JP6232564B2 - ディスプレイパネル - Google Patents

Description

本発明は、ディスプレイパネルに関する。特に、有機ＥＬ素子などを用いたディスプレイパネルに関する。

有機ＥＬディスプレイパネルの製造方法は、有機機能層の形成方法によって、以下の２つに大別される。一つは、有機機能層である薄膜を蒸着により形成する方法であり、もう一つは、有機機能層をインクを塗布することにより形成する方法である。

インクの塗布により、有機機能層を形成する方法では、蒸着法に比べて材料利用効率が格段に向上し、量産時においてディスプレイパネルの機種を切り替える時には製造装置のプログラムを変更するだけで容易に変更可能になる。

インクの塗布により有機機能層を形成する代表的な手段の一つに、インクジェット装置がある。この装置は、有機機能材料を含むインクを、基板に吐出して、有機機能層を形成するものである（例えば、特許文献１参照）。

有機機能材料を含むインクは、基板に配置された発色領域に塗布される。ここで発色領域とは、赤、緑、青のいずれかの副画素が並んだ領域を意味する。例えば、ディスプレイパネルの基板には、少なくとも３種類の発色領域が特定の方向に沿って互いに平行に配置されている。なお、ディスプレイパネルにおいては、赤を発色する単位である副画素、緑を発色する単位である副画素、青を発色する単位である副画素の組を画素と称する場合がある。

発色領域は、バンク（壁）によって副画素ごとに区切られる。あるいは、発色領域が区切られることなくライン状になっている場合がある。発色領域が、バンクによって副画素領域ごとに区切られている場合、バンクは各副画素の領域を規定し、ディスプレイパネルを製造するにあたっては、有機機能材料を含むインクは、副画素ごとに供給される（例えば、特許文献２参照）。

一方、ライン状の発色領域において副画素がバンクによって区切られていない場合、有機機能材料を含むインクは、複数の副画素を含むライン状の発色領域ごとに供給される（例えば、特許文献３参照）。

今後の有機ＥＬディスプレイパネルは、ますます小型化、高精細化の方向に進み、副画素間、発色領域間のピッチがますます高精細化される。高精細化された副画素や発色領域にインクジェット用いて、インクを吐出する場合、副画素、発色領域が狭ピッチのためバンクで囲まれた領域内にインクを吐出することが困難になる。

ディスプレイ基板に、有機機能層を、インクジェット装置で形成しようとする場合を図１２の平面図で示す。インクジェットヘッド２０により、基板１０に、有機機能材料の一つである色素を含むインクを塗布する。

（１）インクジェット装置のインクジェットヘッド２０を、基板１０上のラインバンク１１で規定された発光領域１２の長軸に対して図中の上部（または下部）に配置する。このとき、好ましくは、発光領域１２の長軸と、ノズル２１の配列方向とが垂直になるように配置する。

（２）インクジェットヘッド２０を発光領域１２の長軸に対して平行に相対移動させる。

（３）発光領域１２に、ノズル２１からインクを発光領域１２へ吐出して、有機機能層を形成する。

このようにインクジェットヘッド２０を発光領域１２の長軸に対して平行に相対移動させる方法を、以下「縦塗り」と記載する場合がある。

しかし、上述したように、インクジェットヘッド２０が有するノズル２１から吐出されるインクの大きさには、ノズル２１ごとにばらつきがあることから、ディスプレイの基板１０を縦塗りした場合、発光領域１２間で塗布されるインクの量にばらつきが生じる。

例えば、図１３に示す図で説明する。図１３は、図１２と同じ状況で、各構成の内容が異なる。

図１３に示されるように、インクジェットヘッド２０がインクを吐出しないノズル２１ａ（目詰まりしたノズル）を有する場合、発光領域１２の１つのセル１２ａに塗布されるインクの量は、セル１２ｂに塗布されるインクの量よりも少なくなる。この発色領域間におけるインクの量のばらつきは、発色領域間における有機機能層の膜厚のばらつきにつながる。さらに、発色領域間における有機機能層の膜厚のばらつきは、発色領域間における輝度のムラにつながる。有機ＥＬディスプレイパネルでは、いわゆる「スジムラ」の原因となる。

「スジムラ」の問題を解決させるための方法として、図１４に記載された方法がある。図１４は、インクジェットヘッド２０とラインバンク１１、発光領域１２との位置関係を示す平面図である。

（１）複数のノズル２１を有するインクジェットヘッド２０を、基板１０の発光領域１２の長軸に対する側部に配置する。

（２）インクジェットヘッド２０を発光領域１２の長軸に対して垂直に相対移動させる。

（３）発光領域１２に、ノズル２１から有機機能材料のインクを吐出して、有機機能層を形成する。

このようにインクジェットヘッド２０を発光領域１２の長軸に対して垂直に相対移動させる方法を、以下「横塗り」と記載する場合がある。横塗りでは、発光領域１２に、縦塗りより多くのノズル２１から吐出されたインクが塗布される。インクを吐出しないノズル２１ａ、インクの吐出が多いノズル２１ｂがあっても、発光領域１２ごとで差が少ない。

横塗り時にインクジェットヘッド２０からインクを吐出する場合、膜厚を均一に形成するために、ラインバンク１１の形状をライン形状にしている。ライン形状にすることにより、インクジェットのノズルの体積が変化した場合でも、不吐出が発生した場合でも均一に膜厚を形成することが可能となる。

さらに、特許文献４には、蜂の巣型の発光領域１２が開示されている。図１５にその平面図を示す。波状のラインバンク１１で形成されている。複数の円状のセル１２ａとその間の隙間１３が存在する。

図１４に示した方法で、図１５の構造の基板の発光領域１２にインクを塗布する場合に、セル１２ａの円の中心にインクを塗布する。こうすると、インクを塗布する対象の面積が大きくなりノズルのズレなどに対して余裕度が大きくなる。

特開２００４−３６２８１８号公報 特開２００４−８７５０９号公報 米国特許第７０９１６６０号明細書 特開２００３−１８７６９４号公報

しかし、従来の図１５の構造では、セル１２ａ間の隙間１３が狭い。結果、インクのレベリング性が低い。塗布後の膜厚を均一に形成することができないという欠点を有している。

本発明の目的は、発色領域においてできる限り一様な膜厚の有機機能層を有するディスプレイパネルを提供することである。

上記課題を解決するため、本発明にかかるディスプレイパネルは、基板と、特定の方向に沿って前記基板上に配置される複数のラインバンクとを備えるディスプレイパネルであって、前記ラインバンクは、端部同士が接続された複数の線分部を備え、周期的な構造である。

発光領域を線分部からなるラインバンクで規定することにより、インクジェットからのインク塗布精度の余裕度が広がる。結果、高精細パターン形成が可能となる。

また、線分部からなるラインバンクにより、バンク内にパーティクルが存在した場合でも、インクの流れを発光領域のセル間の狭い領域により、ある程度ブロック可能となる。結果、パーティクルに対しても対応できる構造となる。

図１は、実施の形態１の発色領域の横塗りを示す平面図である。 図２は、他の態様の発色領域の横塗りを示す平面図である。 図３は、他の態様の発色領域の横塗りを示す平面図である。 図４は、発色領域の横塗り時のインク位置を示す平面図である。 図５は、発色領域の横塗り時の不吐出ノズル発生時の状態を示す平面図である。 図６は、発色領域の横塗り時の体積変動の状態を示す平面図である。 図７は、体積変動の状態を従来例とともに示す平面図であり、（ａ）が附されている部分は従来のラインバンク、（ｂ）が附されている部分は実施の形態１のラインバンクである。 図８は、ラインバンクのバリエーションを従来例とともに示す平面図であり、（ａ）が附されている部分は従来例、（ｂ）〜（ｅ）が附されている部分はラインバンクのバリエーションである。 図９は、発色領域の横塗り時の別例を示す平面図である。 図１０は、発色領域の横塗り時の別例を示す平面図である。 図１１は、他の態様のディスプレイパネルの基板に対する発色領域の横塗り時のインク位置を示す平面図である。 図１２は、従来のインクジェット法による縦塗りを示す平面図である。 図１３は、従来のインクジェット法による縦塗りを示す平面図である。 図１４は、従来のインクジェット法による横塗りを示す平面図である。 図１５は、従来のバンク構造を示す平面図である。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。

（実施の形態１）
図１〜図３は、インクジェットヘッド２０とディスプレイパネルの基板１０の部分を拡大した状態で示す平面図である。

本実施の形態の場合、基板１０には、副画素が六角形の発光領域１２が形成されている。具体的には、副画素が正六角形となり、全体としてハニカム構造的な配置となっている。ノズル２１を有するインクジェットヘッド２０を斜め方向に傾け、印刷方向５２の方向に印刷する。

発光領域１２は、ギザギザ形状のラインバンク１１ではさまれた部分であり、隣接するラインバンク１１と基板１０とにより長い細い溝となっている。副画素であるセル１２ａは、６角形であるが、一つの発光領域１２において隣接するセル１２ａの間を仕切るバンクはない。なお、発光領域１２の底面は平坦である。このラインバンク１１に挟まれた発光領域１２にインクが塗布されることにより副画素が形成される。

ラインバンク１１は、端部同士が接続された複数の線分部１９で形成されたバンクであり、周期的な構造を備えている。本実施の形態の場合、ラインバンク１１は、二本の線分部１９で周期的な構造の一周期が形成されたいわゆるジグザグな構造を備えている。また、隣接するラインバンク１１同士は、接触することなく、かつ、半周期ずれた状態で配置される。

発光領域１２は、細長い溝形状であり、複数の溝が、それぞれが平行に配列されている。本実施の形態の場合、発光領域１２の平面視における形状は、ラインバンク１１の周期に対応して広幅部分と狭幅部分との２種類が周期的に繰り返している。つまり、６角形のセル１２ａが並んでいる。ラインバンク１１の高さは、広幅部分も狭幅部分も均一な高さとなっている。

１つの画素ピッチ５１内の発光領域１２に、例えば、図１に示すように、赤インク５３、緑インク５４、青インク５５、白インク５６を塗布することが可能となる。これまで材料上の問題から青インクの寿命に問題があることから、図２に示したように白インク５６の代わりに、青インク５７としてもよい。青インクの領域を広くすることにより、低電流で高輝度を実現することができる。また、図３に示したように青インク５５と、青インク５７との画素エリアをつなげて、青インク５８の領域としてもよい。

＜インクの塗布＞
インクジェットヘッド２０により、インクを吐出する時を図４の平面図で示す。図４は、インクジェットヘッド２０のヘッド列赤６１で、ハニカム型の発光領域１２に赤インク５３を塗布する。ヘッド列緑６２で緑インク５４を発光領域１２へ塗布する。ヘッド列青６３で緑インク５４を発光領域１２へ塗布する。ヘッド列白６４で緑インク５４を発光領域１２へ塗布する。

図４において、発光領域１２のセル１２ａの中心位置６０にインクジェットヘッド２０から、インクを塗布する。インクが発光領域１２のセル１２ａの中心位置６０（６角形の中心）に塗布されるために、インクの中心からラインバンク１１までの距離を長く確保することができる。結果、インクジェットで塗布したときに、発光領域１２のセル１２ａにインクが入り易くなる。

＜不吐出ノズルがあった場合＞
インクジェットヘッド２０に不吐出ノズル６５があった場合を図５に示す。図５は、図４に相当する図である。不吐出ノズル６５によってインクが欠損した発色領域１２の部分７１に対して、同一発色領域１２の他のセル１２ａのインクが、矢印６６で示すように、流動する。

従って、ノズルからインクが塗布されていない領域が存在しても発光領域１２全体としてはインクの深さが一定となり、結果として有機膜の膜厚が一定になる。これは、発光領域１２内が親水性（インクのぬれ性が高い状態）になっており、インクが容易に流動してセル１２ａ間を流れるためである。従って、全体として均質な膜となる。

＜過剰吐出ノズルがあった場合＞
インクジェットヘッド２０に過剰吐出ノズル６７があった場合を図６に示す。図６は、図４に相当する図である。インクが過剰に供給された部分７２については、過剰なインクが、同一発色領域１２の他のセル１２ａ（矢印６８の方向）へ流動する。

インクが過剰な領域が存在しでも有機膜の膜厚が一定になる。これは、発色領域１２が親水性（インクのぬれ性が高い状態）になっており、インクに流動性があるために、セル１２ａ間を流れるためである。従って発色領域１２全体として均質な膜となる。

この実施例では、ラインバンク１１を基板１０の短軸方向に沿って配置し、赤、緑、青、白のハニカム型の発光領域１２を基板の短軸方向と平行に配置したが、全体視として平行であれば、どのような角度に配置してもよい。

また、通常の直線状の発光領域では、基板上に有機物のパーティクル等が存在した場合、塗布したインクがパーティクルに吸い込まれるという不具合が発生することがあった。ところが、ジグザグ形状のラインバンク１１に挟まれた発光領域１２にすることにより、ラインバンク１１が一直線でないため、従来の一直線状のラインバンクよりも有機物のインクの流れを抑えることができるという効果を有する。

従って、広幅部分と狭幅部分が繰り返される発光領域１２は、高精細でもインクジェット塗布しやすい構造であると同時に基板１０上の発生したパーティクルに対しても影響を受けにくいデバイス構造であることが分かった。

＜図１５との相違＞
ここで、図１５の従来のバンク構造との違いと説明する。図７の（ａ）を附した部分に、従来の発光領域１２の拡大摸式図を示し、（ｂ）を附した部分に、実施の形態１の発光領域１２の拡大摸式図を示す。従来の発光領域１２は、曲線で構成された波状のラインバンク１１で挟まれ、セル１２ａ、セル１２ｂがある。かつ、隙間１３が狭い。結果、塗布されたインクは、インクの流れ１５のように、１つのセル１２ａ内部で動き、レベリング性が低く、膜厚が、セル１２ａ、セル１２ｂごとで異なる。

つまり、塗布後に液体は外周部で厚くなり、セル内の膜厚のレベリング差が発生し、バラツキは±３０％程度になる。

一方、（ｂ）で示す部分の実施の形態１の発光領域１２では、ラインバンク１１が真っ直ぐな線分部１９で構成されており、曲線部分は存在しない。このため、インクが隣のセル１２ａに流れ込みやすくなり（インクの流れ１５）、セル１２ａのインクは、セル１２ｂのインクとレベリングされる。つまり隣接するセル１２ａとセル１２ｂとの間で膜厚が均質となる。

このとき、インクは外周部ではなく、乾燥後に液体が移動したセル中央付近に移動しやすくなるために、結果的に膜厚バラツキが少なくなり、膜厚のバラツキは±５％程度に改善される。後で説明するが、表１にその結果を示している。

また、隙間１３の幅なども異なるが、それは、以下の図８で説明する。

実施の形態１のラインバンク１１は、いずれの箇所にも曲線部がないことが好ましい。これによりインクの流れを直線的に送り出すことができ、インクのレベリングが容易に行え、均質化する。曲線の場合、インクの流れはセル１２ａの中で回る傾向にあり、発光領域１２内を広くインクが移動しにくい。

＜インク塗布の余裕度＞
図８の（ａ）を附した部分は、従来の発光領域１２、（ｂ）を附した部分は、実施の形態１の発光領域１２を示す。（ｃ）〜（ｅ）を附した部分は、ラインバンク１１、および、ラインバンク１１に挟まれた発光領域１２のバリエーションを示している。また、図中の色の濃い領域はインクを塗布する塗布領域８４を示す。

塗布領域８４について、（ｂ）を附した部分で説明する。従来の平均幅８１も比較のため（ａ）を附した部分に示す。横塗りする場合、塗布領域８４の最大幅８２を含む最大幅８２の近傍領域にのみインクジェットでインクを吐出する。従来の平均幅８１に比べて広い範囲にインクを吐出できるようになる。

寸法関係の１例は以下である。従来の一直線の隣接するラインバンク１１同士の間隔である平均幅８１をｄとする。

ここで、間隔（幅）とは、ラインバンク１１が配置される面内において、ラインバンク１１が延在する方向と直交する方向における隣接するラインバンク１１同士の距離である。従来例の場合、ラインバンク１１は、一直線であり、平行に並べて配置されるものであるため、隣接するラインバンク１１の幅は一定であり、平均幅８１となる。

また、平均幅８１とは、隣接するラインバンク１１同士の最大幅と最小幅の中間でもよい。

本実施の形態における発光領域１２の最大幅８２は、４／３ｄである。また、発光領域１２の最小幅８３は、２／３ｄである。ラインバンク１１の延在方向におけるセル１２ａの長さ８７をｈとすると、塗布領域の長さ８５は、１／２ｈとなる。ここで、ｄは、平均の発光領域１２の幅と考えることができる。

発光領域１２のセル１２ａを、６角形の形状を形成することにより、すきまなく、セル１２ａを配置することができ、全体としてハニカム構造のような配置にすることができる。また、いずれのセル１２ａ同士も、発光領域１２のセル１２ａの中心から、ラインバンク１１までの距離が等しくなる。インクは、この中心に塗布されるので、インクが吐出される位置のマージンを広く確保することが可能となる。

ラインバンク１１を配置するにあたり、平均幅８１をｄとした場合、最大幅８２は、１．４ｄ〜１．９ｄの範囲から選定し、最小幅８３は、０．４ｄ〜０．９ｄの範囲から選定することが好ましい。塗布領域の長さ８５は、０．２ｄ〜０．８ｄの範囲から選定されることが好ましい。

また、最小幅８３が０．４ｄ未満になると、吐出されたインクが隣接するセル１２ａに流れにくくなり、膜厚が均一になる効果が薄れてしまう。

一方、最小幅８３が０．９ｄより大きいと、セル間のインク流れが想定以上に起こり易くなり、発色領域１２のいずれかにパーティクルが存在すると、パーティクルにインクが吸収され吸い上げられて、発色領域１２全体のインクの深さが不足し、歩留まりが悪化する。

また、最大幅８２が、１．９ｄよりも大きくなると、隣接する発色領域１２の最小幅８３が小さくなり、隣接するセル１２ａの間のインクの流れが悪くなり、膜厚の均一性を確保することが難しい。

一方、最大幅８２が、１．４ｄよりも小さくなると、インクを吐出する領域が狭くなり、吐出位置のマージンの確保が難しく高精細パターンをインクジェットで形成することが困難となる。

塗布領域の長さ８５が、０．２ｄより小さいと、横塗り時の塗布できるノズル数が少なくなり、セル全体に液滴を均一に入れることが困難となる。

塗布領域の長さ８５が、０．８ｄより大きいと、セル間のインク流れが起こり易くなり、パーティクルに対して歩留まりが悪化する。

ここで、従来の図１５のバンク構造と比較すると以下の表１となる。

また、図８の（ｃ）を附した部分には、異なる形状のラインバンク１１が示されている。このラインバンク１１は、四本の線分部１９で周期的な構造の一周期が形成されている。また、ラインバンク１１の延在方向に沿う線分部１９が存在している。具体的には、ラインバンク１１の延在方向に沿う線分部１９が一周期に２本存在している。つまり、最大幅８２のところを保つため、頂点を線分としたものである。ラインバンク１１間の狭い部分と広い部分のそれぞれに一定幅の領域がある。

従って、ラインバンク１１に挟まれた発色領域１２において、塗布領域８４は、従来の平均幅８１以上、最大幅８２以下の領域である。インク塗布の精度に余裕が持てる。

また、前述の６角形の形状でハニカム型発色領域１２を説明したが、６角形は正６角形ばかりでなく、６角形の変形でもよい。たとえば、各角が丸まった６角形、または、各角が尖っていず、直線部となっていてもよい。概略６角形ならよい。

さらに、図８の（ｄ）を附した部分、（ｅ）を附した部分に変形例を示す。（ｃ）を附した部分に示すラインバンク１１の延在方向に沿う平坦部分、一定の幅の部分がない形状である。（ｂ）、（ｃ）はそれぞれが複数で平面を埋める。一方、（ｄ）と（ｅ）は１対となって平面を埋める。つまり、発色領域１２において隣接するセル１２ａの形状は同一でなくともよい。

＜塗布＞
ノズルの塗布領域８４にインクジェットにてインクを吐出した模式図を図９に示す。

インクジェットヘッド２０の傾きを、より傾け、ラインバンク１１の延在方向におけるノズル間のピッチを狭くする。ノズルの塗布領域８４に相当する場所にのみ、インクジェットヘッド２０にて塗布することにより、一直線のラインバンク１１の場合以上のマージンのある領域でインクジェットでインクを塗布することができる。

ヘッド列赤７７、ヘッド列緑７８、ヘッド列青７９、ヘッド列白８０から、それぞれ異なる色のインクを吐出する。このことにより、赤インク７３、緑インク７４、青インク７５、白インク７６を、それぞれ別の発光領域１２に吐出する。発光領域１２のハニカム中心以外の場所で、平均幅８１よりも広い場所でも、インクを吐出してもよい構造とする。

ハニカム形状で囲われた発光領域１２内に複数のインクでインクジェット塗布することにより、不吐出のノズルが発生した場合でも、更に安定してインクジェット塗布を実現することができる。

ここで用いるインクジェットは、０．５〜７ｐＬとする。高精細になればなるほどインク径を小さくする方向になる。０．５ｐＬ以下の領域では、吐出時に外部からの抵抗の影響を受けるためにインクサイズの限界は０．５ｐＬとする。３００ｐｐｉ以上では、１ｐＬ程度の体積で吐出することが望ましい。

また、ヘッドから吐出される体積のバラツキについては、３σで１０％以下が好ましい。その中でも３％以下になればなおよい。体積バラツキを３％以下にするために吐出するノズルに対応した圧電素子にかかる電圧、波形を調整して３％以下に追い込んでもよい。

（実施の形態２）
図１０に、実施の形態２の平面図を示す。図４に相当する図である。実施の形態１では、発光領域１２内で仕切りのバンクは、なかった。実施の形態２では、突起状の仕切り９１を設けた。仕切り９１は、発光領域１２において隣接するセル１２ａの間に設けられ、隣接するラインバンク１１の一方から他方に向かって他方に当接しない状態で設けられる。本実施の形態の場合、仕切り９１は、発光領域１２の幅が狭い場所を更に狭くする構造とするものであり、最小幅８３の部分に設けられている。さらに、本実施の形態の場合、隣接する両方のラインバンク１１から突起する仕切り９１が設けられているが、二つの仕切り９１は接触しておらず、隣接するセル１２ａを完全には仕切っていない。従って、隣接するセル１２ａ間のインクの流動を確保する。

この構造では、発光領域１２内にパーティクルが存在した場合でも、パーティクルに沿ってインクが流動することを仕切り９１で防止する。

別の例として、図１１に示したように互い違いに流れこみを防止する仕切り９２をつけてもよい。互い違いに仕切り９２を設けるので、パーティクルによるインクの流動は防止できる。

両場合とも、完全に仕切るものでないので、インクの流動を確保しつつ、パーティクルによるインク流動も防止できる。

ここで、仕切り９１、９２は狭幅部分（最小幅８２）の３割〜７割の長さがよい。

３割まで狭くすることより、有機物等のパーティクルによるインクの引き寄せが防止できる。３割より小さとパーティクルによるインクの引き寄せが防止できない。７割より大きいと、インクのレベリングができない。十分でない。

なお、本発明は、上記実施の形態に限定されるものではない。例えば、本明細書において記載した構成要素を任意に組み合わせて、また、構成要素のいくつかを除外して実現される別の実施の形態を本発明の実施の形態としてもよい。また、上記実施の形態に対して本発明の主旨、すなわち、請求の範囲に記載される文言が示す意味を逸脱しない範囲で当業者が思いつく各種変形を施して得られる変形例も本願発明に含まれる。

本発明の一つは、基板上にバンクで囲まれた複数の画素領域があり、前記バンクは、複数の折れ線が並列に整列されたものであり、前記複数の折れ線間に前記画素領域が形成されているディスプレイパネルである。

また、前記複数の折れ線は、交わっていず、前記複数の折れ線間距離は、一定でなく変化し、前記複数の折れ線間の平均間隔距離より広い幅部分と狭い幅部分が繰り返し、前記狭い幅部分２つと前記広い幅部分とで６角形を形成し、前記６角形が連続するディスプレイパネルであってもよい。

また、前記複数の折れ線は、交わっていず、前記複数の折れ線間距離は、変化し、前記複数の折れ線間の平均間隔距離より広い幅部分と狭い幅部分が繰り返し、前記広い幅部分と前記狭い幅部分の少なくとも１方は、一定の幅の範囲を有するディスプレイパネルであってもよい。

また、前記複数の折れ線は、直線部のみであり、曲線部分がないディスプレイパネルであってもよい。

また、前記複数の折れ線間の平均間隔距離をｄとすると、前記狭い幅部分は、０．４ｄ以上であるディスプレイパネルであってもよい。

また、前記複数の折れ線間の平均間隔距離をｄとすると、前記狭い幅部分は、０．９ｄ以下であるディスプレイパネルであってもよい。

また、前記広い幅部分は、１．４ｄ以上１．９ｄ以下であるディスプレイパネルであってもよい。

また、前記狭い幅の部分の少なくとも一方の折れ線に、他方の前記折れ線までは繋がらない突起状のバンクを設けたディスプレイパネルであってもよい。

また、前記突起状のバンクが、連続する前記狭い幅部分ごとに異なる前記折れ線に設けられているディスプレイパネルであってもよい。

また、前記突起状のバンクが、前記狭い幅部分において、対向する前記折れ線にそれぞれ設けられ、それぞれの前記突起状のバンク同士は繋がらないディスプレイパネルであってもよい。

本発明のディスプレイは、テレビや、コンピュータのモニタ、タブレット、スマートフォン等の表示部分に利用可能である。

１０ 基板
１１ ラインバンク
１２ 発光領域
１２ａ セル
１２ｂ セル
１３ 隙間
１５ インクの流れ
１９ 線分部
２０ インクジェットヘッド
２１ ノズル
２１ａ ノズル
２１ｂ ノズル
５１ 画素ピッチ
５２ 印刷方向
５３ 赤インク
５４ 緑インク
５５ 青インク
５６ 白インク
５７ 青インク
５８ 青インク
６０ 中心位置
６１ ヘッド列赤
６２ ヘッド列緑
６３ ヘッド列青
６４ ヘッド列白
６５ 不吐出ノズル
６６ 矢印
６７ 過剰吐出ノズル
６８ 矢印
７１ インクが欠損した部分
７２ インク過剰な部分
７３ 赤インク
７４ 緑インク
７５ 青インク
７６ 白インク
７７ ヘッド列赤
７８ ヘッド列緑
７９ ヘッド列青
８０ ヘッド列白
８１ 平均幅
８２ 最大幅
８３ 最小幅
８４ 塗布領域
８５ 塗布領域の長さ
９１ 仕切り
９２ 仕切り

Claims (5)

1. 基板と、特定の方向に沿って前記基板上に配置される複数のラインバンクとを備えるディスプレイパネルであって、
   前記ラインバンクは、端部同士が接続された複数の線分部を備え、周期的な構造であり、
   一周期において、隣接する前記ラインバンク同士の間隔の最も狭い部分で隣接する前記ラインバンクの一方から他方に向かって他方に当接しない状態で突出する仕切りを備えるディスプレイパネル。
2. 一周期において、隣接する前記ラインバンク同士の最も狭い間隔である最小幅は、当該ラインバンクの平均幅の０．４倍以上である
   請求項１に記載のディスプレイパネル。
3. 前記最小幅は、当該ラインバンクの平均幅の０．９倍以下である
   請求項２に記載のディスプレイパネル。
4. 一周期において、隣接する前記ラインバンク同士の最も広い間隔である最大幅は、当該ラインバンクの平均幅の１．４倍以上、１．９倍以下である
   請求項２または３に記載のディスプレイパネル。
5. 前記仕切りは、隣接する前記ラインバンクの両方から突き合わせ状態で設けられ、かつ、それぞれの前記仕切り同士は繋がらない
   請求項１から４のいずれか一項に記載のディスプレイパネル。

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