JP6239717B2 - 感光ドラム用基体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、例えば電子写真装置（複写機、プリンタ、ファクシミリ等）の感光ドラム用基体及び感光ドラム用基体の製造方法に関する。

なお、この明細書及び特許請求の範囲において、「アルミニウム」の語は、特に示さない限り、純アルミニウムとアルミニウム合金との双方を含む意味で用いる。また、「上流」及び「下流」とは、それぞれ金属管の引抜方向における上流及び下流を意味している。

複写機、プリンタ、ファクシミリ等の電子写真装置の感光ドラムに用いられる基体は、一般に、その外表面に有機感光体層としてＯＰＣ（Organic photoconductor）層がその厚さを均一に塗工される。現在主流の機能分離型有機感光体は、基体の外表面上に電荷発生層（ＣＧＬ）と電荷輸送層（ＣＴＬ）がこの順に積層されている。

この基体に用いられるアルミニウム管は、その外表面に厚さが均一な感光体層を塗工させる必要があるため、一般にその外表面は鏡面に近い表面状態であることが要求されている。

従来は、アルミニウム管の外表面を切削加工することによって外表面について鏡面仕上げが行われていたが、切削用刃具の調整や管理が容易でない上に切削作業に熟練を要することから、大量生産には適さないという難点があった。なお、このように外表面を切削加工して得られた管は切削管と呼ばれている。

そこで、近年では、管の外表面に切削加工を施す必要のある切削管ではなく、切削加工を施す必要のない無切削管が感光ドラム用基体として多く用いられるようになってきている。この無切削管としては、例えば、アルミニウム圧延板をしごき加工して得られる管（「圧延−しごき管」）、アルミニウム押出管をしごき加工して得られる管（「押出−しごき管」）、及び、アルミニウム押出管を引抜加工して得られる管（以下、「押出−引抜管」という。）がある。中でも、押出−引抜管は、他の無切削管とは異なり、１０本以上の管を１加工で生産できるので大量生産に適しており、市場拡大に伴う大量消費に対応し得るものとして注目されている。

この押出−引抜管から感光ドラム用基体を製造する方法は例えば次のとおりである。まずアルミニウム製のビレットを押出加工してアルミニウム押出管を得た後、該押出管を所定長さに切断し、これを引抜加工することによって外径、内径、肉厚が所定値に規定されたアルミニウム管、即ちアルミニウム押出−引抜管を得る。次いで、この押出−引抜管に対して切断、切断端部の面取り加工、洗浄を順次行い、さらに寸法及び外観の検査を行うことで、感光ドラム用基体が製造されている。

而して、上記感光ドラム用基体は、高度の表面平滑性と寸法精度を有していることが求められる。しかしながら、押出−引抜管は、ビレットの成分、押出管の外径、肉厚、硬度、表面粗さ、表面汚れ等の多くのバラツキ要素を含んでいる。そのため、感光ドラム用基体が押出−引抜管から形成される場合には、表面平滑性と寸法精度を高めることは容易ではない。しかも、押出−引抜管は無切削管であることから、押出−引抜管から形成された基体の外表面には、押出加工のダイスラインに起因したスジ状欠陥が発生していたり、引抜加工の潤滑油押込みに起因したオイルピット等の微細な凹状部が発生していたりする。

特開平８−２７２１１９号公報（特許文献１）は、スジ状欠陥の発生を防止するため、引抜加工に供される管の外表面の周方向の表面粗さを所定の範囲に規定することを開示している。しかしながら、本公報に開示された方法では、オイルピットの発生を防止することが困難であった。そのため、基体の外表面に塗工される電荷発生層の厚さが例えば０．２μｍ未満といった比較的薄い場合には、画像品質が悪くなることがあった。

また、特開平９−９９３１３号公報（特許文献２）は、スジ状欠陥の発生を防止するため、１パス目の引抜加工を管の外径落とし量が６ｍｍ以下であるスキンパスとすることを開示している。本公報に開示された方法では、管の外径落とし量を小さくすることで引抜加工中の調芯効果が損なわれてしまい、その結果、オイルピットの分布が管の周方向に不均一になるという欠点があった。

なお、感光ドラム用基体ではないがアルミニウム圧延板についてその表面に発生するオイルピットを制御する方法が、特開平１０−２９６３０７号公報（特許文献３）に開示されている。さらに、感光ドラム用基体ではないが銅合金箔についてその表面に発生するオイルピットの分布の均一化を図る方法が、特開２００７−２６８５９６号公報（特許文献４）に開示されている。

また、特開２０１０−４６６９０号公報（特許文献５）、特開２０１０−５２０１８号公報（特許文献６）及び特開２０１０−１９４５９８号公報（特許文献７）は、高平滑な外表面を有する引抜管を得ることができる管状ワークの引抜加工方法を開示している。

一方、基体の外表面の表面状態が鏡面に近くなり過ぎると、露光源から発せられた光としてのレーザー光が感光体層内の界面や基体の外表面で多重反射することで干渉縞が発生し、その結果、画質に悪影響を及ぼすことがある。このような多重反射による干渉縞の発生を防止するため、基体の外表面を粗面化する場合もある。例えば特開２００５−２３４０３４号公報（特許文献８）は、干渉縞の発生を防止するために基体の外表面を液体ホーニング加工により粗面化することを開示している。さらに、本公報は、干渉縞の発生を防止するのに必要な基体の外表面の表面粗さは、形状にもよるがおよそＲｚ０．６μｍ以上であると開示している。

特開平８−２７２１１９号公報 特開平９−９９３１３号公報 特開平１０−２９６３０７号公報 特開２００７−２６８５９６号公報 特開２０１０−４６６９０号公報 特開２０１０−５２０１８号公報 特開２０１０−１９４５９８号公報 特開２００５−２３４０３４号公報（段落［０００４］）

而して、近年、電子写真装置の開発が進んでおり、より高画質でより高速に印刷できるようにするため、感光体層を基体の外表面に薄く均一に塗工することが望まれている。特に、感光体層が機能分離型有機感光体層である場合には、電荷発生層を薄く均一に塗工する必要がある。電荷発生層を安定して薄く均一に塗工するには、一般に、基体の外表面における画像形成面を表面粗さＲｙ１．０μｍ以下といった鏡面状態にしなければならないと言われている。

基体が切削管から形成される場合には、確かに、基体の画像形成面をＲｙ１．０μｍ以下の表面粗さにすれば高品質の画像を得ることができる。これに対して、基体が無切削管から形成される場合には、基体の画像形成面をＲｙ１．０μｍ以下の表面粗さにしても、レーザー光の多重反射による干渉縞が発生するなどして高品質の画像を得ることができないことがあったし、これとは逆に、基体の画像形成面がＲｙ１．０μｍを超えた表面粗さであっても、高品質の画像を得ることができることがあった。そこで、その原因について本発明者らが調査したところ、以下のような知見を得た。

一般に、基体の画像形成面の表面粗さは、ＪＩＳ（日本工業規格）に準拠した、先端半径Ｒが５μｍのプローブを用いた触針式の表面粗さ計により測定される。基体が切削管から形成される場合、基体の画像形成面は切削機械により切削加工されてなる規則的な表面形態であるため、画像形成面の表面粗さＲｙは触針式表面粗さ計による測定箇所によらずその値は略一定である。したがって、基体が切削管から形成される場合には、触針式表面粗さ計で測定された表面粗さＲｙは、画質についての良否判断の指標になり得る。

一方、基体が切削管ではなく無切削管から形成される場合、図６に示すように、基体の画像形成面は引抜加工等により形成された比較的不規則な表面形態であるため、画像形成面の表面粗さＲｙは触針式表面粗さ計による測定箇所Ａ、Ｂによってその値が大きく異なる。例えば、測定箇所Ａで測定した表面粗さＲｙは、測定箇所Ｂで測定した表面粗さＲｙよりも大きくなる。さらに、触針式表面粗さ計で表面粗さを測定する場合には、プローブの先端が入らない部分について測定精度に欠けるという欠点もある。したがって、基体が無切削管から形成される場合には、触針式表面粗さ計で測定された表面粗さＲｙを画質についての良否判断の指標とするのは適切ではない。

以上のような知見を本発明者らは得ることができた。

本発明は、上述した技術背景に鑑みてなされたもので、その目的は、無切削金属管から形成された感光ドラム用基体について、画質の良否を判断するための新たな指標を提供することにより、高品質の画像を得ることができる感光ドラム用基体、該基体を用いた感光ドラム、及び、該基体の製造方法を提供することにある。

本発明のその他の目的及び利点は、以下の好ましい実施形態から明らかであろう。

本発明は以下の手段を提供する。

［１］ 無切削金属管から形成された感光ドラム用基体であって、
画像形成面を任意の大きさの視野で観察した観察視野において、観察視野面積に対する面積１μｍ^２以上のピットの総占有面積率が２％よりも大きく、且つ、面積１μｍ^２以上のピット１個当たりの平均面積が８μｍ^２よりも大きいことを特徴とする感光ドラム用基体。

［２］ 観察視野において、観察視野面積に対する面積１μｍ^２以上のピットの総占有面積率が１５％以下であり、且つ、面積１μｍ^２以上のピット１個当たりの平均面積が２０μｍ^２以下であり、且つ、面積３００μｍ^２以上の粗大ピットがない前項１記載の感光ドラム用基体。

［３］ アルミニウム製である前項１又は２記載の感光ドラム用基体。

［４］ 前項１〜３のいずれかに記載の感光ドラム用基体の製造方法であって、
押出金属管を、押出金属管の外表面を加工する引抜ダイスと、押出金属管の内表面を加工する引抜プラグとを具備する引抜加工装置を用いて引抜加工することにより、無切削金属管を得る引抜加工工程を含み、
前記引抜ダイスは、
前記押出金属管が縮径加工されながら離れる第１曲面部と、
前記第１曲面部における押出金属管離れ位置よりも内側且つ下流側に配置されたダイスベアリング部と、
前記ダイスベアリング部の上流端に滑らかに連なる第２曲面部を有するとともに前記第１曲面部から離れた押出金属管と再接触して該押出金属管を縮径加工しながら前記ダイスベアリング部へ案内する案内部と、
を備えており、
前記引抜プラグは、前記ダイスベアリング部の長さよりも短いプラグベアリング部を備えていることを特徴とする感光ドラム用基体の製造方法。

本発明は以下の効果を奏する。

前項［１］の基体は、その画像形成面の観察視野において、観察視野面積に対する面積１μｍ^２以上のピットの総占有面積率が２％よりも大きく、且つ、面積１μｍ^２以上のピット１個当たりの平均面積が８μｍ^２よりも大きい。このような基体を用いて感光ドラムを製造することにより、露光源から発せられた光（例：レーザー光）の多重反射による干渉縞の発生を防止することができ、もって高品質の画像を得ることができる。

前項［２］の基体は、その画像形成面の観察視野において、観察視野面積に対する面積１μｍ^２以上のピットの総占有面積率が１５％以下であり、且つ、面積１μｍ^２以上のピット１個当たりの平均面積が２０μｍ^２以下であり、且つ、面積３００μｍ^２以上の粗大ピットがない。このような基体を用いて感光ドラムを製造することにより、印刷面に黒点が発生するのを防止することができ、もって高品質の画像を確実に得ることができる。

前項［３］の基体は、アルミニウム製であることにより、感光ドラムの軽量化が図られ、もって感光ドラムの回転に要する駆動力を減少させることができる。

前項［４］の感光ドラム用基体の製造方法は、引抜加工工程において押出金属管を所定の引抜加工装置を用いて引抜加工するので、次の効果を奏する。

引抜加工工程では、押出金属管は、引抜加工装置の引抜ダイスの第１曲面部により縮径加工されながら、案内部に向かって誘導されるように第１曲面部から離れる。そして、該管は案内部に再接触して案内部により縮径加工されながら案内部からダイスベアリング部へ案内されて、管がダイスベアリング部とプラグベアリング部との間を通過する。

以上のような押出金属管の材料流動において、ダイスベアリング部は第１曲面部における押出金属管離れ位置よりも内側に配置されているので、管が第１曲面部からダイスベアリング部へと移動する間に管が過度に縮径されるのを防止することができる。

さらに、ダイスベアリング部の上流端に案内部の第２曲面部が滑らかに連なっているので、案内部に再接触した管はこの第２曲面部を通ってダイスベアリング部に向かって円滑に移動することができる。

さらに、引抜プラグのプラグベアリング部の長さが引抜ダイスのダイスベアリング部の長さよりも短く設定されることにより、プラグベアリング部とダイスベアリング部との両部位から押出金属管にその外表面を適度な高平滑面に加工するのに必要な圧力を確実に与えることができる。

以上のような効果が相乗的に作用することにより、押出金属管の外表面を確実に適度な高平滑面に加工することができる。これにより、前項［１］〜［３］のいずれかの基体を高い歩留まり率で製造することができる。

図１は、本発明の一実施形態に係る感光ドラム用基体を画像解析装置と共に示す概略斜視図である。 図２は、同基体を用いた感光ドラムの表面の拡大断面図である。 図３は、同基体を用いたもう一つの実施形態に係る感光ドラムの表面の拡大断面図である。 図４Ａは、本発明の一実施形態に係る感光ドラム用基体を製造する際に用いられる引抜加工装置の概略全体図である。 図４Ｂは、同引抜加工装置を用いて押出アルミニウム管を引抜加工している途中の状態における引抜ダイス及び引抜プラグの断面図である。 図４Ｃは、図４Ｂの拡大図である。 図５Ａは、比較例で用いた引抜加工装置の引抜ダイス及び引抜プラグの断面図である。 図５Ｂは、図５Ａの拡大図である。 図６は、基体の外表面の画像形成面をデジタルマイクロスコープで撮像した画像（上）及び該画像を画像解析装置で２値化処理した画像（下）である。

次に、本発明の一実施形態について図面を参照して以下に説明する。

図１において、４１は、本発明の一実施形態に係る感光ドラム用基体である。図２に示すように、感光ドラム４７は、この基体４１の外表面４１ａの画像形成面４１ａａ上に、その周方向の全周に亘って、積層型感光体層としての機能分離型有機感光体層４５がアンダーコート層（下引き層、ＵＣＬ）４２を介して塗工される。すなわち、アンダーコート層４２は、基体４１の画像形成面４１ａａと感光体層４５との間に配置される。感光体層４５は、アンダーコート層４２上に形成された電荷発生層（ＣＧＬ）４３と、該電荷発生層４３上に形成された電荷輸送層（ＣＴＬ）４４とから構成されている。

なお、基体４１の外表面４１ａのうち両端近傍領域は、一般に、画像形成に供されない領域であるため、画像形成面４１ａａに該当しない。すなわち、本明細書及び特許請求の範囲では、基体４１の画像形成面４１ａａとは、基体４１の外表面４１ａのうち画像形成に供されない両端近傍領域を除いた、軸方向中央領域をいう。

感光ドラム４７は、複写機、レーザービームプリンタ、ファクシミリ等の電子写真装置に用いられるものである。

基体４１は、無切削金属管から形成されたものであり、詳述すると無切削アルミニウム管からなるものである。本実施形態では、無切削アルミニウム管は、詳述すると、押出金属管としての押出アルミニウム管４０を引抜加工して得られた管、即ちアルミニウム押出−引抜管であり、またその断面形状は円環状である。

基体４１の材質は、Ａｌ−Ｍｎ系合金、Ａｌ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金、純Ａｌ等である。このように基体４１がアルミニウム製であることにより、感光ドラム４７の軽量化が図られ、もって感光ドラム４７の回転に要する駆動力を減少させることができる。

基体４１の長さ、直径（外径）及び肉厚は、限定されるものではないが、具体的に例示すると、基体４１の長さは２００〜４００ｍｍ、その外径は１５〜５０ｍｍ、その肉厚は０．５〜２ｍｍである。

基体４１は上述したように押出−引抜管から形成されたものなので、基体４１の画像形成面４１ａａには、図６に示すように、微小な凹状部の一種であるオイルピットが多数発生している。オイルピットとは、引抜加工用潤滑油の押込みに起因する微小な凹状部であり、詳述すると、引抜加工時に管の外表面と引抜ダイスとの間に浸入した潤滑油が管の外表面に押し込まれることにより管の外表面に形成された微小な凹状部である。さらに、画像形成面４１ａａには、オイルピットとは異なる微小な凹状部が発生していることもある。そこで、本明細書及び特許請求の範囲では、オイルピットと、オイルピットとは異なる微小な凹状部とをまとめて「ピット」と呼ぶ。なお図６において、黒く見える箇所（暗視野部）がピットである。

本実施形態では、基体４１は、その画像形成面４１ａａを任意の大きさの視野で観察した観察視野５２において、観察視野面積に対する面積１μｍ^２以上のピットの総占有面積率が２％よりも大きいという要件（この要件を「第１要件」という）と、面積１μｍ^２以上のピット１個当たりの平均面積が８μｍ^２よりも大きいという要件（この要件を「第２要件」という）とを満足している必要がある。

第１要件及び第２要件を満足した基体４１を用いて感光ドラム４７を製造することにより、露光源から発せられたレーザー光の多重反射による干渉縞の発生を防止することができ、これにより高品質の画像を確実に得ることができる。したがって、第１要件及び第２要件が、無切削金属管としての無切削アルミニウム管から形成された基体４１について、画質の良否を正確に判断するための指標となる。

第１要件において、特に望ましくは、観察視野面積に対する面積１μｍ^２以上のピットの総占有面積率は５％よりも大きいことである。

第２要件において、特に望ましくは、面積１μｍ^２以上のピット１個当たりの平均面積が１０μｍ^２以上であることである。

さらに、基体４１は、観察視野５２において、観察視野面積に対する面積１μｍ^２以上のピットの総占有面積率が１５％以下であるという要件（この要件を「第３要件」という）と、面積１μｍ^２以上のピット１個当たりの平均面積が２０μｍ^２以下であるという要件（この要件を「第４要件」という）と、面積３００μｍ^２以上の粗大ピットがないという要件（この要件を「第５要件」という）とを満足していることが望ましい。

第１要件〜第５要件を全て満足した基体４１を用いて感光ドラム４７を製造することにより、レーザー光の多重反射による干渉縞の発生を防止することができることはもとより、更に、印刷面に感光体層４５の塗工ムラによる黒点が発生するのを防止することができ、これにより高品質の画像を確実に得ることができる。したがって、第１要件〜第５要件が、無切削金属管としての無切削アルミニウム管から形成された基体４１について、画質の良否をより一層正確に判断するための指標となる。

観察視野５２の面積（即ち観察視野５２の大きさ）は、任意であるが、特に０．３ｍｍ^２〜１ｍｍ^２であることが望ましい。さらに、観察視野５２の形状は、任意であるが、特に略正方形状や略円形状であることが望ましい。

画像形成面４１ａａにおける観察箇所は、任意の箇所である。さらに、観察箇所の数は、１箇所以上であり、特に、指標の精度を高めるため複数箇所であることが望ましく、通常２〜５箇所である。

本実施形態では、図１に示すように、画像解析装置５０に備えられた撮像部５１により画像形成面４１ａａを撮像した画像を観察視野５２とし、該画像を画像解析装置５０により解析することにより、上記各要件を満足しているか否かを判定する。

画像解析装置５０の撮像部５１は、ＣＣＤカメラを有しており、具体的にはデジタルマイクロスコープ等が用いられる。画像解析装置５０は、撮像部５１が撮像した画像を解析する画像解析ソフトウェアがインストールされたコンピュータ、画像を記憶する記憶部（例：ハードディスク）、画像を表示する表示部（例：液晶ディスプレイ）等を有している。

画像解析は、画像解析装置５０に備えられた２値化処理部により画像を２値化処理した２値化画像に基づいて行われるのが望ましい。

ここで、面積１μｍ^２未満のピットは画質に与える悪影響が非常に少ない。したがって、面積１μｍ２以上のピットだけを画像解析の対象にして上記各要件の判定を行う。

さらに、基体４１は、その軸方向にできる限り真直であることが特に望ましい。具体的には、基体４１は、両端部が回転可能に支持された基体４１がその両端部の軸を中心に回転された場合における基体４１の軸方向中間部の外周面の径方向の回転振れ量が１５μｍ以下（特に望ましくは１２μｍ以下）に設定されることが良い。

図２に示すように、アンダーコート層４２は、基体４１の画像形成面４１ａａ上に塗工されたものである。アンダーコート層４２用材料としては、限定されるものではなく公知のものを用いることができ、具体的には、ポリビニルアルコール、ポリエチレンオキシド、エチルセルロース、メチルセルロース、カゼイン、ポリアミド、共重合ナイロン、ニカワ、ゼラチン等が用いられる。

アンダーコート層４２の厚さｔ１は、限定されるものではないが、２０μｍ未満であることが望ましい。その理由は次のとおりである。即ち、アンダーコート層４２の厚さｔ１が２０μｍ以上である場合、画像形成面４１ａａに存在するピットが厚いアンダーコート層４２で被覆されることとなるため、ピットが存在する部分とピットが存在しない部分との間の層厚差が相対的に小さくなり、そのためピットによる画質差は見えにくくなる反面、アンダーコート層４２が湿気を吸収するので、環境変化による画質の低下を招く虞がある。これに対して、アンダーコート層４２の厚さｔ１が２０μｍ未満である場合には、高品質の画像を確実に得ることができる。

電荷発生層４３は、アンダーコート層４２上に塗工されたものである。電荷発生層４３中に含有される電荷発生材料（ＣＧＭ）としては、限定されるものではなく公知のものを用いることができ、具体的には、アゾ顔料、ジスアゾ顔料、キノン顔料、キノシアニン顔料、ペリレン顔料、インジゴ顔料、ビスベンゾイミダゾール顔料、フタロシアニン顔料、キナクリドン顔料、ピリリウム塩、アズレニウム塩等が用いられる。電荷発生層４３は、これらの電荷発生材料がバインダー樹脂中に分散した状態で形成されている。バインダー樹脂としては、限定されるものではなく公知のものを用いることができ、フェノキシ樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリカーボネート樹脂等が用いられる。

電荷輸送層４４は、電荷発生層４３上に塗工されたものである。電荷輸送層４４中に含有される電荷輸送材料（ＣＴＭ）としては、限定されるものではなく公知のものを用いることができ、具体的には、ピラゾリン誘導体、オキサゾール誘導体、ヒドラゾン誘導体、スチルベン誘導体等が用いられる。電荷輸送層４４は、これらの電荷輸送材料がバインダー樹脂中に分散した状態で形成されている。バインダー樹脂としては、限定されるものではなく公知のものを用いることができ、具体的には、ポリカーボネート樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、フェノキシ樹脂、エポキシ樹脂等が用いられる。

電荷輸送層４４の厚さは、限定されるものではなく、例えば１０μｍ〜３０μｍの範囲内である。

ここで本発明では、図３に示すように、基体４１の画像形成面４１ａａと感光体層４５との間にアンダーコート層が配置されておらず、すなわち、基体４１の画像形成面４１ａａ上に感光体層４５の電荷発生層４３が直接形成されていても良い。

次に、基体４１の好ましい製造方法について以下に説明する。

基体４１は、上述したように、押出金属管としての押出アルミニウム管４０を引抜加工して得られた管、即ち押出−引抜管から形成されている。この引抜加工において、押出アルミニウム管４０を引抜加工する引抜加工装置は、公知の装置を用いることができるが、特に、図４Ａ〜４Ｃに示した構成の装置１０を用いることが望ましい。

この引抜加工装置１０は、図４Ａに示すように、空引き方式ではなくプラグ引き方式を採用したものである。したがって、この引抜加工装置１０は、引抜ダイス２０と引抜プラグ３０とを含む引抜加工工具１１を具備しており、更に、牽引装置１２、潤滑油供給装置１３などを具備している。

この引抜加工装置１０では、例えば、押出管４０の縮径率が１０％〜２０％の範囲内になるように押出管４０が引抜加工される。

なお、押出管４０の縮径率（詳述すると押出管４０の外径の縮径率）Ｑは、引抜加工前の押出管４０の外径をＤ０、引抜加工後の押出管４０の外径をＤ１としたとき、次式（１）により算出される。

Ｑ＝｛１−（Ｄ１／Ｄ０）｝×１００％ …式（１）

引抜ダイス２０は、押出管４０の外表面４０ａを加工するものであり、ダイスホルダ（図示せず）により固定状態に保持されている。引抜ダイス２０の材質は、超硬、ダイス鋼、高速度工具鋼、セラミック等である。この引抜ダイス２０の詳細な構成は後述する。

引抜プラグ３０は、押出管４０の中空部４０ｃ内に配置されるとともに押出管４０の内表面４０ｂを加工するものであり、引抜プラグ３０を支持する支持棒３１の先端部に固定状態に設けられている。この引抜プラグ３０は、引抜方向Ｎに延びたプラグベアリング部３Ｂを有する略玉芯型のものである。引抜プラグ３０の材質は、超硬、ダイス鋼、高速度工具鋼、セラミック等である。この引抜プラグ３０の詳細な構成は後述する。

図４Ａに示すように、牽引装置１２は、押出管４０を引抜方向Ｎに牽引するためのものであり、チャック部１２ａと、チャック部１２ａに引抜方向Ｎの牽引力を付与する駆動源１２ｂとを備えている。チャック部１２ａは、押出管４０の先端部に形成された口付け部４０ｄをチャックするものである。駆動源１２ｂとしては油圧シリンダ等が用いられる。なお、引抜方向Ｎは、引抜ダイス２０のダイス軸Ｘに沿う方向である（図４Ｂ参照）。

潤滑油供給装置１３は、押出管４０の外表面４０ａに引抜加工用潤滑油１４を供給付着するものであり、潤滑油１４を押出管４０の外表面４０ａに向けて噴出するノズル１３ａを備えている。ノズル１３ａは引抜ダイス２０の上流側に配置されている。

潤滑油１４としては、限定されるものではないが、４０℃での動粘度が２００ｍｍ^２／ｓ〜８００ｍｍ^２／ｓである潤滑油を用いるのが特に望ましい。

引抜ダイス２０の構成は次のとおりである。

引抜ダイス２０は、図４Ｂ及び４Ｃに示すように、そのダイス孔２１の内側に配置される引抜プラグ３０と組み合わされて用いられるものであり、ダイスアプローチ部１Ａと第１曲面部１Ｃと繋ぎ部１Ｂと案内部２Ｄとダイスベアリング部２Ｂとリリーフ部２Ｅとを備えている。これらの部位（１Ａ、１Ｃ、１Ｂ、２Ｄ、２Ｂ、２Ｅ）は、引抜ダイス２０のダイス孔２１の周面に、引抜方向Ｎに順に並んで設けられている。さらに、これらの部位は、個別に分割されているのではなく、一体形成されている。また、これらの部位の表面は全て鏡面状に研磨加工されている。

ダイスアプローチ部１Ａは、引抜方向Ｎの下流側に向かってその直径が漸次減少するように形成されており、詳述すると円錐テーパ状に形成されている。

ダイス軸Ｘに対するダイスアプローチ部１Ａの傾斜角、すなわちダイスアプローチ半角θ１（図４Ｂ参照）は、例えば５°〜４０°に設定されている。

第１曲面部１Ｃは、ダイスアプローチ部１Ａの下流端にダイスアプローチ部１Ａに対して滑らかに連なって形成されており、すなわち第１曲面部１Ｃはダイスアプローチ部１Ａの下流端に段差及び角が生じないように連なって形成されている。さらに、第１曲面部１Ｃは、引抜方向Ｎの下流側に向かってその直径が漸次減少するように形成されている。また、引抜ダイス２０のダイス軸Ｘを含む断面において、ダイス軸Ｘに対する第１曲面部１Ｃの接線の傾きは、引抜方向Ｎに進むにつれて漸次小さくなっている。第１曲面部１Ｃの縦断面形状は円弧状である。なお本明細書では、縦断面とは引抜ダイス２０のダイス軸Ｘを含む断面であり、即ち図４Ｂ及び４Ｃに示した断面である。

第１曲面部１Ｃの曲率半径Ｒ１は、例えば１ｍｍ〜１０ｍｍに設定されている。

ダイスアプローチ部１Ａと第１曲面部１Ｃは、最初に押出管４０を縮径加工（詳述すると押出管４０の外表面４０ａを縮径加工）する部位である。さらに、第１曲面部１Ｃは、押出管４０が縮径加工されながら離れる部位である。

ダイスアプローチ部１Ａと第１曲面部１Ｃとを合計した、ダイス軸Ｘと平行な方向の長さＬ１は、例えば１０ｍｍ〜５０ｍｍに設定されている。

ここで、押出管４０（詳述すると押出管４０の外表面４０ａ）がダイスアプローチ部１Ａ又は第１曲面部１Ｃに最初に接触する位置を「Ｊ」とする。また、押出管４０が縮径加工されながら第１曲面部１Ｃから離れる位置を「Ｋ」とする。本実施形態では、押出管４０は、ダイスアプローチ部１Ａではなく第１曲面部１Ｃに最初に接触している。なお本発明では、押出管４０はダイスアプローチ部１Ａに最初に接触しても良い。

ダイスベアリング部２Ｂは、第１曲面部１Ｃにおける押出管離れ位置Ｋよりも内側（即ちダイス軸Ｘ側）且つ下流側に第１曲面部１Ｃに対して離間して配置されている。このダイスベアリング部２Ｂは、押出管４０の外表面４０ａ及び外径寸法を仕上げ加工する部位であり、ダイス軸Ｘと略平行に延びて形成されている。

ダイスベアリング部２Ｂの長さＬ４、詳述するとダイスベアリング部２Ｂのダイス軸Ｘと平行な方向の長さＬ４は、例えば３ｍｍ〜１５ｍｍに設定されており、好ましくは５ｍｍ以上に設定されるのが良い。なお、ダイスベアリング部の長さＬ４とは、ダイスベアリング部２Ｂの上流端Ｆと下流端との間の長さである。

引抜ダイス２０の半径方向ｒにおいて、第１曲面部１Ｃにおける押出管離れ位置Ｋとダイスベアリング部２Ｂとの間の段差Ｈ１は、様々に設定されるものであるが、好ましくは０．３ｍｍ以上３ｍｍ未満に設定されるのが良い。

案内部２Ｄは、第１曲面部１Ｃから離れた押出管４０（詳述すると押出管４０の外表面４０ａ）と再接触して該押出管４０を縮径加工しながらダイスベアリング部２Ｂへ案内する部位である。この案内部２Ｄは、引抜方向Ｎの下流側に向かってその直径が漸次減少するように形成されている。ここで、押出管４０が案内部２Ｄに再接触する位置を「Ｍ」とする。

この案内部２Ｄは、ダイスベアリング部２Ｂの上流端Ｆにダイスベアリング部２Ｂに対して滑らかに連なる縦断面円弧状の第２曲面部２Ｃを有しており、更に、第２曲面部２Ｃの上流端に第２曲面部２Ｃに対して滑らかに連なる縦断面逆円弧状の補助曲面部２Ａを有している。

引抜ダイス２０のダイス軸Ｘを含む断面において、ダイス軸Ｘに対する第２曲面部２Ｃの接線の傾きは、引抜方向Ｎに進むにつれて漸次小さくなっている。一方、補助曲面部２Ａは、第２曲面部２Ｃの曲がり方向とは反対方向に曲がっている。すなわち、引抜ダイス２０のダイス軸Ｘを含む断面において、ダイス軸Ｘに対する補助曲面部２Ａの接線の傾きは、引抜方向Ｎに進むにつれて漸次大きくなっている。

案内部２Ｄのダイス軸Ｘと平行な方向の長さＬ３は、例えば２ｍｍ〜５ｍｍに設定されている。第２曲面部２Ｃの曲率半径Ｒ２１は、例えば１ｍｍ〜１０ｍｍに設定されている。補助曲面部２Ａの曲率半径Ｒ２２は、例えば１ｍｍ〜１０ｍｍに設定されている。

繋ぎ部１Ｂは、第１曲面部１Ｃと案内部２Ｄとの間に配置され、第１曲面部１Ｃと案内部Ｄとを繋ぐ部位である。本実施形態では、繋ぎ部１Ｂは、第１曲面部１Ｃと案内部２Ｄとを一体に繋いでいる。したがって、第１曲面部１Ｃと案内部２Ｄとは繋ぎ部１Ｂを介して一体形成されている。さらに、繋ぎ部１Ｂは、引抜加工時に押出管４０と接触しないようにするため、ダイス軸Ｘと略平行に形成されている。さらに、繋ぎ部１Ｂの上流端が第１曲面部１Ｃの下流端に滑らかに連なっている。また、繋ぎ部１Ｂの下流端が案内部２Ｄ（詳述すると案内部２Ｄの補助曲面部２Ａ）の上流端に滑らかに連なっている。

繋ぎ部１Ｂのダイス軸Ｘと平行な方向の長さＬ２は、例えば３ｍｍ〜１０ｍｍに設定されている。

引抜ダイス２０の半径方向ｒにおいて、繋ぎ部１Ｂとダイスベアリング部２Ｂとの間の段差Ｈ２は、上記の段差Ｈ１と等しいか又は僅かに小さく設定されている（即ちＨ２≦Ｈ１）。しかるに、Ｈ２とＨ１との差は一般的に非常に小さい。したがって、Ｈ２とＨ１は、厳密には異なっているが、通常、等しいと捉えても良い。

リリーフ部２Ｅは、引抜ダイス２０の押出管出口部を形成する部位であり、押出管４０（詳述すると引抜管）と接触しないようにするため、引抜方向Ｎの下流側に向かってその直径が漸次増大するように形成されている。ダイス軸Ｘに対するリリーフ部２Ｅの傾斜角、すなわちリリーフ部２Ｅの逃げ半角θ２（図４Ｂ参照）は、例えば１０°〜４０°に設定されている。したがって、このリリーフ部２Ｅは、ダイスベアリング部２Ｂの下流端に逃げ半角θ２の角度をなして連なっている。

リリーフ部２Ｅのダイス軸Ｘと平行な方向の長さＬ５は、例えば２ｍｍ〜１０ｍｍに設定されている。

引抜プラグ３０の構成は次のとおりである。

引抜プラグ３０は、その軸が引抜ダイス２０のダイス軸Ｘと一致して配置されており、プラグアプローチ部３Ａと第３曲面部３Ｃとプラグベアリング部３Ｂとを備えている。これらの部位（３Ａ、３Ｃ、３Ｂ）は、引抜プラグ３０の周面に、引抜方向Ｎに順に並んで設けられている。さらに、これらの部位は、個別に分割されているのではなく、一体形成されている。また、これらの部位の表面は全て鏡面状に研磨加工されている。

プラグベアリング部３Ｂは、押出管４０の内表面４０ｂ及び内径寸法を仕上げ加工する部位であり、引抜ダイス２０のダイスベアリング部２Ｂに対応した位置に配置されており、詳述するとダイスベアリング部２Ｂに対向して且つダイス軸Ｘと略平行に配置されている。さらに、プラグベアリング部３Ｂの上流端Ｇの位置は、引抜方向Ｎにおいて、ダイスベアリング部２Ｂの上流端Ｆの位置に対して同じ位置か又は下流側に配置されている。図４Ｃにおいて、Ｓは、ダイスベアリング部２Ｂの上流端Ｆの位置に対するプラグベアリング部３Ｂの上流端Ｇの位置の下流側へのずれ量を示している。したがって、図４Ｃに示すように、ダイスベアリング部２Ｂの上流端Ｆの位置に対してプラグベアリング部３Ｂの上流端Ｇの位置が下流側にずれている場合、ずれ量Ｓの符号は「＋（正）」である。これとは逆に、プラグベアリング部３Ｂの上流端Ｇの位置が上流側にずれている場合、ずれ量Ｓの符号は「−（負）」である。このずれ量Ｓは、例えば−５ｍｍ〜５ｍｍの範囲に設定されており、好ましくは−１ｍｍ〜３ｍｍの範囲に設定されるのが良く、特に０ｍｍ〜２ｍｍの範囲に設定されるのが非常に良い。

プラグベアリング部３Ｂの長さＬ６、詳述するとプラグベアリング部３Ｂのダイス軸Ｘと平行な方向の長さＬ６は、ダイスベアリング部２Ｂの長さＬ４よりも短く設定されている（即ち、Ｌ６＜Ｌ４）。さらに、この長さＬ６は、ダイスベアリング部２Ｂの長さＬ４に対して５％〜７０％の範囲に設定されるのが望ましく、特に６％〜３０％の範囲に設定されるのが良い。なお、Ｄｐは引抜プラグ３０のプラグベアリング部３Ｂの直径である。

プラグアプローチ部３Ａは、引抜方向Ｎの下流側に向かってその直径が漸次増大するように形成されており、詳述すると円錐テーパ状に形成されている。

ダイス軸Ｘに対するプラグアプローチ部３Ａの傾斜角、すなわちプラグアプローチ半角θ３は、例えば５°〜２０°に設定されている（図４Ｂ参照）。

第３曲面部３Ｃは、プラグアプローチ部３Ａとプラグベアリング部３Ｂとの間に配置されており、プラグアプローチ部３Ａとプラグベアリング部３Ｂとを滑らかに繋いでいる。すなわち、この第３曲面部３Ｃは、プラグベアリング部３Ｂの上流端Ｇにプラグベアリング部３Ｂに対して滑らかに連なって形成されている。さらに、この第３曲面部３Ｃの上流端にプラグアプローチ部３Ａが滑らかに連なって形成されている。引抜プラグ３０のダイス軸Ｘを含む断面において、ダイス軸Ｘに対する第３曲面部３Ｃの接線の傾きは、引抜方向Ｎに進むにつれて漸次小さくなっている。詳述すると、第３曲面部３Ｃの縦断面形状は円弧状である。

第３曲面部３Ｃの曲率半径Ｒ３は、例えば１０ｍｍ〜６０ｍｍに設定されている。

プラグアプローチ部３Ａと第３曲面部３Ｃは、押出管４０（詳述すると押出管４０の内表面４０ｂ）と接触して該押出管４０を減肉加工しながら第３曲面部３Ｃからプラグベアリング部３Ｂへ案内する部位である。本実施形態では、押出管４０の内表面４０ｂは、プラグアプローチ部３Ａではなく第３曲面部３Ｃに最初に接触している。なお本発明では、押出管４０の内表面４０ｂはプラグアプローチ部３Ａに最初に接触しても良い。

上記引抜加工装置１０を用いて押出管４０を引抜加工する方法、即ち引抜加工工程は、従来の方法と略同じであり、これを簡単に説明すると次のとおりである。

まず、押出管４０の先端部にスエージング加工等によって押出管４０よりも小径の口付け部４０ｄを形成する。そして、押出管４０の中空部４０ｃ内に引抜プラグ３０を挿入配置するとともに、押出管４０の先端部（即ち口付け部４０ｄ）を引抜ダイス２０のダイス孔２１内に挿入する。このとき、引抜プラグ３０のプラグベアリング部３Ｂは、引抜ダイス２０のダイスベアリング部２Ｂに対応する位置に配置されている。

次いで、押出管４０の先端部の口付け部４０ｄを牽引装置１２のチャック部１２ａによりチャックする。そして、図４に示すように、潤滑油供給装置１３のノズル１３ａから潤滑油１４を押出管４０の外表面４０ａに供給付着しながら、引抜速度が所定範囲（好ましくは１０ｍ／ｍｉｎ〜１００ｍ／ｍｉｎ）の範囲になるように押出管４０を牽引装置１２により引抜方向Ｎに牽引する。これにより、押出管４０を引抜加工する。

この引抜加工では、図４Ｂ及び４Ｃに示すように、押出管４０は引抜ダイス２０の第１曲面部１Ｃに接触して第１曲面部１Ｃにより縮径加工されながら、案内部２Ｄに向かって誘導されるように第１曲面部１Ｃから離れる。次いで、該押出管４０が引抜ダイス２０の案内部２Ｄに再接触して案内部２Ｄにより縮径加工されながら案内部２Ｄからその第２曲面部２Ｃを通ってダイスベアリング部２Ｂへ案内される。このとき、押出管４０の内表面４０ｂは、引抜プラグ３０の第３曲面部３Ｃに接触して第３曲面部３Ｃからプラグベアリング部３Ｂへ案内される。

そして、該押出管４０がダイスベアリング部２Ｂとプラグベアリング部３Ｂとの間を通過することにより、押出管４０の肉厚が減少するように押出管４０の外表面４０ａ及び内表面４０ｂがそれぞれダイスベアリング部２Ｂ及びプラグベアリング部３Ｂにより加圧される。その結果、押出管４０の外径寸法がダイスベアリング部２Ｂにより目標寸法に仕上げ加工されると同時に、押出管４０の外表面４０ａがダイスベアリング部２Ｂにより高平滑面に仕上げ加工され、さらに、押出管４０の内径寸法がプラグベアリング部３Ｂにより目標寸法に仕上げ加工されると同時に、押出管４０の内表面４０ｂがプラグベアリング部３Ｂにより目標面粗さに仕上げ加工される。

以上の引抜加工工程により、適度に高平滑な外表面４１ａを有する押出−引抜管を得ることができる。次いで、この押出−引抜管について、所定長さ切断、切断端部の面取り加工及び洗浄を順次行うことにより、基体４１が得られる。

次いで、得られた基体４１の外表面４１ａの画像形成面４１ａａが上記所定要件（第１要件〜第５要件のうち少なくとも第１要件及び第２要件）を満足しているか否か検査する。この工程を検査工程という。そして、上記所定要件を満足している基体４１を感光ドラム用基体として用いる。

すなわち、上記引抜加工装置１０を用いて押出管４０を引抜加工して得られた押出−引抜管から形成された複数の基体４１は、外表面４１ａの画像形成面４１ａａが上記所定要件を満足していないものを含んでいる。そこで、こうして得られた複数の基体４１の中から、外表面４１ａの画像形成面４１ａａが上記所定要件を満足しているものを選択する。そして、この選択された基体４１を用いて感光ドラム４７を製造する。これにより、高品質の画像を確実に得ることができる。

したがって、感光ドラム用基体の製造方法は、上記引抜加工装置１０を用いて行う引抜加工工程と、この引抜加工工程で得られた無切削アルミニウム管（押出−引抜管）から形成された基体４１の外表面４１ａの画像形成面４１ａａが上記所定要件（第１要件〜第５要件のうち少なくとも第１要件及び第２要件）を満足しているか否かを検査する検査工程と、を含んでいることが特に望ましい。

而して、上記引抜加工装置１０を用いて押出管４０を引抜加工する場合には、次の利点がある。

引抜加工装置１０では、引抜ダイス２０のダイスベアリング部２Ｂは第１曲面部１Ｃにおける押出管離れ位置Ｋよりも内側に配置されているので、押出管４０が第１曲面部１Ｃからダイスベアリング部２Ｂへと移動する間に押出管４０が過度に縮径加工されるのを防止することができる。これにより、押出管４０の外表面４０ａに、潤滑油１４が溜まる激しい凹凸が生じ難くなる［効果１］。

さらに、ダイスベアリング部２Ｂの上流端Ｆに案内部２Ｄの第２曲面部２Ｃが滑らかに連なっているので、案内部２Ｄに再接触した押出管４０はこの第２曲面部２Ｃを通ってダイスベアリング部２Ｂに向かって円滑に移動することができる［効果２］。

さらに、引抜プラグ３０のプラグベアリング部３Ｂの長さＬ６が引抜ダイス２０のダイスベアリング部２Ｂの長さＬ４よりも短く設定されることにより、プラグベアリング部３Ｂとダイスベアリング部２Ｂとの両部位から押出管４０にその外表面４０ａを適度な高平滑面に加工するのに必要な圧力を確実に与えることができる［効果３］。

以上の効果１〜３が相乗的に作用することにより、押出管４０の外表面４０ａを確実に適度な高平滑面に加工することができる。これにより、所望する基体４１を高い歩留まり率で得ることができる。

さらに、引抜プラグ３０のプラグベアリング部３Ｂの上流端Ｇの位置は、ダイスベアリング部２Ｂの上流端Ｆの位置に対して同じ位置か又は下流側に配置している。これにより、引抜ダイス２０の案内部２Ｄに再接触した押出管４０が案内部２Ｄからダイスベアリング部２Ｂへと移動する間に押出管４０が過度に縮径加工されるのを確実に防止できるとともに、プラグベアリング部３Ｂとダイスベアリング部２Ｂとの両部位から押出管４０にその外表面４０ａを適度な高平滑面に加工するのに必要な圧力を更に確実に与えることができる。これにより、押出管４０の外表面４０ａを更に確実に適度な高平滑面に加工することができる。

さらに、引抜ダイス２０のダイス軸Ｘを含む断面において、引抜ダイス２０のダイス軸Ｘに対する第１曲面部１Ｃの接線の傾きと第２曲面部２Ｃの接線の傾きとは、それぞれ、引抜方向Ｎに進むにつれて漸次小さくなっている。これにより、押出管４０を第１曲面部１Ｃによって確実に縮径加工することができるし、案内部２Ｄに再接触した押出管４０を第２曲面部２Ｃによってダイスベアリング部２Ｂへ確実に案内することができる。

さらに、引抜ダイス２０の第２曲面部２Ｃの曲率半径Ｒ２１は、第１曲面部１Ｃの曲率半径Ｒ１に対して等しいか又は小さく設定されている。これにより、押出管４０の外表面４０ａを更に確実に高平滑面に加工することができる。その理由は、次のとおりである。すなわち、第１曲面部１Ｃの曲率半径Ｒ１を大きくすることにより、押出管４０の外表面４０ａと引抜ダイス２０との間に引き込まれる潤滑油１４の引込み量を十分に確保することができる。さらに、第２曲面部２Ｃの曲率半径Ｒ２１を小さくすることにより、第２曲面部２Ｃから押出管４０の外表面４０ａに与える面圧を高めることができる。これによりオイルピットの発生を更に抑制することができる。その結果、押出管４０の外表面４０ａを更に確実に適度な高平滑面に加工することができる。

さらに、案内部２Ｄは、第２曲面部２Ｃの上流端に滑らかに連なり且つ第２曲面部２Ｃの曲がり方向とは反対方向に曲がった補助曲面部２Ａを有しているので、第１曲面部１Ｃから離れた押出管４０を案内部２Ｄで確実に受けることができ、もって押出管４０を案内部２Ｄからダイスベアリング部２Ｂへ確実に案内することができる。

さらに、引抜プラグ３０のプラグベアリング部３Ｂの長さＬ６が、ダイスベアリング部２Ｂの長さＬ４に対して５％以上に設定されることにより、プラグベアリング部３Ｂとダイスベアリング部２Ｂとの両部位から押出管４０にその外表面４０ａを適度な高平滑面に加工するのに必要な圧力を更に確実に与えることができる。これにより、押出管４０の外表面４０ａを更に確実に適度な高平滑面に加工することができる。また、プラグベアリング部３Ｂの長さＬ６がダイスベアリング部２Ｂの長さＬ４に対して７０％以下に設定されることにより、押出管４０とプラグベアリング部３Ｂとの間の接触摩擦力に起因して生じる押出管４０の断管を確実に防止することができる。

さらに、引抜ダイス２０のダイスベアリング部２Ｂの長さＬ４が５ｍｍ以上であることにより、押出管４０の外表面４０ａを更に確実に適度な高平滑面に加工することができる。

さらに、引抜ダイス２０の半径方向ｒにおいて、引抜ダイス２０の第１曲面部１Ｃにおける押出管離れ位置Ｋとダイスベアリング部２Ｂとの間の段差Ｈ１が、０．３ｍｍ以上に設定されることにより、押出管４０が第１曲面部１Ｃからダイスベアリング部２Ｂへと移動する間に押出管４０が過度に縮径加工されるのを確実に防止することができる。また、この段差が３ｍｍ未満に設定されることにより、案内部２Ｄに再接触した押出管４０がダイスベアリング部２Ｂに案内される際に押出管４０がダイスベアリング部２Ｂから離れるのを確実に防止することができる。これにより、押出管４０の外表面４０ａを更に確実に適度な高平滑面に加工することができる。

さらに、引抜ダイス２０の第１曲面部１Ｃと案内部２Ｄとダイスベアリング部２Ｂとが一体形成されているので、第１曲面部１Ｃの軸とダイスベアリング部２Ｂの軸との間の軸ずれを防止することができる。これにより、引抜ダイス２０の同軸度が高められている。したがって、この引抜ダイス２０を用いて押出管４０を引抜加工することにより、基体４１の外径及び内径の寸法精度を確実に向上させることができる。

さらに、引抜プラグ３０は、プラグベアリング部３Ｂの上流端Ｇに滑らかに連なる第３曲面部３Ｃを備えているので、第３曲面部３Ｃに接触した押出管４０はプラグベアリング部３Ｂに向かって円滑に移動することができる。これにより、押出管４０の外表面４０ａを更に確実に適度な高平滑面に加工することができる。

以上で本発明の実施形態を説明したが、本発明は上記実施形態に示したものであることに限定されるものではない。

また本発明では、押出管を引抜加工する引抜加工装置は、上記実施形態で示した構成の装置１０であることが特に望ましいが、必ずしもそれであることを要せず、その他の引抜加工装置（例：コニカルダイス）を排除するものではない。

次に、本発明の具体的な実施例及び比較例を以下に示す。ただし本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。また、以下の説明文では、実施例及び比較例を理解し易くするため、上記実施形態と同じ符号を用いて説明をしている。

＜実施例１〜７、参考例１〜６、比較例１〜３＞
実施例１〜７及び比較例１〜３では図４Ａ〜４Ｃに示した上記実施形態の引抜加工装置１０を用いて、参考例１〜６では図５Ａ及び５Ｂに示した引抜加工装置１１０を用いて、押出アルミニウム管４０を１回引抜加工し、これにより、無切削アルミニウム管としての押出−引抜管を得た。そして、この押出−引抜管について、所定長さ切断、切断端部の面取り加工及び洗浄を順次行うことにより、感光ドラム用基体４１を製作した。基体４１の長さは２６０ｍｍである。

次いで、図１に示すように基体４１の外表面４１ａの画像形成面４１ａａを評価した。

次いで、図２に示すように、基体４１の画像形成面４１ａａ上に、アンダーコート層４２を介して機能分離型有機感光体層４５（即ち、電荷発生層４３及び電荷輸送層４４）を塗工することにより、感光ドラム４７を製造した。次いで、この感光ドラム４７を使って実際に印刷をし、その画質の評価として、干渉縞の発生率と黒点の発生の有無とを調べた。

［引抜加工条件］
実施例１〜７及び比較例１〜３において、押出アルミニウム管４０の引抜加工条件は以下のとおりである。

押出アルミニウム管４０の材質は、感光ドラム用基体によく用いられるＡ３００３相当のアルミニウム合金である。押出管４０のサイズは２種類（Ａ、Ｂ）である。種類Ａの押出管４０は、外径２８ｍｍ、内径２５．６ｍｍ、肉厚１．２ｍｍである。種類Ｂの押出管４０は、外径２７ｍｍ、内径２４．５ｍｍ、肉厚１．２５ｍｍである。表１中の「押出管の種類」欄に各実施例及び各比較例で用いた押出管４０の種類を記した。各押出管４０を引抜加工して得られた押出−引抜管は、いずれも、外径２４ｍｍ、内径２２．６ｍｍ、肉厚０．７ｍｍである。引抜加工時に使用した潤滑油１４は、４０℃での動粘度が表１中の「潤滑油の動粘度」欄に記したとおりのものである。潤滑油１４の押出管４０への供給量は１０００ｇ／ｍｉｎである。引抜速度は２０ｍ／ｍｉｎである。

［引抜加工装置］
実施例１〜７及び比較例１〜３で用いた上記実施形態の引抜加工装置１０の各部位の寸法は、以下のとおりである。なお、実施例１〜７及び比較例１〜３では、表１中の「引抜加工装置の種類」欄に上記実施形態の引抜加工装置１０を意味する「１０」の符号が記載されている。

引抜ダイス２０において、θ１＝２５°、θ２＝１５°、Ｌ１＝１０ｍｍ、Ｌ２＝５ｍｍ、Ｌ３＝４ｍｍ、Ｌ４＝９ｍｍ、Ｌ５＝２ｍｍ、Ｒ１＝１０ｍｍ、Ｒ２１＝２ｍｍ、Ｒ２２＝４ｍｍ、Ｈ２＝０．５ｍｍである。

引抜プラグ３０において、θ３＝２０°、Ｌ６＝１ｍｍ、Ｒ３＝５０ｍｍ、Ｓ＝１ｍｍ、Ｄｐ＝２２．６ｍｍである。

参考例１〜６で用いた引抜加工装置１１０は、図５Ａ及び５Ｂに示すように超硬製コニカルダイスを具備するものであり、その構成は以下のとおりである。なお、参考例１〜６では、表１中の「引抜加工装置の種類」欄に図５Ａ及び５Ｂに示した引抜加工装置１１０を意味する「１１０」の符号が記載されている。

引抜加工装置１１０の引抜ダイス１２０では、ダイス孔１２１の周面にダイスアプローチ部１０１Ａが形成されるとともに、ダイスアプローチ部１０１Ａの下流端に縦断面円弧状の曲面部１０１Ｃが滑らかに連なって形成されており、更に、ダイスベアリング部１０１Ｂの上流端Ｆにこの曲面部１０１Ｃが滑らかに連なって形成されている。すなわち、ダイスアプローチ部１０１Ａとダイスベアリング部１０１Ｂとはこの曲面部１０１Ｃを介して互いに滑らかに連なっている。ダイスベアリング部１０１Ｂの下流端にはリリーフ部１０２Ｅが形成されている。ダイスベアリング部１０１Ｂは、ダイス軸Ｘと略平行に形成されている。θ１はダイスアプローチ半角である。θ２はリリーフ部１０２Ｅの逃げ半角である。Ｌ１は、ダイスアプローチ部１０１Ａと曲面部１０１Ｃとを合計した、ダイス軸Ｘと平行な方向の長さである。Ｌ４は、ダイスベアリング部１０１Ｂの長さである。Ｌ５は、リリーフ部１０２Ｅのダイス軸Ｘと平行な方向の長さである。Ｒ１は曲面部１０１Ｃの曲率半径である。

引抜加工装置１１０の引抜プラグ１３０は、略玉芯型であり、引抜プラグ１３０を支持する支持棒１３１の先端部に設けられるとともに、押出管４０の中空部４０ｃ内に配置されている。引抜プラグ１３０の周面には、プラグアプローチ部１０３Ａと曲面部１０３Ｃとプラグベアリング部１０３Ｂとが形成されている。プラグベアリング部１０３Ｂは、ダイス軸Ｘと略平行に形成されるとともに、ダイスベアリング部１０１Ｂに対向して配置されている。プラグベアリング部１０３Ｂの上流端Ｇには曲面部１０３Ｃが滑らかに連なって形成されてとともに、プラグアプローチ部１０３Ａの下流端に曲面部１０３Ｃが滑らかに連なって形成されている。すなわち、プラグアプローチ部１０３Ａとプラグベアリング部１０３Ｂとはこの曲面部１０３Ｃを介して互いに滑らかに連なっている。θ３はプラグアプローチ半角である。Ｌ６はプラグベアリング部１０３Ｂの長さである。Ｒ３は曲面部１０３Ｃの曲率半径である。Ｓは、ダイスベアリング部１０１Ｂの上流端Ｆの位置に対するプラグベアリング部１０３Ｂの上流端Ｇの位置の下流側へのずれ量を示している。プラグベアリング部１０３Ｂの長さＬ６はダイスベアリング部１０１Ｂの長さＬ４よりも短く設定されている。Ｄｐは、引抜プラグ１３０のプラグベアリング部１０３Ｂの直径である。

図５Ｂに示すように、引抜加工装置１１０を用いて押出管を引抜加工する場合においては、押出管４０は曲面部１０１Ｃからダイスベアリング部１０１Ｂへ案内される途中で、押出管４０が曲面部１０１Ｃから一旦離れ、そしてダイスベアリング部１０１Ｂに再接触する。そのため、押出管４０が曲面部１０１Ｃからダイスベアリング部１０１Ｂへ移動する途中で、押出管４０が過度に縮径加工される。これにより、押出管４０の外表面４０ａが縦断面円弧状に凹んで該外表面４０ａに激しい微細な凹凸（図示せず）が多数発生する。この激しい微細な凹凸に引抜加工用潤滑油が溜まる。そしてこの状態のままで押出管４０がダイスベアリング部１０１Ｂとプラグベアリング部１０３Ｂとの間を通過することにより、押出管４０の外表面４０ａが加圧され、その結果、得られる押出−引抜管の外表面に微細なオイルピットが、上記実施形態の引抜加工装置１０により得られた押出−引抜管よりも多く発生する。

引抜ダイス１２０において、θ１＝２５°、θ２＝１５°、Ｌ１＝１０ｍｍ、Ｌ４＝２０ｍｍ、Ｌ５＝２ｍｍ、Ｒ１＝１０ｍｍである。

引抜プラグ１３０において、θ３＝２０°、Ｌ６＝１ｍｍ、Ｒ３＝５０ｍｍ、Ｓ＝７ｍｍ、Ｄｐ＝２２．６ｍｍである。

［画像形成面４１ａａの評価方法（検査方法）］
基体４１の画像形成面４１ａａの評価方法（検査方法）は以下のとおりである。

基体４１の画像形成面４１ａａを、画像解析装置５０の撮像部５１であるデジタルマイクロスコープにより０．６ｍｍ^２の大きさの視野で２箇所観察してその各観察視野５２を撮像した。そして、撮像した２つの画像を画像解析装置５０によって解析することにより、画像形成面４１ａａを評価した。その画像解析は、画像解析装置５０に予めインストールされている画像解析ソフトウェアを用いて、画像を２値化処理した白黒２値化画像に基づいて行った。その２値化処理は、撮像した画像を２５６階調のグレースケール画像に変換した後、明るさ１３０を閾値として行った。すなわちこの２値化処理では、２５６階調のクレースケース画像において明るさが０以上１３０までの範囲を暗視野部とし、明るさが１３０を超え２５５までの範囲を明視野部とし、そして暗視野部をピットとした。画像形成面４１ａａの評価項目は、観察視野面積に対する面積１μｍ^２以上のピットの総占有面積率、面積１μｍ^２以上のピット１個当たりの平均面積、面積３００μｍ^２以上の粗大ピットの個数、ピットの形状等である。画像解析に使用したデジタルマイクロスコープは商品名（型番）「ＶＨＸ−５００」（販売元：ＫＥＹＥＮＣＥ）であり、デジタルマイクロスコープに装着したズームレンズは「ＶＨ−Ｚ１００」である。デジタルマイクロスコープで撮像した撮像倍率は３００倍である。撮像は、水平に配置した基体４１の画像形成面４１ａａの頂部の上方にズームレンズを配置して行った。撮像時の照明形態は同軸落射照明である。撮像する画像が明るすぎると２値化処理の際に凹凸の認識が困難になるため、照明の明るさは５０％に設定した。また、撮像時にはレンズに各種フィルターを用いなかった。この撮像では曲面を撮像することとなるため、厳密に画像解析をする場合には、本来ならば画像全体が平均的に一様な明るさとなるように画像についてシェーディング補正等をする必要があるが、撮像倍率が３００倍といった高倍率であるため、曲面による上下の明るさの不均一は無視できるものとし、補正や画像強調処理は行わなかった。画像解析ソフトウェアは商品名「ＷｉｎＲＯＯＦ」（販売元：三谷商事）であり、画像解析時の画像解像度は０．６３μｍ／ピクセルである。この画像解析ソフトウェアで認識できる最小ピット面積は０．４μｍ^２である。ここで、上述したように、面積１μｍ^２未満のピットは画質に与える悪影響が非常に少ない。したがって、この画像解析では、面積１μｍ^２以上のピットだけを対象にして解析を行っている。画像の外周境界上に跨って存在しているピットについては、当該ピットのうち画像の外周境界の内側に存在する部分の面積を計測した。ピット内側に明視野部が点在している場合には、２値化処理時にピット内側について黒で穴埋め処理を行うことでピット内側全体を暗視野部にし、ピット内側全体をピットの面積とした。

因みに、実施例１〜７と参考例１〜６と比較例１〜３について、基体４１の画像形成面４１ａａの表面粗さ（最大高さ）Ｒｙを、従来から広く用いられているＪＩＳ Ｂ ０６０１：１９９４に準拠して触針式表面粗さ計により測定した。その結果は以下のとおりである。なお、この測定に使用した表面粗さ計のプローブの先端半径Ｒは５μｍ、測定長さは４ｍｍである。

比較例１：Ｒｙ＝０．３３μｍ、比較例２：Ｒｙ＝０．３２μｍ、比較例３：Ｒｙ＝０．４１μｍ、実施例１：Ｒｙ＝０．４３μｍ、実施例２：Ｒｙ＝０．３６μｍ、実施例３：Ｒｙ＝０．４２μｍ、実施例４：Ｒｙ＝０．４１μｍ、実施例５：Ｒｙ＝０．４９μｍ、実施例６：Ｒｙ＝０．５９μｍ、実施例７：Ｒｙ＝０．６３μｍ、参考例１：Ｒｙ＝０．５４μｍ、参考例２：Ｒｙ＝０．６８μｍ、参考例３：Ｒｙ＝０．７５μｍ、参考例４：Ｒｙ＝０．８８μｍ、参考例５：Ｒｙ＝０．９８μｍ、参考例６：Ｒｙ＝１．２１μｍ。

［アンダーコート層４２］
アンダーコート層４２の塗工方法は以下のとおりである。

ポリアミド樹脂１０質量部とメタノール３質量部とが混合された塗液を基体４１の画像形成面４１ａａ上に塗布し、その後８０℃で３０分間加熱することにより、アンダーコート層４２を形成した。アンダーコート層４２の厚さｔ１は１５μｍである。

［電荷発生層４３］
電荷発生層４３の塗工方法は以下のとおりである。

無金属フタロシアニン顔料（電荷発生材料）をテトラヒドロフランで分散・希釈した液中に基体４１を浸漬し、そして基体４１を引き上げ、その後乾燥することにより、電荷発生層４３を形成した。電荷発生層４３の厚さｔ２は０．５μｍである。

［電荷輸送層４４］
電荷輸送層４４の塗工方法は以下のとおりである。

ヒドラゾン化合物（電荷輸送材料）とポリカーボネート樹脂（バインダー樹脂）とを塩化メチレンに溶解した塗液を電荷発生層４３上に塗布し、その後乾燥することにより、電荷輸送層４４を形成した。電荷輸送層４４の厚さは約２０μｍである。

［画質の評価方法］
画質の評価方法は以下のとおりである。

感光ドラム４７を組み込んだレーザービームプリンタによって、ドットパターンによる中間色のベタ焼き画像をＡ４版（寸法：横２１０ｍｍ×縦２９７ｍｍ）の紙に２０枚印刷した。そして、１枚の印刷面に干渉縞模様が発生した確率を調べた。その確率が５％未満である場合は「干渉縞発生率」欄に「○」を記し、５％以上である場合は同欄に「×」を記した。なおこの干渉縞は、レーザー光が感光体層４５内の界面や基体４１の外表面４１ａで多重反射することで発生した模様である。さらに、１枚の印刷面に存在する微小黒点の個数を目視により調べた。そして、黒点の個数が２個以上である場合は「黒点発生」欄に「×」を記し、２個未満（即ち０又は１個）である場合は同欄に「○」を記した。

［総合評価］
表１に示すように、観察視野面積に対する面積１μｍ^２以上のピットの総占有面積率が２％よりも大きいという第１要件と、面積１μｍ^２以上のピット１個当たりの平均面積が８μｍ^２よりも大きいという第２要件とを両方満足した場合（即ち実施例１〜７、参考例１〜６）では、干渉縞の発生を防止することができた。

さらに、観察視野面積に対する面積１μｍ^２以上のピットの総占有面積率が１５％以下であるという第３要件と、面積１μｍ^２以上のピット１個当たりの平均面積が２０μｍ^２以下であるという第４要件と、面積３００μｍ^２以上の粗大ピットがないという第５要件とを全て満足した場合（即ち実施例１〜７）では、黒点の発生も防止することができた。

したがって、これらの要件が、押出−引抜管等の無切削管から形成された基体４１について、画質の良否を正確に判断するための、従来の指標である表面粗さＲｙよりも優れた指標であることを確認し得た。

本願は、２０１１年８月１９日付で出願された日本国特許出願の特願２０１１−１７９８６７号の優先権主張を伴うものであり、その開示内容は、そのまま本願の一部を構成するものである。

ここに用いられた用語及び表現は、説明のために用いられたものであって限定的に解釈するために用いられたものではなく、ここに示され且つ述べられた特徴事項の如何なる均等物をも排除するものではなく、この発明のクレームされた範囲内における各種変形をも許容するものであると認識されなければならない。

本発明は、多くの異なった形態で具現化され得るものであるが、この開示は本発明の原理の実施例を提供するものと見なされるべきであって、それら実施例は、本発明をここに記載しかつ／または図示した好ましい実施形態に限定することを意図するものではないという了解のもとで、多くの図示実施形態がここに記載されている。

本発明の図示実施形態を幾つかここに記載したが、本発明は、ここに記載した各種の好ましい実施形態に限定されるものではなく、この開示に基づいていわゆる当業者によって認識され得る、均等な要素、修正、削除、組み合わせ（例えば、各種実施形態に跨る特徴の組み合わせ）、改良及び／又は変更を有するありとあらゆる実施形態をも包含するものである。クレームの限定事項はそのクレームで用いられた用語に基づいて広く解釈されるべきであり、本明細書あるいは本願のプロセキューション中に記載された実施例に限定されるべきではなく、そのような実施例は非排他的であると解釈されるべきである。例えば、この開示において、「preferably」という用語は非排他的なものであって、「好ましいがこれに限定されるものではない」ということを意味するものである。この開示および本願のプロセキューション中において、ミーンズ・プラス・ファンクションあるいはステップ・プラス・ファンクションの限定事項は、特定クレームの限定事項に関し、ａ）「means for」あるいは「step for」と明確に記載されており、かつｂ）それに対応する機能が明確に記載されており、かつｃ）その構成を裏付ける構成、材料あるいは行為が言及されていない、という条件の全てがその限定事項に存在する場合にのみ適用される。この開示および本願のプロセキューション中において、「present invention」または「invention」という用語は、この開示範囲内における１または複数の側面に言及するものとして使用されている場合がある。このpresent inventionまたはinventionという用語は、臨界を識別するものとして不適切に解釈されるべきではなく、全ての側面すなわち全ての実施形態に亘って適用するものとして不適切に解釈されるべきではなく（すなわち、本発明は多数の側面および実施形態を有していると理解されなければならない）、本願ないしはクレームの範囲を限定するように不適切に解釈されるべきではない。この開示および本願のプロセキューション中において、「embodiment」という用語は、任意の側面、特徴、プロセスあるいはステップ、それらの任意の組み合わせ、及び／又はそれらの任意の部分等を記載する場合にも用いられる。幾つかの実施例においては、各種実施形態は重複する特徴を含む場合がある。この開示および本願のプロセキューション中において、「e.g.,」、「NB」という略字を用いることがあり、それぞれ「たとえば」、「注意せよ」を意味するものである。

本発明は、例えば電子写真装置（複写機、プリンタ、ファクシミリ等）の感光ドラム用基体及び感光ドラム用基体の製造方法に利用可能である。

１０：引抜加工装置
２０：引抜ダイス
１Ａ：ダイスアプローチ部
１Ｂ：繋ぎ部
１Ｃ：第１曲面部
２Ａ：補助曲面部
２Ｂ：ダイスベアリング部
２Ｃ：第２曲面部
２Ｄ：案内部
２Ｅ：リリーフ部
３０：引抜プラグ
３Ａ：プラグアプローチ部
３Ｂ：プラグベアリング部
３Ｃ：第３曲面部
Ｘ：ダイス軸
Ｎ：引抜方向
４０：押出アルミニウム管（押出金属管）
４１：基体
４１ａ：外表面
４１ａａ：画像形成面
４２：アンダーコート層
４３：電荷発生層
４４：電荷輸送層
４５：有機感光体層
４７：感光ドラム
５０：画像解析装置
５１：撮像部
５２：観察視野

Claims (1)

1. 無切削アルミニウム管から形成された感光ドラム用基体の製造方法であって、
   押出アルミニウム管を引抜加工することにより、無切削アルミニウム管を得る引抜加工工程と、
   前記引抜加工工程で得られた無切削アルミニウム管から形成された複数の基体の外表面の画像形成面を検査する検査工程と、を含み、
   前記検査工程では、
   各基体の外表面の画像形成面を任意の大きさの視野で観察した観察視野において、観察視野面積に対する面積１μｍ^２以上のピットの総占有面積率が２％よりも大きいという第１要件と、面積１μｍ^２以上のピット１個当たりの平均面積が８μｍ^２よりも大きいという第２要件と、観察視野面積に対する面積１μｍ^２以上のピットの総占有面積率が１５％以下であるという第３要件と、面積１μｍ^２以上のピット１個当たりの平均面積が２０μｍ^２以下であるという第４要件と、面積３００μｍ^２以上の粗大ピットがないという第５要件とを満足しているか否かを検査し、複数の基体の中から前記第１〜第５要件を全て満足しているものを選択する、感光ドラム用基体の製造方法。