷のカットアウト・レベルをインクリメント的に増大させるようにプラス・ボタン２３４を押すことができる。同様に、しかし反対の範囲で、マイナス・ボタン２３６を押すことにより、電流負荷のカットアウト・レベルをインクリメント的に減少させることもできる。プラス・ボタン２３４，マイナス・ボタン２３６、及びメモリ記憶ボタン２３８によって提供される機能は、ドリル・モード又はドライブ・モードにおいて利用可能である。これら機能は、使用者が種々様々な材料、例えば木材、合板、パーティクルボード、プラスチック、及び金属などにわたってドリルドライバ１０の動作を微調整することを可能にし、これに対して普遍的な限界を確立することはできない。

図１２及び１４並びに図１及び２を再び参照すると、ファスナ・ヘッド２２８が構成部分表面２３０と完全に係合するか又は平行になる前にモータ３４の動作が停止する場合、時限動作モードを利用して、ファスナ２２４の設置を完了させることができる。この時限動作モードは自動動作時間をモータ３４に提供し、これにより、ファスナ２２４の完全設置を達成するために使用者がチャックの回転時間又は回転度を評価する必要性を取り除く。モータ３４の動作が終わり、そして使用者がトリガ２８を解放したときに、ファスナ２２４の付加的な変位が必要となることを使用者が視覚的に認識した場合、そしてモータ３４が動作を終了した後の規定の時間内に使用者が続いてトリガ２８を押圧する場合、時限動作モードが自動的に行われる。時限動作モード開始のための規定時間は変化させることができるが、例えばほぼ１秒の時間で設定することができる。従って、ファスナ２２４’を着座させるために付加的な駆動力が必要であることを使用者が認識し、そして再びモータ３４の停止からほぼ１秒以内にトリガ２８を使用者が再び押圧すると、モータ３４はほぼ２００ｍｓのチャック２０の回転時間にわたって再び通電される。時限動作モードにおける第１動作がファスナ２２４を完全に着座させるのには十分でなく、そして使用者がトリガ２８を解放してほぼ１秒以内にトリガ２８を再び押圧すると、ほぼ２００ｍｓの第２又は後続の時限動作モード動作が行われる。時限動作モード動作の数は制限されず、従って使用者は、トリガ２８が所要最小時間内に押圧されることを条件として、このモードで継続することができる。時限動作モードは、使用者が規定時間内、例えば上記の例では１秒の時間内に再びトリガ２８を押圧しないならばタイムアウトする。時限動作モード動作のタイムアウトに続いて、ドリルドライバ１０は、通常動作モード、又は使用者によって以前に設定されたパラメータに基づいた以前の動作モードに戻る。

図１６を参照し、また図１２，１４及び１〜２を再び参照すると、時限動作モードのフローチャートが、時限動作モード制御を可能にするドリルドライバ１０の電子制御回路の種々の動作ステップを特定している。最初に、ドリルドライバ１０がドライバ・モードにある状態で、使用者がトリガ２８を解放すると、制御回路は時限動作フラグ２４２を探索する。使用者が規定時間（例えば１秒）内にトリガ２８を再押圧したことを示す時限動作フラグ２４２が存在するならば、時限動作デューティ・サイクル設定ステップ２４４を実施する。このステップは続いて、モータ・ターンオン・ステップ２４６を介して、モータ３４がチャック２０の規定回転時間（例えば２００ｍｓ）にわたって通電されるようにする。モータ３４が時限動作モードで動作するのに伴って、時限動作が完了したというカウンタによる指示を受けて、モータ停止ステップ２４８においてモータ３４を非通電する。モータ３４が非通電された後、スイッチ保持カウンタ増大ステップ２５０が始動する。このステップは、トリガ２８が規定時間内に再び押圧されると時限動作モードにおける更なる動作を可能にする。スイッチ・チェック・ステップ２５２において、付加的なスイッチ保持カウンタ増大ステップ２５０を実施している間、トリガ２８によって制御されたアナログ・デジタル変換器（ＡＤＣ）スイッチがまだ閉じられているかどうかを識別するためにチェックを行う。スイッチ・チェック・ステップ２５２が、トリガ２８が解放されたことを示すと、第１比較ステップ２５４を実施する。ここでは、スイッチ保持カウンタを通常保持カウンタと比較することによって、スイッチ保持カウンタが通常保持カウンタ未満であるかどうかを判定する。第１比較ステップ２５４におけるスイッチ保持カウンタが通常保持カウンタ未満でないならば、後続の第２比較ステップ２５６を実施する。ここではスイッチ保持カウンタが通常保持カウンタよりも大きいかどうかが判定される。第２比較ステップの結果として、スイッチ保持カウンタが通常保持カウンタよりも大きいと判定されない場合には、時限動作モードが終了される。時限動作モード開始時に最初に問い合わされた時限動作フラグ２４２に戻ると、時限動作フラグ２４２が存在しない場合には、時限動作モードを開始することができない。

第１比較ステップ２５４に戻ると、スイッチ保持カウンタが通常保持カウンタ未満であるならば、カウンタ減少ステップ２５８を実施する。ここでは時限動作時間遅延カウンタを減少させる。第２比較ステップ２５６に戻ると、スイッチ保持カウンタが通常保持カウンタよりも大きいならば、カウンタ増加ステップ２６０を実施する。ここでは時限動作時間遅延カウンタを増大させる。カウンタ減少ステップ２５８又はカウンタ増加ステップ２６０に続いて、時限動作モードはタイムアウトされる。

図１７を参照し、また図１６を再び参照すると、電圧対時間のグラフ２６２が、時限動作モードにおけるモータ３４の動作のために提供された時間にわたる種々の電圧における電流引き込み量を特定している。

ドリルドライバ１０が自動動作モードで動作するようにプリセットされると、例えば使用者がトリガ２８を押圧し続けた状態で最大電流又はトルク設定値に達したことに起因してモータ３４が回転を停止したことを電子制御システムが識別したときに時限動作モードを自動的に誘導することができる。トリガ２８がまだ押圧されている状態でモータ３４が規定時間にわたって停止したことが判定された後、時限動作モードが自動的に始まり、モータ３４及びチャック２０をほぼ２００ｍｓにわたって回転させる。時限動作モードの自動的開始のための規定時間は例えば１秒であってもよく、或いは任意の他の所望の時間に設定することもできる。

ドリルドライバ１０がマニュアル・モードで動作するように設定され、チャック２０のためのトルク指令を介して動作トルクを規定又はプリセットするために回転ポテンショメータ／スイッチ組立体３２が使用されると、規定トルク設定値に達したときにモータ３４が停止することになる。使用者がこの時点でトリガ２８を解放し、次いで規定時間内にトリガ２８を再押圧するならば、ファスナを完全に着座させるために必要となる、最後に保存された高い電流レベル、例えばマイクロコントローラ４２のＥＥＰＲＯＭ又はメモリ・デバイス／機能内に保存された電流レベルが自動的に再印加され、これにより、メモリ内に最後に保存された高電流レベルに達するまで、チャック２０をさらに回転させる。このことはドリルドライバ１０の手動操作と自動操作との組み合わせを可能にするので、使用者によって手動入力された規定又はプリセットされたトルク限界を、完全設置されたファスナ位置に対応するメモリ内に保存された電流レベルによって自動的に補足することができる。

図１８を参照し、また図１及び２を再び参照すると、ドリルドライバ１０の種々のメモリ・デバイス／機能のいずれかに記憶された情報を、１つ以上の現場外の場所からの付加的な情報によって補足することによって、ドリルドライバ１０によって実施される動作数を増大させ、或いは、特定の仕事のための工具性能を変化させることができる。例えば、複数の異なるファスナのための電子クラッチ設定を、複数の異なる材料組み合わせのために利用できる場合、使用者はこれらクラッチ設定の付加的なデータをダウンロードすることができる。これらデータはドリルドライバ１０の動作に際して使用するために自動的に保存される。新しいデータを受信するために、ドリルドライバ１０内に設けられたレシーバ２６４が、プログラム可能なコントローラ２６６に接続されている。１態様によれば、ドリルドライバ１０から離隔したアプリケーション・ライブラリ２６８が、ドリルドライバ１０への伝送のためのデータを含んでいる。アプリケーション・ライブラリ２６８に記憶されたデータは、使用者による問い合わせ時に、無線信号経路２７０を介してユーザーインターフェイス装置２７２に伝送されることができる。規定のパスワード又は承認コードを使用者に送信することによって、アプリケーション・ライブラリ２６８内へのエントリを承認することができる。ユーザーインターフェイス装置２７２は、コンピュータ又は携帯電話機、例えばスマートフォンを含む多様な装置のうちの１つであってよい。ユーザーインターフェイス装置２７２によって無線で受信されユーザーインターフェイス装置内に一時記憶されたデータは、続いて使用者によって無線信号経路２７４を介してドリルドライバ１０へ伝送されることができる。ユーザーインターフェイス装置２７２から無線信号経路２７４を介して受信されたデータは、レシーバ２６４で受信され、プログラム可能なコントローラ２６６、又はドリルドライバ１０の他のメモリ・デバイス／機能によって記憶される。この動作はドリルドライバ１０によって保存されたデータのデータベースを増大させ、又は補足するので、ドリルドライバ１０の実働時間中に利用可能になる新しい情報を使用することができる。

図１９を参照すると、初期化フローダイヤグラム２７６が、ユニットの初期起動時にドリルドライバ１０の電子制御システムによって採用される種々のステップを特定する。初期化ステップ２７８において、ユニット起動中に必要となる変数及びハードウェアを初期化する。次のＥＥＰＲＯＭ読み出しステップ２８０において、マイクロコントローラ４２のＥＥＰＲＯＭにおいて保存されたデータを読み出すことによって、最後の動作モードを判定し、従ってこのデータを使用して、ドリルドライバ１０の初期動作に対するモード選択を開始する。状態チェック・ステップ２８２において、パワーオフ・タイムアウトが発生しているかどうか、不足電圧カットオフが発生しているかどうか、高温カットオフが発生しているかどうか、又は過電流フラグが示されているかどうかのいずれかを判定する。状態チェック・ステップ２８２によって特定された状態のいずれも存在しない場合には、後続のトリガ読み出しステップ２８４を実施する。ここではトリガ２８のためのアナログ−デジタル変換器（ＡＤＣ）を読み出すことによって、ＡＤＣ信号が規定のスタート限界よりも大きいかどうかを判定する。トリガ読み出しステップ２８４で判定してスタート限界を超えない場合には、モータ回転停止動作２８６を実施する。トリガ読み出しステップ２８４におけるトリガＡＤＣ信号に対する限界読み出し値が規定スタート限界を上回る場合には、モード選択ステップ２８８の動作により状態チェック・ステップ２８２に戻る。

モータ回転停止動作２８６に続いて、第１ボタン・チェック・ステップ２９０を実施する。ここでは正方向動作選択ボタン又はスイッチが作動させられているかどうかが判定される。第１ボタン・チェック・ステップ２９０が肯定であるならば、正方向モード設定ステップ２９２を実施する。第１ボタン・チェック・ステップ２９０が否定であるならば、第２ボタン・チェック・ステップ２９４を実施する。ここでは逆方向動作選択ボタン又はスイッチが作動させられているかどうかが判定される。第２ボタン・チェック・ステップ２９４が肯定であるならば、逆方向モード設定ステップ２９６を実施する。第２ボタン・チェック・ステップ２９４が否定であるならば、第３ボタン・チェック・ステップ２９８を実施する。ここでは、ドライブ・モード・ボタン又はドライブ・モード・セレクタが作動させられているかが判定される。第３ボタン・チェック・ステップ２９８が肯定であるならば、ドライブ・モード設定ステップ３００を実施する。第３ボタン・チェック・ステップ２９８が否定であるならば、第４ボタン・チェック・ステップ３０２を実施する。ここではドリル・モード・ボタン又はドリル・モード・セレクタが作動させられているかが判定される。第４ボタン・チェック・ステップ３０２の結果が肯定であるならば、ドリル・モード設定ステップ３０４を実施する。第４ボタン・チェック・ステップ３０２が否定であるならば、フラグ・クリア・ステップ３０６を実施する。ここではオート着座フラグがゼロに設定される。

状態チェック・ステップ２８２に戻ると、チェックされた項目のいずれかが示される場合、モータ停止ステップ３０８を実施することにより、モータ３４の動作を停止する。モータ停止ステップ３０８に続いて、保存ステップ３１０を実施する。ここでは受信された最後のデータ、例えば最大動作トルク又は動作電流をマイクロコントローラ４２のＥＥＰＲＯＭに保存する。保存ステップ３１０に続いて、パワーオフ・ステップ３１２を実施し、ドリルドライバ１０への動作電力をターンオフし、且つパワーオフ・ステップ３１２に続いてスリープ・モード進入ステップ３１４を実施することにより、ドリルドライバ１０の電気バッテリ・エネルギを節約する。

図２０を参照し、また図１〜２及び１２を再び参照すると、本開示の電子制御回路のダイヤグラム３１６が提供されている。バッテリ１６の電圧は、トリガ・スイッチ３１８が開いているときには通常分離されている。例えばトリガ２８を押圧することによってトリガ・スイッチ３１８が閉じられると、ＤＣ／ＤＣ１０ボルト電源３２０がバッテリ１６によって通電される。ＤＣ／ＤＣ１０ボルト電源３２０は、ＬＥＤ表示スクリーン１００及び本明細書中でさらに説明する「Ｈ」ブリッジ駆動装置に電力を供給する１０ボルトＤＣレギュレータである。ＤＣ／ＤＣ１０ボルト電源３２０には３ボルト電源３２２も接続されている。３ボルト電源３２２は電子装置ロジックの動作のために３ボルトの電力を提供する。本明細書中に前述したＬＥＤ表示スクリーン１００は、第１〜第６ＬＥＤ１０２〜１１２を含む複数のＬＥＤを提供する。モード選択モジュール３２４が、ドリル・セレクタ・スイッチ１７０又はドライバ・セレクタ・スイッチ１７２の操作からの入力を受信する。ＬＥＤ表示スクリーン１００、３ボルト電源３２２、モード選択モジュール３２４、及び回転ポテンショメータ／スイッチ組立体３２はそれぞれマイクロコントローラ４２に接続されている。マイクロコントローラ４２は、全ての周辺機能及びインターフェイスを制御し、動作方向、及び「Ｈ」ブリッジ制御のパルス幅変調設定値を設定し、そしてさらにドリルドライバ１０の全てのアナログ入力信号を処理する。マイクロコントローラ４２には、「Ｈ」ブリッジ駆動装置３２８も接続されている。「Ｈ」ブリッジ駆動装置３２８は４ＭＯＳＦＥＴ（モス電解効果トランジスタ：metal-oxide-silicon field-effect transistor）ブリッジのためのモータ・コントローラであって、モータ３４の正方向機能、逆方向機能、及び遮断機能を制御する。「Ｈ」ブリッジ３３０は、「Ｈ」字形を成して接続された４つのＭＯＳＦＥＴから成る群である。これらＭＯＳＦＥＴは正方向及び逆方向の両方にモータ３４を駆動する。電流増幅器３３２は、シャント抵抗器を横切る電流引き込み量を検知し、マイクロコントローラ４２のための電流信号を増幅する。

図２１を参照すると、モータ制御モードのフローダイアグラム３３４は、モータ制御モード動作中に実施される種々の動作ステップを特定している。トリガ位置読み出しステップ３３６を最初に実施することによって、トリガ２８の「オン」又は「オフ」位置を識別する。トリガ位置読み出しステップ３３６に続いて、トリガ解放チェック３３８を実施することによって、押圧に続いてトリガ２８が解放されたらそれを識別する。トリガ２８が解放されている場合には、モータ停止ステップ３４０を実施し、モータ３４の動作を停止する。後続の戻しステップ３４２を実施することによって、モータ制御モードに戻る。トリガ解放ステップ３３８によって判定して、トリガ２８が解放されていない場合には、設定ステップ３４４を実施する。ここではパルス幅変調を設定し、ＦＥＴ（電解効果トランジスタ）ドライブを可能にする。設定ステップ３４４に続いて、チェック・ステップ３４６を実施することによって、バッテリ不足電圧トリップが発生しているかどうかを判定する。チェック・ステップ３４６中にバッテリ不足電圧トリップが発生していない場合には、後続のバッテリ過熱チェック３４８を実施することによって、バッテリ・パック１６の過熱状態が発生しているかどうかを判定する。バッテリ過熱状態が発生しているならば、モータ停止ステップ３４０を実施する。バッテリ過熱条件の指示がない場合には、監視ステップ３５０を実施する。ここでは、モータ制御モードにおける動作時間中にモータ背後ＥＭＦ（電磁界）及び負荷電流を監視する。

図２２Ａを参照し、また図１〜６及び８を再び参照すると、使用者が回転部材３６を回転させることによってクラッチ・トルク設定値を調節又は設定するのに従って、第１〜第６ＬＥＤ１０２〜１１２の個々のＬＥＤが照明されてよい。このことは、トルク設定値の相対的な増減を使用者に視覚的に示すのを可能にする。最初に、回転部材３６を任意の方向に回転させると、ステップ３５２において、現在照明されている緑色又は青色のＬＥＤの全てがターンオフされる。これに続いて、トルク選択入力読み出しステップ３５４を実施する。ここでは、回転部材３６の回転によって発生する電気信号を読み出す。この電気信号は、選択されたトルク入力値に対応する。

いくつかの実施態様によれば、回転部材３６の軸回転は１２の個々のトルク設定値を提供する。第１トルク選択ステップ３５６では、選択されたトルク入力がトルク設定値１２に対応するかどうかを判定する。ステップ３５６が肯定であるならば、トルク設定ステップ３５８において２０アンペアのトルク・レベルを設定する。この時点では、ステップ３６０において、第６ＬＥＤ１１２によって表される緑色ＬＥＤが照明される。ステップ３５６の結果が否定であるならば、後続のステップ３６２において、選択されたトルク入力がトルク設定値１１に対応するかどうかを判定する。肯定であるならば、ステップ３６４において１８．５アンペア・レベルのトルクを設定する。これと同時に、第６ＬＥＤ１１２の色はステップ３６６において緑色から青色へ変化させられる。ステップ３６２からの応答が否定であるならば、ステップ３６８において、選択されたトルク入力がトルク設定値１０に対応するかどうかを判定する。答えが肯定であるならば、ステップ３７０において１７アンペアのトルク・レベルを設定する。この時点で、第５ＬＥＤ１１０は、ステップ３７２において緑色を用いて照明される。ステップ３６８に対する応答が否定であるならば、ステップ３７４において、選択されたトルク入力がトルク設定値９に対応するかどうかを判定する。応答が肯定であるならば、ステップ３７６において１５．５アンペアのトルク・レベルを設定する。この時点で、第５ＬＥＤ１１０はステップ３７８において緑色から青色へ変化させられる。ステップ３７４からの応答が否定であるならば、ステップ３８０において、選択されたトルク入力がトルク設定値８に対応するかどうかを判定する。肯定であるならば、ステップ３８２において１４アンペアのトルク・レベルを設定する。この時点で、第４ＬＥＤ１０８は、ステップ３８４において緑色を用いて照明される。ステップ３８０からの応答が否定であるならば、ステップ３８６において、選択されたトルク入力がトルク設定値７に対応するかどうかを判定する。肯定であるならば、ステップ３８８において１２．５アンペア・レベルのトルクを設定する。この時点で、第４ＬＥＤ１０８はステップ３９０において緑色から青色へ変化させられる。ステップ３８６に対する応答が否定であるならば、ステップ３９２において、選択されたトルク入力がトルク設定値６に対応するかどうかを判定する。肯定であるならば、ステップ３９４において１１アンペアのトルク・レベルを設定する。この時点で、第３ＬＥＤ１０６は、ステップ３９６において緑色を用いて照明される。ステップ３９２からの応答が否定であるならば、ステップ３９８において、選択されたトルク入力がトルク設定値５に対応するかどうかを判定する。肯定であるならば、ステップ４００において９．５アンペアのトルク・レベルを設定する。この時点で、第３ＬＥＤ１０６は、ステップ４０２において緑色から青色へ変化させられる。ステップ３９８に対する応答が否定であるならば、ステップ４０４において、選択されたトルク入力がトルク設定値４に対応するかどうかを判定する。肯定であるならば、ステップ４０６において８アンペアのトルク・レベルを設定する。この時点で、第２ＬＥＤ１０４は、ステップ４０８において緑色を用いて照明される。ステップ４０４に対する応答が否定であるならば、ステップ４１０において、選択されたトルク入力がトルク設定値３に対応するかどうかを判定する。肯定であるならば、ステップ４１２において６．５アンペアのトルク・レベルを設定する。この時点で、第２ＬＥＤ１０４は、ステップ４４１において緑色から青色へ変化させられる。ステップ４１０に対する応答が否定であるならば、ステップ４１６において、選択されたトルク入力がトルク設定値２に対応するかどうかを判定する。肯定であるならば、ステップ４１８において５アンペアのトルク・レベルを設定する。この時点で、第１ＬＥＤ１０２は、ステップ４２０において緑色を用いて照明される。ステップ４１６に対する応答が否定であるならば、ステップ４２２において、選択されたトルク入力がトルク設定値１に対応するかどうかを判定する。肯定であるならば、ステップ４２４において３．５アンペアのトルク・レベルを設定する。この時点で、第１ＬＥＤ１０２は、ステップ４２６において緑色から青色へ変化させられる。クラッチ・トルク・フローダイヤグラム３５１において特定されたシーケンスは、使用者によって手動で設定された減少するトルク値に対応する。使用者が、値が増大するトルク値を選択する場合には、そのシーケンスは逆になる。

図２２Ｂを参照すると、ルックアップ・テーブル４２８が、選択されたトルク入力レベルに相当する保存値を示している。トルク入力レベルに相当するアンペアにおけるトルク・レベル、並びにＬＥＤディスプレイの対応色及び照明ＬＥＤも示されている。

図２３を参照し、また図１〜６及び８を参照すると、使用者が回転部材３６に対して右から左の方向、又は左から右の方向に押すことによって回転ポテンショメータ／スイッチ組立体３２を手動で変位させると、ドリルドライバ１０のクラッチ回転方向が選択又は変更される。前述のように、回転ポテンショメータ／スイッチ組立体３２の互いに対向する方向への変位はクラッチの正回転方向又は逆回転方向をもたらす。正／逆ＬＥＤ表示フローダイヤグラム４３０は、正方向ステップ４３４における正方向又は逆方向ステップ４３６における逆方向を選択したときに提示される相応のＬＥＤ表示を特定する。これらステップは、回転部材３６の運動により始動される正／逆方向ステップ４３２における初期問い合わせに従う。正回転方向が選択される。正回転方向が選択された場合、正方向ステップ４３４に続いて順番に、第１〜第６ＬＥＤ１０２〜１１２のそれぞれが照明される。最初に、ステップ４３８において、第１ＬＥＤ１０２は青色を使用して照明される。６０ミリ秒遅延ステップ４４０に続いて、ステップ４４２において第１ＬＥＤ１０２がターンオフされ、第２ＬＥＤ１０４が青色でターンオンされる。６０ミリ秒遅延ステップ４４４に続いて、ステップ４４６において第２ＬＥＤ１０４がターンオフされ、そして第３ＬＥＤ１０６が青色でターンオンされる。ステップ４４８における６０ｍｓの更なる遅延に続いて、ステップ４５０において第３ＬＥＤ１０６がターンオフされ、そして第４ＬＥＤ１０８が青色でターンオンされる。ステップ４５２における６０ｍｓの遅延に続いて、ステップ４５４において第４ＬＥＤ１０８がターンオフされ、そして第５ＬＥＤ１１０が青色でターンオンされる。付加的な６０ｍｓ遅延ステップ４５６に続いて、ステップ４５８において第５ＬＥＤ１１０がターンオフされ、そして第６ＬＥＤ１１２が青色でターンオンされる。ステップ４６０における最終的な６０ｍｓ遅延に続いて、ステップ４６２において第６ＬＥＤ１１２がターンオフされる。正方向動作モードにおける第１〜第６ＬＥＤ１０２〜１１２の動作シーケンスに基づいて、ＬＥＤは、時計回り方向で急速に光るように見える。

逆方向ステップ４３６が作動させられると、第６ＬＥＤ１１２の照明で始まり第１ＬＥＤ１０２まで続く反対方向の動作が行われる。逆方向ステップ４３６に続いて、第６ＬＥＤ１１２がステップ４６４において青色で照明される。ステップ４６６における６０ミリ秒遅延に続いて、ステップ４６８において第６ＬＥＤ１１２はターンオフされ、第５ＬＥＤ１１０が青色でターンオンされる。ステップ４７０における６０ミリ秒遅延に続いて、ステップ４７２において第５ＬＥＤ１１０がターンオフされ、そして第４ＬＥＤ１０８が青色でターンオンされる。ステップ４７４における６０ｍｓの遅延に続いて、ステップ４７６において第４ＬＥＤ１０８がターンオフされ、第３ＬＥＤ１０６が青色でターンオンされる。ステップ４７８における６０ｍｓの付加的な遅延に続いて、ステップ４８０において第３ＬＥＤ１０６がターンオフされ、第２ＬＥＤ１０４が青色でターンオンされる。ステップ４８２における６０ｍｓ遅延に続いて、ステップ４８４において第２ＬＥＤ１０４がターンオフされ、第１ＬＥＤ１０２が青色でターンオンされる。最後に、ステップ４８６における６０ｍｓ遅延に続いて、ステップ４８８において第１ＬＥＤ１０２がターンオフされる。逆方向動作モードにおける第６〜第１ＬＥＤ１１２〜１０２の動作シーケンスに基づいて、ＬＥＤは、反時計回り方向で急速に光るように見える。

上記ＬＥＤに基づくディスプレイの欠点の１つは、クラッチ設定が工具操作者に対して定量化されないことである。電子クラッチを有するドリルドライバ１０のための別のディスプレイ６００が図２８に示されている。電子クラッチを有するドリルドライバ１０のための別の表示６００が図２８に示されている。この別の実施態様では、クラッチ設定値に相当する数値がディスプレイ６００に表示される。例えば数値は図１０に関連して上述した１から６までであってよい。１実施態様の場合、ディスプレイ６００は、単純なドット・マトリックス・ディスプレイを使用して実施することができるが、他のタイプのディスプレイも本開示によって考えられる。クラッチ設定値は例えば回転部材３６を使用して設定されることができる。クラッチ設定値を選択するための他のタイプのメカニズムも、この特徴のより広い範囲の態様に含まれる。いくつかの実施態様の場合、ドリルドライバ１０のハウジング内に光センサ６０２を組み込んでもよい。光センサからの信号はコントローラによって受信され、そしてこの信号を使用してディスプレイの明るさを調節し、これにより種々異なる光条件におけるディスプレイの可視性を改善することができる。

多速伝動装置を有するドリルドライバの場合、機械的クラッチのための最大クラッチ・トルク設定値は、高速（低トルク）設定値において達成し得る最大トルクによって決定される。このようにクラッチのために最大トルク設定値を設定することは、工具が、速度及びクラッチ設定とは無関係に失速するのを防止するが、低速モードと高速モードとの間の最大トルク設定値の差を形成する。電子クラッチにおいて、異なるクラッチ設定値範囲を、異なる速度設定のそれぞれに割り当てることができる。例えば高速（低トルク）設定において、クラッチ設定値は８つの設定値（すなわち１〜８）の間で変動してよい。これに対して低速（高トルク）設定において、クラッチ設定値は１２の設定値（すなわち１〜１２）の間で変動してよい。この場合、クラッチ設定は、使用者が選択することができる上述のような異なる規定最大トルク・レベルと相関する。この配列を支援するために、クラッチ設定値は、種々異なるスケールを用いてディスプレイ６００上にコントローラによって表示される。工具が低速設定にあるときには、使用者によって１２全てのクラッチ設定値を選択することができ、ひいてはこれらがディスプレイ上に表示されてよい。工具が高速設定にあるときには、最初の８つの設定値（すなわち１〜８）だけが使用者によって選択され、ひいてはこれらがディスプレイ上に表示されてよい。いくつかの実施態様の場合、クラッチ設定メカニズム（例えば回転部材３６）は、使用者が全設定値範囲（例えば１２の異なる設定値）から選ぶのを可能にする。工具が高速設定にある場合、最初の８つの設定値、並びにクラッチ設定メカニズム上で利用可能な４つの付加的な設定値に対応して表示される設定値８が表示される。すなわち、回転部材の１２の選択可能な設定値はそれぞれ１，２，３，４，５，６，７，８，８，８，８，８として表示される。二速伝動装置を備えたドリルドライバを参照しているが、この概念は三速又は四速以上の伝動装置にも拡大適用されることは言うまでもない。

一例としての実施態様は、本開示が徹底するように、そしてその範囲を当業者に十分に伝えるように提供される。数多くの具体的な詳細、例えば具体的な構成部分、装置、及びプロセスの例を示すことによって、本開示の実施態様を徹底して理解するのを可能にする。当業者には明らかなように、具体的な詳細は採用されることを必要とはせず、一例としての実施態様は多くの異なる形態で具体化され、またいずれも本開示の範囲を限定すると解釈されるものではない。一例としてのいくつかの実施態様では、よく知られた方法、よく知られた装置構造、及びよく知られた技術は詳細には記載されていない。

本明細書中に使用された用語は、一例としての具体的な実施態様を説明することを目的にしているにすぎず、限定的であるようには意図されない。本明細書中の単数形「a」、「an」、「the」は、文脈が明らかに他のことを示すのでない限り、複数形を含むものとする。「具備する」、「含む」、及び「有する」という用語は包括的であり、従って言及した特徴、整数、ステップ、動作、要素、及び／又は構成部分の存在を指定するが、１つ以上の他の特徴、整数、ステップ、動作、要素、構成部分、及び／又はこれらの群の存在又は付加を排除しない。本明細書中に記載された方法ステップ、プロセス、及び動作は、具体的に実施順序として特定されるのでない限り、論じられた又は説明された特定順序で実施することを必ず必要とするものとして解釈されるべきではない。

実施態様の前記説明は、例示及び記述を目的として提供したものである。網羅的であること、そして本開示内容を限定することは意図されない。特定実施態様の個々の要素又は特徴は一般に具体的な実施態様に限定されないが、適用可能な場合には、相互に交換可能であり、また具体的には示されておらず又は記載されていない場合にも、選択された実施態様において使用することができる。これらの要素又は特徴は多くの形で変化させてもよい。このような変更形は本開示内容を逸脱するとは見なされず、全てのこのような変更形は本開示範囲内に含まれるものとする。

Claims (15)

1. 出力スピンドルに回転運動を与えるために該出力スピンドルに駆動可能に結合された電動モータを有する動力工具の動作を制御する方法であって、
   前記動力工具内に位置するコントローラによって、電子クラッチのためのクラッチ設定を示す入力を受信するステップであって、前記クラッチ設定がドリル・モードとドライブ・モードとから選択可能である、ステップと、
   前記クラッチ設定がドライブ・モードにあるとき、
   前記電動モータに供給される電流を周期的にサンプリングすることと、
   直近にサンプリングされた一連の電流測定値を前記動力工具のメモリ内に記憶することと、
   前記一連の電流測定値の勾配を線形回帰によって割り出すことと
   によって、前記出力スピンドルに加えられるトルクを前記コントローラによって監視するステップと、
   前記クラッチ設定がドライブ・モードにあるとき、前記一連の電流測定値の勾配に部分的に基づいて前記出力スピンドルへのトルクの伝達を前記コントローラによって遮断するステップと、
   前記クラッチ設定がドリル・モードにあるとき、前記出力スピンドルに加えられるトルクを前記コントローラによって無視するステップと、
   工具操作者によって解放され、続いて押圧されるトリガ・スイッチの出現を前記コントローラによって検出するステップであって、前記トリガ・スイッチは前記電動モータに供給される電力量を制御し、前記工具操作者によって解放され、続いて押圧される前記トリガ・スイッチの出現は、トルクの伝達を遮断するタイムリミット以内に出現する、ステップと、
   前記工具操作者によって解放され、続いて押圧される前記トリガ・スイッチの出現を検出したことに応答して、前記電動モータを所定の時間前記コントローラによって通電するステップと、
   前記コントローラによって前記勾配を最小勾配閾値と比較するステップと、
   前記勾配が前記最小勾配閾値を超えると、前記コントローラによって勾配カウンタを１だけインクリメントするステップと、
   前記コントローラによって前記勾配カウンタを設定基準との関連で評価するステップであって、該設定基準は、前記動力工具によって駆動されるファスナの所望の停止位置を示す、ステップと、
   前記勾配カウンタが前記設定基準を満たすと、前記コントローラによって前記出力スピンドルへのトルク伝達を遮断するステップと、
   前記勾配カウンタの一連の値を前記コントローラによって記憶するステップと、
   前記コントローラによって前記勾配カウンタの一連の値を前記設定基準との関連で評価するステップと、
   前記勾配カウンタの一連の値の中の値が最古値から直近値へ向かって増加しているとき、トルク伝達を遮断するステップと
   を含む、方法。
2. 出力スピンドルに回転運動を与えるために該出力スピンドルに駆動可能に結合された電動モータを有する動力工具の動作を制御する方法であって、
   前記動力工具内に位置するコントローラによって、電子クラッチのためのクラッチ設定を示す入力を受信するステップであって、前記クラッチ設定がドリル・モードとドライブ・モードとから選択可能である、ステップと、
   前記クラッチ設定がドライブ・モードにあるとき、
   前記電動モータに供給される電流を周期的にサンプリングすることと、
   直近にサンプリングされた一連の電流測定値を前記動力工具のメモリ内に記憶することと、
   前記一連の電流測定値の勾配を線形回帰によって割り出すことと
   によって、前記出力スピンドルに加えられるトルクを前記コントローラによって監視するステップと、
   前記クラッチ設定がドライブ・モードにあるとき、前記一連の電流測定値の勾配に部分的に基づいて前記出力スピンドルへのトルクの伝達を前記コントローラによって遮断するステップと、
   前記クラッチ設定がドリル・モードにあるとき、前記出力スピンドルに加えられるトルクを前記コントローラによって無視するステップと、
   工具操作者によって解放され、続いて押圧されるトリガ・スイッチの出現を前記コントローラによって検出するステップであって、前記トリガ・スイッチは前記電動モータに供給される電力量を制御し、前記工具操作者によって解放され、続いて押圧される前記トリガ・スイッチの出現は、トルクの伝達を遮断するタイムリミット以内に出現する、ステップと、
   前記工具操作者によって解放され、続いて押圧される前記トリガ・スイッチの出現を検出したことに応答して、前記電動モータを所定の時間前記コントローラによって通電するステップと、
   前記コントローラによって前記勾配を最小勾配閾値と比較するステップと、
   前記勾配が前記最小勾配閾値を超えると、前記コントローラによって勾配カウンタを１だけインクリメントするステップと、
   前記コントローラによって前記勾配カウンタを設定基準との関連で評価するステップであって、該設定基準は、前記動力工具によって駆動されるファスナの所望の停止位置を示す、ステップと、
   前記勾配カウンタが前記設定基準を満たすと、前記コントローラによって前記出力スピンドルへのトルク伝達を遮断するステップと、
   前記勾配カウンタの一連の値を前記コントローラによって記憶するステップと、
   前記コントローラによって前記勾配カウンタの一連の値を前記設定基準との関連で評価するステップと、
   前記勾配カウンタの一連の値の中の値が最古値から中間値へ向かって増加し且つ該中間値から直近値へ向かって減少するとき、トルク伝達を遮断するステップと
   を含む、方法。
3. さらに、前記工具の動作中に前記クラッチ設定の視覚的インジケータを提供するステップを含む、請求項１に記載の方法。
4. 入力を受信するステップは、さらに、前記動力工具のハウジングに設けられた１つ又は２つのボタンからの信号を受信することを含み、前記２つのボタンのうちの一方は前記ドリル・モードに関連付けられ、前記２つのボタンのうちの他方は前記ドライブ・モードに関連付けられる、請求項１に記載の方法。
5. さらに、前記工具操作者によって作動させられた前記２つのボタンのうちの一方に組み込まれたアイコンを照明するステップであって、該アイコンは前記作動させられたボタンに関連付けられた動作モードを示す、ステップを含む、請求項４に記載の方法。
6. さらに、
   トルク伝達の遮断直前に前記電動モータに供給された電流の大きさを前記コントローラによって割り出すステップと、
   前記工具操作者からの入力に応答して前記電流の大きさを前記コントローラによって記憶装置内に記憶するステップと、
   前記工具の後続の動作の間、前記電動モータに供給される電流量が、前記記憶された電流の大きさに等しく又はこれを超えると、前記出力スピンドルへのトルク伝達を遮断する
   ステップと
   を含む、請求項１に記載の方法。
7. ポータブル型手持ち式動力工具であって、
   ハウジングと、
   出力スピンドルに回転運動を与えるために該出力スピンドルに駆動可能に結合された電動モータと、
   前記電動モータに供給される電流をサンプリングするように構成された電流センサと、
   工具のクラッチ設定を設定するために工具操作者によって操作可能な入力構成部分であって、前記クラッチ設定は、ドリル・モードと、自動ドライブ・モードと、１つ以上の使用者定義型ドライブ・モードとから選択可能であり、前記使用者定義型ドライブ・モードのそれぞれは、前記出力スピンドルへのトルク伝達を遮断する際の異なるトルク値を特定する、入力構成部分と、
   前記入力構成部分からの前記クラッチ設定及び前記電流センサからの電流測定値を受信するように構成されたコントローラであって、前記クラッチ設定が自動ドライブ・モードにあるときには、前記出力スピンドルへのトルクを遮断し、電流測定値の変化率を監視し、且つ、変化率閾値を超える電流測定値の変化率に応答して、前記出力スピンドルへのトルクを遮断するように動作し、さらに、前記クラッチ設定が前記使用者定義型ドライブ・モードのうちの選択された１モードにあるときには、該使用者定義型ドライブ・モードのうちの選択された１モードに従って最大電流閾値を設定し、且つ、該最大電流閾値を超える電流測定値に応答して前記出力スピンドルへのトルクを遮断するように動作するコントローラと
   を備え、
   前記コントローラは、前記クラッチ設定が自動ドライブ・モード又は前記使用者定義型ドライブ・モードのうちの選択された１モードにあるときには、工具操作者によって解放され、続いて押圧されるトリガ・スイッチの出現を検出し、前記工具操作者によって解放され、続いて押圧される前記トリガ・スイッチの出現を検出したことに応答して、前記電動モータを所定の時間通電するように動作し、前記トリガ・スイッチは前記電動モータに供給される電力量を制御し、前記工具操作者によって解放され、続いて押圧される前記トリガ・スイッチの出現は、トルクの伝達を遮断するタイムリミット以内に出現し、
   前記入力構成部分はさらに回転ポテンショメータ・スイッチ組立体として定義されており、該回転ポテンショメータ・スイッチ組立体は、
   本体に回転可能に取り付けられた組立体プラットフォームと、
   回転装置であって、該回転装置の手動の軸回転がクラッチ設定を生成すべく作用するように、前記組立体プラットフォームに回転可能に取り付けられた回転装置と、
   前記組立体プラットフォームに取り付けられた、対向する第１及び第２の方向スイッチであって、該第１及び第２の方向スイッチのうちの一方が前記組立体プラットフォームの手動回転中に前記本体に接触すると、前記出力スピンドルに対する正回転動作方向指令又は逆回転動作方向指令が生成される、対向する第１及び第２の方向スイッチと
   を含む、ポータブル型手持ち式動力工具。
8. 前記コントローラは、前記クラッチ設定が自動ドライブ・モードにあるときには、前記電流センサから電流測定値を受信し、直近にサンプリングされた一連の電流測定値を前記動力工具のメモリ内に記憶し、且つ前記一連の電流測定値の勾配を線形回帰によって割り出すように動作して、前記一連の電流測定値の勾配に部分的に基づいてトルク伝達を遮断するように動作する、請求項７に記載の動力工具。
9. 前記コントローラは、さらに、前記勾配を最小勾配閾値と比較し、該勾配と該最小勾配閾値との比較に従って勾配カウンタを調節し、該勾配カウンタを設定基準との関連で評価し、且つ、該勾配カウンタが該設定基準を満たすと、前記出力スピンドルへのトルク伝達を遮断するように動作し、前記設定基準は、前記動力工具によって駆動されるファスナの所望の停止位置を示す、請求項８に記載の動力工具。
10. 前記コントローラは、前記クラッチ設定がドリル・モードにあるとき、前記出力スピンドルに加えられるトルクを無視する、請求項７に記載の動力工具。
11. 前記コントローラは、前記出力スピンドルへのトルク伝達を遮断すると同時に、前記工具操作者への触覚的フィードバックを提供する、請求項７に記載の動力工具。
12. 前記入力構成部分は、さらに、一方の押しボタンが作動されると前記クラッチ設定がドリル・モードに設定され、他方の押しボタンを作動されると前記クラッチ設定がドライブ・モードに設定されるように、前記ハウジング内に組み込まれた２つの押しボタンとして定義されている、請求項７に記載の動力工具。
13. 前記工具操作者によって作動された前記２つの押しボタンのうちの一方が前記工具の動作中に照明される、請求項１２に記載の動力工具。
14. さらに、前記ハウジングに配置され且つ複数の二色発光ダイオード（ＬＥＤ）を含む表示ポートを具備し、それぞれのＬＥＤは、２つの原色と、該２つの原色の混合色である第３の色とを含む３つの色を表示するように動作し、それぞれのＬＥＤ色は、前記動力工具の複数の異なる動作モードの視覚的指示を提供する、請求項７に記載の動力工具。
15. さらに、前記ハウジングに配置された表示ポートを備え、前記使用者定義型ドライブ・モードのうちの選択された１モードについての数値が前記表示ポートに提示される、請求項７に記載の動力工具。

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