JP2006239850A - 感光体用基体及び感光体用基体の製造方法、並びに感光体 - Google Patents

Abstract

【課題】 所謂「ビビリ」の発生が無く、全振れの少ない切削加工が可能な感光体用基体の製造方法、及び高い寸法精度を有する感光体用基体、並びに画像欠陥の発生がなく、高解像度化、フルカラー出力可能な電子写真装置に好適な感光体の提供。
【解決手段】 アルミニウム合金製円筒体の内部に該円筒体の内面を押圧する詰め物を挿入した状態で、前逃げ角が３〜１５度のバイトを用い、該バイトの前逃げ角をＡ度とし、該バイトの刃先の先端が前記アルミニウム合金製円筒体に接触する点から該円筒体の中心を結ぶ線と、該バイトの前逃げ面とが交差する角度θが（９０＋Ａ）度より０．７８〜０．１８度小さい範囲となるように前記バイトの位置を調整して切削加工を行う感光体用基体の製造方法である。
【選択図】 図２

Description

本発明は、所謂「ビビリ」の発生が無く、全振れの少ない切削加工が可能な感光体用基体の製造方法、及び高い寸法精度を有する感光体用基体、並びに画像欠陥の発生がなく、高解像度化、フルカラー出力可能な電子写真装置に好適な感光体（以下、「静電潜像担持体」、「電子写真感光体」、「光導電性絶縁体」と称することもある）に関する。

従来より、電子写真装置は、Ｆａｘ、複写機、プリンター等として広く使用されている。近時、高解像度化、フルカラー化の進展が著しく、前記電子写真装置に搭載される感光体にも優れた電子写真特性を有することが望まれ、極めて高い寸法精度等が要求されるようになってきている（特許文献１、特許文献２、及び特許文献３参照）。

前記感光体の基体は、アルミニウム合金製円筒体の表面を切削加工することによって製造する方法が一般的である。この感光体用基体は、アルミニウムビュレットを押し出し加工又は抽伸加工によって管状とし、該管を所定寸法に切断した後、これを旋盤に取り付けて切削加工を行う。この切削加工に使用するバイトは天然ダイヤモンド粉末、又は合成ダイヤモンド粉末を焼結して作製した焼結ダイヤモンドバイト、又は単結晶ダイヤモンドバイトを使用するのが一般的である。

これまでも感光体用基体の切削加工方法の改善について数多くの検討がなされている。例えば、（１）主軸回転数４５００ｒｐｍ、ダイヤモンドバイトの送り量０．１３ｍｍ／ｒｅｖで切削加工する方法（特許文献４参照）、（２）ダイヤモンドバイトを使用し、切削加工速度１０ｍ／ｓｅｃ、０．０１２秒／１回転で切削加工する方法（特許文献５参照）、（３）基体の外表面の加工を行いながら、該基体の少なくとも一部に、制圧支持体を敷設する方法（特許文献６参照）、（４）半径１０Ｒのダイヤモンドバイトで切削加工する方法（特許文献７参照）、（５）単結晶ダイヤモンドバイトで切削加工する方法（特許文献８参照）、（６）人工多結晶ダイヤモンドバイト（平バイト）や、人工多結晶ダイヤモンドバイト（Ｒバイト）で切削加工する方法（特許文献９参照）、（７）外径４０ｍｍ、長さ３８０ｍ、肉厚１．２のＡ３０００アルミ合金管をノーズＲが０．４のダイヤモンドバイトを使用し、主軸回転数４５００ｒｐｍ、送り量０．１ｍｍ／ｒｅｖで切削加工する方法（特許文献１０参照）、（８）アルミニウム結晶粒の抽伸方向の長さをＬ、その直角な方向の長さをＤ７０％以上のアルミニウム結晶粒のＬ／Ｄが１．５以上、３．０以下とし、切削時の線速が６５００ｍ／ｓｅｃ以下で先端Ｒが１０ｍｍ、すくい角５度、逃げ角３度の多結晶ダイヤモンドバイトで切削加工する方法（特許文献１１参照）、などが提案されている。

また、特許文献１２には、感光体用基体の加工を、旋盤を使用した切削加工で行う場合、切削加工時に被加工物、又はバイトが振動する現象が発生することがある。更に、切削加工を行って形成した面がムラ状になったり、縞状になることがある。このような現象は、所謂「ビビリ」と呼ばれている。あるいは被加工物に生じたムラ状を所謂「ビビリ」と呼ぶ場合もある。このような「ビビリ」が感光体用基体に生じると、近年の高解像度化、フルカラー化を図った電子写真装置では、各種の画像欠陥が発生する。
また、特許文献１３には、切削加工中における「ビビリ」等を検出する方法が提案されている。
また、特許文献１４には、切削加工時に発生する「ビビリ」を音として監視し、主軸の回転数を調整する方法が提案されている。しかし、この提案の方法では、切削中に被加工物の回転数が変化するので、１つの被加工物内において切削ピッチが変化し、このように１つの被加工物内で切削ピッチが変化する基体を、レーザー光等を書き込み光源とする電子写真装置で使用すると、書き込み光スポットと、切削ピッチとの関係から、出力画像にムラやスジ状画像が発生してしまうという問題がある。

このように、切削加工によるアルミニウム素管の製造方法は、従来の感光体用基体としては充分であった。しかし、近年の高品質のフルカラー出力可能な電子写真装置における感光体用基体としては十分なものではなく、切削加工において、寸法精度の向上、及び、「ビビリ」現象の抑制が望まれている。特に、高硬度のＪＩＳ Ｈ４０００に定める３０００番系アルミニウム合金及び６０００番系アルミニウム合金では「ビビリ」が発生し易いという問題があり、更なる高精度であり、かつ「ビビリ」現象の発生のない切削加工方法の提供が望まれている。

一方、旋盤を使用した切削加工を説明した技術書はいくつか有るが、今まで切削加工時のバイト刃先は被加工物の中心を通る水平面に位置させるのが一般的であった（非特許文献１参照）。しかし、近年の高解像度化、あるいはフルカラー出力可能な電子写真装置に使用する感光体に要求される、高寸法精度を有する高品質な感光体用基体を切削加工する方法は、未だ提供されていないのが現状である。

特開２０００−２９３４２号公報 特開平１１−２４２４０７号公報 特開平１１−１７４７０４号公報 特開２０００−２９３４２号公報 特開２０００−１３７３４３号公報 特開平９−２３９６０４号公報 特開２０００−１８１０８７号公報 特開２００１−１８８３７３号公報 特開２００２−９１０４２号公報 特開２００２−１２６８２４号公報 特開２００２−２４４３２３号公報 特開２０００−２２７６７１号公報 特開２００４−６１３５９号公報 特開２００４−３５１５９７号公報 「切削工具のすべて」、ツールエンジニア編集部編著、株式会社 大河出版、１９９１年１２月発行、７１頁の図４、図５、１２５頁の図２

本発明は、従来における諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、所謂「ビビリ」の発生が無く、全振れの少ない切削加工が可能な感光体用基体の製造方法及び感光体用基体、並びに高解像度化、フルカラー出力可能な電子写真装置に使用可能な感光体を提供することを目的とする。
また、本発明は、高硬度のＪＩＳ Ｈ４０００に定める３０００番系アルミニウム合金及び６０００番系アルミニウム合金を用いても、高精度でビビリ発生の無い切削加工を行うことができる感光体用基体の製造方法及び感光体用基体、並びに画像欠陥の発生がなく、高解像度化、フルカラー出力可能な電子写真装置に好適な感光体を提供することを目的とする。

前記課題を解決するため本発明者らが鋭意検討を重ねた結果、アルミニウム合金製円筒体を切削加工する際に、従来、バイトは被加工物の中心を通る水平面に配置するのが一般的であったが、バイトと被加工物であるアルミニウム合金製円筒体との配置を見直すことによって、全振れ量を従来の切削加工よりも少なくすることができ、高精度で所謂「ビビリ」の発生の無い切削加工を行えることを知見した。

本発明は、本発明者の前記知見に基づくものであり、前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
＜１＞ アルミニウム合金製円筒体の内部に該円筒体の内面を押圧する詰め物を挿入した状態で、前逃げ角が３〜１５度のバイトを用いて、前記アルミニウム合金製円筒体を切削加工する感光体用基体の製造方法であって、
前記バイトの前逃げ角をＡ度とし、該バイトの刃先の先端が前記アルミニウム合金製円筒体に接触する点から該円筒体の中心を結ぶ線と、該バイトの前逃げ面とが交差する角度θが（９０＋Ａ）度より０．７８〜０．１８度小さい範囲となるように前記バイトの位置を調整して切削加工を行うことを特徴とする感光体用基体の製造方法である。
＜２＞ 切削加工後のアルミニウム合金製円筒体の外径を２Ｂｍｍとしたとき、バイトのすくい面を上にして切削加工する場合には、該バイトの刃先の先端を前記円筒体の中心を通る水平面より（０．００３１×Ｂ）ｍｍ〜（０．０１４×Ｂ）ｍｍ上の位置に配設して切削加工を行う前記＜１＞に記載の感光体用基体の製造方法である。
＜３＞ 切削加工後のアルミニウム合金製円筒体の外径を２Ｂｍｍとしたとき、バイトのすくい面を下にして切削加工する場合には、該バイトの刃先の先端を前記円筒体の中心を通る水平面より（０．００３１×Ｂ）ｍｍ〜（０．０１４×Ｂ）ｍｍ下の位置に配設して切削加工を行う前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の感光体用基体の製造方法である。
＜４＞ バイトのチップが、焼結ダイヤモンド及び単結晶ダイヤモンドのいずれかである前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の感光体用基体の製造方法である。
＜５＞ バイトのチップの厚みが、０．２５〜１ｍｍである前記＜４＞に記載の感光体用基体の製造方法である。
＜６＞ 切削加工前のアルミニウム合金製円筒体の外径が２０〜１２０ｍｍであり、かつ切削加工前のアルミニウム合金製円筒体の肉厚が０．７５〜３ｍｍである前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載の感光体用基体の製造方法である。
＜７＞ アルミニウム合金製円筒体の内部に挿入された詰め物が、該円筒体の内面を押圧する圧力が０．２〜２０ＭＰａである前記＜１＞から＜６＞のいずれかに記載の感光体用基体の製造方法である。
＜８＞ アルミニウム合金が、ＪＩＳ Ｈ４０００に定める３０００番系アルミニウム合金及びＪＩＳ Ｈ４０００に定める６０００番系アルミニウム合金のいずれかである前記＜１＞から＜７＞のいずれかに記載の感光体用基体の製造方法である。
＜９＞ 切削加工時におけるアルミニウム合金製円筒体の回転速度が、３０００〜８０００ｒｐｍである前記＜１＞から＜８＞のいずれかに記載の感光体用基体の製造方法である。
＜１０＞ 一回の切削加工につき、２つのバイトを使用する前記＜１＞から＜９＞のいずれかに記載の感光体用基体の製造方法である。
＜１１＞ 切削量が０．０１〜０．３ｍｍである前記＜１＞から＜１０＞のいずれかに記載の感光体用基体の製造方法である。
＜１２＞ 前記＜１＞から＜１１＞のいずれかに記載の感光体用基体の製造方法により製造されたことを特徴とする感光体用基体である。
＜１３＞ 前記＜１２＞に記載の感光体用基体上に、少なくとも感光層を有することを特徴とする感光体である。

本発明の感光体用基体の製造方法は、アルミニウム合金製円筒体の内部に該円筒体の内面を押圧する詰め物を挿入した状態で、前逃げ角が３〜１５度のバイトを用い、該バイトの前逃げ角をＡ度とし、該バイトの刃先の先端が前記アルミニウム合金製円筒体に接触する点から該円筒体の中心を結ぶ線と、該バイトの前逃げ面とが交差する角度θが（９０＋Ａ）度より０．７８〜０．１８度小さい範囲となるように前記バイトの位置を調整して切削加工を行う。その結果、高精度であり、かつ所謂「ビビリ」現象の発生のない切削加工を効率よく行うことができる。

本発明の感光体用基体は、本発明の前記感光体用基体の製造方法により製造されるので、高寸法精度を有する高品質な感光体用基体が得られる。

本発明の感光体は、本発明の前記感光体用基体上に、感光層を有するので、画像欠陥の発生がなく、高解像度化、フルカラー出力可能な電子写真装置に好適である。

本発明によると、従来における問題を解決することができ、極めて高い寸法精度を有する感光体用基体、及び該感光体用基体を安価に効率よく製造できる感光体用基体の製造方法、並びに、画像欠陥の発生がなく、高解像度化、フルカラー出力可能な電子写真装置に好適な感光体を提供することができる。

（感光体用基体及び感光体用基体の製造方法）
本発明の感光体用基体の製造方法は、アルミニウム合金製円筒体の内部に該円筒体内面を押圧する詰め物を挿入した状態で、前逃げ角が３〜１５度であるバイトを用いて、前記アルミニウム合金製円筒体を切削加工する工程を含んでなり、更に必要に応じてその他の工程を含んでなる。
本発明の感光体用基体は、本発明の前記感光体用基体の製造方法により製造される。
以下、本発明の感光体用基体の製造方法の説明を通じて、本発明の感光体用基体の詳細についても明らかにする。

本発明においては、切削加工中の加工によって発生する振動が最小になるように、前記バイトの前逃げ角をＡ度としたとき、該バイトの刃先の先端が前記アルミニウム合金製円筒体に接触する点から該円筒体の中心を結ぶ線と、該バイトの前逃げ面とが交差する角度θが（９０＋Ａ）度より０．７８〜０．１８度小さい範囲となるようにバイトの位置を調整する。

ここで、図１は、本発明の感光体用基体の製造方法を実施している様子を示した構成図である。図１中、４１は被加工物であるアルミニウム合金製円筒体、４２はバイトとバイトの振動を検知するセンサーが取り付けられた治具、４３は検出したバイトの振動を電気信号として伝えるケーブル、４４は測定したバイトの振動を演算処理する機構、４５は被加工物である円筒体４１を回転させるモーター、４６はバイトとバイトの振動を検知するセンサーが取り付けられた治具４２を被加工物である円筒体４１の軸方向に移動する機構である。該機構は一般の旋盤のバイト取り付け部に振動センサーを取り付けるものである。

前記振動センサーとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、各種の振動センサー、マイクロフォン、などが挙げられる。
前記振動センサーは、バイト取り付け治具４２に取り付けることが好ましいが、バイトに直接取り付けてもよい。また、前記振動センサーはバイト取り付け治具から離れた位置であって、被加工物の共鳴音を検知できる位置に取り付けても構わない。
ここで、前記振動の評価方法としては、例えば、特開２００４−０６１３５９号公報で開示されているフーリエ変換やウェーブレット変換等が使用できる。

また、切削加工後の被加工面の品質が最良になるように、前記バイトの前逃げ角をＡ度としたとき、該バイトの刃先の先端が前記アルミニウム合金製円筒体に接触する点から該円筒体の中心を結ぶ線と、該バイトの前逃げ面とが交差する角度θが（９０＋Ａ）度より０．７８〜０．１８度小さい範囲となるようにバイトの位置を調整する。
この場合には、振動センサーを使用しないので、バイト取り付け位置の調整機構のみを組み込めば実施できるという利点が有る。

図２は、バイトの取り付け位置の一例を示す概略図である。図２では、バイトのすくい面を上にして切削する場合を示している。図２において、１はバイト、２は被加工物であるアルミニウム合金製円筒体であり、該円筒体は図中矢印の方向に回転する。また、３は被加工物であるアルミニウム合金製円筒体の中心、５はバイトの刃の先端であり、該刃の先端は被加工物であるアルミニウム合金製円筒体２に当接している。
１４はバイトのすくい面、６は被加工物の中心を通る水平面を示す線、θはバイトの先端が被加工物に接触する点から被加工物の中心を結ぶ線と、該バイトの前逃げ面とが交差する角度である。
前逃げ角がＡ度のバイトを使用したとき、前記角度θが、（９０＋Ａ）度より０．７８〜０．１８度小さいことを特徴とし、０．５〜０．３度小さいことが好ましい。前記角度θが上記数値範囲より大きいと、バイト先端のチップが破損し易くなることなることがある。
例えば、前逃げ角Ａが７度のバイトを使用し、図２に示すように、バイトを旋盤に取り付ける。このときバイトの後端が下がるように０．５度傾けて取り付けた場合、角度θは９０＋７−０．５＝９６．５度となる。なお、図２では理解を助けるため、角度を誇張して描いてある。

これに対し、図１３Ａ及び図１３Ｂは、従来の切削加工での被加工物とバイトの配置を示した断面構成図である。図１３Ａは、すくい面を上にして切削する場合、図１３Ｂは、すくい面を下にして切削する場合である。
図１３Ａ及び図１３Ｂにおいて、１はバイト、２は被加工物であり、これは矢印の方向に回転する。そして、３は被加工物２の中心、５はバイトの刃の先端であり、これは被加工物に当接している。
図１３Ａ及び図１３Ｂにおいては、角度θはバイトの前逃げ角Ａと９０度の和である。即ちθ＝Ａ＋９０度となる。

また、図３は、本発明の切削加工方法の別の構成を示した図である。この図３では、バイトのすくい面を下にして切削している場合を示している。図３において、１はバイト、２は被加工物であるアルミニウム合金製円筒体であり、該円筒体は図中矢印の方向に回転する。
また、３は被加工物であるアルミニウム合金製円筒体の中心、５はバイトの刃の最先端であり、該刃の最先端は被加工物２に当接している。
図３中、１４はバイトのすくい面、θはバイトの刃先の先端が被加工物に接触する点から被加工物の中心を結ぶ線と、バイトの前逃げ面とが交差する角度θである。なお、図３は、図２のバイトの向きと、被加工物の回転方向を逆にしたものである。図３も図２と同様に理解を助けるための図であり、角度を誇張して描いてある。
前逃げ角がＡ度のバイトを使用したとき、前記角度θが、（９０＋Ａ）度より０．７８〜０．１８度小さいことを特徴とし、０．６〜０．２５度小さいことが好ましい。前記角度θが上記数値範囲より大きいと、バイトが破損し易くなり、切削不良となることがある。

図４は、本発明で使用するバイトの先端の構成を示した図である。図４中１０はバイトのすくい面、１１はバイトのチップ、１２はチップを溶着するための蝋付け部、１３はバイトの柄、いわゆるシャンク、１４はバイトの前逃げ面、１５はチップの厚みを示す。

前記バイトのチップとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、焼結ダイヤモンドバイト及び単結晶ダイヤモンドバイトのいずれかが好ましい。前記バイトのチップとして焼結ダイヤモンドバイト、又は単結晶ダイヤモンドバイトを使用することにより、軟質で、切削加工時にバイトの刃先に溶着する性質のアルミニウムの切削加工を行っても、チップへの溶着なく、切削加工を行うことが可能になる。

図５は、本発明で使用するバイトのすくい角、及び、前逃げ角を説明するための図である。図５中１３は、バイトの柄、いわゆるシャンク、１５ａはシャンクの下面、１５ｂはシャンクの下面である。５はバイトの刃先、１４はバイトの前逃げ面、１６はバイトの刃先５を通りシャンクの下面１５ａと垂直な線を表す。
ここで、前逃げ角は、バイトの刃先５を通りシャンクの下面１５ａと垂直な線１６と、バイトの前逃げ面８とのなす角１７とする。

また、図５において、１０はすくい面、１８はバイトの刃先５を通りシャンクの下面１５ａあるいは上面１５ｂと平行線である。
ここで、前記すくい角は、バイトのすくい面１０と、バイトの刃先５を通りシャンクの下面１５ａと平行線１８の成す角１９とする。

前記バイトのシャンク１３は、上面１５ｂと下面１５ａが平行であるが、もしシャンク１３の上面１５ｂと下面１５ａが平行でない場合は、使用する旋盤に取り付けた時の基準面から前逃げ角、及び、すくい角を定義する。
例えば、シャンク１３の下面１５ａを旋盤のバイト取り付け面と合わせてバイトを取り付ける場合は、上記のように、前逃げ角を、バイトの刃先５を通りシャンクの下面１５ａと垂直な線１６と、バイトの前逃げ面８の成す角１７とし、また、すくい角を、バイトの刃先５を通りシャンクの下面１５ａと平行線１８と、バイトのすくい面１６の成す角１９とする。

また、例えば、シャンク１３の上面１５ｂを旋盤のバイト取り付け面と合わせてバイトを取り付ける場合は、上記のように、前逃げ角を、バイトの刃先５を通りシャンクの上面１５ｂと垂直な線１６と、バイトの前逃げ面８の成す角１７とし、また、すくい角を、バイトの刃先５を通りシャンクの上面１５ｂと平行線１８と、バイトのすくい面１６の成す角１９とする。

なお、前記バイトの先端形状は、特に制限はなく、チップの取り付け方によって各種の形状が可能であり、図４、又は図５はあくまでも一例に過ぎない。

ここで、図３に示すように切削加工する場合、バイトのすくい面は下向きになっている。図３の切削加工部を拡大した図を図８に示す。
図３及び図８において、２は被加工物であるアルミニウム合金製管、５はバイトの刃先であり、該刃先は被加工物２に当接している。これは被加工物内部から被加工物を０．２〜２０ＭＰａの圧力で押している。そして、１１はバイトのチップ、９は切削で発生した切粉である。
前記被加工物２の一部、即ち、図８の８で示した楕円の範囲は、被加工物２の内部に入れた詰め物２２と、バイトの前逃げ面で挟まれている。その結果、被加工物２の切削加工が行われている部分は寸法精度が低下するような振動や形状変化が起きず、全振れ精度が優れた加工が行われる。
この効果は、図２に示すようにバイトのすくい面を上にした切削加工方法でも同様に発現する。

以上述べたように、被加工物２はバイトの前逃げ面と被加工物２内部の詰め物２２によって挟まれた状態となり、切削加工時に寸法が安定し、加工精度の向上を行える。この方法の実現に当たってはバイトの刃先を支点としてバイトの角度を調節し、図２及び図３におけるθの角度を少なくとも０．１度の精度で設定する必要がある。また、本発明ではバイトの位置を決定するに当たり、バイトの振動が最小になる位置に設定すればよいので、容易に最良の位置に設定することが可能になる。

前記バイトの前逃げ角は３〜１５度であり、４〜８度がより好ましい、前逃げ角が３度より小さいと、切削時にバイトのチップが摩擦熱で過熱し、バイトの寿命が短くなることがある。一方、前逃げ角が１５度より大きいと、バイトのチップが破損しやすいという問題が有る。

次に、バイトのすくい面を上にして切削する場合の切削加工方法について説明する。
図６は、バイトのすくい面が上の場合の例を示した図である。スペーサー使用前のバイトの刃先５の高さは線６であり、これは被加工物２の中心３を通っていた。そこで、スペーサーを使用してバイトの刃先５の高さが線７の高さになるように、図５に示すようにセットし、このとき角度θが狙いの角度になるようにバイトを取り付ける。ただし、図５ではスペーサーは描かれていない。このとき、バイトの取り付け角度は一切変えることはない。

図６において、被加工物の中心３と、バイトの刃先５を結ぶ線が水平になるように回転させると図２と同じ配置となる。この方法でバイト１を取り付けた場合、その被加工物２に対するバイト１の配置は、図２に示す配置と同じになるので、バイトの取り付け角度、即ちシャンクの取り付け角度を精密に調整することなく、狙いとした角度θを設定することが可能になり、目的とする効果を発現できる。
この方法では、バイトを傾けることなく、その高さのみ変えているので、市販の金属製薄板をスペーサーとして使用してバイトを取り付けることが可能であり、バイトの刃先の先端が前記アルミニウム合金製円筒体に接触する点から該円筒体の中心を結ぶ線と、該バイトの前逃げ面とが交差する角度θを容易に０．１度という高い位置精度で設定することが可能になる。
また、たとえ切削加工に使用する旋盤にバイトの取り付け角度を調整する機構が無くとも、バイトの刃先の先端が前記アルミニウム合金製円筒体に接触する点から該円筒体の中心を結ぶ線と、該バイトの前逃げ面とが交差する角度θを０．１度という高い精度で狙いの角度に設定できる。

次に、バイトのすくい面を下にした場合の切削加工方法について説明する。
図７はバイトのすくい面を下にした場合の例を示した図である。スペーサー使用前のバイトの刃先５の高さは線６であり、これは被加工物２の中心３を通っていた。そこで、スペーサーを使用してバイトの刃先の高さが線７の高さになるように図６に示すようにセットし、角度θを狙いの角度になるようにバイトを取り付ける。

ただし、図６ではスペーサーは描かれていない。このとき、バイトの取り付け角度は一切変えることはない。図７において、被加工物の中心３と、バイトの刃先５を結ぶ線が水平になるように回転させると図３と同じになる。この方法でバイト１を取り付けた場合、その被加工物２に対するバイト１の配置は、図３に示す配置と同じになるので、バイト１の取り付け角度、即ちシャンクの取り付け角度を変化させることなく、狙いとした角度θを設定することが可能になり、目的とする効果を発現できる。
この方法では、バイト１を傾けることなく、その高さのみ変えているので、市販の金属製薄板をスペーサーとして使用してバイトを取り付けることが可能であり、バイトの刃先の先端が前記アルミニウム合金製円筒体に接触する点から該円筒体の中心を結ぶ線と、該バイトの前逃げ面とが交差する角度θを容易に０．１度という高い位置精度で設定することが可能になる。
また、切削加工に使用する旋盤に、たとえバイトの取り付け角度を調整する機構が無くとも、バイトの刃先の先端が前記アルミニウム合金製円筒体に接触する点から該円筒体の中心を結ぶ線と、該バイトの前逃げ面とが交差する角度θを０．１度という高い精度で狙いの角度に設定できる。

以上述べたように、高い精度でバイトを傾けて取り付けるのは困難であるが、上述した方法によって、バイトの刃先の先端が前記アルミニウム合金製円筒体に接触する点から該円筒体の中心を結ぶ線と、該バイトの前逃げ面とが交差する角度θを高精度に設定することが可能になる。
ここで、前記スペーサーとしては、市販の金属製薄板が使用可能であり、例えば、０．０２ｍｍ、０．０５ｍｍ、０．０７ｍｍ、０．１ｍｍ、０．２ｍｍ等のステンレス製の各種厚みの薄板が市販されており、これを使用することにより、θの角度を０．１度の精度で設定することができる。
なお、前記スペーサーの代わりに微小位置調節機構を使用してもよい。

前記バイトのすくい面を下にして切削加工する方法では、バイトのすくい面を上にして切削加工する方法に比べて切粉の排出が容易になるという効果がある。即ち、アルミニウムの切削加工では切粉は粉末状ではなく、連続した紐状となっているので、この切粉が重力に従って落下するように切削した方が、切粉の排出除去が容易である。切粉の排出がうまく行えない場合、切粉がバイトや被加工物にからまり、被加工物表面に傷が付くという問題が発生する。しかし、切粉の排出が問題無く行えるなら、すくい面を上にして切削しても、何ら問題はない。

また、前記バイトのすくい面を上にして切削加工する方法では、バイト刃先の当接状況を目視確認しにくい欠点が有るが、バイトのすくい面を下にして切削加工する方法では、バイト刃先の当接状況を容易に目視確認できる利点が有る。
従って、どちらの方法を採用するかは、被加工物の状態や切削加工の状態を勘案して決定すればよい。

ここで、バイトの刃先を上げる量、あるいは、下げる量は、被加工物の外径によって変化させることが好ましく、被加工物の切削加工後の外径が２Ｂｍｍのとき、（０．００７×Ｂ）ｍｍ〜（０．０１２５×Ｂ）ｍｍとすることが好ましい。
例えば、切削加工後の半径がＢｍｍであるアルミニウム合金製円筒体の切削加工において、バイトのすくい面を上にして切削する場合は、バイトの刃先の先端を、該アルミニウム合金製円筒体の中心を通る水平面より（０．００３１×Ｂ）ｍｍ〜（０．０１４×Ｂ）ｍｍ上に位置させることが好ましい。

また、切削加工後の半径がＢｍｍであるアルミニウム合金製円筒体の切削加工において、バイトのすくい面を下にして切削する場合は、バイトの刃先の先端を、該アルミニウム合金製円筒体の中心を通る水平面より（０．００３１×Ｂ）ｍｍ〜（０．０１４×Ｂ）ｍｍ下に位置させることが好ましい。

このとき、前記バイトの刃先の位置を、被加工物の中心を通る水平面より下あるいは上に偏移させる量は、切削加工後のアルミニウム合金製円筒体の半径がＢｍｍであるとき、（０．００３１×Ｂ）ｍｍ〜（０．０１４×Ｂ）ｍｍが好ましく、（０．００７×Ｂ）〜（０．０１×Ｂ）ｍｍがより好ましく、（０．００８×Ｂ）ｍｍが特に好ましい。
例えば、切削加工後のアルミニウム合金製円筒体の半径が１５ｍｍであり、すくい面を下にして切削する場合は、バイトの先端を、被加工物であるアルミニウム合金製円筒体の中心を通る水平面より０．０５〜０．２１ｍｍ下に位置させるのが好ましく、０．１１〜０．１５ｍｍに位置させるのがより好ましく、０．１２ｍｍ下に位置させるのが特に好ましい。

また、前逃げ面に露出したバイトのチップの厚みは０．２５〜１ｍｍが好ましく、０．４〜０．７ｍｍがより好ましい。前記バイトのチップの厚みがこの範囲内であると、先に説明した効果を十分に発現できる。前記チップの厚みが０．２５ｍｍ未満であると、バイトのチップ以外の部分が被加工物であるアルミニウム合金製円筒体の表面に接触したり、あるいは、チップの厚みが薄いため、耐久性が不足する問題が発生することがあり、１ｍｍを超えると、バイトのコストが高くなってしまうことがある。

前記被加工物としてのアルミニウム合金製円筒体の切削加工前の外径は、２０〜１２０ｍｍが好ましく、２４〜１００ｍｍがより好ましい。前記外径が２０ｍｍ未満であると、被加工物内部への詰め物の充填が完全に行えないことがあり、１２０ｍｍを超えると、本発明の目的及び効果を達成できなくなることがある。

前記アルミニウム合金製円筒体の切削加工前の厚みは、０．７５〜３ｍｍが好ましく、０．８５〜１．３ｍｍがより好ましく、０．６〜１．５ｍｍが特に好ましい。前記厚みが０．７５ｍｍ未満であると、円筒体の肉厚が薄すぎるため、加工したものの寸法精度が悪くなることがあり、厚みが３ｍｍを超えると、被加工物は肉厚が厚いため、十分に強固であり、本発明の切削加工方法の採用有無により寸法精度の差は発生しないことがある。

また、切削加工時にアルミニウム合金製円筒体内部に詰め物を行い、このときアルミニウム合金製円筒体内部の詰め物とアルミニウム合金製円筒体内面の接する圧力が０．２〜２０ＭＰａが好ましく、０．３〜１０ＭＰａがより好ましい。前記圧力が０．２ＭＰａ未満であると、被加工物を内部から押さえる力が十分に作用せず、切削加工時の寸法精度が向上しないことがあり、２０ＭＰａを超えると、アルミニウム合金製円筒体が弾性変形することが無いので、切削加工時にバイトの前逃げ面の一部と、アルミニウム合金製円筒体の内部の詰め物に挟まれた部分が少なくなり、その結果、寸法法精度が向上しないことがある。

ここで、前記アルミニウム合金製円筒体内部の詰め物と被加工物内面の接する圧力は、各種の方法で測定することが可能であり、例えば、富士写真フィルム株式会社製のプレスケールを用いて、プレスケールの発色状態から測定することができる。

図９中２は被加工物であるアルミニウム合金製円筒体、２０と２１は被加工物の片端に取り付ける治具、２２は弾性体からなる円筒体、２３は弾性体からなる円筒体の中心に通したシャフトであり、この端は被加工物２の端部に取り付けた治具２１に取り付けられている。
また、図１０中、２０と２１は被加工物であるアルミニウム合金製円筒体の片端に取り付ける治具、２４は弾性体からなる円盤、２３は弾性体からなる円筒体の中心に通したシャフトであり、この端は被加工物２の端部に取り付けた治具２１に取り付けられている。

図１１は、図１０に示した弾性体からなる円盤２４を積層した様子を示した図であり、この図では弾性体からなる円盤２４の中央を通るシャフト２３は描いていない。
図９、図１０、及び図１１は、切削加工時に被加工物内部に詰め物を挿入し、このときアルミニウム合金製円筒体内部の詰め物と該円筒体内面の接する圧力が０．２〜２０ＭＰａの範囲であれば、図８、図９、及び図１０に示した以外の構造や形状であっても構わない。

本発明の感光体用基体の製造方法においては、切削抵抗を低減し、ビビリ、焼き付き、及び刃こぼれ等のトラブルを防止するため、潤滑油を供給しながら切削することが好ましい。
ここで、使用可能な潤滑油としては、一般に知られている切削油が使用可能であり、特にアルミニウム切削用として市販されている各種切削油が使用可能である。また、ケロシンあるいは灯油も切削油として使用可能である。
前記潤滑油としては、鉱油以外でもよく、植物油、動物油、あるいはこれらの混合物や、前記油を水に分散した潤滑油でもよい。

これらの潤滑油は、液滴として、バイトの刃先に滴下等して供給してもよく、あるいは、圧縮エアー等によって霧化してバイトの刃先に供給してもよい。潤滑油を供給する方向は、バイトのすくい面から供給してもよく、すくい面と反対側や、あるいは側面から供給してもよい。

前記潤滑油の供給量は、特に制限はなく、削り量に応じて適宜調整することができ、その供給量は灯油を圧縮空気で霧化させて供給する場合には、２０〜６０ｃｃ／ｍｉｎが好ましい。また、前記圧縮空気の圧力は０．２〜０．５ＭＰａが好ましい。
ここで、潤滑油の効果は、潤滑のみでなく、切削部分あるいはバイト刃先を冷却する効果もある。
したがって、前記潤滑油を圧縮空気で霧化して切削部に供給する場合、圧縮空気は断熱膨張するので、潤滑油ミストの温度は、環境温度より２〜５℃低いことが好ましい。これにより、切削部の冷却をより効果的に行えるという効果もある。

また、本発明の感光体用基体の製造方法では、刃先高さを正確に位置決めすることが好ましい。このため、バイトの柄、いわゆるシャンクの太さは１０ｍｍ×１５ｍｍ程度が好ましい。
また、バイトを取り付けたとき、バイト取り付け部からバイトが露出する部分の長さは１０〜５０ｍｍが好ましい。前記バイトが露出する部分の長さが１０ｍｍ未満であると、潤滑油の供給や切粉の排出がうまく行えないことがあり、５０ｍｍを超えると、切削加工時の切削抵抗により、シャンクに歪が発生し、刃先の位置が変位したり、あるいは安定しないという問題がある。

前記シャンクの材質は、特に制限はなく、一般にバイトのシャンクとして使用されている材料の中から目的に応じて適宜選択することができ、例えば、超鋼、工具鋼が使用可能である。
本発明の感光体用基体の製造方法において、被加工物であるアルミニウム合金製円筒体を旋盤に取り付けて切削するとき、２つのバイトを旋盤に取り付け、切削を行ってもよい。このとき、片方のバイトは粗切削を行い、もう片方のバイトは仕上げ切削を行う。
この２つのバイトは隣接させるか、間隔を空けて取り付ける。間隔を空けて取り付けるとき、その間隔は最大でも７ｃｍが好ましい。
前記２つのバイトを使用して切削するとき、両方のバイトを該バイトの前逃げ角をＡ度としたとき、該バイトの先端が前記アルミニウム合金製円筒体に接触する点から該円筒体の中心を結ぶ線と、該バイトの前逃げ面とが交差する角度θが（９０＋Ａ）度より０．７８〜０．１８度小さい範囲となるように取り付けてもよいが、どちらか片方のみが前記角度範囲を満たすように取り付けても構わない。

前記切削加工時の被加工物であるアルミニウム合金製円筒体の回転速度は、特に制限はなく、被加工物の外径及び材質によって適時調整することができ、例えば、３０００〜８０００ｒｐｍが好ましい。具体的には、外径３０ｍｍの場合には４０００〜８０００ｒｐｍが好ましい。外径６０ｍｍの場合には３０００〜７０００ｒｐｍが好ましい。外径１００ｍｍの場合には２５００〜５０００ｒｐｍが好ましい。

前記アルミニウム合金製円筒体（基体）としては、アルミニウム合金であれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ＪＩＳ Ｈ４０００に定める１０００番系アルミニウム合金、ＪＩＳ Ｈ４０００に定める３０００番系アルミニウム合金、ＪＩＳ Ｈ４０００に定める６０００番系アルミニウム合金、などが使用可能であり、３０００番系アルミニウム合金、６０００番系アルミニウム合金が特に好適である。

図１２は、本発明の切削加工を行っている状態を示す概略図である。図１２中、３０はバイトを取り付ける治具、３１は切削油供給機構、３２は霧化した切削油、３３ａは切削前の被加工物、３３ｂは切削後の被加工物、３４は切粉を回収する機構を示す。１はバイト、９は切削で発生した切粉である。
本発明の感光体用基体の製造方法により製造された感光体用基体は、優れた寸法精度を有し、高品質な電子写真感光体の基体として好適に用いられる。

（感光体）
本発明の感光体は、本発明の前記感光体用基体上に、感光層を有してなり、更に必要に応じてその他の層を有してなる。
前記感光体としては、第一の形態では、基体と、該基体上に単層型感光層を設けてなり、更に必要に応じて、保護層、中間層、その他の層を有してなる。
また、前記感光体としては、第二の形態では、基体と、該基体上に電荷発生層、及び電荷輸送層を少なくともこの順に有する積層型感光層を設けてなり、更に必要に応じて、保護層、中間層、その他の層を有してなる。なお、前記第二形態では、電荷発生層、及び電荷輸送層は逆に積層しても構わない。

−複層型感光層−
前記複層型感光層は、電荷発生層、及び電荷輸送層を少なくともこの順に有し、更に必要に応じて、保護層、中間層、その他の層を有してなる。

前記電荷発生層は、少なくとも電荷発生物質を含んでなり、バインダー樹脂、更に必要に応じてその他の成分を含んでなる。

前記電荷発生物質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、無機系材料と有機系材料とのいずれかを用いることができる。

前記無機系材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、結晶セレン、アモルファス−セレン、セレン−テルル、セレン−テルル−ハロゲン、セレン−ヒ素化合物、などが挙げられる。

前記有機系材料としては、特に制限はなく、公知の材料の中から目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シーアイピグメントブルー２５（カラーインデックスＣ．Ｉ．２１１８０）、シーアイピグメントレッド４１（Ｃ．Ｉ．２１２００）、シーアイシッドレッド５２（Ｃ．Ｉ．４５１００）、シーアイベーシックレッド３（Ｃ．Ｉ．４５２１０）、カルバゾール骨格を有するアゾ顔料、ジスチリルベンゼン骨格を有するアゾ顔料、トリフェニルアミン骨格を有するアゾ顔料、ジベンゾチオフェン骨格を有するアゾ顔料、オキサジアゾール骨格を有するアゾ顔料、フルオレノン骨格を有するアゾ顔料、ビススチルベン骨格を有するアゾ顔料、ジスチリルオキサジアゾール骨格を有するアゾ顔料、ジスチリルカルバゾール骨格を有するアゾ顔料等のアゾ顔料；シーアイピグメントブルー１６（Ｃ．Ｉ．７４１００）等のフタロシアニン系顔料；シーアイバットブラウン（Ｃ．Ｉ．７３４１０）、シーアイバットダイ（Ｃ．Ｉ．７３０．５０）等のインジゴ系顔料；アルゴールスカーレット５（バイエル社製）、インダスレンスカーレットＲ（バイエル社製）等のペリレン系顔料；スクエリック染料、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記バインダー樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリケトン樹脂、ポリカーボネート樹脂、シリコーン樹脂、アクリル樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリビニルホルマール樹脂、ポリビニルケトン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール樹脂、ポリアクリルアミド樹脂、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

なお、必要に応じて、電荷輸送物質を添加してもよい。また、電荷発生層のバインダー樹脂として、上述のバインダー樹脂の他に、高分子電荷輸送物質を添加することもできる。

前記電荷発生層を形成する方法としては、真空薄膜作製法と、溶液分散系からのキャスティング法とが大きく挙げられる。
前者の方法としては、グロー放電重合法、真空蒸着法、ＣＶＤ法、スパッタリング法、反応性スパッタリング法、イオンプレーティング法、加速イオンインジェクション法等が挙げられる。この真空薄膜作製法は、上述した無機系材料又は有機系材料を良好に形成することができる。
また、後者のキャスティング法によって電荷発生層を設けるには、電荷発生層形成用塗工液を用いて、浸漬塗工法やスプレーコート法、ビードコート法などの慣用されている方法を用いて行うことができる。

前記電荷発生層形成用塗工液に用いられる有機溶媒としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソプロピルケトン、シクロヘキサノン、ベンゼン、トルエン、キシレン、クロロホルム、ジクロロメタン、ジクロロエタン、ジクロロプロパン、トリクロロエタン、トリクロロエチレン、テトラクロロエタン、テトラヒドロフラン、ジオキソラン、ジオキサン、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、ブタノール、酢酸エチル、酢酸ブチル、ジメチルスルホキシド、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、プロピルセロソルブ、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも、沸点が４０℃〜８０℃のテトラヒドロフラン、メチルエチルケトン、ジクロロメタン、メタノール、エタノールは、塗工後の乾燥が容易であることから特に好適である。
前記電荷発生層形成用塗工液は、上記有機溶媒中に前記電荷発生物質と、バインダー樹脂を分散、溶解して製造する。有機顔料を有機溶媒に分散する方法としては、例えば、ボールミル、ビーズミル、サンドミル、振動ミルなどの分散メディアを用いた分散方法、高速液衝突分散方法などが挙げられる。

前記電荷発生層の厚みは、通常、０．０１〜５μｍが好ましく、０．０５〜２μｍがより好ましい。

前記電荷輸送層は、帯電電荷を保持させ、かつ、露光により電荷発生層で発生分離した電荷を移動させて保持していた帯電電荷と結合させることを目的とする層である。帯電電荷を保持させる目的を達成するためには、電気抵抗が高いことが要求される。また、保持していた帯電電荷で高い表面電位を得る目的を達成するためには、誘電率が小さく、かつ、電荷移動性がよいことが要求される。

前記電荷輸送層は、少なくとも電荷輸送物質を含んでなり、バインダー樹脂、更に必要に応じてその他の成分を含有してなる。

前記電荷輸送物質としては、正孔輸送物質、電子輸送物質、高分子電荷輸送物質、などが挙げられる。
前記電子輸送物質（電子受容性物質）としては、例えば、クロルアニル、ブロムアニル、テトラシアノエチレン、テトラシアノキノジメタン、２，４，７−トリニトロ−９−フルオレノン、２，４，５，７−テトラニトロ−９−フルオレノン、２，４，５，７−テトラニトロキサントン、２，４，８−トリニトロチオキサントン、２，６，８−トリニトロ−４Ｈ−インデノ〔１，２−ｂ〕チオフェン−４オン、１，３，７−トリニトロジベンゾチオフェン−５，５−ジオキサイド、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記正孔輸送物質（電子供与性物質）としては、例えば、オキサゾール誘導体、オキサジアゾール誘導体、イミダゾール誘導体、トリフェニルアミン誘導体、９−（ｐ−ジエチルアミノスチリルアントラセン）、１，１−ビス−（４−ジベンジルアミノフェニル）プロパン、スチリルアントラセン、スチリルピラゾリン、フェニルヒドラゾン類、α−フェニルスチルベン誘導体、チアゾール誘導体、トリアゾール誘導体、フェナジン誘導体、アクリジン誘導体、ベンゾフラン誘導体、ベンズイミダゾール誘導体、チオフェン誘導体、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記高分子電荷輸送物質としては、以下のような構造を有するものが挙げられる。
（ａ）カルバゾール環を有する重合体
例えば、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール、特開昭５０−８２０５６号公報、特開昭５４−９６３２号公報、特開昭５４−１１７３７号公報、特開平４−１７５３３７号公報、特開平４−１８３７１９号公報、特開平６−２３４８４１号公報に記載の化合物等が例示される。
（ｂ）ヒドラゾン構造を有する重合体
例えば、特開昭５７−７８４０２号公報、特開昭６１−２０９５３号公報、特開昭６１−２９６３５８号公報、特開平１−１３４４５６号公報、特開平１−１７９１６４号公報、特開平３−１８０８５１号公報、特開平３−１８０８５２号公報、特開平３−５０５５５号公報、特開平５−３１０９０４号公報、特開平６−２３４８４０号公報に記載の化合物等が例示される。
（ｃ）ポリシリレン重合体
例えば、特開昭６３−２８５５５２号公報、特開平１−８８４６１号公報、特開平４−２６４１３０号公報、特開平４−２６４１３１号公報、特開平４−２６４１３２号公報、特開平４−２６４１３３号公報、特開平４−２８９８６７号公報に記載の化合物等が例示される。
（ｄ）トリアリールアミン構造を有する重合体
例えば、Ｎ，Ｎ−ビス（４−メチルフェニル）−４−アミノポリスチレン、特開平１−１３４４５７号公報、特開平２−２８２２６４号公報、特開平２−３０４４５６号公報、特開平４−１３３０６５号公報、特開平４−１３３０６６号公報、特開平５−４０３５０号公報、特開平５−２０２１３５号公報に記載の化合物等が例示される。
（ｅ）その他の重合体
例えば、ニトロピレンのホルムアルデヒド縮重合体、特開昭５１−７３８８８号公報、特開昭５６−１５０７４９号公報、特開平６−２３４８３６号公報、特開平６−２３４８３７号公報に記載の化合物等が例示される。

また、前記高分子電荷輸送物質としては、上記以外にも、例えば、トリアリールアミン構造を有するポリカーボネート樹脂、トリアリールアミン構造を有するポリウレタン樹脂、トリアリールアミン構造を有するポリエステル樹脂、トリアリールアミン構造を有するポリエーテル樹脂、などが挙げられる。前記高分子電荷輸送物質としては、例えば、特開昭６４−１７２８号公報、特開昭６４−１３０６１号公報、特開昭６４−１９０４９号公報、特開平４−１１６２７号公報、特開平４−２２５０１４号公報、特開平４−２３０７６７号公報、特開平４−３２０４２０号公報、特開平５−２３２７２７号公報、特開平７−５６３７４号公報、特開平９−１２７７１３号公報、特開平９−２２２７４０号公報、特開平９−２６５１９７号公報、特開平９−２１１８７７号公報、特開平９−３０４９５６号公報、等に記載の化合物が挙げられる。

また、電子供与性基を有する重合体としては、上記重合体だけでなく、公知の単量体との共重合体、ブロック重合体、グラフト重合体、スターポリマー、更には、例えば、特開平３−１０９４０６号公報に開示されているような電子供与性基を有する架橋重合体などを用いることもできる。

前記バインダー樹脂としては、例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、メタクリル樹脂、アクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリスチレン樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、アルキッド樹脂、シリコーン樹脂、ポリビニルカルバゾール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリビニルホルマール樹脂、ポリアクリレート樹脂、ポリアクリルアミド樹脂、フェノキシ樹脂、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
なお、前記電荷輸送層は、架橋性のバインダー樹脂と架橋性の電荷輸送物質との共重合体を含むこともできる。

前記電荷輸送層は、これらの電荷輸送物質及びバインダー樹脂を適当な溶剤に溶解ないし分散し、これを塗布、乾燥することにより形成できる。前記電荷輸送層には、更に必要に応じて、前記電荷輸送物質及びバインダー樹脂以外に、可塑剤、酸化防止剤、レベリング剤等などの添加剤を適量添加することもできる。

前記電荷輸送層の厚みは、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、５〜１００μｍが好ましく、近年の高画質化の要求から、電荷輸送層を薄膜化することが図られており、１２００ｄｐｉ以上の高画質化を達成するためには、５〜３０μｍがより好ましい。

−単層型感光層−
前記単層型感光層は、電荷発生物質、電荷輸送物質、バインダー樹脂、更に必要に応じてその他の成分を含んでなる。
前記電荷発生物質、電荷輸送物質、及びバインダー樹脂としては、上述した材料を用いることができる。
前記その他の成分としては、例えば、可塑剤、微粒子、各種添加剤、などが挙げられる。

前記単層型感光層の厚みは、５〜１００μｍが好ましく、５〜５０μｍがより好ましい。前記厚みが５μｍ未満であると、帯電性が低下することがあり、１００μｍを超えると感度の低下をもたらすことがある。

前記感光層上には、必要に応じて保護層を設けてもよい。該保護層は、少なくともバインダー樹脂、電荷輸送物質、更に必要に応じてその他の成分を含有してなる。
前バインダー樹脂、及び電荷輸送物質としては、上述した材料を用いることができる。
前記保護層には、更に必要に応じて接着性、平滑性、化学的安定性を向上させる目的で、種々の添加剤を加えてもかまわない。
前記保護層の厚みは、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、１〜１５μｍが好ましく、１〜１０μｍがより好ましい。

前記基体と前記感光層との間には、必要に応じて、下引き層を設けてもよい。前記下引き層は、接着性を向上する、モアレなどを防止する、上層の塗工性を改良する、残留電位を低減するなどの目的で設けられる。

前記下引き層は、少なくとも樹脂、及び微粉末を含み、更に必要に応じてその他の成分を含有してなる。
前記樹脂としては、例えば、ポリビニルアルコール樹脂、カゼイン、ポリアクリル酸ナトリウム等の水溶性樹脂；共重合ナイロン、メトキシメチル化ナイロン等のアルコール可溶性樹脂；ポリウレタン樹脂、メラミン樹脂、アルキッド−メラミン樹脂、エポキシ樹脂等の三次元網目構造を形成する硬化型樹脂、などが挙げられる。
前記微粉末としては、例えば、酸化チタン、シリカ、アルミナ、酸化ジルコニウム、酸化スズ、酸化インジウム等の金属酸化物、金属硫化物、又は金属窒化物などが挙げられる。
前記下引き層の厚みについては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、０．１〜１０μｍが好ましく、１〜５μｍがより好ましい。

前記感光体においては、必要に応じて前記基体上に、接着性、電荷ブロッキング性を向上させるために中間層を設けてもよい。該中間層は樹脂を主成分とするが、これらの樹脂はその上に感光層を溶剤で塗布することを考えると、有機溶剤に対して耐溶剤性の高い樹脂であることが望ましい。
前記樹脂としては、上記下引き層と同様のものを適宜選択して用いることができる。

本発明の感光体は、高い寸法精度を有する本発明の前記感光体用基体を用いているので、高解像度化、フルカラー出力可能な電子写真装置に好適に用いられる。

以下、本発明を実施例により説明するが、本発明は、下記実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
−感光体用基体の作製−
まず、外径３１．５ｍｍｎ、内径２８ｍｍ、長さ３５０ｍのＪＩＳ Ｈ４０００に定める３００３番アルミニウム合金製管を、昌運工作所製の旋盤に取り付けた。
次に、厚み０．５ｍｍのデビアス社製の焼結ダイヤモンドをバイトのチップとし、前逃げ角１０度、すくい角１５度、先端Ｒを１ｍｍとした焼結ダイヤモンドバイトを用意した。このバイトを図２に示すように取り付けた。該バイトの先端が前記アルミニウム合金製円筒体に接触する点から該円筒体の中心を結ぶ線と、該バイトの前逃げ面とが交差する角度θが９９．５度のときバイトの振動が最小なので、角度θは９９．５度に設定した。なお、振動の評価方法としては、特開２００４−０６１３５９号公報で開示されているフーリエ変換又はウェーブレット変換を使用した。
以上のように被加工物としてのアルミニウム合金製管及びバイトを取り付け、粗切削を行った。

次に、厚み０．５ｍｍのデビアス社製の焼結ダイヤモンドをバイトのチップとし、前逃げ角５度、すくい角１５度、先端Ｒを３ｍｍとした焼結ダイヤモンドバイトを用意した。このバイトを図３に示すように取り付けた。該バイトの先端が前記アルミニウム合金製円筒体に接触する点から該円筒体の中心を結ぶ線と、該バイトの前逃げ面とが交差する角度θが９４．５度のときバイトの振動が最小なので、角度θは９４．５度に設定した。なお、振動の評価方法としては、特開２００４−０６１３５９号公報で開示されているフーリエ変換又はウェーブレット変換を使用した。
以上のように被加工物としてのアルミニウム合金製管及びバイトを取り付け、仕上切削を行った。
得られたアルミニウム合金製基体は、表面粗さＲｚが１．２、外径３０．０ｍｍ、内径２８ｍｍ、長さ３５０ｍであった。以上により、実施例１の感光体用基体を作製した。

（実施例２）
−感光体用基体の作製−
まず、外径３１．８ｍｍ、内径２８ｍｍ、長さ３５０ｍのＪＩＳ Ｈ４０００に定める６０６１番アルミニウム合金製管を、昌運工作所製の旋盤に取り付けた。
次に、厚み０．５ｍｍのデビアス社製の焼結ダイヤモンドをバイトのチップとし、前逃げ角１０度、すくい角１５度、先端Ｒを１ｍｍとした焼結ダイヤモンドバイトを用意した。このバイトを図２に示すように取り付けた。該バイトの先端が前記アルミニウム合金製円筒体に接触する点から該円筒体の中心を結ぶ線と、該バイトの前逃げ面とが交差する角度θが９９．３度のときバイトの振動が最小なので、角度θは９９．３度とした。なお、振動の評価方法としては、特開２００４−０６１３５９号公報で開示されているフーリエ変換又はウェーブレット変換を使用した。
以上のように被加工物としてのアルミニウム合金製管及びバイトを取り付け、粗切削を行った。

次に、厚み０．５ｍｍのデビアス社製の焼結ダイヤモンドをバイトのチップとし、前逃げ角５度、すくい角１５度、先端Ｒを３ｍｍとした焼結ダイヤモンドバイトを用意した。このバイトを図３に示すように取り付けた。該バイトの先端が前記アルミニウム合金製円筒体に接触する点から該円筒体の中心を結ぶ線と、該バイトの前逃げ面とが交差する角度θが９４．３度のときバイトの振動が最小なので、角度θは９４．３度とした。なお、振動の評価方法としては、特開２００４−０６１３５９号公報で開示されているフーリエ変換又はウェーブレット変換を使用した。
以上のように被加工物としてのアルミニウム合金製管及びバイトを取り付け、仕上切削を行った。
得られたアルミニウム合金製基体は、表面粗さＲｚが１．２、外径３０．０ｍｍ、内径２８ｍｍ、長さ３５０ｍであった。以上により、実施例２の感光体用基体を作製した。

（実施例３）
−感光体用基体の作製−
まず、外径３１．５ｍｍ、内径２８ｍｍ、長さ３５０ｍのＪＩＳ Ｈ４０００に定める３００３番アルミニウム合金製管を、昌運工作所製の旋盤に取り付けた。
次に、厚み０．５ｍｍのデビアス社製の焼結ダイヤモンドをバイトのチップとし、前逃げ角１０度、すくい角１５度、先端Ｒを１．３ｍｍとした焼結ダイヤモンドバイトを用意した。このバイトを図７に示すように取り付けた。
試し切削を行ったところ、図７の線６と、線７の間隔が０．１２５ｍｍのとき最も切削面が均一となったので、この条件とした。この条件において、バイトの先端が前記アルミニウム合金製円筒体に接触する点から該円筒体の中心を結ぶ線と、該バイトの前逃げ面とが交差する角度θを計算から求めると９９．５度であった。
以上のように被加工物としてのアルミニウム合金製管及びバイトを取り付け、粗切削を行った。

次に、厚み０．５ｍｍのデビアス社製の焼結ダイヤモンドをバイトのチップとし、前逃げ角５度、すくい角１５度、先端Ｒを３ｍｍとした焼結ダイヤモンドバイトを用意した。このバイトを図７に示すように取り付け、試し切削を行ったところ、図６の線６と、線７との間隔が０．１１５〜１．１３６ｍｍのときビビリがまったく生じなかった。そこで、ほぼ中央の０．１２５ｍｍを切削条件とした。この条件において、バイトの先端が前記アルミニウム合金製円筒体に接触する点から該円筒体の中心を結ぶ線と、該バイトの前逃げ面とが交差する角度θは計算から求めると９４．５度であった。
以上のように被加工物としてのアルミニウム合金製管及びバイトを取り付け、仕上切削を行った。
得られたアルミニウム合金製基体は、表面粗さＲｚが１．２、外径３０．０ｍｍｎ、内径２８ｍｍ、長さ３５０ｍであった。以上により、実施例３の感光体用基体を作製した。

（実施例４）
−感光体用基体の作製−
まず、外径６０．５ｍｍ、内径２８ｍｍ、長さ３５０ｍのＪＩＳ Ｈ４０００に定める６０６１番アルミニウム合金製管を、昌運工作所製の旋盤に取り付けた。
次に、厚み０．５ｍｍのデビアス社製の焼結ダイヤモンドをバイトのチップとし、前逃げ角１０度、すくい角１５度、先端Ｒを１ｍｍとした焼結ダイヤモンドバイトを用意した。このバイトを図６に示すように取り付けた。
試し切削の結果から、図６の線６と、線７との間隔は０．３ｍｍとした。該バイトの先端が前記アルミニウム合金製円筒体に接触する点から該円筒体の中心を結ぶ線と、該バイトの前逃げ面とが交差する角度θの値は計算から９９．４度であった。
以上のように被加工物としてのアルミニウム合金製管及びバイトを取り付け、粗切削を行った。

次に、厚み０．５ｍｍのデビアス社製の焼結ダイヤモンドをバイトのチップとし、前逃げ角５度、すくい角１５度、先端Ｒを３ｍｍとした焼結ダイヤモンドバイトを用意した。このバイトを図６に示すように取り付け、試し切削を行った結果から、図６の線６と、線７との間隔は０．３ｍｍであった。該バイトの先端が前記アルミニウム合金製円筒体に接触する点から該円筒体の中心を結ぶ線と、該バイトの前逃げ面とが交差する角度θは計算から９４．４度であった。
以上のように被加工物としてのアルミニウム合金製管及びバイトを取り付け、仕上切削を行った。
得られたアルミニウム合金製基体は、表面粗さＲｚが１．２、外径３０．０ｍｍ、内径２８ｍｍ、長さ３５０ｍであった。以上により、実施例４の感光体用基体を作製した。

（比較例１）
−感光体用基体の作製−
まず、外径３１．５ｍｍ、内径２８ｍｍ、長さ３５０ｍのＪＩＳ Ｈ４０００に定める３００３番アルミニウム合金製管を、図１３Ｂに示すように昌運工作所製の旋盤に取り付けた。このとき、バイトのすくい面は下向きとなる。
ここで、図１３Ａ及び図１３Ｂは、従来の切削加工での被加工物とバイトの配置を示した断面構成図である。図１３Ａは、すくい面を上にして切削する場合、図１３Ｂは、すくい面を下にして切削する場合である。
図１３Ａ及び図１３Ｂにおいて、１はバイト、２は被加工物であり、これは矢印の方向に回転する。そして、３は被加工物２の中心、５はバイトの刃の先端であり、これは被加工物に当接している。
図１３Ａ及び図１３Ｂにおいて、バイトの先端が前記アルミニウム合金製円筒体に接触する点から該円筒体の中心を結ぶ線と、該バイトの前逃げ面とが交差する角度θはバイトの前逃げ角Ａと９０度の和である。即ちθ＝Ａ＋９０度である。
次に、厚み０．５ｍｍのデビアス社製の焼結ダイヤモンドをバイトのチップとし、前逃げ角１０度、すくい角１５度、先端Ｒを１ｍｍとした焼結ダイヤモンドバイトを用意した。このバイトを図１３Ｂに示すように取り付け、粗切削を行った。該バイトの先端が前記アルミニウム合金製円筒体に接触する点から該円筒体の中心を結ぶ線と、該バイトの前逃げ面とが交差する角度θの値は１００度であった。

次に、厚み０．５ｍｍのデビアス社製の焼結ダイヤモンドをバイトのチップとし、前逃げ角５度、すくい角１５度、先端Ｒを３ｍｍとした焼結ダイヤモンドバイトを用意した。このバイトを図１３Ｂに示すように取り付け、仕上切削を行った。該バイトの先端が前記アルミニウム合金製円筒体に接触する点から該円筒体の中心を結ぶ線と、該バイトの前逃げ面とが交差する角度θの値は９５度であった。
以上のように被加工物としてのアルミニウム合金製管及びバイトを取り付け、仕上切削を行った。
得られたアルミニウム合金製基体は、表面粗さＲｚが１．２、外径３０．０ｍｍｎ、内径２８ｍｍ、長さ３５０ｍであった。以上により、比較例１の感光体用基体を作製した。

（比較例２）
−感光体用基体の作製−
まず、外径６０．５ｍｍ、内径２８ｍｍ、長さ３５０ｍのＪＩＳ Ｈ４０００に定める６０６１番アルミニウム合金製管を、図１３Ｂに示すように昌運工作所製の旋盤に取り付けた。このとき、バイトのすくい面は下向きとした。
次に、厚み０．５ｍｍのデビアス社製の焼結ダイヤモンドをバイトのチップとし、前逃げ角１０度、すくい角１５度、先端Ｒを１ｍｍとした焼結ダイヤモンドバイトを用意した。このバイトを図１３Ｂに示すように取り付け、粗切削を行った。該バイトの先端が前記アルミニウム合金製円筒体に接触する点から該円筒体の中心を結ぶ線と、該バイトの前逃げ面とが交差する角度θの値は１００度であった。

次に、厚み０．５ｍｍのデビアス社製の焼結ダイヤモンドをバイトのチップとし、前逃げ角５度、すくい角１５度、先端Ｒを３ｍｍとした焼結ダイヤモンドバイトを用意した。このバイトを図１３Ｂに示すように取り付けた。該バイトの先端が前記アルミニウム合金製円筒体に接触する点から該円筒体の中心を結ぶ線と、該バイトの前逃げ面とが交差する角度θの値は９５度であった。
以上のように被加工物としてのアルミニウム合金製管及びバイトを取り付け、仕上切削を行った。
得られたアルミニウム合金製基体は、表面粗さＲｚが１．２、外径３０．０ｍｍｎ、内径２８ｍｍ、長さ３５０ｍであった。以上により、比較例１の感光体用基体を作製した。

＜全振れ量の測定＞
得られた実施例１〜４及び及び比較例１〜２の各基体を、株式会社リコー製のレーザー外径測定装置に取り付け、ＪＩＳ Ｂ００２１に従って幅方向７箇所の全振れ量を測定した。結果を表１に示す。

表１の結果から、実施例１〜４の感光体用基体は、比較例１〜２の感光体用基体に比べて、最大値、標準偏差、最大と最小の差の全振れ量が小さくなることが認められた。

＜感光体の作製＞
次に、実施例１〜４及び比較例１〜２の各感光体用基体を洗浄した後、以下のようにして、該感光体用基体上に、下引き層、電荷発生層、及び電荷輸送層を順次形成した。

まず、前記各基体上に、下記組成の下引き層用塗工液を浸漬法により塗布した。次に、１５０℃にて１５分間加熱し、熱硬化させて、基体表面に厚み５μｍの下引き層を形成した。
−下引き層用塗工液の組成−
・酸化チタン・・・２０質量部
・アルキッド樹脂・・・１０質量部
・メラミン樹脂・・・１０質量部
・メチルエチルケトン・・・６０質量部

次に、下記組成の電荷発生層用塗工液を調製した。得られた塗工液を、前記下引き層上に、同様の浸漬法により塗布し、１００℃にて１０分間乾燥し、厚み約０．１μｍの電荷発生層を形成した。

−電荷発生層用塗工液の組成−
・ブチラール樹脂（ＵＣＣ社製、ＸＹＨＬ）・・・１質量部
・チタニルフタロシアニン・・・９質量部
・シクロヘキサノン・・・３０質量部
・テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）・・・３０質量部

次に、下記組成の電荷輸送層用塗工液を調製した。得られた塗工液を前記電荷発生層上に、同様の浸漬法により塗布し、１２０℃にて１５分間乾燥して、電荷輸送層を形成した。

＜電荷輸送層用塗工液の組成＞
・ポリカーボネート樹脂（帝人株式会社製、パンライトＫ−１３００）・・・１０質量部
・下記構造式で表される電荷移動剤・・・１０質量部
・ジクロロメタン・・・８０質量部
最後に、両端にフランジを取り付けて、実施例１〜４及び比較例１〜２の各感光体を作製した。

次に、得られた各感光体を、レーザープリンター（株式会社リコー製、ＩＰＳｉＯ Ｃｏｌｏｒ８２００）に搭載して、白ベタ、シアン色ハーフトーン画像、マゼンタ色ハーフトーン画像、イエロー色ハーフトーン画像、及び黒色ハーフトーン画像を各５枚づつ印字し、目視観察により画像異常の有無を評価した。画像評価結果を表２に示す。

本発明の感光体用基体の製造方法及び該方法により製造された感光体用基体は、高寸法精度を有しており、電子写真感光体に好適に用いられ、該感光体は画像欠陥の発生がなく、高解像度化、フルカラー出力可能な電子写真装置に好適に用いられる。

図１は、本発明の感光体用基体の製造方法の一例を実施している状態を示す構成図である。 図２は、本発明のバイトと被加工物の位置関係（すくい面を上にした場合）を示す構成例の図である。 図３は、本発明のバイトと被加工物の位置関係（すくい面を下にした場合）を示す別の構成例の図である。 図４は、本発明のバイトの刃先の先端の構成の一例を示す側面図である。 図５は、本発明のバイトの逃げ角とすくい角を説明するための側面図である。 図６は、バイトのすくい面を上にして切削加工する場合のバイトの配置状態を示す図である。 図７は、バイトのすくい面を下にして切削加工する場合のバイトの配置状態を示す図である。 図８は、本発明の切削加工の一例を実施する様子を示す概略部分拡大図である。 図９は、被加工物に切削加工時の支持治具と、内部に管状の詰め物を挿入した状態を説明する断面図である。 図１０は、被加工物に切削加工時の支持治具と、内部に円板積層体の詰め物を挿入した状態を説明する断面図である。 図１１は、図９で使用した板状積層体を説明するための外観図である。 図１２は、本発明の切削加工を行っている状態の一例を示す図である。 図１３Ａは、従来のバイトのすくい面を上にして切削加工する場合のバイトの配置状態を示す図である。 図１３Ｂは、従来のバイトのすくい面を下にして切削加工する場合のバイトの配置状態を示す図である。

符号の説明

１ バイト
２ 被加工物
３ 被加工物の中心
５ バイトの刃の最先端
６ 被加工物の中心を通る平面
９ 切削で発生した切粉
１０ バイトのすくい面
１１ バイトのチップ
１２ チップをシャンクへ溶着した部分
１３ バイトのシャンク
１４ バイトの前逃げ面
１５ バイトのチップの厚み
１５ａ バイトのシャンクの下面
１５ｂ バイトのシャンクの上面
１６ バイトの刃の最先端を通り、バイトのシャンクの下面あるいはバイトのシャンクの上面に垂直な線
１７ 前逃げ角
１８ バイトの刃の最先端を通り、バイトのシャンクの下面あるいはバイトのシャンクの上面に平行な線
２０ 切削時に基体を保持する治具
２１ 切削時に基体を保持する治具
２２ 円筒状弾性体からなる詰め物
２３ 切削時に基体を保持する治具に取り付けたシャフト
２４ 積層板状の詰め物
３０ バイトを取り付ける治具
３１ 切削油供給機構
３２ 霧化した切削油
３３ａ 切削前の被加工物
３３ｂ 切削後の被加工物
３４ 切粉を回収する機構
θ バイトの先端が被加工物に接触する点から被加工物の中心とを結ぶ線と、バイトの前逃げ面の交差する角度
４１ 被加工物である円筒体
４２ バイトとバイトの振動を検知するセンサーが取り付けられた治具
４３ 検出したバイトの振動を電気信号として伝えるケーブル
４４ 測定したバイトの振動を演算処理する機構
４５ 被加工物である円筒体を回転させるモーター
４６ バイトとバイトの振動を検知するセンサーが取り付けられた治具を被加工物である円筒体の軸方向に移動する機構である。

Claims (13)

1. アルミニウム合金製円筒体の内部に該円筒体の内面を押圧する詰め物を挿入した状態で、前逃げ角が３〜１５度のバイトを用いて、前記アルミニウム合金製円筒体を切削加工する感光体用基体の製造方法であって、
   前記バイトの前逃げ角をＡ度とし、該バイトの刃先の先端が前記アルミニウム合金製円筒体に接触する点から該円筒体の中心を結ぶ線と、該バイトの前逃げ面とが交差する角度θが（９０＋Ａ）度より０．７８〜０．１８度小さい範囲となるように前記バイトの位置を調整して切削加工を行うことを特徴とする感光体用基体の製造方法。
2. 切削加工後のアルミニウム合金製円筒体の外径を２Ｂｍｍとしたとき、バイトのすくい面を上にして切削加工する場合には、該バイトの刃先の先端を前記円筒体の中心を通る水平面より（０．００３１×Ｂ）ｍｍ〜（０．０１４×Ｂ）ｍｍ上の位置に配設して切削加工を行う請求項１に記載の感光体用基体の製造方法。
3. 切削加工後のアルミニウム合金製円筒体の外径を２Ｂｍｍとしたとき、バイトのすくい面を下にして切削加工する場合には、該バイトの刃先の先端を前記円筒体の中心を通る水平面より（０．００３１×Ｂ）ｍｍ〜（０．０１４×Ｂ）ｍｍ下の位置に配設して切削加工を行う請求項１から２のいずれかに記載の感光体用基体の製造方法。
4. バイトのチップが、焼結ダイヤモンド及び単結晶ダイヤモンドのいずれかである請求項１から３のいずれかに記載の感光体用基体の製造方法。
5. バイトのチップの厚みが、０．２５〜１ｍｍである請求項４に記載の感光体用基体の製造方法。
6. 切削加工前のアルミニウム合金製円筒体の外径が２０〜１２０ｍｍであり、かつ切削加工前のアルミニウム合金製円筒体の肉厚が０．７５〜３ｍｍである請求項１から５のいずれかに記載の感光体用基体の製造方法。
7. アルミニウム合金製円筒体の内部に挿入された詰め物が、該円筒体の内面を押圧する圧力が０．２〜２０ＭＰａである請求項１から６のいずれかに記載の感光体用基体の製造方法。
8. アルミニウム合金が、ＪＩＳ Ｈ４０００に定める３０００番系アルミニウム合金及びＪＩＳ Ｈ４０００に定める６０００番系アルミニウム合金のいずれかである請求項１から７のいずれかに記載の感光体用基体の製造方法。
9. 切削加工時におけるアルミニウム合金製円筒体の回転速度が、３０００〜８０００ｒｐｍである請求項１から８のいずれかに記載の感光体用基体の製造方法。
10. 一回の切削加工につき、２つのバイトを使用する請求項１から９のいずれかに記載の感光体用基体の製造方法。
11. 切削量が０．０１〜０．３ｍｍである請求項１から１０のいずれかに記載の感光体用基体の製造方法。
12. 請求項１から１１のいずれかに記載の感光体用基体の製造方法により製造されたことを特徴とする感光体用基体。
13. 請求項１２に記載の感光体用基体上に、少なくとも感光層を有することを特徴とする感光体。