JP6215699B2

JP6215699B2 - 舗装用バインダ

Info

Publication number: JP6215699B2
Application number: JP2013272080A
Authority: JP
Inventors: 篤永原; 利明平戸; 雅人村山; 大久保　真; 真大久保
Original assignee: TOA ROAD CORPORATION; Kao Corp
Current assignee: TOA ROAD CORPORATION; Kao Corp
Priority date: 2012-12-28
Filing date: 2013-12-27
Publication date: 2017-10-18
Anticipated expiration: 2033-12-27
Also published as: US20160002404A1; MX2015008287A; CN104903517A; US9771455B2; BR112015015344A2; EP2955270A1; WO2014104317A1; EP2955270A4; CN104903517B; JP2014141874A

Description

本発明は、舗装を形成する舗装用混合物に用いられる舗装用バインダ、及び該舗装用バインダを用いて形成される舗装用混合物に関する。

舗装を形成する舗装用混合物は、夏季の環境下及び交通荷重により軟化することなく、施工温度において作業性が良好であることが求められる。舗装用材料としては、主に、アスファルト混合物と、セメントコンクリートが挙げられる。
アスファルト混合物を用いた舗装の施工性は、良好である。しかし、アスファルト混合物を用いた舗装は、温度条件又は荷重条件が過酷になると軟化する場合がある。一方、セメントコンクリートを用いた舗装は、舗装用石油アスファルトを用いた舗装に比べて、冬季の低温から夏季の高温まで幅広い温度域において高い強度を有する。しかし、セメントコンクリートを用いた舗装では、温度変化によるひび割れが生じないように、所定間隔でひび割れ防止のための目地を施工する必要がある。また、セメントコンクリートは、硬化までに１週間程度の養生期間を必要とする。このように、セメントコンクリートを用いた舗装は、施工作業性及び施工期間の点では、アスファルト混合物を用いた舗装に劣る。

このように、一長一短ある舗装用混合物に対して、本発明者らは、アスファルト混合物の施工作業性及び施工期間と同等であって、セメントコンクリートに遜色ない強度を有する舗装用混合物を提案してきた（特許文献１，２参照）。これらの舗装用混合物は、舗装用石油アスファルトのほかに、ポリエステル樹脂、ポリエステルポリアミド樹脂及びポリアミド樹脂から選ばれる縮重合系樹脂を含有している。

特開２００３−１３４０３号公報特開２０１０−２３６３４５号公報

ところが、近年、石油資源の枯渇問題や環境への配慮の高まりから、舗装用石油アスファルトを他のバインダに代替する要求が高まりつつある。この要求に対しては、例えば、特許文献１及び２に、ダイマー酸を使用した特定のポリアミド樹脂のような再生可能な高性能樹脂成分をアスファルトに添加すること、或いはアスファルトに完全代替して用いることが提案されている。
再生可能な高性能樹脂成分をアスファルトに添加或いはアスファルトと完全代替した舗装は、セメントコンクリートを用いた舗装と比較して、ひび割れの発生頻度は大幅に低減できる。しかし、再生可能な高性能樹脂成分をアスファルトに添加或いはアスファルトと完全代替した舗装は、舗装用石油アスファルトをバインダ成分として使用した舗装と比較して施工時から施工後の温度収縮により、舗装用混合物にひび割れが発生し易くなることが明らかになり、さらなる改良が必要になった。
そこで、本発明は、従来のアスファルト混合物用の機械編成や施工体制によって施工できるという施工上の利便性を有し、さらに、従来使用されてきたアスファルトの一部あるいは全部と代替可能であって、過酷な温度条件や荷重条件に対する耐性を損なわない舗装用バインダ、及び該舗装用バインダを用いて形成される舗装用混合物の提供を目的とする。

本発明者らは、鋭意研究を重ねた結果、ポリアミド樹脂のうち、特定の分子量を有する成分の比率が特定の範囲になっているポリアミド樹脂が上記課題を解決し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は、以下のことを要旨とする。
＜１＞舗装を形成する舗装用混合物に用いられる舗装用バインダであって、ゲルパーミションクロマトグラフィー（ＧＰＣ：ＧｅｌＰｅｒｍｅａｔｉｏｎＣｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）により測定した重量平均分子量が０．２万以上１万以下であり、ゲルパーミションクロマトグラフィーにより測定される分子量分布のクロマトグラムにおいて、分子量２万以上５０万以下の成分に該当する面積が、全体面積の０．５％以上１２％以下であるポリアミド樹脂を含む舗装用バインダ、
＜２＞前記ポリアミド樹脂の１８０℃における溶融粘度が５００ｍＰａ・ｓ以下である上記＜１＞に記載の舗装用バインダ、
＜３＞前記ポリアミド樹脂がゲルパーミションクロマトグラフィーにより測定される分子量分布において、分子量２万以上５０万以下の面積が全体面積の０．５％以下のポリアミド樹脂と、分子量２万以上５０万以下の面積が１．０％以上のポリアミド樹脂とを混合したものである上記＜１＞又は＜２＞に記載の舗装用バインダ、
＜４＞前記ポリアミド樹脂が植物油脂由来のダイマー酸の脱水縮合反応により得られる重合脂肪酸を用いてなる上記＜１＞〜＜３＞のいずれかに記載の舗装用バインダ、
＜５＞前記ポリアミド樹脂がカルボン酸成分とアミン成分とをモル当量比（カルボン基／アミノ基）１．０／１．２〜１．２／１．０で縮合反応させて得られる上記＜１＞〜＜４＞のいずれかに記載の舗装用バインダ、
＜６＞前記ポリアミド樹脂の軟化点が７０℃以上１００℃以下である上記＜１＞〜＜５＞のいずれかに記載の舗装用バインダ、
＜７＞カルボン酸成分とアミン成分とをモル当量比(カルボン基／アミノ基)１．０／１．２〜１．２／１．０で縮合反応させる工程を有する上記＜１＞〜＜６＞のいずれかに記載の舗装用バインダ用ポリアミド樹脂の製造方法、
＜８＞＜１＞〜＜６＞のいずれかに記載の舗装用バインダと、骨材と、を含む舗装用混合物、
＜９＞前記舗装用バインダの含有量が４．０質量％以上８．０質量％以下である上記＜８＞に記載の舗装用混合物、
＜１０＞上記＜８＞又は＜９＞に記載の舗装用混合物を締め固める工程を有する舗装方法、
＜１１＞上記＜１＞〜＜６＞のいずれかに記載の舗装用バインダの舗装用混合物への使用。

本発明によれば、従来のアスファルト用の機械編成や施工体勢によって施工できるという施工上の利便性を有し、さらに、従来使用されてきたアスファルトと代替可能であって、過酷な温度条件や荷重条件に対する耐性を損なわない舗装用バインダ、及び該舗装用バインダを用いて形成される舗装用混合物を提供できる。

以下に、本発明を詳細に説明する。
本発明の実施形態において、舗装用混合物とは、舗装用バインダと、骨材とを含み、舗装施工に供することのできる状態のものである。舗装用混合物は、これ以外に、例えば、剥離防止剤と、中温化剤のようなアスファルト添加剤と、その他の成分とを含んでいてもよい。また、舗装用バインダとは、骨材同士を結合するためのものを示し、例えば、アスファルト、タール、セメント、各種樹脂成分、また本発明で例示されるポリアミド等の単独あるいは任意の混合物、またこれらの水性分散体等が含まれる。
［舗装用バインダ］
本発明の実施形態に係る舗装用バインダは、舗装を形成する舗装用混合物に用いられ、ゲルパーミションクロマトグラフィーにより測定される分子量分布のクロマトグラムにおいて、分子量２万以上５０万以下の成分に該当する面積が、全体面積の０．５％以上１２％以下であるポリアミド樹脂を含む舗装用バインダであることを特徴とする。

舗装された道路は、骨材間を舗装用バインダによって結合された構造を有する。舗装道路は、車両通行等による加重、オイル成分の付着、季節の温度変動等により骨材間を連結する舗装用バインダの破壊が起こる。これにより、舗装道路上のわだち掘れや、クラックと呼ばれるひび割れが生じる。
ポリアミド樹脂は、わだち掘れに対する耐性や耐油性に優れる。しかし、舗装用混合物の施工性を確保するためには、ポリアミド樹脂の溶融粘度を一定値以下とする必要がある。このため、ポリアミド樹脂の重量平均分子量を低く設定する必要があった。
しかし、ポリアミド樹脂の重量平均分子量を低く設定すると、ポリアミド樹脂の曲げ強度が低くなるため、クラックが発生し易くなる。
これに対して、本発明では、ポリアミド樹脂の分子量分布として分子量２万以上５０万以下の成分が、全体面積の０．５％以上１２％以下に相当する量存在する。これにより、本発明に適用されるポリアミド樹脂は、重量平均分子量を高く設定しても、溶融粘度が増加しにくい。これには、ポリアミド樹脂の結晶性等の変化が寄与していることが考えられる。
このため、本発明では、ポリアミド樹脂の重量平均分子量を高く設定することができ、ポリアミド樹脂の曲げ強度を高くすることができる。これにより、舗装用混合物の施工後の耐クラック性を向上させることができる。また、ポリアミド樹脂の分子量分布として分子量２万以上５０万以下の成分が全体面積の０．５％以上１２％以下に相当する量存在するポリアミド樹脂は、舗装用バインダとして用いても溶融粘度が増加しにくいため、舗装用混合物の施工性を損なうことがない。
なお、本発明において効果を奏するメカニズムは、上記説明に限定されない。他のメカニズムが寄与することもある。

［ポリアミド樹脂］
＜ポリアミド樹脂の性状＞
本発明の実施形態として示す舗装用バインダに使用可能なポリアミド樹脂を説明する。ポリアミド樹脂のゲルパーミションクロマトグラフィーにより測定される分子量分布のクロマトグラムにおける該ポリアミド樹脂の分子量２万以上５０万以下の成分に該当する面積が、全体面積の０．５％以上１２％以下である。好ましい下限値は１．０％であり、より好ましい下限値は２．０％であり、さらに好ましくは３．０％、よりさらに好ましくは５．０％、よりさらに好ましくは６．０％である。また、該面積比率の好ましい上限値は１０％であり、より好ましくは９．５％、さらに好ましくは７．０％である。
この面積が全体面積の０．５％未満であれば、−１０℃における曲げ強度及び−１０℃における曲げ歪みの値が低く、低温においてひび割れなどが発生するおそれがある。また、１３％を超えると、施工温度における溶融粘度が高すぎて作業性が悪化する。

ポリアミド樹脂のゲルパーミションクロマトグラフィーにより測定した重量平均分子量は、０．２万以上１万以下である。好ましい下限値は、０．４万であり、より好ましくは０．５万である。また、好ましい上限値は０．８万であり、より好ましくは０．７万である。なお、上述した上限値と下限値は、任意の組み合わせが可能である。ポリアミド樹脂の重量平均分子量が０．２万未満であると、曲げ歪みの値が低く、低温においてひび割れなどが発生するおそれがあり、１万を超えると、施工温度における溶融粘度が高すぎて作業性が悪化するおそれがある。
また、ポリアミド樹脂の軟化点は、７０℃以上１００℃以下であることが好ましく、より好ましくは７５℃以上９２℃以下、さらに好ましくは、８０℃以上９０℃以下である。
夏季の舗装面温度は６０℃程度になることから、ポリアミド樹脂の軟化点が７０℃未満であると、ポリアミド樹脂、骨材などを含む舗装用混合物によって舗装を形成した場合には、わだち掘れができるおそれがある。また、ポリアミド樹脂の軟化点が１００℃を超えると、舗装用混合物の粘度が上昇するため、ロードローラによる締め固めが十分にできず、施工後に所定の密度が得られない。このため、舗装の耐久性が不足することがある。

本発明のポリアミド樹脂の重量平均分子量及び分子量分布はゲルパーミションクロマトグラフィーにより測定することができる。本発明における測定方法は、市販の液体クロマトグラフィーに用いられるポンプとＲＩ検出器、有機溶媒系ＳＥＣ用カラム、有機アミン／クロロホルム系溶離液を用い、分子量が既知の単分散ポリスチレンを標準物質として溶出時間より、本発明のポリアミド樹脂の重量平均分子量を特定する。また、本発明の測定方法のゲルパーミションクロマトグラフィーにより得られる分子量分布のクロマトグラムの面積を定量することにより、重量平均分子量２万以上５０万以下の重量平均分子量の成分に該当する成分の比率を求めることができる。

また、ポリアミド樹脂の１８０℃における溶融粘度は、５００ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましい。ポリアミド樹脂の１８０℃における溶融粘度は、好ましくは、４００ｍＰａ・ｓ以下であり、さらに好ましくは、３００ｍＰａ・ｓ以下である。
ポリアミド樹脂の１８０℃における溶融粘度が５００ｍＰａ・ｓ以下であると、骨材等との混合性を確保しつつ、良好な施工性を得ることが可能となる。溶融粘度が５００ｍＰａ・ｓを超えると、骨材などとともに均一な舗装用混合物を形成することが難しくなる。また、溶融粘度が５００ｍＰａ・ｓを超えると施工性が低下するため好ましくない。未硬化の舗装混合物の形状保持性を向上させる観点から、好ましい下限値は、１００ｍＰａ・ｓである。なお、ポリアミド樹脂の熱劣化を考慮すると１８０℃を超えて加熱することは望ましくない。

ポリアミド樹脂は、上記性状を有していればよく、１種単独であってもよいし、分子量分布の異なる複数種類のものを組み合わせて使用することができる。この場合には、ゲルパーミションクロマトグラフィーにより測定される分子量分布において、分子量２万以上５０万以下の面積が全体面積の０．５％以下のポリアミド樹脂と、分子量２万以上５０万以下の面積が１．０％以上のポリアミド樹脂とを混合して用いることが好ましい。
分子量２万以上５０万以下の面積が全体面積の０．５％以下のポリアミド樹脂と、分子量２万以上５０万以下の面積が１．０％以上のポリアミド樹脂とを混合して用いることにより、施工時温度における粘度を、作業性を妨げることのない程度に保持できるとともに、低温（−１０℃）環境下における強度を高められる。

＜ポリアミド樹脂の構造＞
上述した性状を有しておりアミド結合（−ＣＯＮＨ−）を有する高分子化合物であれば、いかなる化学構造を有するポリアミド樹脂を使用することもできる。ポリアミド樹脂は、例えば、主として脂肪族骨格からなるナイロンであってもよいし、主として芳香族骨格をもつアラミドであってもよい。さらにはこの両者以外の骨格構造を有するものでもよい。一方で好適に用いられる構造体としては、ジアミンと、モノカルボン酸及びジカルボン酸乃至重合脂肪酸とからなるポリアミドが挙げられる。

ポリアミド樹脂は、通常、環状ラクタムの開環重合反応や、アミノ酸やその誘導体の自己縮合反応、カルボン酸とアミン化合物との縮重合反応などにより得られる。カルボン酸とアミン化合物との縮重合反応によるポリアミド樹脂は、例えば、カルボン酸とアミン化合物とを縮合（縮重合）反応させて得ることができる。
縮重合反応の一方の原料であるカルボン酸においては、モノカルボン酸、ジカルボン酸、重合脂肪酸を好適に用いることができる。
モノカルボン酸としては、例えば、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、ラウリン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、アラギジン酸、ベヘニン酸などが挙げられる。また、不飽和脂肪族モノカルボン酸としては、例えば、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、エイコセン酸、エルシン酸、天然油脂より得られる混合脂肪酸（トール油脂肪酸、米ヌカ脂肪酸、大豆油脂肪酸、牛脂脂肪酸等）などが挙げられ、これらは単独で使用してもよく、二種以上を併用してもよい。
ジカルボン酸としては、例えば、アジピン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、コハク酸、及びアルケニルコハク酸が挙げられる。アルケニルコハク酸としては、好ましくは、アルケニル基が炭素数４〜２０のものが好ましい。

重合脂肪酸は、不飽和結合を有する一塩基性脂肪酸を重合して得られる重合物、または不飽和結合を有する一塩基性脂肪酸のエステル化物を重合して得られる重合物である。重合脂肪酸としては、植物油脂由来のダイマー酸の脱水縮合反応により得られる構造物が挙げられる。
当該不飽和結合を有する一塩基性脂肪酸としては、通常１〜３の不飽和結合を有する総炭素数が８〜２４の不飽和脂肪酸が用いられる。これらの不飽和脂肪酸として、例えば、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、天然の乾性油脂肪酸、天然の半乾性油脂肪酸などが挙げられる。また、不飽和結合を有する一塩基性脂肪酸のエステルとしては、上記不飽和結合を有する一塩基性脂肪酸と脂肪族アルコール、好ましくは、炭素数１〜３の脂肪族アルコールとのエステルが挙げられる。前記不飽和結合を有する一塩基性脂肪酸を重合して得られる重合物、または不飽和結合を有する一塩基性脂肪酸のエステル化物を重合して得られる重合物である重合脂肪酸は、二量体を主成分とするものが好ましい。例えば、炭素数１８の不飽和脂肪酸の重合物として、その組成が、炭素数１８の一塩基酸（単量体）０〜１０質量％、炭素数３６の二塩基酸（二量体）６０〜９９質量％、炭素数５４の三塩基酸以上の酸（三量体以上）３０質量％以下のものが市販品として入手できる。
さらに、カルボン酸成分としては、モノカルボン酸、ジカルボン酸及び重合脂肪酸のほか、舗装用混合物の物性を阻害しない範囲で、その他のカルボン酸を加えてもよい。
これらカルボン酸においては、モノカルボン酸と重合脂肪酸の組み合わせが特に好適に用いられる。

カルボン酸成分を構成するモノカルボン酸と重合脂肪酸とを組み合わせて使用する場合には、その配合割合は、カルボン酸成分全量基準で、前者が１０〜５０モル当量％、後者が５０〜９０モル当量％であることが好ましく、前者が１０〜３０モル当量％、後者が９０〜７０モル当量％あることがより好ましい。

また、縮重合反応の他方の原料であるアミン化合物としては、ポリアミン、アミノカルボン酸、アミノアルコールなどが挙げられる。ポリアミンとしては、エチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、プロピレンジアミンなどの脂肪族ジアミン、ジエチレントリアミンなどの脂肪族トリアミン、キシリレンジアミン、ジフェニルメタンジアミンなどの芳香族ジアミン、ピペラジン、イソホロンジアミンなどの脂環式ジアミンが挙げられる。アミノカルボン酸としては、メチルグリシン、トリメチルグリシン、６−アミノカプロン酸δ−アミノカプリル酸、ε−カプロラクタムなどが挙げられる。アミノアルコールとしては、エタノールアミン、プロパノールアミンなどが挙げられる。
これら原料として使用される各化合物は、それぞれ単独でまたは２種以上混合して用いることができる。

また、アミン化合物として、ポリアミンを含むアミン成分、特に好ましくは、前記アミン化合物として２種以上の脂肪族ジアミンを含むアミン成分を用いることができる。

これらのカルボン酸成分とアミン成分とを縮合して得られるポリアミド樹脂であれば、本発明に用いるポリアミド樹脂に要求される分子量、分子量分布、軟化点や溶融粘度などの特性を満たすものを容易に見出すことができる。分子量及び分子量分布については、主にモノカルボン酸と重合脂肪酸を含むカルボン酸成分等それ以外のカルボン酸との仕込み比率により調整できる。モノカルボン酸の仕込み比率を減少させると重量平均分子量が高くなり、そのためゲルパーミションクロマトグラフィーにおける分子量２万以上５０万以下の面積比率も大きくできる。一方でこの場合、溶融粘度も合わせて向上する傾向にある。しかしながら、構造の異なるアミン成分を２種類以上併用して得られたポリアミドは、重量平均分子量が一定の場合、単一のアミンを使用して得られたポリアミドと比較して、溶融粘度を下げることが可能となる。この理由については、分子間のアミド結合力が低下するためだと考えられる。また単一のアミンを使用して得られたポリアミドは高い軟化点を示すが、構造の異なるアミン成分を２種類以上併用して得られたポリアミドは、軟化点も下げることが可能となる。
アミン化合物として２種以上の脂肪族ポリアミンを含むアミン成分、最も好ましくは２種以上の脂肪族ジアミンから選ばれるアミン成分を用いて得られたポリアミド樹脂は、上述の性能に特に優れる。例えば、カルボン酸成分としてモノカルボン酸と重合脂肪酸とを用いることによって、得られるポリアミド樹脂の重量平均分子量及び溶融粘度を調整することが容易となる。
このポリアミド樹脂、骨材などを含む舗装用混合物によれば、舗装のわだち掘れやねじれ破壊の防止、及び耐油性の向上を一層図ることができる

次に、前記カルボン酸成分とともに用いるアミン成分に含まれるポリアミンとしては、脂肪族ジアミン及び芳香族ジアミンを用いることができる。この場合、ポリアミド樹脂として好ましい１８０℃粘度と軟化点を得る観点から、アミン成分における前記各ポリアミンの配合割合が、アミン成分全量基準で、脂肪族ジアミンが２０〜１００モル当量％、芳香族ジアミンが０〜２０モル当量％であることが好ましい。その他のアミン成分としては、好ましい１８０℃粘度と軟化点範囲に入る範囲で市販のモノアミンやトリアミン、テトラミン等のポリアミンをジアミンに併用することができる。

前記脂肪族ジアミンとしては、炭素数２〜６の脂肪族ジアミンが好ましく、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ブチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなどが例示できる。また、芳香族ジアミンとしてはキシリレンジアミン、ジアミノジフェニルエーテル、ジアミノジフェニルスルホン、メチレンビスクロロアニリン等を用いることができる。本発明においては特に２種以上の上述アミンを併用することが好ましく、これによってポリアミド分子同士のアミド基の配向性を調整することができ、これによって結晶性や分子間相互作用が低減できることから、軟化点や１８０℃溶融粘度の調製を容易に達成できる。中でもエチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン及びｍ−キシリレンジアミンから選ばれる２種以上を含むことが好ましい。

ポリアミド樹脂は、前記各原料化合物を公知の反応条件下で縮合反応させることにより製造することができる。カルボン酸成分とポリアミン化合物などのアミン成分とをモル当量比（カルボン基／アミノ基）１．０／１．２〜１．２／１．０で混合、加熱し、例えば、１８０〜２５０℃で縮合反応させればよい。舗装用バインダは骨材等への吸着性向上と溶融粘度の低減の観点から、比較的分子量を低く設定するため、ポリアミド分子の両末端がアミン基となるようカルボン酸成分とアミン成分の比率はアミン成分を多くして反応させるのが一般的である。本発明のポリアミドは、過酷な温度条件や荷重条件に対する耐性を向上させるため、分子量をやや高く設定し、分子量２万以上５０万以下の面積比率も大きくするためには、カルボン酸成分とポリアミン化合物などのアミン成分とをモル当量比をほぼ等量にすることが好ましく、具体的には、カルボン酸成分とアミン成分とをモル当量比（カルボン基／アミノ基）１．０／１．２〜１．２／１．０が好ましく、１．０／１．１〜１．１／１．０がより好ましい。本発明のポリアミド樹脂は、このカルボン酸成分とアミン成分のモル当量比条件下、反応温度と反応時間の調整、場合によってはモノカルボン酸やモノアミンの添加によって、容易に製造することが可能である。

［アスファルト］
舗装用バインダには、アスファルトを含有してもよい。使用可能なアスファルトとしては、舗装用石油アスファルトであるストレートアスファルトのほか、スチレン・ブタジエン・ブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン・イソプレン・ブロック共重合体（ＳＩＳ）、エチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）などの熱可塑性エラストマーなどの高分子材料で改質したポリマー改質アスファルトなどが挙げられる。アスファルトは、ＪＩＳＫ２２０７（１９９６）や、日本改質アスファルト協会規格に準拠するものであれば使用できる。また、既設のアスファルト舗装に含まれる舗装用バインダ、及び骨材から再生されたアスファルトも用いることができる。

＜配合割合＞
本発明の舗装用バインダには、アスファルトを併用してもなんら問題なく、このような場合でも上述したポリアミドの効果により高温（６０℃）において要求される弾性係数や曲げ強度を満足することができる。また、上述したポリアミド樹脂は、舗装用バインダとして単独で用いることも可能である。この場合、高い強度を有する舗装用混合物が得られる一方で、ひび割れの発生を抑制できるため、従来にない特性を有する舗装用混合物の提供が可能となる。

［舗装用混合物］
本発明の実施形態では、上述した舗装用バインダを舗装用混合物へ使用する。本発明の実施形態に係る舗装用混合物は、骨材と、舗装用バインダとを有する。舗装用バインダは、上述したポリアミド樹脂単独、若しくは上述したポリアミド樹脂とアスファルトとの舗装用バインダからなる。
＜骨材＞
本発明の実施形態に係る舗装用混合物に用いることのできる骨材としては、舗装設計施工指針（日本道路協会）に記載された砕石、砂、スクリーニングス、石粉及び再生骨材が挙げられる。これ以外の骨材を用いることも可能である。骨材には、繊維補強材や、舗装用充填材などを適宜添加することもできる。
＜骨材と舗装用バインダの混合比＞
舗装用混合物に用いることのできる骨材には、骨材粒度に適した量の舗装用バインダが混合される。舗装用バインダの量は、骨材粒度や骨材材質にもよるが、舗装用混合物全質量比で４．０〜８．０質量％とすることが好ましい。
舗装用バインダの量は、舗装施工便覧（日本道路協会）に記載されている各種アスファルト混合物の配合設計に基づいて求められる最適アスファルト量を、最適バインダ量に決定することが望まれる。

［舗装方法］
本発明の実施形態に係る舗装方法は、上述した舗装用混合物を締め固める工程を有する。本発明の実施形態に係る舗装用バインダを構成するポリアミド樹脂の軟化点が７０℃以上１００℃以下であり、１８０℃における溶融粘度が５００ｍＰａ・ｓ以下であるため、締め固める工程により、密度を高めることができ、施工後における舗装の耐久性を高めることができる。

本発明の実施形態に係る舗装用混合物は、施工現場での敷き均しに、従来の舗装用石油アスファルトと同様の機械編成や施工体制で施工することができる。また、本実施形態に係る舗装用混合物は、舗装用石油アスファルトを主成分とする従来の舗装用バインダと同様に、温度の低下によって硬化する。
本実施形態に係る舗装用混合物は、従来の舗装用石油アスファルトを用いた舗装や、ポリマー改質アスファルトを用いた舗装と比べて、高温（６０℃）の弾性係数や曲げ強度が高い。また、舗装に求められる性能をすべて高いレベルで満足することができる。

また、本発明の実施形態に係る舗装用混合物でバインダを構成するポリアミド樹脂は、石油系の油分に溶解しない。すなわち、従来の舗装用石油アスファルトを用いた舗装に比べて耐油性に優れる。したがって、本実施形態に係る舗装用混合物を用いた舗装は、浸食され難い。
本実施形態に係る舗装用混合物によれば、高強度及び優れた施工性という観点から、道路に架かる橋の床版上に施工される舗装にも好適に用いられる。橋の構造に強度を付与することができる。また、施工も短期間で完了できるため、道路のように迂回路を容易にできない橋の修繕工事に有利である。

次に、本発明を、実施例を用いて、さらに詳細に説明する。本発明は、これらの例によって限定されない。
［評価方法］
実施例と比較例の舗装用混合物の物性及び作業性を下記の方法に従って評価した。
（１）ＧＰＣ測定条件
以下の合成例及び比較合成例により得られた重合体の数平均分子量、重量平均分子量、及び分子量分布は、下記条件のゲルパーミションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定し、ポリスチレン換算で算出された値である。
ＧＰＣ測定条件
・カラム：カラム１＋カラム２＋カラム３をこの順番に連結して使用した。
カラム１：Ｓｈｏｄｅｘ社製有機溶媒系ＳＥＣ用ガードカラム製品名「Ｋ−Ｇ」
カラム２、３：Ｓｈｏｄｅｘ社製有機溶媒系ＳＥＣ用カラム製品名「Ｋ−８０４Ｌ」
・溶離液：１ｍｍｏｌ／Ｌ有機アミン（花王株式会社製商品名「ファーミンＤＭ２０９８」）／クロロホルム
・流速：１．０ｍＬ／ｍｉｎ
・測定温度：４０℃
・検出器：ＲＩ
・標準物質：ポリスチレン（下記の第１表のものを使用した）

（２）曲げ試験
社団法人日本道路協会出版の「舗装調査・試験法便覧」に記載される「曲げ試験」に準拠して行なった。試験温度を−１０℃、６０℃とした。試験結果の合否判断は、ひび割れ抑制に影響する低温時における曲げ強度及び曲げ破断ひずみの向上を改善する観点から、試験温度が−１０℃におけるストレートアスファルト及びポリマー改質アスファルトＩＩ型の密粒度混合物の曲げ破断ひずみ４．２×１０^-3以上を合格とした。試験温度が６０℃では、ストレートアスファルト及びポリマー改質アスファルトＩＩ型を用いた混合物は軟化するため測定不能となる。ここで、ひび割れと関係のある評価指標として、低温時曲げ破断ひずみとの関係が既往の研究で報告されているため、６０℃における曲げ破断ひずみについては、特に明記しない。

（３）複素弾性係数
社団法人日本道路協会出版の「舗装調査・試験法便覧」に記載される「アスファルト混合物の曲げ疲労試験方法」に準拠して行った。ここで試験温度は、６０℃とした。試験から得られる応力（σ）と最大ひずみ（ε）から以下の式により、複素弾性係数（Ｅ^*）が算出される。
応力（σ）＝３ＰＬ₁／ｂｈ²
ひずみ（ε）＝１２ｈｄ／３Ｌ²−４Ｌ₁ ²
複素弾性率（Ｅ^*）＝σ／ε
上式において、
Ｐ：載荷荷重（Ｎ）
ｄ：供試体中央部の変位量（片振幅ｃｍ）
ｂ：供試体の幅（ｃｍ）
ｈ：供試体の厚さ（ｃｍ）
Ｌ：スパン（ｃｍ）
Ｌ₁：支点から載荷点までの距離（ｃｍ）
Ｅ＊：複素弾性率（ＭＰａ）
σ：応力（Ｎ／ｃｍ²）
ε：最大ひずみ
である。

（４）施工時の作業性
１５０℃に加熱した状態の供試体について、スコップを用いて舗装を施工した場合の作業性を以下の基準により判定した。
Ａ：一般の密粒度アスファルト混合物と比較して、作業性が良好である
Ｂ：一般の密粒度アスファルト混合物と比較して、施工可能であるが、作業が困難と感じる
Ｃ：一般の密粒度アスファルト混合物と比較して、施工可能であるが、作業がかなり困難と感じる
Ｄ：施工不可能

［ポリアミド樹脂の製造方法と物性］
＜ポリアミド樹脂１＞
ポリアミド樹脂１は、トール油脂肪酸及び重合脂肪酸（ハリマ化成社製、「ハリダイマー２５０」）を含むカルボン酸成分と、エチレンジアミン及びヘキサメチレンジアミンからなるアミン成分とを縮合させて得られたものである。ポリアミド樹脂１は、特許文献２の［００３２］に記載された製造方法に準拠して合成した。
すなわち、原料となる、トール油脂肪酸、及び重合脂肪酸を含むカルボン酸成分と、アミン成分との混合物を温度計、撹拌系、脱水管及び窒素吹き込み管を備えた四つ口丸底フラスコに入れ、該混合物を撹拌し、着色防止のために僅かの窒素を流した後、２１０℃で３時間反応させた。さらに減圧下（１３．３ｋＰａ）で２時間反応させた後、冷却し、粉砕してポリアミド樹脂１を得た。
それぞれの含有割合は、カルボン酸成分については、カルボン酸成分１モル当量あたりトール油脂肪酸が０．３０モル当量（全体原料に占める割合１５モル当量％、括弧内、以下同じ）、重合脂肪酸が０．７０モル当量（３５モル当量％）であり、アミン成分については、アミン成分１モル当量あたりエチレンジアミンが０．５０モル当量（２５モル当量％）、ヘキサメチレンジアミンが０．５０モル当量（２５モル当量％）である。また、カルボン酸成分とアミン成分の割合は、モル当量比（カルボン酸成分／アミン成分）で、１．０／１．０である。
ポリアミド樹脂１の物性は、軟化点８２℃、１８０℃溶融粘度７０ｍＰａ・ｓであった。
また、ポリアミド樹脂１の数平均分子量は１９９２であり、重量平均分子量は３８５２であった。ポリアミド樹脂１の、ゲルパーミションクロマトグラフィーにより得られた分子量分において全体面積に対する分子量２万以上５０万以下の成分に該当する面積の割合は０．２％であった。なおトール油脂肪酸や重合脂肪酸のモル当量については、以下同様にＪＩＳ常法の酸価の測定結果から算出した。

＜ポリアミド樹脂２＞
ポリアミド樹脂２は、トール油脂肪酸及び重合脂肪酸（ハリマ化成社製、「ハリダイマー２５０」）を含むカルボン酸成分と、エチレンジアミン及びｍ−キシリレンジアミンからなるアミン成分とを縮合させて得られたものである。ポリアミド樹脂１は、特許文献２の［００３２］に記載された製造方法に準拠して合成した。
すなわち、原料となるトール油脂肪酸、及び重合脂肪酸を含むカルボン酸成分と、アミン成分との混合物を温度計、撹拌系、脱水管及び窒素吹き込み管を備えた四つ口丸底フラスコに入れ、該混合物を撹拌し、着色防止のために僅かの窒素を流した後、２１０℃で３時間反応させた。さらに減圧下（１３．３ｋＰａ）で２時間反応させた後、冷却し、粉砕してポリアミド樹脂２を得た。
それぞれの含有割合は、カルボン酸成分については、カルボン酸成分１モル当量あたりトール油脂肪酸が０．０１６モル当量（０．７８８モル当量％）、重合脂肪酸が０．９８４モル当量（４９．２１２モル当量％）であり、アミン成分については、アミン成分１モル当量あたりエチレンジアミンが０．９２６モル当量（４６．２８モル当量％）、ｍ−キシリレンジアミンが０．０７４モル当量（３．７２モル当量％）である。また、カルボン酸成分とアミン成分の割合は、モル当量比（カルボン酸成分／アミン成分）で、１．０／１．０である。
ポリアミド樹脂２の物性は、軟化点１０７℃、１８０℃溶融粘度８０００ｍＰａ・ｓであった。
また、ポリアミド樹脂２の数平均分子量は３３４８であり、重量平均分子量は９８９０であった。ポリアミド樹脂２の、ゲルパーミションクロマトグラフィーにより得られた分子量分において全体面積に対する分子量２万以上５０万以下の成分に該当する面積の割合は８．０％であった。

＜ポリアミド樹脂３＞
ポリアミド樹脂３は、トール油脂肪酸及び重合脂肪酸（ハリマ化成社製、「ハリダイマー２５０」）を含むカルボン酸成分と、エチレンジアミン及びヘキサメチレンジアミンからなるアミン成分とを縮合させて得られたものである。ポリアミド樹脂３は、特許文献２の［００３２］に記載された製造方法に準拠して合成した。
すなわち、原料となるトール油脂肪酸、及び重合脂肪酸を含むカルボン酸成分と、アミン成分との混合物を温度計、撹拌系、脱水管及び窒素吹き込み管を備えた四つ口丸底フラスコに入れ、該混合物を撹拌し、着色防止のために僅かの窒素を流した後、２１０℃で３時間反応させた。さらに減圧下（１３．３ｋＰａ）で２時間反応させた後、冷却し、粉砕してポリアミド樹脂３を得た。
それぞれの含有割合は、カルボン酸成分については、カルボン酸成分１モル当量あたりトール油脂肪酸が０．１２８モル当量（６．４モル当量％）、重合脂肪酸が０．８７２モル当量（４３．６モル当量％）であり、アミン成分については、アミン成分１モル当量あたりエチレンジアミンが０．５５モル当量（２７．５モル当量％）、ヘキサメチレンジアミンが０．４５モル当量（２２．５モル当量％）である。また、カルボン酸成分とアミン成分の割合は、モル当量比（カルボン酸成分／アミン成分）で、１．０／１．０である。
ポリアミド樹脂３の物性は、軟化点８７℃、１８０℃溶融粘度３８００ｍＰａ・ｓであった。
また、ポリアミド樹脂３の数平均分子量は３５６２であり、重量平均分子量は１２８１１であった。ポリアミド樹脂３の、ゲルパーミションクロマトグラフィーにより得られた分子量分において全体面積に対する分子量２万以上５０万以下の成分に該当する面積の割合は２５．０％であった。

＜ポリアミド樹脂４＞
ポリアミド樹脂４は、トール油脂肪酸及び重合脂肪酸（ハリマ化成社製、「ハリダイマー２５０」）を含むカルボン酸成分と、エチレンジアミン及びヘキサメチレンジアミンからなるアミン成分とを縮合させて得られたものである。ポリアミド樹脂３は、特許文献２の［００３２］に記載された製造方法に準拠して合成した。
すなわち、原料となるトール油脂肪酸、及び重合脂肪酸を含むカルボン酸成分と、アミン成分との混合物を温度計、撹拌系、脱水管及び窒素吹き込み管を備えた四つ口丸底フラスコに入れ、該混合物を撹拌し、着色防止のために僅かの窒素を流した後、２１０℃で３時間反応させた。さらに減圧下（１３．３ｋＰａ）で２時間反応させた後、冷却し、粉砕してポリアミド樹脂４を得た。
それぞれの含有割合は、カルボン酸成分については、カルボン酸成分１モル当量あたりトール油脂肪酸が０．１２８モル当量（６．４モル当量％）、重合脂肪酸が０．８７２モル当量（４３．６モル当量％）であり、アミン成分については、アミン成分１モル当量あたりエチレンジアミンが０．６５モル当量（３２．５モル当量％）、ヘキサメチレンジアミンが０．３５モル当量（１７．５モル当量％）である。また、カルボン酸成分とアミン成分の割合は、モル当量比（カルボン酸成分／アミン成分）で、１．０／１．０である。
ポリアミド樹脂４の物性は、軟化点９４℃、１８０℃溶融粘度３３９０ｍＰａ・ｓであった。
また、ポリアミド樹脂４の数平均分子量は３５６１であり、重量平均分子量は１１７７１であった。ポリアミド樹脂４の、ゲルパーミションクロマトグラフィーにより得られた分子量分において全体面積に対する分子量２万以上５０万以下の成分に該当する面積の割合は２２．６％であった。

＜ポリアミド樹脂５＞
ポリアミド樹脂５は、トール油脂肪酸及び重合脂肪酸（ハリマ化成社製、「ハリダイマー２５０」）を含むカルボン酸成分と、エチレンジアミン及びヘキサメチレンジアミンからなるアミン成分とを縮合させて得られたものである。ポリアミド樹脂１は、特許文献２の［００３２］に記載された製造方法に準拠して合成した。
すなわち、原料となる、トール油脂肪酸、及び重合脂肪酸を含むカルボン酸成分と、アミン成分との混合物を温度計、撹拌系、脱水管及び窒素吹き込み管を備えた四つ口丸底フラスコに入れ、該混合物を撹拌し、着色防止のために僅かの窒素を流した後、２１０℃で３時間反応させた。さらに減圧下（１３．３ｋＰａ）で２時間反応させた後、冷却し、粉砕してポリアミド樹脂５を得た。
それぞれの含有割合は、カルボン酸成分については、カルボン酸成分１モル当量あたりトール油脂肪酸が０．１４モル当量（全体原料に占める割合７モル当量％、括弧内、以下同じ）、重合脂肪酸が０．８６モル当量（４３モル当量％）であり、アミン成分については、アミン成分１モル当量あたりエチレンジアミンが０．５０モル当量（２５モル当量％）、ヘキサメチレンジアミンが０．５０モル当量（２５モル当量％）である。また、カルボン酸成分とアミン成分の割合は、モル当量比（カルボン酸成分／アミン成分）で、１．０／１.０である。
ポリアミド樹脂５の物性は、軟化点８２℃、１８０℃溶融粘度３８０ｍＰａ・ｓであった。
また、ポリアミド樹脂５の数平均分子量は３３４８であり、重量平均分子量は９８９０であった。ポリアミド樹脂５の、ゲルパーミションクロマトグラフィーにより得られた分子量分布において全体面積に対する分子量２万以上５０万以下の成分に該当する面積の割合は８．０％であった。

＜ポリアミド樹脂６＞
ポリアミド樹脂６は、特許４５８０４５７号に記載のポリアミド樹脂Ａの製造方法に基づいて得られたものである。ポリアミド樹脂６は、プロピオン酸、トール油脂肪酸及び重合脂肪酸（ハリマ化成社製、「ハリダイマー２５０」）を含むカルボン酸成分と、エチレンジアミン及びｍ−キシリレンジアミンを含むアミン成分とを縮合させて得られたものである。それぞれの含有割合は、カルボン酸成分については、カルボン酸成分１モル当量あたりプロピオン酸が０．１８８モル当量、トール油脂肪酸が０．０６２モル当量、重合脂肪酸が０．７５モル当量であり、アミン成分については、アミン成分１モル当量あたりエチレンジアミンが０．８６モル当量、ｍ−キシリレンジアミンが０．１４モル当量である。また、カルボン酸成分とアミン成分の割合は、モル当量比（カルボン酸成分／アミン成分）で、１.０／１.０である。
ポリアミド樹脂Ａの物性は、軟化点１２３℃、１８０℃溶融粘度２１０ｍＰａ・ｓであった。
また、ポリアミド樹脂６の数平均分子量は２０３８であり、重量平均分子量は４７６０であった。ポリアミド樹脂５の、ゲルパーミションクロマトグラフィーにより得られた分子量分布において全体面積に対する分子量２万以上５０万以下の成分に該当する面積の割合は０．６％であった。

［実施例及び比較例］
ポリアミド樹脂１〜６を用いて、実施例及び比較例の舗装用混合物を作製した。なお、ポリアミド樹脂の重量平均分子量は、各実施例において混合して使用したものについては、混合後に、ゲルパーミションクロマトグラフィーにより測定した。
＜実施例１＞
ポリアミド樹脂１を８５質量％、ポリアミド樹脂２を１５質量％からなるポリアミド樹脂を舗装用バインダとして用いて、この舗装用バインダと骨材、砂及びフィラーとをミキサーにて１７５℃で混合した。
第２表において、舗装用バインダ基準とするポリアミド樹脂の含有量を表した。すなわち、実施例１の舗装用バインダの欄において、「上記ポリアミド樹脂（質量％）１００」とあるのは、ポリアミド樹脂１を８５質量％と、ポリアミド樹脂２を１５質量％とからなるポリアミド樹脂のみを舗装用バインダとして用いたことを意味する。
混合により得られた舗装用混合物を１６０℃で締固めて、実施例１の供試体を得た。
また、ポリアミド樹脂１を８５質量％、ポリアミド樹脂２を１５質量％からなるポリアミド樹脂の舗装用混合物に対する配合比率は、５．１質量％とした。

＜実施例２＞
ポリアミド樹脂として、ポリアミド樹脂１を８０質量％、ポリアミド樹脂２を２０質量％含む舗装用バインダを用いたこと以外は、実施例１と同様にして実施例２の供試体を得た。
＜実施例３＞
ポリアミド樹脂として、ポリアミド樹脂１を９０質量％、ポリアミド樹脂３を１０質量％含む舗装用バインダを用いたこと以外は、実施例１と同様にして実施例３の供試体を得た。
＜実施例４＞
ポリアミド樹脂として、ポリアミド樹脂１を８０質量％、ポリアミド樹脂３を２０質量％含む舗装用バインダを用いたこと以外は、実施例１と同様にして実施例４の供試体を得た。
＜実施例５＞
ポリアミド樹脂として、ポリアミド樹脂１を７０質量％、ポリアミド樹脂３を３０質量％含む舗装用バインダを用いたこと以外は、実施例１と同様にして実施例５の供試体を得た。
＜実施例６＞
ポリアミド樹脂として、ポリアミド樹脂１を６０質量％、ポリアミド樹脂３を４０質量％含む舗装用バインダを用いたこと以外は、実施例１と同様にして実施例６の供試体を得た。
＜実施例７＞
ポリアミド樹脂として、ポリアミド樹脂１を８０質量％、ポリアミド樹脂４を２０質量％含む舗装用バインダを用いたこと以外は、実施例１と同様にして実施例７の供試体を得た。
＜実施例８＞
ポリアミド樹脂として、ポリアミド樹脂５を１００質量％用いた舗装用バインダを使用したこと以外は、実施例１と同様にして実施例８の供試体を得た。

＜比較例１＞
骨材、砂、フィラー及び最適アスファルト量のストレートアスファルト（ストアスと称する）を含む密粒度混合物を調製した。すなわち、比較例１では、ストアスのみを舗装用バインダとして用いた。ストアスと、骨材、砂及びフィラーとをミキサーにて１５５℃で混合した。混合により得られた舗装用混合物を１４０℃で締固めして、比較例１の供試体を得た。
＜比較例２＞
骨材、砂、フィラー及び最適アスファルト量のポリマー改質アスファルトＩＩ型（改質ＩＩ型と称する）を含む密粒度混合物を調製した。改質ＩＩ型と、骨材、砂、及びフィラーとをミキサーにて１７５℃で混合した。混合により得られた舗装用混合物を１６０℃で締固めして、比較例２の供試体を得た。
＜比較例３＞
ポリアミド樹脂１が１００質量％のものを舗装用バインダとして用いたこと以外は、実施例１と同様にして比較例３の供試体を得た。
＜比較例４＞
ポリアミド樹脂として、ポリアミド樹脂１を５０質量％、ポリアミド樹脂３を５０質量％含む舗装用バインダを用いたこと以外は、実施例１と同様にして比較例４の供試体を得た。
＜参考例１＞
ポリアミド樹脂としてポリアミド樹脂６を２０質量％と、アスファルトとして改質ＩＩ型アスファルト８０質量％を含む混合物を舗装用バインダとして用いて、特許４５８０４５７号に記載の実施例６の方法に基づいて参考例１の供試体を得た。

［評価結果］
実施例、比較例及び参考例の舗装用混合物を、上述した評価方法により評価した。結果を第２表に示す。

実施例１〜６の供試体は、ストアスを用いた比較例１の供試体、又は改質ＩＩ型を用いた比較例２の供試体に比べて、−１０℃における曲げ強度及び曲げ歪み、並びにスコップ作業性が良好であった。実施例６〜８の供試体は、１６０℃又は１８０℃における溶融粘度が高く、スコップ作業性が低下するが、実用上問題なく、−１０℃における曲げ強度及び曲げ歪みが良好であることがわかった。
比較例３のように、ポリアミド樹脂のみで構成された舗装用バインダであっても、ポリアミド樹脂の重量平均分子量が４０００未満のものを使用した場合では、−１０℃における曲げ強度及び曲げ歪みの値が実用に耐えないことがわかった。
また、参考例１のように、ポリアミド樹脂の重量平均分子量が４０００を超えていても、改質ＩＩ型アスファルトと混合されて舗装用バインダを形成している場合には、曲げ強度及び曲げ歪みが要求性能を満たさないことがわかった。

Claims

舗装を形成する舗装用混合物に用いられる舗装用バインダであって、
ゲルパーミションクロマトグラフィーにより測定した重量平均分子量が０．２万以上１万以下であり、
ゲルパーミションクロマトグラフィーにより測定される分子量分布のクロマトグラムにおいて、分子量２万以上５０万以下の成分に該当する面積が、全体面積の０．５％以上１２％以下であるポリアミド樹脂を含む舗装用バインダ。
前記ポリアミド樹脂の１８０℃における溶融粘度が５００ｍＰａ・ｓ以下である請求項１に記載の舗装用バインダ。
前記ポリアミド樹脂がゲルパーミションクロマトグラフィーにより測定される分子量分布において、分子量２万以上５０万以下の面積が全体面積の０．５％以下のポリアミド樹脂と、分子量２万以上５０万以下の面積が１．０％以上のポリアミド樹脂とを混合したものである請求項１又は２に記載の舗装用バインダ。
前記ポリアミド樹脂が植物油脂由来のダイマー酸の脱水縮合反応により得られる重合脂肪酸を用いてなる請求項１〜３のいずれかに記載の舗装用バインダ。
前記ポリアミド樹脂がカルボン酸成分とアミン成分とをモル当量比（カルボン基／アミノ基）１．０／１．２〜１．２／１．０で縮合反応させて得られる請求項１〜４のいずれかに記載の舗装用バインダ。
前記ポリアミド樹脂の軟化点が７０℃以上１００℃以下である請求項１〜５のいずれかに記載の舗装用バインダ。
カルボン酸成分とアミン成分とをモル当量比(カルボン基／アミノ基)１．０／１．２〜１．２／１．０で縮合反応させる工程を有する請求項１〜６のいずれかに記載の舗装用バインダ用ポリアミド樹脂の製造方法。
請求項１〜６のいずれかに記載の舗装用バインダと、骨材と、を含む舗装用混合物。
前記舗装用バインダの含有量が４．０質量％以上８．０質量％以下である請求項８に記載の舗装用混合物。
請求項８又は９に記載の舗装用混合物を締め固める工程を有する舗装方法。
請求項１〜６のいずれかに記載の舗装用バインダの舗装用混合物への使用。