JP6249747B2 - シート給送装置及び画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、シート給送装置、及び画像形成装置に関する。

画像形成装置には、シートを給送するシート給送装置が設けられている。シート給送装置としては、積載部に積載されたシートの最上位の高さを略一定に保つためのリフター機構と、略一定の高さからシートを給送する給送ローラを備えた構成が知られている。

具体的には、シート給送装置に、シート積載部に積載されたシートが給送位置（略一定の高さ）に達しているか否かを検知するセンサを設け、該センサの信号に基づいてシート積載部を昇降させる。これにより、積載部に積載されたシートの最上位の高さを略一定に保つことができ、シートの給送動作を安定させることができる。

ところで、シートがカールしている場合、シートの最上位面が変動し、センサがシートの最上位の高さを誤検知する場合がある。そこで、特許文献１には、シートの給送動作の開始後、最上位のシートが給送位置に達していないことを複数回検知した場合、積載部を上昇させる制御を行うシート給送装置が記載されている。また、特許文献２には、カール検知機構を備え、シートのカール量に応じてシート積載部の位置を上下動させる制御を行うシート給送装置が記載されている。

また、シート給送装置には、カセット（給送部１）からの給送経路に、手差しトレイ（給送部２）からの給送経路が、カセット内のシートを給送する給送ローラの下で合流する構成のものがある。この構成では、手差しトレイ（給送部２）からシートを給送する際には、カセット内のシートを給送する給送ローラを上方に退避させ、搬送路を開けておく必要がある。

特開２００９−２１４９６６ 特開２００９−２１５０４１

しかしながら、特許文献１に記載の技術は、上記したような、カセット（給送部１）からの給送経路と、手差しトレイ（給送部２）からの給送経路が合流するシート給送装置には適用することができない。

なぜならば、特許文献１に記載の技術は、給送ローラに連動してシートの最上位面を検知するものであるからであるところ、上記したような給送経路が合流するシート給送装置では給送ローラに連動してシートの最上位面を検知することができないからである。

また、特許文献２に記載の構成では、カールを検知した場合に積載部を下降させる構成が必要であり、装置が複雑化し、コストが高くなってしまう。

本発明は、給送ローラを退避させた状態で積載部を上昇させる構成において、シートがカールしていても、シートを安定して給送することが可能であり、かつ、コストの増加を抑えたシート給送装置及び画像形成装置を提供することを目的とする。

本発明は、シートが積載される積載部と、前記積載部を上昇させる上昇部と、前記積載部に積載されたシートと接触し、前記シートを給送する給送位置と、前記給送位置から上方に退避した退避位置との間を移動可能に設けられた給送部と、前記給送部を前記給送位置と前記退避位置との間で移動させる給送昇降部と、前記給送位置と前記退避位置との間を移動する前記給送部と連動し、前記給送位置にある前記給送部を検知する第１の検知部と、を有し、前記給送部が前記給送位置にある状態において、前記給送部が接触しているシートの上面は第１の位置にあり、前記積載部が上昇する方向において、前記第１の位置よりも下方の第２の位置で、前記積載部に積載されたシートの上面を検知する第２の検知部と、前記第１の検知部の検知結果及び前記第２の検知部の検知結果に基づいて、前記上昇部を制御する制御部と、を有し、前記制御部は、前記給送昇降部が前記給送部を前記退避位置から前記給送位置へ移動させた際に、前記第１の検知部が前記給送部を検知せず、かつ、前記第２の検知部がシートの上面を検知した場合には、前記上昇部により前記積載部を第１の所定量上昇させ、また、前記制御部は、前記給送昇降部により前記給送部を前記退避位置から前記給送位置へ移動させた際に、前記第１の検知部が前記給送部を検知せず、かつ、前記第２の検知部がシートの上面を検知しない場合には、前記上昇部により前記積載部を第１の所定量よりも大きい第２の所定量上昇させることを特徴とするシート給送装置である。

本発明によれば、制御部は、給送昇降部が給送部を退避位置から給送位置へ移動させた際に、第１の検知部がシートの上面を検知せず、かつ、第２の検知部がシートの上面を検知した場合には、上昇部により積載部を第１の所定量上昇させる。また、制御部は、給送昇降部により給送部を退避位置から給送位置へ移動させた際に、第１の検知部がシートの上面を検知せず、かつ、第２の検知部がシートの上面を検知しない場合には、上昇部により積載部を第１の所定量よりも大きい第２の所定量上昇させる。これにより、シートがカールしていても、シートを安定して給送することができる。

画像形成装置の概略断面図 第１の実施形態に係るシート給送装置の斜視図 第１の実施形態に係る動作の流れを説明する図 第１の実施形態に係るシート給送装置を説明する図 第１の実施形態に係るシート給送装置を説明する図 第１の実施形態に係るシート給送装置を説明する図 第１の実施形態に係るシート給送装置を説明する図 第１の実施形態に係るシート給送装置を説明する図 第１の実施形態に係るシート給送装置を説明する図 第１の実施形態のブロック図 第２の実施形態に係るシート給送装置の斜視図 第２の実施形態に係る動作の流れを説明する図 第２の実施形態に係るシート給送装置を説明する図 第２の実施形態に係るシート給送装置を説明する図 第２の実施形態に係るシート給送装置を説明する図

＜第１の実施形態＞
以下、図を用いて本発明の第１実施形態について説明をする。説明は、画像形成装置の全体構成、プロセスカートリッジの着脱方法、プロセスカートリッジの構成、カートリッジトレイの構成の順で説明を行う。ここでは、画像形成装置として、レーザービームプリンタを例示している。また、感光ドラム上の各色のトナー像をベルトに順次転写した後、ベルト上のトナー像を記録材に一括転写する画像形成装置を例示している。

まず、図１を用いて、画像形成装置の全体構成の概要について説明する。図１は画像形成装置１０１の概略断面図である。画像形成装置１０１に対して挿入及び引き出し可能に設けられた給送カセット（シート収容部）２０１内に収納されたシート８は、図中時計回り方向に回転する給送ローラ（給送部）２０２により給送される。給送されたシート８は、搬送ローラ２５０と搬送対向ローラ２５２のニップ部へ送られ、さらにベルト内ローラ１０５と転写ローラ１２２のニップ部へと送られる。すなわち、搬送ローラ２５０と搬送対向ローラ２５２は、画像とのタイミングを合わせてシート８を転写ニップへ送るレジストレーションローラ対を構成している。

画像形成部を構成する像担持体としての感光ドラム１１１、１１２、１１３、１１４は図中反時計回り方向に回転する。各画像形成部では、各感光ドラムの外周面に、レーザースキャナ１２０からのレーザー光により静電潜像が順次形成され、続いてその静電潜像が現像ローラで現像され、トナー像が形成される。

感光ドラム１１１、１１２、１１３、１１４に形成されたトナー像は、中間転写ベルト１３０に転写される。カラー画像を形成する場合は、感光ドラム１１１、１１２、１１３、１１４にイエロー、マゼンダ、シアン、ブラック各色のトナー像が現像され、それぞれに形成されたトナー像が、中間転写ベルト１３０に順次転写される。次に中間転写ベルト１３０に形成されたトナー像は、ベルト内ローラ１０５と転写ローラ１２２のニップ部に送られたシート８に一括転写される。なお、中間転写ベルト１３０はテンションローラ１２１によりテンションがかけられている。

更にトナー像が転写されたシート８は、定着フィルム１０７と加圧ローラ１０８のニップ部へ送られ、ここで加熱及び加圧されてトナー像がシート８に定着される。トナー像が定着されたシート８は、排出ローラ１０９と排出コロ１１０により画像形成装置１０１の外部の排出トレイへ排出される。

また、図１０、第１の実施形態のブロック図である。図１０に示すように、ＣＰＵ１０００は、積載板２０６の駆動源としてのモータ（第１の駆動源）２２７、給送ローラ２０２の駆動源としてのモータ（第２の駆動源）２６４、積載板２０６のソレノイド（第１ソレノイド）２１９、給送ローラ２０２のソレノイド（第２ソレノイド）２７０、第一検知センサ３００、第二検知センサ３０１と接続されている。また、ＣＰＵ１０００は、ＲＯＭ及びＲＡＭと接続されており、ＣＰＵ１０００は、ＲＡＭをワークメモリとして使用することで、ＲＯＭに格納されているプログラムを実行する。第１の実施形態においては、ＣＰＵ１０００とＲＯＭとＲＡＭが制御部を構成する。
に示すように、
＜給送装置の構成＞
図２は第１の実施形態のシート給送装置の斜視図である。図２（ａ）はリフター駆動側から見た斜視図であり、図２（ｂ）は給送駆動側からみた斜視図である。

＜カセット給送機構＞
第１の実施形態の給送装置では、給送カセット２０１の給送方式として、シートの搬送方向と反対方向に回転する逆転ローラを用いたリタードローラ方式を採用している。図２に示すように、給送ローラ２０２は、フィードローラ２０３の中心を軸として上下方向に揺動可能な支持部材２０５に支持されている。

給送ローラ２０２は、給送カセット２０１内の積載板（積載部）２０６上に積載されたシート８の最上位面（上面）に当接し、シート８を給送する。非給送状態（給送動作を行わない）の場合、給送ローラ２０２は上方に退避している。すなわち、給送ローラ２０２は、積載板２０６上のシートを給送する給送位置と、給送位置から上方に退避した退避位置との間を移動可能に設けられている。

シート８を給送する場合は、ソレノイド２７０に電圧を印加し、給送欠け歯ギア２６７の回転規制部材２６９を解除することで、支持部材２０５を給送ローラ２０２と共にフィードローラ２０３の中心を軸に下方に回動（下降）させる。すなわち、ソレノイド２７０は、モータ２６４が発生する駆動力を、給送ローラ２０２を昇降させるために、給送ローラ２０２へ伝達するか否かを切り替える。給送欠け歯ギア２６７の下流側へ駆動が伝達されることでフィードローラ２０３が回転する。すなわち、モータ２６４とソレノイド２７０は、給送ローラ２０２を昇降させる給送昇降部を構成している。

支持部材２０５の下降動作により、給送ローラ２０２がシート８の最上位面に当接し、シート８を給送する。給送されたシート８は、フィードローラ２０３とリタードローラ２０４のニップ部に送り込まれる。給送ローラ２０２は、次の給送動作が行われるまで上方に退避する。すなわち、給送ローラ２０２は、シートの給送を１枚行うごとに、退避位置と給送位置との間を移動する。

また、リタードローラ２０４の駆動軸にはトルクリミッタ（不図示）が配置されている。給送ローラ２０２、フィードローラ２０３及びリタードローラ２０４は、モータ２６４からの駆動力が伝達され回転する。

なお、２６１と２６２と２６６はアイドラギアであり、２６３は給送ローラギアであり、２６５はフィードローラ駆動ギアであり、２６８は段ギアである。また、レバー押圧バネ２７２はレバー２７１を押圧している。

上記リタードローラ方式のシート給送装置のシート分離作用を説明する。

上記したように、回転する給送ローラ２０２は、積載板２０６に積載されているシート８を給送する。このとき、シート８が１枚だけ給送された場合、フィードローラ２０３とニップを形成しているリタードローラ２０４に、シート８を介して大きな回転トルクが加わり、トルクリミッタが切れる。これにより、リタードローラ２０４には逆回転の駆動が伝達されず、搬送されるシート８により連れ回り（従動回転）する。

また、給送ローラ２０２により２枚以上のシート８が同時に給送されてしまった場合、リタードローラ２０４にはシート間の摩擦力だけが伝わる。しがたって、トルクリミッタが切れずに、リタードローラ２０４には逆回転の駆動力が伝わることで、リタードローラ２０４は逆回転し、フィートローラ２０３側のシート１枚を残して他のシートを全て搬送方向の上流側に戻す。

以上のように第１の実施形態によれば、リタードローラ２０４の逆回転により、確実に１枚ずつシート８を分離して送り出すことができる。分離されたシート８は、搬送ローラ２５０ａ、２５０ｂ、２５０ｃ、２５０ｄと搬送対向ローラ２５２ａ、２５２ｂ、２５２ｃ、２５２ｄにより搬送される。なお、搬送ローラ２５０ａ、２５０ｂ、２５０ｃ、２５０ｄは搬送ローラ軸２５１を中心に回転し、搬送対向ローラ２５２ａ、２５２ｂ、２５２ｃ、２５２ｄは搬送対向ローラ軸２５３を中心に回転する。

＜手差し給送機構＞
図１に示すように、画像形成装置１０１には、手差し給送機構が設けられている。手差し給送を行う時は、ユーザは、カートリッジドア１４０と給送カセット２０１の間の手差し給送口３１２からシートを挿入する。手差し給送口３１２に挿入されたシートは、手差し搬送ローラ３１０ａ、３１０ｂにより、給送ローラ２０２の方向へ搬送される。搬送ローラ３１０ｃ、３１０ｄ及び３１０ｅ、３１０ｆにより搬送されたシートは、手差し搬送ガイド３１１に沿って、上方に退避していた給送ローラ２０２の下方を通過する。そして、フィードローラ２０３とリタードローラ２０４により、レジストレーションローラ対へと搬送される。すなわち、第１の実施形態では、フィードローラ２０３の上流において、手差し給送口３１２から給送されるシートが通過する搬送路が、給送カセット２０１から給送されるシートが通過する搬送路と合流している。

給送カセット２０１は、カセット枠体２０７と、カセット枠体２０７に取り付けられ、回動可能な積載板２０６と、積載板２０６を持ちあげるためのリフトアーム２０８を有する。給送カセット２０１は装置前側（図１中右側）から装置本体内へ挿入される。

積載板２０６を上昇させる場合、制御部はソレノイド２１９に電圧を印加し、規制部材２１８による欠け歯ギア２１６の規制を解除する。これにより、モータ２２７からの駆動力が下流側へ伝達されて、リフトアーム駆動ギア２０９と共にリフトアーム２０８が回動し、シート８を積載した積載板２０６が回転軸２１３を中心に上方に回動する。すなわち、ソレノイド２１９は、モータ２２７が発生する駆動力を、積載板２０６を昇降させるために、積載板２０６へ伝達するか否かを切り替える。すなわち、モータ２２７とソレノイド２１９は、積載板２０６を上昇させる上昇部を構成している。

なお、２１０と２１７インターフェースギアであり、２２０はアイドラギアであり、２２１はリフターの駆動ギアであり、２２８は段ギアである。２１１はリフトアーム２０８の軸受けである。また、レバー押圧バネ２１５はレバー２１４を押圧している。

給送カセット２０１が装置本体から引き出されると、積載板２０６は下降する。２１２は給送カセット２０１を引き出す際の把持である。

次に、積載板２０６に積載されたシート８の最上位面を検知する第一の検知部及び第二の検知部について説明する。図４及び図５は、給送カセット２０１が画像形成装置（装置本体）１０１に挿入された状態のシート給送装置の断面図を示す。

第一検知部は、第一検知フラグ３０２と第一検知センサ３００を有し、第二検知部は、第二検知フラグ３０３と第二検知センサ３０１を有する。

第一検知フラグ３０２は、支持部材２０５に回動可能に設けられており、フォトセンサである第一検知センサ３００の信号をＯＮ（遮光状態）及びＯＦＦ（透過状態）に切り換える。したがって、第一検知フラグ３０２は、給送ローラ２０２を支持する支持部材２０５と一体に回動（連動）する。支持部材２０５が給送ローラ２０２を上方に退避させている場合には、第一検知フラグ３０２は第一検知センサ３００をＯＮにする。支持部材２０５が給送ローラ２０２を下降させた場合に、積載板２０６上のシート８の最上位面の位置が給送可能な位置よりも下方であれば、第一検知フラグ３０２は、第一検知センサ３００をＯＦＦにする（ＯＮにしない）。一方、支持部材２０５が給送ローラ２０２を下降させた場合に、積載板２０６上のシート８の最上位面の位置が給送可能な位置よりも上方にあれば、第一検知フラグ３０２はシート８により持ち上げられるので、第一検知センサ３００はＯＮとなる。

第二検知フラグ３０３は、フィードローラ２０３の軸２６０を中心に回動可能に設けられ、フォトセンサである第二検知センサ３０１の信号をＯＮ（遮光状態）及びＯＦＦ（透過状態）に切り換える。第二の検知フラグ３０３は自重により下方に垂れ下がっており、積載板２０６と共にシート８が上昇させられた場合、シート８の最上位面に押されて上方に回動する。また、第二検知フラグ３０３は、シート８の最上位面が上昇してくると、第二検知センサ３０１の信号をＯＦＦ（透過状態）からＯＮ（遮光状態）に切り換える。

図５に示すように、給送ローラ２０２が上方に退避した状態では、第一検知フラグ３０２が第一検知センサ３００をＯＮにし、第二検知フラグ３０３は自重で下方に垂れ下がり、第二検知センサ３０１をＯＦＦにしている（ＯＮにしていない）。

第１の実施形態では、第二検知フラグ３０３により第二検知センサ３０１がＯＮとなるときの積載板２０６の高さ方向の位置は、第一検知センサ３００が第一検知フラグ３０２にＯＮとなるときの高さ方向の位置よりも低い位置に設定されている。

図３は、第１の実施形態フローチャートである。第１の実施形態では、通常時の積載板２０６の上昇量（第１の所定量）を１ｍｍ、カールがある場合の積載板２０６の上昇量（第２の所定量）を３ｍｍとている。また、第１の実施形態では、再給送回数を２回までとしている。

シート８が収納された給送カセット２０１が画像形成装置１０１へ挿入されると、装着検知部７０がＯＮ信号を出力する。制御部は、装着検知部７０からの信号に基づいて、モータ２２７を駆動させ、積載板２０６を上昇させる（Ｓｔｅｐ１）。積載板２０６が上昇することにより、積載板２０６上のシート８の最上位面が第二検知フラグ３０３を押し上げ、第二検知センサ３０１がＯＮ状態となる（図６の状態、Ｓｔｅｐ２）。なお、このとき、給送ローラ２０２は上方に退避しているので、第一検知センサ３００はＯＮ状態である。したがって、制御部は、第二検知部によりシート８が検知される位置よりからさらに第３の所定量上昇した位置まで、積載板２０６を上昇させる。これにより、積載板２０６上のシート８の位置が、給送可能な位置まで上昇させられる。

モータ２２７による積載板２０６の上昇動作を開始してから第１の所定時間が経過しても第二検知センサ３０１がＯＮ状態にならなかった場合、制御部は、装置を停止し、故障を報知する（ｓｔｅｐ１５）。ここでの故障としては、リフターまたは、第二検知部の故障のいずれかが故障していることが考えられる。

制御部は、第二検知センサ３０１がＯＮ状態になってから第２の所定時間経過した後に、ソレノイド２１９への電圧印加を停止させ、積載板２０６の上昇を停止させる（Ｓｔｅｐ３）。これにより、積載板２０６上のシート８の位置が、給送可能な位置となる。

次に、制御部は、ソレノイド２７０に電圧を印加し、給送ローラ２０２を下降させてシート８の最上位面に当接させ、給送動作を開始する（ｓｔｅｐ４）。そして、給送ローラ２０２が回転することで、シート８が給送される。

制御部は、給送ローラ２０２を下降させた後に、第一検知センサ３００の信号がＯＦＦか否かを判断する（Ｓｔｅｐ５）。さらに、制御部は、第二検知センサ３０１の信号がＯＦＦか否かを判断する（Ｓｔｅｐ６）。より具体的には、制御部は、給送ローラ２０２を下降させた状態での、第一検知センサ３００と第二検知センサ３０１の信号の出力を判断する。

Ｓｔｅｐ５及び６において、第一検知センサ３００と第二検知センサ３０１が共にＯＮ状態であれば、シート８が給送位置にあると考えられるので、シート８の給送動作が正常に行われると考えられる。給送されたシート８は、フィードローラ２０３とリタードローラ２０４のニップ部に搬送され、フィードローラ２０３により搬送ローラ２５０と搬送対向ローラ２５２のニップ部に搬送される。

搬送検知フラグ２５４がシート８に回動させられると、搬送センサ２５５がＯＮ状態となる。給送動作を開始してから第３の所定時間内に搬送センサ２５５がＯＮ状態となった場合（ｓｔｅｐ９）、ジョブ終了でなければ（ｓｔｅｐ１２）、第４の所定時間後に次の給送動作を開始する（ｓｔｅｐ４に戻る）。なお、搬送検知フラグ２５４と搬送センサ２５５により構成される搬送検知部は、レジストレーションローラ対のニップ部の直ぐ下流の位置にシート８が到達したことを検知する。

シート８が複数枚給送されることによって、最上位のシート８の位置が低くなると、やがてｓｔｅｐ５で第一検知センサ３００がＯＦＦ状態になる。Ｓｔｅｐ５において第一検知センサ３００がＯＦＦ、かつＳｔｅｐ６において第二検知センサ３０１がＯＮなら、制御部は、積載板２０６を１ｍｍ上昇させる（ｓｔｅｐ８）。

一方、図８に示すようにシート８の給送方向の下流側が上方にカールしている場合がある。この状態で、図９に示すように給送ローラ２０２を下降させると、シート８がカールしている分だけ、下方に押し下げられる。結果として、給送に必要な圧を給送ローラ２０２からシート８に加えることができず、シート８を給送することができない（いわゆる、ノーピック）場合がある。

この時、シート８が下方に押し下げられるので、Ｓｔｅｐ５及び６において第一検知センサ３００及び第二検知センサ３０１がＯＦＦとなる。この場合、制御部は、積載板２０６を３ｍｍ上昇させる（ｓｔｅｐ７）。

また、このとき、シート８はノーピックとなっているため、第３の所定時間内に搬送センサ２５５に到達することができない（ｓｔｅｐ９）。この場合、制御部は、再給送回数が３回目で無ければ（Ｓｔｅｐ１０）、再給送動作を開始する（Ｓｔｅｐ１１）。

シート８のカール量が３ｍｍ程度であれば、積載板２０６上のシート８の最上位面が３ｍｍ上昇しているので、次の給送動作（１回目の再給送動作）によって、図７のようにシート８に給送ローラ２０２の圧が加わり、シート８が搬送される。

第１の実施形態では、再給送動作を２回まで許容しているので、６ｍｍ程度のカール量のシート８をジャム扱いとせずに、給送することが可能である。なお、制御部は、再給送を２回行ってもシート８が給送されなかった場合（ｓｔｅｐ１０）、装置を停止させジャムとして報知する（ｓｔｅｐ１４）。

なお、実際には生じにくい事象ではあるが、Ｓｔｅｐ６において第二検知センサ３０１がＯＦＦにも関わらず、（再給送動作を行うことなく）シート８が給送される場合がある。この場合は、シート８は、レジストレーションローラ対により待機させられる。

以上の第１の実施形態の説明では、Ｓｔｅｐ８での積載板２０６の上昇量を１ｍｍとし、Ｓｔｅｐ７での積載板２０６での上昇量を３ｍｍとしているが、第二検知フラグ３０３による検知位置を早め（下げ）、Ｓｔｅｐ７での上昇量を増やす構成でもよい。また、再給送動作を行う回数は、装置の制約条件次第によって決定されるべきものである。

なお、以上の第１の実施形態の説明では、手差し給送口３１２からユーザがシートを挿入する構成について説明したが、本発明はこれに限定されるべきではない。本発明は、回動可能な手差し積載部と、手差し積載部上のシートを給送する給送ローラを有する構成であってもよい。

＜第２の実施形態＞
次に、第２の実施形態が適用されたシート給送装置について説明する。第１の実施形態では、第一の検知部及び第二の検知部の検知結果に基づいて、積載板２０６の上昇量を選択していた。

第２の実施形態では、さらに、もう一つの検知部である第３の検知部を設けている。これにより、第２の実施形態によれば、３つの検知部の検知結果に基づいて制御部が積載板２０６の上昇量を選択するので、シート８の搬送方向に直交する方向にカールがある場合の検知精度を高めることができる。なお、以下の第２の実施形態の説明において、第１の実施形態と共通する構成及び動作については適宜説明を省略する。

図１１は、第２の実施形態のシート給送装置の斜視図である。第２の実施形態では、給送ローラ２０２の横側に第三検知センサ３０４及び第三検知フラグ３０５が設けられている。第三検知フラグ３０５の形状や回動中心は第二検知フラグ３０３と同じであり、第三検知センサ３０４がＯＮとなる位置は、第二検知センサ３０１と同じである。すなわち、第三検知フラグ３０５はフィードローラ２０３の軸２６０を中心に回動可能に設けられ、フォトセンサである第三検知センサ３０４の信号をＯＮ（遮光状態）及びＯＦＦ（透過状態）に切り換える。

図１１は、第２の実施形態の動作の流れを示すフローチャートである。

Ｓｔｅｐ２、３、６以外は、第２の実施形態のフローチャートは第１の実施形態のフローチャートと同じであるので、説明を省略する。シート８が幅方向にカールしている場合、積載板２０６が上昇する過程において、第二検知センサ３０１と第三検知センサ３０４がＯＮとなるタイミングが異なる。以下の説明では、第３検知フラグ３０５側に対して、第二検知フラグ３０３側のシート８のカール量が大きい場合について説明する。

Ｓｔｅｐ１で積載板２０６の上昇を開始させた後、シート８の最上位面は先に第二検知フラグ３０３を押し上げ、その後、第三検知フラグ３０５を押し上げる。すなわち、図１３に示すように、第二検知センサ３０１のＯＮタイミングから送れて、第三検知センサ３０４がＯＮ状態になる（Ｓｔｅｐ２）。

図１４に示すように、制御部は、第三検知センサ３０４がＯＮ状態となってから第２の所定時間経過した後に、ソレノイド２１９への電圧印加を停止して積載板２０６の上昇を停止させる（Ｓｔｅｐ３）。

図１５に示すように、シート８がカールしている場合、給送に必要な圧を給送ローラ２０２からシート８に加えることができず、シート８を給送することができない。第２の実施形態では、Ｓｔｅｐ６において、第二検知センサ３０１または第三検知センサ３０４のいずれかがＯＦＦとなった場合には、積載板２０６を３ｍｍ上昇させる（Ｓｔｅｐ７）。

これにより、第２の実施形態によれば、シート８が幅方向にカールしていた場合でも、再給送動作によりシート８を給送することができる確率を高くすることができる。上記の例では、シート８のカール量が、第三検知フラグ３０５部分で３ｍｍ、第二検知フラグ３０３部分で６ｍｍ程度であったとしても、一回の再給送動作で図７のようにシート８に必要な給送圧を加えることができる。

８ シート（記録材）
１０１ 画像形成装置
１２１ テンションローラ
２０１ 給送カセット（シート収容部）
２０２ 給送ローラ（給送部）
２０３ フィードローラ
２０４ リタードローラ
２０５ 支持部材
２０６ 積載板（積載部）
２０７ カセット枠体
２０８ リフトアーム
２０９ リフトアーム駆動ギア
２１０ カセットインターフェースギア
２１１ リフトアーム軸受
２１２ 把手
２１３ 回転軸
２１４ レバー
２１５ レバー押圧バネ
２１６ 欠け歯ギア
２１７ インターフェースギア
２１８ 規制部材
２１９ ソレノイド（第１ソレノイド）
２２０ アイドラギア
２２１ リフター機構駆動ギア
２２２ 給送搬送ガイド
２２７ モータ（第１の駆動源）
２２８ 段ギア
２５０、２５０ａ、２５０ｂ、２５０ｃ、２５０ｄ 搬送ローラ
２５１ 搬送ローラ軸
２５２、２５２ａ、２５２ｂ、２５２ｃ、２５２ｄ 搬送対向ローラ
２５３ 搬送対向ローラ軸
２６０ フィードローラ２０３の軸
２６１ フィードローラギア
２６２ ローラアイドラギア
２６３ 給送ローラギア
２６４ モータ（第２の駆動源）
２６５ フィードローラ駆動ギア
２６６ アイドラギア
２６７ 給送欠け歯ギア
２６８ 段ギア
２６９ 規制部材
２７０ ソレノイド（第２ソレノイド）
２７１ レバー
２７２ レバー押圧バネ
３００ 第一検知センサ
３０１ 第二検知センサ
３０２ 第一検知フラグ
３０３ 第二検知フラグ
３０４ 第三検知センサ
３０５ 第三検知フラグ
３１０ａ、３１０ｂ、３１０ｃ、３１０ｄ、３１０ｅ、３１０ｆ 手差し搬送ローラ
３１１ 手差し搬送ガイド
３１２ 手差し給送口

Claims (14)

1. シートが積載される積載部と、
   前記積載部を上昇させる上昇部と、
   前記積載部に積載されたシートと接触し、前記シートを給送する給送位置と、前記給送位置から上方に退避した退避位置との間を移動可能に設けられた給送部と、
   前記給送部を前記給送位置と前記退避位置との間で移動させる給送昇降部と、
   前記給送位置と前記退避位置との間を移動する前記給送部と連動し、前記給送位置にある前記給送部を検知する第１の検知部と、を有し、
   前記給送部が前記給送位置にある状態において、前記給送部が接触しているシートの上面は第１の位置にあり、
   前記積載部が上昇する方向において、前記第１の位置よりも下方の第２の位置で、前記積載部に積載されたシートの上面を検知する第２の検知部と、
   前記第１の検知部の検知結果及び前記第２の検知部の検知結果に基づいて、前記上昇部を制御する制御部と、を有し、
   前記制御部は、前記給送昇降部が前記給送部を前記退避位置から前記給送位置へ移動させた際に、前記第１の検知部が前記給送部を検知せず、かつ、前記第２の検知部がシートの上面を検知した場合には、前記上昇部により前記積載部を第１の所定量上昇させ、
   また、前記制御部は、前記給送昇降部により前記給送部を前記退避位置から前記給送位置へ移動させた際に、前記第１の検知部が前記給送部を検知せず、かつ、前記第２の検知部がシートの上面を検知しない場合には、前記上昇部により前記積載部を第１の所定量よりも大きい第２の所定量上昇させることを特徴とするシート給送装置。
2. 前記制御部は、前記給送昇降部により前記給送部を前記退避位置から前記給送位置へ移動させた際に、前記第１の検知部が前記給送部を検知している場合には、前記上昇部による前記積載部の上昇を行わないことを特徴とする請求項１に記載のシート給送装置。
3. シートの給送を１枚行うごとに、前記給送昇降部が前記給送部を前記退避位置から前記給送位置へと移動させ、さらに前記給送部を前記給送位置から前記退避位置へ移動させることを特徴とする請求項１または２に記載のシート給送装置。
4. 前記給送部は、前記積載部に積載されたシートを給送する給送ローラと、前記給送ローラを支持する支持部と、を有し、
   前記給送昇降部は、前記支持部を回動させることで、前記給送ローラを前記給送位置と前記退避位置との間で移動させることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載のシート給送装置。
5. 前記第１の検知部は、前記支持部と連動する第１のフラグと、前記第１のフラグを検知する第１のセンサを有し、
   前記第２の検知部は、前記積載部に積載されたシートに当接する第２のフラグと、前記第２のフラグを検知する第２のセンサを有することを特徴とする請求項４に記載のシート給送装置。
6. 前記給送部の下流に設けられ、前記給送部によって給送されたシートを搬送するフィードローラと、
   シートが挿入される手差し給送部と、を有し、
   前記積載部に積載されたシートが搬送される第１の搬送路と、前記手差し給送部から挿入されたシートが搬送される第２の搬送路とが、前記フィードローラの上流の位置において合流していることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載のシート給送装置。
7. 前記手差し給送部から挿入されたシートは、前記退避位置に位置している前記給送部の下を通過することを特徴とする請求項６に記載のシート給送装置。
8. 前記積載部は、装置本体に装着及び引き出し可能に設けられたシート収容部に設けられ、
   前記シート収容部が前記装置本体に装着されたことを検知する装着検知部を有し、
   前記制御部は、前記装着検知部により前記シート収容部が装着されたことが検知されると、前記第２の検知部によりシートが検知される位置よりからさらに第３の所定量上昇した位置に、前記積載部を前記上昇部により上昇させることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載のシート給送装置。
9. 前記上昇部は、駆動力を発生する第１の駆動源と、前記第１の駆動源からの駆動力を前記積載部に伝達するか否かを切り替えるための第１のソレノイドを有し、
   前記給送昇降部は、駆動力を発生する第２の駆動源と、前記第２の駆動源からの駆動力を前記給送部に伝達するか否かを切り替えるための第２のソレノイドと、を有することを特徴とする請求項１乃至８のいずれか１項に記載のシート給送装置。
10. 前記積載部が上昇する方向において、前記第２の検知部による検知位置と同じ位置で、前記積載部に積載されたシートの上面を検知する第３の検知部であって、シートの給送方向に対して直交する方向において、前記第２の検知部による検知位置とは異なる位置で、前記積載部に積載されたシートの上面を検知する第３の検知部を有し、
    前記制御部は、前記給送昇降部が前記給送部を前記退避位置から前記給送位置へ移動させた際に、前記第１の検知部が前記給送部を検知せず、かつ、前記第２の検知部及び前記第３の検知部がシートの上面を検知した場合には、前記上昇部により前記積載部を前記第１の所定量上昇させ、
    また、前記制御部は、前記給送昇降部により前記給送部を前記退避位置から前記給送位置へ移動させた際に、前記第１の検知部が前記給送部を検知せず、かつ、前記第２の検知部及び前記第３の検知部の少なくともいずれか一方がシートの上面を検知しない場合には、前記上昇部により前記積載部を前記第２の所定量上昇させることを特徴とする請求項１乃至９のいずれか１項に記載のシート給送装置。
11. 前記制御部が前記上昇部により前記積載部を所定の時間上昇させる間に、前記第２の検知部がシートの上面を検知しない場合、前記制御部は前記所定の時間が経過したタイミングで前記上昇部による前記積載部の上昇を停止させることを特徴とする請求項１乃至１０のいずれか１項に記載のシート給送装置。
12. 前記給送部が前記退避位置にある状態において、前記給送部は前記積載部に積載されたシートと接触していないことを特徴とする請求項１乃至１１のいずれか１項に記載のシート給送装置。
13. 前記制御部は、前記上昇部により前記積載部を上昇させ、前記第２の検知部が前記積載部に積載されたシートの上面を検知した後、前記給送昇降部により前記給送部を前記退避位置から前記給送位置へ移動させることを特徴とする請求項１乃至１２のいずれか１項に記載のシート給送装置。
14. 請求項１乃至１３のいずれか１項に記載のシート給送装置と、
    前記シート給送装置により給送されたシートに画像を形成する画像形成部と、
    を有することを特徴とする画像形成装置。

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