JPH0999313A - 引抜管の製造方法 - Google Patents
引抜管の製造方法Info
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- JPH0999313A JPH0999313A JP25892895A JP25892895A JPH0999313A JP H0999313 A JPH0999313 A JP H0999313A JP 25892895 A JP25892895 A JP 25892895A JP 25892895 A JP25892895 A JP 25892895A JP H0999313 A JPH0999313 A JP H0999313A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 確実に高い表面平滑性の得られる引抜管の製
造方法を目的とする。 【解決手段】 アルミニウム製押出素管1 を引抜きダイ
ス11により１パスあるいは２パス以上で引抜いて引抜管
2 を製造する方法において、少なくとも１パス目の引抜
きを外径落とし量が６mm以下のスキンパスとする。
造方法を目的とする。 【解決手段】 アルミニウム製押出素管1 を引抜きダイ
ス11により１パスあるいは２パス以上で引抜いて引抜管
2 を製造する方法において、少なくとも１パス目の引抜
きを外径落とし量が６mm以下のスキンパスとする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、アルミニウム製
引抜管、特に感光ドラム用基体として用いられる表面平
滑性に優れた引抜管の製造方法に関する。
引抜管、特に感光ドラム用基体として用いられる表面平
滑性に優れた引抜管の製造方法に関する。
【０００２】なお、この明細書において、アルミニウム
の語はアルミニウムおよびその合金を含むものとする。
の語はアルミニウムおよびその合金を含むものとする。
【０００３】
【従来の技術】複写機、プリンタ、ファクシミリ等の電
子写真装置のＯＰＣ感光ドラムにおいては、アルミニウ
ム管を基体として、その外周面に電荷発生層（ＣＧＬ）
と電荷輸送層（ＣＴＬ）からなる積層型感光層を設ける
方式が多く採用されている。
子写真装置のＯＰＣ感光ドラムにおいては、アルミニウ
ム管を基体として、その外周面に電荷発生層（ＣＧＬ）
と電荷輸送層（ＣＴＬ）からなる積層型感光層を設ける
方式が多く採用されている。
【０００４】前記感光ドラムにおいて、高い画像品質を
得るべく高感度の感光ドラムを形成するには、前記電荷
発生層（ＣＧＬ）を０．２〜０．５μｍ程度に薄くかつ
均一に塗工する必要がある。そのため、基体となるアル
ミニウム管は、表面に凹凸状欠陥の少ない平滑性の高い
ものを使用しなければならない。
得るべく高感度の感光ドラムを形成するには、前記電荷
発生層（ＣＧＬ）を０．２〜０．５μｍ程度に薄くかつ
均一に塗工する必要がある。そのため、基体となるアル
ミニウム管は、表面に凹凸状欠陥の少ない平滑性の高い
ものを使用しなければならない。
【０００５】一方、電子写真装置の低価格化を指向する
市場要求から、低コストの感光ドラム用基体が求められ
ている。
市場要求から、低コストの感光ドラム用基体が求められ
ている。
【０００６】このような背景にあって、表面切削を必要
とせず簡易な工程で高い表面平滑性が得られることか
ら、感光ドラム用基体として無切削ＥＤ管と呼ばれる引
抜管が用いられている。図１に示すように、この引抜管
(2) は、引抜きダイス(11)と引抜きプラグ(13)の組み合
わせからなる引抜き加工装置(10)を用いて、引抜きダイ
ス(11)と引抜きプラグ(13)との間に通した押出素管(1)
を引抜くことにより製造される。前記押出素管(1) の外
周面には、図２に示されているように、通常押出時に押
出方向に沿ったダイスライン(3) が形成されるが、前記
無切削ＥＤ管（引抜管）(2) は、引抜時の縮径によりダ
イスライン(3) を塞ぎ、この工程のみで必要な表面平滑
性を得るというものである。そして、感光ドラム用基体
となる最終引抜管を得るためには、１パスのみの引抜き
または２パス以上の多段引抜きが行われる。
とせず簡易な工程で高い表面平滑性が得られることか
ら、感光ドラム用基体として無切削ＥＤ管と呼ばれる引
抜管が用いられている。図１に示すように、この引抜管
(2) は、引抜きダイス(11)と引抜きプラグ(13)の組み合
わせからなる引抜き加工装置(10)を用いて、引抜きダイ
ス(11)と引抜きプラグ(13)との間に通した押出素管(1)
を引抜くことにより製造される。前記押出素管(1) の外
周面には、図２に示されているように、通常押出時に押
出方向に沿ったダイスライン(3) が形成されるが、前記
無切削ＥＤ管（引抜管）(2) は、引抜時の縮径によりダ
イスライン(3) を塞ぎ、この工程のみで必要な表面平滑
性を得るというものである。そして、感光ドラム用基体
となる最終引抜管を得るためには、１パスのみの引抜き
または２パス以上の多段引抜きが行われる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかし、１パスまたは
２パス以上の引抜きのいずれの場合も、印刷品質のさら
なる向上を目指して要求される表面平滑性には不十分で
あった。
２パス以上の引抜きのいずれの場合も、印刷品質のさら
なる向上を目指して要求される表面平滑性には不十分で
あった。
【０００８】即ち、１パスのみの引抜きでは外径減少率
が大きくなるため、ダイスライン(3) の幅や深さが十分
に塞がれてダイスライン(3) は大幅に縮小されるが、図
２に示すように、押出素管のダイスライン(3) が細いシ
ワ状の欠陥(4) となって依然残存し、引抜管(2) の表面
肌を悪化させている。また、２パス以上の多段引抜きに
おいても、１パス目に残存したシワ状欠陥は２パス目以
降の引抜きによってもさほど改善されることはなく、や
はり表面肌の悪いものであった。
が大きくなるため、ダイスライン(3) の幅や深さが十分
に塞がれてダイスライン(3) は大幅に縮小されるが、図
２に示すように、押出素管のダイスライン(3) が細いシ
ワ状の欠陥(4) となって依然残存し、引抜管(2) の表面
肌を悪化させている。また、２パス以上の多段引抜きに
おいても、１パス目に残存したシワ状欠陥は２パス目以
降の引抜きによってもさほど改善されることはなく、や
はり表面肌の悪いものであった。
【０００９】この発明は、これらの問題点を解消し、確
実に高い表面平滑性の得られる引抜管の製造方法の提供
を目的とする。
実に高い表面平滑性の得られる引抜管の製造方法の提供
を目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】この発明にかかる引抜管
の製造方法は、前記目的を達成するために、アルミニウ
ム製押出素管(1) を引抜きダイス(11)により１パスある
いは２パス以上で引抜いて引抜管(2) を製造する方法に
おいて、少なくとも１パス目の引抜きを外径落とし量が
６mm以下のスキンパスとすることを特徴とするものであ
る。
の製造方法は、前記目的を達成するために、アルミニウ
ム製押出素管(1) を引抜きダイス(11)により１パスある
いは２パス以上で引抜いて引抜管(2) を製造する方法に
おいて、少なくとも１パス目の引抜きを外径落とし量が
６mm以下のスキンパスとすることを特徴とするものであ
る。
【００１１】この発明の方法は、アルミニウム製押出素
管(1) の引抜加工に適用でき、素管の組成はアルミニウ
ム系である限りは特に限定されない。また、この発明の
方法により製造された引抜管は、高い表面平滑性を有
し、感光ドラム用基体として好適に使用できるが、何等
用途を限定するものではない。
管(1) の引抜加工に適用でき、素管の組成はアルミニウ
ム系である限りは特に限定されない。また、この発明の
方法により製造された引抜管は、高い表面平滑性を有
し、感光ドラム用基体として好適に使用できるが、何等
用途を限定するものではない。
【００１２】この発明において、外径落とし量とは、押
出素管(1) の外径と縮径した引抜管(2) の外径との差の
絶対値である。
出素管(1) の外径と縮径した引抜管(2) の外径との差の
絶対値である。
【００１３】１パス目を外径落とし量が６mm以下のスキ
ンパスとするのは、ダイスライン(3) の幅や深さをある
程度小さくしつつ、表面の加工硬化による変形能の劣化
を抑制するためである。従って、１パス目の引抜後に、
ダイスライン(3) が縦シワ状の欠陥(4) となって残存し
ていても、変形能が十分に確保されているので、ダイス
ライン(3) が縮小されていることも相俟って、２パス目
以降の引抜きで縦シワ状の欠陥(4) を大幅に減少させる
ことができる。ところが、１パス目の外径落とし量を６
mmを超えて大きくすると、ダイスライン(3) は一挙に小
さくなるが、加工硬化による変形能の劣化により２パス
目以降の引抜きによっても著しい改善は認められず、縦
シワ状の欠陥(4) が残存するおそれがある。外径落とし
量の好ましい上限値は３mmである。
ンパスとするのは、ダイスライン(3) の幅や深さをある
程度小さくしつつ、表面の加工硬化による変形能の劣化
を抑制するためである。従って、１パス目の引抜後に、
ダイスライン(3) が縦シワ状の欠陥(4) となって残存し
ていても、変形能が十分に確保されているので、ダイス
ライン(3) が縮小されていることも相俟って、２パス目
以降の引抜きで縦シワ状の欠陥(4) を大幅に減少させる
ことができる。ところが、１パス目の外径落とし量を６
mmを超えて大きくすると、ダイスライン(3) は一挙に小
さくなるが、加工硬化による変形能の劣化により２パス
目以降の引抜きによっても著しい改善は認められず、縦
シワ状の欠陥(4) が残存するおそれがある。外径落とし
量の好ましい上限値は３mmである。
【００１４】また、前記外径落とし量の下限値は特に限
定されないが、ダイスライン(3) の深さよりも外径落と
し量を大きくすることが好ましく、具体的には０．１mm
以上が好ましい。
定されないが、ダイスライン(3) の深さよりも外径落と
し量を大きくすることが好ましく、具体的には０．１mm
以上が好ましい。
【００１５】なお、この発明の方法において、１パス目
の引抜きを外径減少率ではなく外径落とし量として規定
するのは、前記理由のほか、引抜きの潤滑油の封入を確
実に回避するためでもある。即ち、外径収縮時の塑性変
形によって管の表面には大きな結晶粒が露出して、オレ
ンジピールと呼ばれる凹凸が発生するが、この凹凸の発
生の有無および大きさは、押出素管(1) の径寸法に関係
なく外径の絶対値がどれだけ収縮したかにより決定され
る。そして、このオレンジピールによる凹凸の大きさが
一定値を超えると、ダイスライン(3) 中に潤滑油を封入
してしまい、さらに引き抜いてもダイスライン(3) が消
えなくなる。従って、この発明においては、１パス目の
引抜きを、加工硬化を抑制するためにスキンパスとする
とともに、引抜きの潤滑油の封入を確実に回避するため
に外径落とし量により規定する。
の引抜きを外径減少率ではなく外径落とし量として規定
するのは、前記理由のほか、引抜きの潤滑油の封入を確
実に回避するためでもある。即ち、外径収縮時の塑性変
形によって管の表面には大きな結晶粒が露出して、オレ
ンジピールと呼ばれる凹凸が発生するが、この凹凸の発
生の有無および大きさは、押出素管(1) の径寸法に関係
なく外径の絶対値がどれだけ収縮したかにより決定され
る。そして、このオレンジピールによる凹凸の大きさが
一定値を超えると、ダイスライン(3) 中に潤滑油を封入
してしまい、さらに引き抜いてもダイスライン(3) が消
えなくなる。従って、この発明においては、１パス目の
引抜きを、加工硬化を抑制するためにスキンパスとする
とともに、引抜きの潤滑油の封入を確実に回避するため
に外径落とし量により規定する。
【００１６】この発明の方法において、１パス目のスキ
ンパスにより、ダイスラインに潤滑油を封入することな
くダイスライン(3) が縮小され、かつ十分な変形能が残
されている。そして、このスキンパスにより得られた一
次引抜管は、所要径寸法まで２パス目あるいはそれ以上
に引抜きを行って縮管する。２パス目以降では、上述し
たように１パス目で既にダイスライン(3) が縮小されて
おり、かつ十分に変形能を保持しているので、ダイスラ
イン(3) に起因する縦シワ状の欠陥(4) を大幅に減少さ
せることができる。勿論、押出素管(1) のダイスライン
(3) が比較的小さいために、前記スキンパスのみでダイ
スライン(3) を十分に減少でき、かつスキンパスのみで
所要径寸法に縮管できる場合は、一次引抜管はそのまま
各種用途に供すれば良い。
ンパスにより、ダイスラインに潤滑油を封入することな
くダイスライン(3) が縮小され、かつ十分な変形能が残
されている。そして、このスキンパスにより得られた一
次引抜管は、所要径寸法まで２パス目あるいはそれ以上
に引抜きを行って縮管する。２パス目以降では、上述し
たように１パス目で既にダイスライン(3) が縮小されて
おり、かつ十分に変形能を保持しているので、ダイスラ
イン(3) に起因する縦シワ状の欠陥(4) を大幅に減少さ
せることができる。勿論、押出素管(1) のダイスライン
(3) が比較的小さいために、前記スキンパスのみでダイ
スライン(3) を十分に減少でき、かつスキンパスのみで
所要径寸法に縮管できる場合は、一次引抜管はそのまま
各種用途に供すれば良い。
【００１７】
【実施例】次に、この発明の引抜管の製造方法の具体的
実施例について説明する。
実施例について説明する。
【００１８】次の各例において、引抜管の材料として、
ＪＩＳ Ａ３００３アルミニウムからなる外径４０．０
ｍｍ×内径３７．０ｍｍの押出素管を用いた。そして、
図１に示す、引抜きダイス(11)とロッド(12)に支持され
た引抜きプラグ(13)の組み合わせからなる引抜き加工装
置(10)により、引抜きダイス(11)と押出素管(1) との間
に潤滑油を適宜供給しながら、表１に示す外径落とし量
で１パスのみまたは２パスの引抜きを行い、引抜管(2)
を製作した。
ＪＩＳ Ａ３００３アルミニウムからなる外径４０．０
ｍｍ×内径３７．０ｍｍの押出素管を用いた。そして、
図１に示す、引抜きダイス(11)とロッド(12)に支持され
た引抜きプラグ(13)の組み合わせからなる引抜き加工装
置(10)により、引抜きダイス(11)と押出素管(1) との間
に潤滑油を適宜供給しながら、表１に示す外径落とし量
で１パスのみまたは２パスの引抜きを行い、引抜管(2)
を製作した。
【００１９】最終引抜管(2) の外周面について、表面粗
さ（Ｒmax ）を測定した。測定結果を表１に併せて示
す。
さ（Ｒmax ）を測定した。測定結果を表１に併せて示
す。
【００２０】
【表１】
【００２１】表１の結果から明らかなように、各実施例
の方法で引抜いた引抜管は優れた表面平滑性を有するも
のであり、特に１パス目の外径落とし量を３mm以下とし
た実施例１乃至４は良好な結果が得られた。これに対し
て、１パス目の外径落とし量を本発明の範囲を超えて大
きくした各比較例では、ダイスラインを十分に修復する
ことができなかった。
の方法で引抜いた引抜管は優れた表面平滑性を有するも
のであり、特に１パス目の外径落とし量を３mm以下とし
た実施例１乃至４は良好な結果が得られた。これに対し
て、１パス目の外径落とし量を本発明の範囲を超えて大
きくした各比較例では、ダイスラインを十分に修復する
ことができなかった。
【００２２】
【発明の効果】以上のように、この発明は、アルミニウ
ム製押出素管を引抜きダイスにより１パスあるいは２パ
ス以上で引抜いて引抜管を製造する方法において、少な
くとも１パス目の引抜きを外径落とし量が６mm以下のス
キンパスとするものであるから、１パスのみで所定径寸
法に達する場合はもとより、２パス以上の多段階引抜き
の場合も２パス目以降に十分な変形能が残されているた
め、押出素管の表面に存在するダイスラインを確実に修
復して表面平滑性の高い引抜管を製造できる。また、こ
の発明の実施に際しては、１パス目の引抜きにおいて引
抜管の外径落とし量が所定範囲となるように引抜きダイ
スの径寸法を変更するだけであるから、特別な工程の追
加や変更は不要である。
ム製押出素管を引抜きダイスにより１パスあるいは２パ
ス以上で引抜いて引抜管を製造する方法において、少な
くとも１パス目の引抜きを外径落とし量が６mm以下のス
キンパスとするものであるから、１パスのみで所定径寸
法に達する場合はもとより、２パス以上の多段階引抜き
の場合も２パス目以降に十分な変形能が残されているた
め、押出素管の表面に存在するダイスラインを確実に修
復して表面平滑性の高い引抜管を製造できる。また、こ
の発明の実施に際しては、１パス目の引抜きにおいて引
抜管の外径落とし量が所定範囲となるように引抜きダイ
スの径寸法を変更するだけであるから、特別な工程の追
加や変更は不要である。
【００２３】従って、従来より感光ドラム用基体等とし
て使用されている無切削ＥＤ管の製造に際し、この発明
の方法を適用することにより、容易にアルミニウム管の
表面平滑性を向上させることができる。
て使用されている無切削ＥＤ管の製造に際し、この発明
の方法を適用することにより、容易にアルミニウム管の
表面平滑性を向上させることができる。
【図１】実施例で使用する引抜き加工装置の一例を示す
断面図である。
断面図である。
【図２】（ａ）は押出素管の部分断面斜視図、（ｂ）は
（ａ）の押出素管を引抜き加工している途中の状態を概
略的に示す部分断面斜視図である。
（ａ）の押出素管を引抜き加工している途中の状態を概
略的に示す部分断面斜視図である。
１…押出素管 ２…引抜管 ３…ダイスライン １１…引抜きダイス １３…引抜きプラグ
Claims (1)
- 【請求項１】 アルミニウム製押出素管(1) を引抜きダ
イス(11)により１パスあるいは２パス以上で引抜いて引
抜管(2) を製造する方法において、 少なくとも１パス目の引抜きを外径落とし量が６mm以下
のスキンパスとすることを特徴とする引抜管の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25892895A JPH0999313A (ja) | 1995-10-05 | 1995-10-05 | 引抜管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25892895A JPH0999313A (ja) | 1995-10-05 | 1995-10-05 | 引抜管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0999313A true JPH0999313A (ja) | 1997-04-15 |
Family
ID=17326995
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25892895A Pending JPH0999313A (ja) | 1995-10-05 | 1995-10-05 | 引抜管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0999313A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008296271A (ja) * | 2007-06-04 | 2008-12-11 | Showa Denko Kk | アルミニウム管の製造方法 |
| WO2013027616A1 (ja) | 2011-08-19 | 2013-02-28 | 昭和電工株式会社 | 感光ドラム用基体 |
-
1995
- 1995-10-05 JP JP25892895A patent/JPH0999313A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008296271A (ja) * | 2007-06-04 | 2008-12-11 | Showa Denko Kk | アルミニウム管の製造方法 |
| WO2013027616A1 (ja) | 2011-08-19 | 2013-02-28 | 昭和電工株式会社 | 感光ドラム用基体 |
| KR20140036350A (ko) | 2011-08-19 | 2014-03-25 | 쇼와 덴코 가부시키가이샤 | 감광 드럼용 기체 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040928 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20041126 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050111 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20050314 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20050412 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |