JP6228658B1 - 熱膨張性塩化ビニル系樹脂材料及び熱膨張性塩化ビニル系樹脂材料の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明の熱膨張性塩化ビニル系樹脂材料は、コンマコート成形法を利用することで、ある程度の厚みのある熱膨張性シートを形成することができる。また、得られた熱膨張性シートが熱で発泡(膨張)して形成される加熱膨張体は、より崩れのない、炎の圧力で容易には吹き飛ばない、形状保持性に優れたものとなる。本発明者らの検討によれば、これらの効果は、他の難燃剤を用いた場合と比較して明らかに異なり、効果の点で優位性があった。本発明者らの検討によれば、本発明の熱膨張性塩化ビニル系樹脂材料で、その構成成分として、アミノ基含有化合物及び/又はアンモニウム基含有化合物を用いたことによる効果の優位性は、本発明で規定した脱塩酸触媒として機能する成分との併用によって有用な相乗効果が得られることによってもたらされたものであることを確認している。換言すれば、本発明の熱膨張性塩化ビニル系樹脂材料では、アミノ基含有化合物やアンモニウム基含有化合物を単なる難燃剤としてではなく、併用する脱塩酸触媒に対する脱塩酸抑制化合物として用いている。
先に述べたように、本発明を構成する脱塩酸触媒については、先に挙げた特許文献2に詳細に記載されている。具体的なものとしては、例えば、金属亜鉛、酸化亜鉛、炭酸亜鉛、塩化亜鉛、銅、酸化銅及び塩化鉄等が挙げられ、いずれも好適に使用し得る。しかし、これらに限定されるものではなく、本発明で規定する試料Aを、180℃で15分、次いで190℃で15分加熱した際に、試料Aの重量減が25質量%以上となる物質であれば、いずれも使用することができる。また、その配合割合は、少ないと難燃化の向上効果が期待できず、多過ぎると樹脂材料の粘度が高くなり配合しにくくなるので好ましくない。これ等の点から、塩化ビニル系樹脂100質量部に対して50〜150質量部とすることが好ましい。しかし、この範囲に限定されるものでなく、本発明で規定する試料Bについて、180℃で15分、次いで190℃で15分加熱後に、試料Bの重量減が25質量%以上となる範囲内で適宜に決定すればよい。
本発明の熱膨張性塩化ビニル系樹脂材料を構成する塩化ビニル系樹脂には、(1)塩化ビニル単独重合体、或いは、(2)塩化ビニル及び塩化ビニルと共重合可能な不飽和結合を有する単量体の共重合体であって、且つ、塩化ビニルを50質量%以上含有する塩化ビニル系共重合体等が使用できる。
本発明の熱膨張性塩化ビニル系樹脂材料は、該樹脂用の可塑剤を含有してなる。可塑剤としては、例えば、ビス(2−エチルヘキシル)フタレート、ジイソノニルフタレート、ジイソデシルフタレート、ジトリデシルフタレート、高級アルコールの混合フタル酸エステル等のフタル酸誘導体(特にはフタル酸エステル);トリス(2−エチルヘキシル)トリメリテート、トリ(n−オクチル)トリメリテート、トリイソオクチルトリメリテート等のトリメリット酸誘導体(特にはトリメリット酸エステル);ビス(2−エチルヘキシル)アジペート、ジイソノニルアジペート、ジイソデシルアジペート、高級アルコールの混合アジピン酸エステル等のアジピン酸誘導体(特にはアジピン酸エステル);ビス(2−エチルヘキシル)アゼレート、ジイソオクチルアゼレート、ジ−(n−ヘキシル)アゼレート等のアゼライン酸誘導体(特にはアゼライン酸エステル);ビス(2−エチルヘキシル)セバケート、ジイソオクチルセバケート等のセバシン酸誘導体(特にはセバシン酸エステル);フェノール系アルキルスルホン酸エステル等のスルホン酸誘導体(特にはスルホン酸エステル);エポキシ化大豆油、エポキシ化あまに油等のエポキシ誘導体(特にはエポキシ化エステル)等の可塑剤;アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、フタル酸等のジカルボン酸と、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール等の2価アルコールとの重合型エステルであるポリエステル系可塑剤等を使用することができる。これらの可塑剤の中でも、移行性、抽出性、ブリード性等の面から高分子量の可塑剤が好ましい。なお、可塑剤は、一種単独で用いても二種以上を併用してもよい。
本発明の熱膨張性塩化ビニル系樹脂材料を構成する熱膨張性黒鉛は、例えば、熱膨張性シートとして、窓枠等の空間内に納めた場合に、火災時等の温度上昇によって該シートを膨張させるための発泡成分となるものである。熱膨張性黒鉛は、天然に産出される鱗片状黒鉛の層間に化合物を挿入して中和したもので、熱によって含有している化合物がガスを発生し、その結果、鱗片状の黒鉛が膨張する。
(熱安定剤)
本発明の塩化ビニル系樹脂材料を成形する際には、熱分解を抑制するために熱安定剤を添加することが好ましい。熱安定剤としては、例えば、Pb系或いはSn系や、Ba/Znの複合系或いはCa/Znの複合系等の、一般的に硬質塩化ビニル系樹脂に用いられるものを使用することができる。これら熱安定剤は、一種単独で用いても二種以上を併用してもよい。また、この熱安定剤を添加する場合の添加量は、塩化ビニル系樹脂100質量部に対して0.1〜10質量部程度であり、より好ましくは、0.5〜5質量部程度である。
また、本発明の熱膨張性塩化ビニル系樹脂材料を用いて熱膨張性シートを形成する際の、成形性や物性を向上させるために、樹脂材料中に、アクリル系の加工助剤、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体(ABS樹脂)、メタクリル酸メチル−ブタジエン−スチレン共重合体(MBS樹脂)、アクリル系ポリマー、塩素化ポリエチレン等の改質剤等を、本発明の効果を損なわない範囲で添加してもよい。
さらに、発泡性(膨張性)を増すために、補助発泡剤として、例えば、アゾジカルボンアミド等のアゾ化合物、4,4’−オキシビス(ベンゼンスルホニルヒドラジド)等のヒドラジン化合物、N,N’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、炭酸水素ナトリウム等の重炭酸塩等を添加してもよい。
本発明の熱膨張性塩化ビニル系樹脂材料の製造方法は、塩化ビニル系樹脂100質量部に対して、膨張開始温度が180〜240℃である熱膨張性黒鉛を50〜150質量部の範囲で用い、更に、前記膨張開始温度における、前記塩化ビニル系樹脂の脱塩酸を促進するための脱塩酸触媒と、脱塩酸を抑制するための脱塩酸抑制化合物と、前記塩化ビニル系樹脂の可塑剤とを用いて、熱膨張性塩化ビニル系樹脂材料を製造する。そして、先に述べたように、その際に、脱塩酸触媒となる物質の種類の選択と、その添加量の決定を、本発明で規定するようにして行い、その脱塩酸触媒と併用する脱塩酸抑制化合物として、加熱された初期の160〜240℃の温度で、前記脱塩酸触媒の触媒機能を抑制する機能をもつ、アミノ基及び/又はアンモニウム基を有する化合物を用いることを特徴とする。
本発明の熱膨張性塩化ビニル系樹脂材料は、上記した本発明で必須とする成分、及び必要に応じて添加する任意成分を、例えば、ディゾルバーミキサー、ニーダーミキサー等の混練装置を用いて混練することにより得ることができる。混練は、混練装置内の樹脂材料の温度が、20〜50℃となるように行うことが好ましい。その後に熱膨張性シートを成形する方法にもよるが、例えば、コンマコート成形法で熱膨張性シートを成形する場合であれば、熱膨張性塩化ビニル系樹脂材料を好適なペースト状とすることを要するので、25℃における粘度が5000〜20000mPa・sec程度になるように調整することが好ましい。この樹脂材料に溶剤を加えてペースト状にしてパテとしても利用できる。また、塩化ビニル系樹脂に親和性のある溶剤を適量使用して、塗料化し、塗料(被覆剤)としても用いられる。塩化ビニル系樹脂に親和性のある溶剤としては、例えば、テトラハイドロフランやトルエン等を挙げることができる。
本発明の熱膨張性塩化ビニル系樹脂材料は、例えば、簡便なコンマコート成形法を利用することで、容易に熱膨張性シートを成形することができる。ペースト状の熱膨張性塩化ビニル系樹脂材料を離型性のある基材(原紙)上にコートすることで、適宜な厚みのシートを容易に得ることができる。本発明の熱膨張性シートは、0.5mm〜2.0mm程度であることが好ましいが、本発明の熱膨張性塩化ビニル系樹脂材料を用い、コンマコート成形法を適用することで容易に得られる。この際、押出成形やカレンダー成形で熱膨張性シートを作製する場合と異なり、樹脂材料を熱と圧力とで溶融する必要がないので、これらの方法において生じていたシートを冷却した際の収縮の問題が抑制され、良好な状態の均一なシートが得られる。
本発明の熱膨張性塩化ビニル系樹脂材料によって得られる熱膨張性シートは、上述の熱膨張性塩化ビニル系樹脂材料をコンマコート成形することによって容易に得ることができる。本発明の熱膨張性シートは、例えば、ガスバーナー等による炎、熱風等によって膨張温度(通常、180℃)以上に加熱することにより膨張する。熱によって膨張した膨張体は、それ自体で形状を保持することができるだけでなく、火炎と煙とを遮断するのに十分な機械的強度を有する。従って、本発明の熱膨張性シートを住宅、ビル等の建物の窓枠(例えば、サッシと壁との間)等に用いることで、火災等の際にも成形体は燃焼せずに窓ガラスを保持し、火炎が裏面に伝播することを防止することができる。本発明の熱膨張性シートは、その他、防火戸等の隙間等の耐火性が必要とされる用途又は防火に必要な場所に用いることができる。
・塩化ビニル系樹脂
塩化ビニル系樹脂には、平均重合度が1,650の、東ソー社製のリューロンペースト772A(商品名)を用いた。以下、PVCと略記する場合がある。
・可塑剤
塩化ビニル系樹脂の可塑剤であるフタル酸ジオクチル(新日本理化社製、サンソサイザーDOP(商品名))を用いた。以下、DOPと略記する場合がある。
・熱膨張性黒鉛
熱膨張性黒鉛には、膨張開始温度が180℃、平均粒径が180μmの三洋貿易社製のSYZR802(商品名)を用いた。
・熱安定剤
熱安定剤には、Zn/Caの複合系のものを使用した。具体的には、大協化成社製のLX−550を用いた。
表1に示したように、熱膨張性黒鉛と、難燃剤として代表的なポリリン酸アンモニウムを用い、これに、酸化亜鉛又は炭酸カルシウムを配合し、熱膨張性塩化ビニル系樹脂材料を調製した。そして、図5に、上記で調製した2種の配合品を800℃まで加熱した際の発泡倍率のグラフを示した。図5から、いずれの組成の場合も、熱膨張性黒鉛の膨張開始温度の200℃から膨張を始め、発泡が急激に進み、500〜600℃程度の温度からは、発泡速度が低下することがわかる。
脱塩酸触媒として酸化亜鉛を用い、脱塩酸抑制化合物として、表4に記載の各種のアミノ基含有化合物及びアンモニウム基含有化合物を添加して調製した、表2に示した基本配合Cの熱膨張性塩化ビニル系樹脂材料について、それぞれの樹脂材料の加熱膨張体の粘結力を測定し、これらの化合物を添加したことによって生じる加熱膨張体の粘結力への影響を確認した。脱塩酸触媒の代表例として、酸化亜鉛と塩化鉄とをそれぞれ用いた。表2は、酸化亜鉛を用いた場合の配合であり、以下、酸化亜鉛を用いた場合を例にとって説明する。
◎:加熱膨張体の粘結力が1.0kgf以上で、且つ、耐水性を示す減量率が、2.5%以下である。
○:加熱膨張体の粘結力が1.0kgf以上で、且つ、耐水性を示す減量率が、2.5%超〜7.5%以下である。
△:加熱膨張体の粘結力が1.0kgf以上で、且つ、耐水性を示す減量率が、7.5%超である。
×:加熱膨張体の粘結力が1.0kgf未満である。
検討例2で用いた基本配合Cでは、PVC27.0部に対して、脱塩酸触媒として酸化亜鉛を3.0部又は塩化鉄3.0部を用い、「アミノ基及び/又はアンモニウム基を有する化合物」として、ポリリン酸アンモニウムやメラミン等を20部用いて熱膨張性塩化ビニル系樹脂材料を調製したが、本例では、これらの化合物を配合しない場合、一方のみを配合した場合の各熱膨張性塩化ビニル系樹脂材料を調製し、評価した。評価は、前記したと同様にして、樹脂材料の発泡倍率、加熱膨張体の粘結力を測定して行った。表5に、配合の違いと、測定結果を示した。
検討例2で調製した離型紙を剥離して得た試験用の試料を、20×20mmの所定の寸法にカットして各試験体とし、得られた試験体の重さを測定した。その後、各試験体を熱風乾燥機中に入れて、加熱減量を測定した。具体的には、熱風乾燥機内の温度を、熱膨張性黒鉛の膨張開始温度域の立上り部を想定した温度である、160℃、190℃、220℃、240℃にした場合について、それぞれ10分毎の重量測定を60分間実施して、残量率(%)を求めて、それぞれの結果を、図1〜4にグラフで表示した。その結果、驚くべきことに、図1及び図2に示した、特に低温の160℃及び190℃で加熱した結果において、先に表2に示した結果で、加熱膨張体の粘結力が大きい値を示した、「アミノ基含有化合物及び/又はアンモニウム基含有化合物」が添加されている熱膨張性塩化ビニル系樹脂材料では、その残量率が高く、加熱膨張体の粘結力が低い、構造中にアミノ基及びアンモニウム基をいずれも持たない添加剤では、加熱時間の経過とともに急激な残量率の低下を示すことが確認された。上記に対し、図3及び図4に示したように、220℃、240℃に達すると、いずれの場合も単調な減量曲線を示した。
Claims (9)
- 塩化ビニル系樹脂に、該樹脂用の可塑剤と、膨張開始温度が180〜240℃である熱膨張性黒鉛と、前記塩化ビニル系樹脂の脱塩酸触媒と、脱塩酸抑制化合物とを含む熱膨張性塩化ビニル系樹脂材料であって、
前記塩化ビニル系樹脂100質量部に、前記熱膨張性黒鉛を50〜150質量部の範囲で含み、
前記脱塩酸触媒は、平均重合度が400〜3000の塩化ビニル系樹脂を52質量部、該樹脂用の可塑剤であるフタル酸ジオクチルを42.8質量部に、脱塩酸触媒を5.2質量部添加してなる配合の試料Aを、180℃で15分、次いで190℃で15分加熱した際に、前記試料Aの重量減が25質量%以上となる物質であり、且つ、
前記脱塩酸触媒の前記塩化ビニル系樹脂100質量部に対しての添加量が、平均重合度が400〜3000の塩化ビニル系樹脂を52質量部と、該樹脂用の可塑剤であるフタル酸ジオクチル42.8質量部に、更に前記平均重合度が400〜3000の塩化ビニル系樹脂100質量部に対して所望となる量の脱塩酸触媒を添加した試料Bについて、180℃で15分、次いで190℃で15分加熱後に、前記試料Bの重量減が25質量%以上となる範囲内であり、
前記脱塩酸抑制化合物が、加熱された初期の160〜240℃の温度で、前記脱塩酸触媒の触媒機能を抑制する機能をもつ、メラミンシアヌレートであり、
800℃で加熱して得られる膨張体の粘結力が0.8kgf以上であることを特徴とする熱膨張性塩化ビニル系樹脂材料。 - 前記脱塩酸抑制化合物の使用量が、前記塩化ビニル系樹脂100質量部に対して、50〜150質量部の範囲内である請求項1に記載の熱膨張性塩化ビニル系樹脂材料。
- 95℃の熱水中に24時間浸漬した際の溶出量が、質量基準で2.5%以下である請求項1又は2に記載の熱膨張性塩化ビニル系樹脂材料。
- 樹脂材料によって形成した厚みが1.5〜1.6mmで面積20×20mmの層に、密度が300g/m2のポリエステル不織布に貼り合わせて積層した試験片を、800℃で加熱して得られる膨張体の粘結力が1.0kgf以上である請求項1〜3の何れか1項に記載の熱膨張性塩化ビニル系樹脂材料。
- 前記脱塩酸触媒が、金属亜鉛、酸化亜鉛、炭酸亜鉛、塩化亜鉛、銅、酸化銅及び塩化鉄からなる群から選ばれる少なくとも何れかである請求項1〜4の何れか1項に記載の熱膨張性塩化ビニル系樹脂材料。
- その形状が、シート状であり、且つ、厚みが0.5mm〜2.0mmである請求項1〜5のいずれか1項に記載の熱膨張性塩化ビニル系樹脂材料。
- その形状が、ペースト状又は塗料状である請求項1〜5のいずれか1項に記載の熱膨張性塩化ビニル系樹脂材料。
- 窓枠又はドア枠に設置するためのものである請求項6又は7に記載の熱膨張性塩化ビニル系樹脂材料。
- 熱膨張性塩化ビニル系樹脂材料の製造方法であって、
前記塩化ビニル系樹脂100質量部に対して、膨張開始温度が180〜240℃である熱膨張性黒鉛を50〜150質量部の範囲で用い、更に、前記膨張開始温度における、前記塩化ビニル系樹脂の脱塩酸を促進するための脱塩酸触媒と、脱塩酸を抑制するための脱塩酸抑制化合物と、前記塩化ビニル系樹脂の可塑剤とを用いて、これらを含有してなる熱膨張性塩化ビニル系樹脂材料を製造する際に、
前記脱塩酸触媒を、平均重合度が400〜3000の塩化ビニル系樹脂を52質量部、該樹脂用の可塑剤であるフタル酸ジオクチルを42.8質量部に、脱塩酸触媒を5.2質量部添加してなる配合の試料Aを、180℃で15分、次いで190℃で15分加熱した際に、前記試料Aの重量減が25質量%以上となる物質から選択し、且つ、
前記脱塩酸触媒の前記塩化ビニル系樹脂100質量部に対しての添加量を、平均重合度が400〜3000の塩化ビニル系樹脂を52質量部と、該樹脂用の可塑剤であるフタル酸ジオクチル42.8質量部に、更に前記平均重合度が400〜3000の塩化ビニル系樹脂100質量部に対して所望となる量の脱塩酸触媒を添加した試料Bについて、180℃で15分、次いで190℃で15分加熱後に、前記試料Bの重量減が25質量%以上となる範囲内になるように決定し、
更に、前記脱塩酸抑制化合物として、加熱された初期の160〜240℃の温度で、前記脱塩酸触媒の触媒機能を抑制する機能をもつメラミンシアヌレートを用いることを特徴とする熱膨張性塩化ビニル系樹脂材料の製造方法。
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