JP6200362B2

JP6200362B2 - 排気装置

Info

Publication number: JP6200362B2
Application number: JP2014064025A
Authority: JP
Inventors: 祐志高杉; 鉄也増田; 慶彦稲垣
Original assignee: Kawasaki Jukogyo KK
Current assignee: Kawasaki Motors Ltd
Priority date: 2014-03-26
Filing date: 2014-03-26
Publication date: 2017-09-20
Anticipated expiration: 2034-03-26
Also published as: US9399936B2; JP2015183679A; US20150275740A1

Description

本発明は、排気装置に関する。

従来、自動二輪車等に装備される排気装置は、一例として特許文献１に開示されるように、エンジンの排気口の下流側に接続された排気パイプと、排気パイプに上流側端部が接続され、周壁部に複数の開口部が設けられた内筒と、内筒の外周を覆うようにして内筒を収容する外筒と、前記内筒と前記外筒との間の空間に配置された吸音材と、内筒の下流側端部に接続されたテールパイプと、テールパイプを覆うエンドコーンとを備えてなる。

エンジンの運転時には、排気パイプと内筒とテールパイプとの各内部を排気経路として排気ガスが流れ、外部に排出される。このとき、内筒の周壁部に設けられた複数の開口部を通じて排気ガスが吸音材の内部を通過することにより排気音が減衰される。これにより排気装置において、排気音の消音効果が発揮される。

特開２０１１−２４７１６１号公報

上記した構成を有する排気装置では、外筒と内筒の間の内部空間に配した吸音材に排気ガスを導くことによって排気音の一定の消音効果を得ているが、現状よりも一層高い消音効果を獲得することが望まれている。一方、排気装置では高い消音効果を得るとともに、排気ガスの排気効率を良好に維持することも望まれている。

本発明は上記課題に鑑みてなされたものであって、比較的簡単な構成でありながら、排気ガスの良好な排気効率を維持しつつ、優れた消音効果を期待することが可能な排気装置を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明の一態様に係る排気装置は、内部に排気経路を有し且つ周壁部に前記排気経路と連通する複数の開口部が形成された内筒と、前記内筒の外周との間に内部空間を形成しつつ、前記内筒を収容する外筒と、前記内筒の内部における１以上の領域において、前記排気経路に臨むように前記内筒の軸方向に向かって螺旋状に配された、前記排気経路を流れる排気ガスを整流するための整流部材とを備える。

上記構成を有する本発明の一態様における排気装置では、内筒の内部における排気経路を流れる排気ガスを整流するための整流部材が、前記排気経路に臨むように内筒の軸方向に向かって螺旋状に配されている。これにより、内筒の排気経路を排気ガスが流れると、整流部材によって内筒の軸芯周りを螺旋状に回転し、渦を巻くように整流されながら排気経路の下流側に向かって流れる。このとき、排気ガスには慣性力が作用するため、内筒から外部に排出された後の排気ガスが螺旋状に回転しながら排出される。

このとき、内筒の内部において、排気経路を流れる排気ガスを整流部材に当てることにより排気ガスの流れを変更し、内筒の開口部を介して排気ガスを外筒と内筒との間の内部空間に導くことができる。ここで内部空間に予め吸音材を配しておけば、吸音材内に効率よく排気ガスを吸音させることで排気音を良好に減衰できる。或いは内部空間で排気ガスを膨張させることによっても、排気音を良好に減衰できる。

さらに本発明の一態様における排気装置は、外筒の内部に内部空間をおいて内筒を収容し、内筒の排気経路に内筒の軸方向に沿って螺旋状の整流部材を配置してなる、比較的簡単な構成を有する。従って複雑な構造を有する排気装置に比べ、容易に製造できる。

尚、整流部材は内筒の内部の排気経路において内筒の軸方向に螺旋状に配されているため、内筒の断面方向においては、排気経路のある断面積に占める整流部材の占有面積を小さく抑えることができる。このため内筒の内部に整流部材を配設しても排気ガスの流通性が損なわれにくいので、排気装置における排気効率を良好に維持できる。

結果として、比較的簡単な構成でありながら、排気ガスの良好な排気効率を維持しつつ、優れた消音効果を期待することが可能な排気装置を提供できる。

第１実施形態に係る排気装置の構成を示す、一部透過図である。内筒の構造を示す、部分断面図である。排気装置の図１におけるIII−III矢視断面図である。第２実施形態に係る排気装置の構成を示す、部分断面図である。第３実施形態に係る排気装置の構成を示す、部分断面図である。第４実施形態に係る排気装置の構成を示す、部分断面図である。第５実施形態に係る排気装置の構成を示す、部分断面図である。

以下、各実施形態を図面を参照して説明する。

＜第１実施形態＞
図１〜図３に第１実施形態に係る排気装置１の構成を示す。図１では、外筒５及びエンドコーン９の内部構造を点線で示している。

排気装置１は、いわゆるストレート排気方式の構成であって、排気パイプ２と、排気パイプ２に連結された円柱状の装置本体３とを有する。

排気パイプ２の上流側の一端２０は、一例として、自動二輪車に搭載されたエンジンの排気経路に接続される。排気パイプ２の下流側の他端２１は装置本体３の内筒４に接続される。排気パイプ２の内部には排気ガスの排気経路Ｇ１が設けられ、排気経路Ｇ１は内筒４の排気経路Ｇ２と連通する。図１に示すように、排気パイプ２は自動二輪車の形状に合わせ、緩く曲げられた曲管状に構成されている。排気パイプ２は一例としてステンレス材料で構成される。

装置本体３は、排気パイプ２に接続された内筒４と、内筒４をその軸方向に沿って収容する外筒５と、内筒４の周壁部の外周及び外筒５の内周の間に存在する環状の内部空間Ｓに配された吸音材６と、外筒５の両端に配された一対のプレート部材７ａ、７ｂと、内筒４の内部に配された整流部材８と、外筒５のプレート部材７ｂ側に配されたエンドコーン９とを有する。内筒４と、外筒５と、プレート部材７ａ、７ｂと、整流部材８と、エンドコーン９とは、一例として排気パイプ２と同様にステンレス材料で構成される。

外筒５は略円筒状に形成され、装置本体３の外装をなしている。外筒５の周壁部の外周には、車両に排気装置１を取り付けるためのブラケット５ａが配される。外筒５には、内筒４の周壁部の外周と外筒５の内周との間に一定の内部空間（消音空間）Ｓを形成しながら内筒４が収容される。このとき、内筒４と外筒５の各軸芯が略一致するように図られている。外筒５には、軸方向に沿って、上流側の端部にプレート部材７ａが配され、下流側の端部にプレート部材７ｂが配される。これにより、内部空間Ｓは外筒５の内部に閉じられた状態となっている。尚、外筒５は一例として略円筒体であるが、これに限定されず、例えば三角筒体や多角筒体、或いは楕円筒体等のいずれでもよい。

吸音材６は、一例として耐熱性を有する無機材料からなる繊維、或いはスポンジ状の充填材を用いて構成される。前記繊維としては、具体的には例えばガラスウールやスチールウールを用いることができる。吸音材６は図１及び図３に示すように、装置本体３の内部において、内部空間Ｓの略全域と、内筒４とプレート部材７ａとの間に存在する内部空間とにわたって充填されている。尚、吸音材６は内部空間Ｓの一部（例えば開口部４２に近接する位置）にのみ設けてもよい。また、吸音材６は、内筒４の外周上に複数種類のウールの層を重ねて構成してもよい。

内筒４は直管状の筒体であり、その周壁部に同一形状及び同一の内径を有する複数の開口部４２が形成されている。内筒４は一例として円筒体であるが、これに限定されず、例えば内筒４と同様に、三角筒体や多角筒体、或いは楕円筒体のいずれでもよい。

内筒４は内部に排気経路Ｇ２を有しており、装置本体３の内部において、各開口部４２を介して排気経路Ｇ２が内部空間Ｓと連通している。内筒４は、例えばステンレス鋼板を用いたパンチング部材を筒状に加工して作製できる。開口部４２は、円形の周縁形状を有するように形成され、内筒４の軸方向に向かって千鳥状に配列している。ここで、内筒４は金網で構成してもよい。また、各開口部４２の周縁形状は矩形でもよいし、多角形や曲線状、或いはスリット状のいずれでもよい。また各開口部４２の内径は、内筒４において部分的に異なるように調節してもよい。さらに各開口部４２の配列は限定されず、例えば内筒４の周壁部にランダムに配置してもよいし、内筒４の軸方向と円周方向とに向かって格子状に配列させてもよい。尚、図１では図示の都合上、内筒４の上流側における周壁部の一部領域のみにおいて複数の開口部４２を図示しているが、実際には内筒４の全体にわたり、複数の開口部４２が形成されている。また、図１では、内筒４の端部４０寄りの部分を外観形状で図示している。

内筒４は直管状のものに限定されず、曲管状のものであってもよい。また特許文献１に開示されているように、内筒４の周壁部を内筒４の内方に部分的に凹ませて凹み部を形成してもよい。このような構成とすることで、排気経路Ｇ２を流れる排気ガスを内筒４の凹み部に当て、凹み部の開口部４２を介して吸音材６の内部に排気ガスを導いて、吸音材６による消音効果をさらに増大できる。

整流部材８は、内筒４の内部における１以上の領域において、排気経路Ｇ２を流れる排気ガスを整流するために配される。このため整流部材８は、排気経路Ｇ２に臨むように内筒４の内部を径方向に横断するように配され、且つ、内筒４の軸方向に向かって螺旋状に配されている。具体的に整流部材８は、排気経路Ｇ２の下流側の領域に臨むように、内筒４の周壁部に対し、内筒４の軸方向に間隔をおいて連結された複数のピン８０により構成される。具体的に整流部材８は、図１及び図２に示すように、複数のピン８０を内筒４の内部を径方向に横断するように配向させ、且つ、図３に示すように、隣接するピン８０が所定角度をおいて内筒４の軸芯周りに互いにずれた位置に配置されている。これにより整流部材８は、全体的には内筒４の軸方向に向かって螺旋状に形成された長尺状に構成されている。一方、内筒４の径方向では、整流部材８は一本のピン８０の直径分の厚みしか有さないように構成される。これにより、内筒４の内部に整流部材８を配置しても、排気経路Ｇ２の断面積が整流部材８の占有面積によって減少しにくいように図られている。尚、図２では図示の都合上、内筒４を断面形状で示し、整流部材８を外観形状で示している。

ピン８０は、一例として円形断面を有する軸体であり、その一方の端部８０ａと他方の端部８０ｂとの少なくとも一方が内筒４の周壁部と連結されている。ピン８０の直径Ｄと、隣接する２本のピン８０間のピッチＰはいずれも適宜調節可能であるが、例えばいずれも数ミリ程度に設定できる。一例として、ピン８０の直径Ｄは５ｍｍ、隣接する２本のピン８０間のピッチＰは７ｍｍにできる。ピン８０の直径Ｄの値が小さいと、排気経路Ｇ２を広く確保できるため望ましい。尚、ピン８０は一例として円形断面を有する軸体としたが、ピン８０の形状は円形断面を有する形状に限定されない。例えばピン８０の形状は、矩形断面を有する角柱体や、多角形断面を有する多角柱体でもよい。また、ピン８０の端部８０a、８０ｂが内筒４の周壁部と連結されている必要はなく、このうちいずれかの端部が排気経路Ｇに臨むように配置されていてもよい。ピン８０の直径は一定に揃える必要はなく、互いのピン８０で直径が異なっていてもよい。またピン８０は、その軸方向に向かって直径が変化する形状でもよい。具体的には、ピン８０を円錐状や多角錐状の軸体として構成できる。

また、整流部材８の螺旋の程度も適宜調節可能であるが、例えば内筒４の軸芯周りの一周分（３６０°）を整流部材８の螺旋の一周期とするとき、整流部材８の螺旋の周期は、例えば１／２周期以上３／４周期以下の範囲に設定できる。これを言い換えると、図３に示すように内筒４の断面方向から整流部材８を視る際、内筒４の軸方向で整流部材８の一方の端部に位置するピン８０と他方の端部に位置するピン８０の間の角度が１８０°以上２７０°以下の範囲となるように設定できる。

尚、排気ガスの良好な整流作用を得る観点では、整流部材８は内筒４の内部において、少なくとも内筒４の排気経路Ｇの中央部よりも上流側の位置に配置することが望ましい。具体的には図１に示すように、内筒４の軸方向に向かって排気経路Ｇ２の中央部Ｃよりも上流側の位置に配置すると、排気ガスの整流作用を得る上で好適である。一方、排気ガスを内筒４の開口部４２を介して内部空間Ｓに効率よく導く観点では、整流作用は内筒４の内部において、内筒４の軸方向で排気経路Ｇ２の幅広い領域と重なるように配置することが望ましい。具体的には図１に示すように、内筒４の軸方向に向かって排気経路Ｇ２の中央部Ｃと重なる位置、または中央部Ｃよりも上流側の位置に整流部材８を配置すると、排気経路Ｇ２を流れる排気ガスを比較的早い段階で内部空間Ｓに効率よく導き、吸音材６と接触させる機会を増大できるので好適である。よって図２に示すように、整流部材８の長さＬは、一例として、整流部材８が内筒４の軸方向に向かった排気経路Ｇ２の軸方向の中央部Ｃと重なり、且つ中央部Ｃよりも下流側に一定の長さにわたり延びるように調節できる。具体的に整流部材８の長さＬは、例えば内筒４の軸方向長さの１／３以上１／２以下の範囲で設定できる。或いは整流部材８は、内筒４の内部の全体に亘って配設してもよい。この場合、排気経路Ｇ２の全域にわたって排気ガスを整流することができ、且つ、内筒４の全域にわたって開口部４２を介して排気ガスを吸音材６の内部に効率よく導くことができる。

エンドコーン９は内部にテールパイプ９０を有し、内筒４の下流側端部４１にテールパイプ９０が接続されるように、プレート部材７ｂ及び外筒５に固定されている。テールパイプ９０は内部に排気経路Ｇ３を有し、内筒４の排気経路Ｇ２と連続している。テールパイプ９０は曲管状であり、排気経路Ｇ３における下流側の開口が所定方向に配向するように図られている。

以上の構成を有する排気装置１によれば、車両のエンジンの運転に伴って、エンジンから排気ガスが排気されると、排気ガスは排気パイプ２内の排気経路Ｇ１を流れ、内筒４の排気経路Ｇ２を流れる。その後、排気ガスはテールパイプ９０の排気経路Ｇ３を流通し、外部に排気される。

ここで排気装置１では、内筒４の排気経路Ｇ２を流れる排気ガスを整流するための整流部材８が、排気経路Ｇ２に臨むように、内筒４の軸方向に向かって螺旋状に配されている。従って、内筒４の排気経路Ｇ２を排気ガスが流れる際、排気ガスは整流部材８によって内筒４の軸芯周りを螺旋状に回転し、渦を巻くように整流されながら排気経路Ｇ１の下流側に向かって流れる。排気ガスには慣性力が作用するため、内筒４から外部に排出された後の排気ガスが螺旋状に回転しながら排出される。このとき排気装置１では、内筒４の内部において、排気経路Ｇ２を流れる排気ガスを整流部材８の各ピン８０の側部に当てることにより、内筒４の各開口部４２を介して排気ガスを外筒５と内筒４との間に存在する内部空間Ｓに効率よく導ける。排気装置１では、内部空間Ｓに吸音材６が充填されているので、この吸音材６の内部に効率よく排気ガスを導き、排気音を良好に減衰できる。これにより排気経路Ｇ２の下流側に向かって真っ直ぐ流れる排気ガスでも吸音材６に効率よく導けるため、結果として吸音材６による優れた消音効果を期待できる。また、隣接する各ピン８０の間隙を排気ガスが流れる際には、狭い間隙を流れた後に排気ガスが急激に膨張するため、これによっても良好な消音効果を期待できる。

また排気装置１は、外筒５の内部に内部空間Ｓをおいて内筒４を収容し、内筒４の排気経路Ｇ２に内筒４の軸方向に沿って螺旋状の整流部材８を配置してなる、比較的簡単な構成を有する。従って製造時には、排気装置１を比較的容易に製造できる。

さらに整流部材８は、内筒４の径断面方向における厚みがピン８０の一本分の直径しかない。このため図３に示したように、内筒４の径断面方向において、排気経路Ｇ２の断面積に占める整流部材８の占有面積の割合が相当に抑制されている。従って、内筒４の内部に整流部材８を配設しても、排気経路Ｇ２における排気ガスの流れが損なわれにくく、排気効率を良好に維持することが可能である。

結果として第１実施形態によれば、比較的簡単な構成でありながら、排気ガスの良好な排気効率を維持しつつ、優れた消音効果を期待することが可能な排気装置１を提供することが可能である。

以下、本発明のその他の実施形態について、第１実施形態との差異を中心に説明する。

＜第２実施形態＞
図４の部分断面図に、第２実施形態に係る排気装置１Ａの構成を示す。排気装置１Ａでは図４に示すように、内筒４の内部において、内筒４の軸方向に向かって排気経路Ｇ２の異なる領域に整流部材８を配置している。具体的には、内筒４の軸方向に向かった排気経路Ｇ２の中央部Ｃよりも上流側の領域と、中央部Ｃよりも下流側の領域との２カ所に整流部材８を配置している。図４では整流部材８を外観形状で示している。

このような構成によれば、内筒４の内部に異なる位置に配置した２つの整流部材８を用いることで、排気経路Ｇ２を流れる排気ガスを一層良好に螺旋状に回転させて整流でき、排気音の消音効果がさらに良好に得られる。また、排気経路Ｇ２の上流側において排気ガスを早い段階で整流部材８に当て、内部空間Ｓに配された吸音材６を有効に活用し、吸音材６の内部に排気ガスを効率よく導くことで排気音を減衰できる。このため、優れた排気音の消音効果が得られる。

＜第３実施形態＞
図５の部分断面図に、第３実施形態に係る排気装置１Ｂの構成を示す。排気装置１Ｂで用いる整流部材８は板状部材を螺旋状に加工してなり、平滑な表面を有する。排気装置１Ｂではこのような構成の整流部材８Ｂを用い、これを内筒４の内部に排気経路Ｇ２に臨むように配置し、内筒４に固定している。図５では整流部材８Ｂを外観形状で示している。

このような構成によれば、表面が平滑な整流部材８Ｂを用いたことにより、排気経路Ｇ２を流れる排気ガスを整流部材８Ｂに沿ってスムーズに螺旋状に回転させて整流できるので、第１実施形態と同様に高い消音効果の発揮を期待できる。また、整流部材８Ｂの広い面積を利用して、排気ガスを整流部材８Ｂの表面に当て、各開口部４２を通じて内部空間Ｓの吸音材６の内部に効率よく導くことができるため、吸音材６における排気音の高い消音効果をも期待可能である。

＜第４実施形態＞
図６の部分断面図に、第４実施形態に係る排気装置１Ｃの構成を示す。排気装置１Ｃでは、表面に多数の開口部８１を有する板状部材を螺旋状に加工してなる整流部材８Ｃを用い、これを内筒４の内部に排気経路Ｇ２に臨むように配置し、内筒４に固定している。整流部材８Ｃの材料としては、例えばステンレス鋼板を用いたパンチング部材を利用できる。図６では整流部材８Ｃを外観形状で示している。

このような構成によれば、全体として板状の整流部材８Ｃを用いたことにより、排気経路Ｇ２を流れる排気ガスを整流部材８Ｃに沿ってスムーズに螺旋状に回転させて整流できるので、第３実施形態と同様に高い消音効果の発揮を期待できる。また整流部材８Ｃの広い表面を利用して、排気ガスを整流部材８Ｂの表面に当て、各開口部４２を通じて内部空間Ｓの吸音材６の内部に効率よく導くことで、吸音材６における排気音の高い消音効果を期待できる。さらに整流部材８Ｃでは、多数の開口部８１を介し、排気経路Ｇ２を流れる排気ガスを整流部材８Ｃの両面間にわたって流せるので、整流部材８Ｃの厚み方向に向かって排気ガスを流し、内筒４の開口部４２を介してさらに豊富に吸音材６の内部に導く効果を期待できる。

＜第５実施形態＞
図７の部分断面図に、第５実施形態に係る排気装置１Ｄの構成を示す。排気装置１Ｄは、いわゆる多段膨張式の構成であって、装置本体３Ａにおける外筒５Ａの内部をその軸方向に区画する２つの壁部Ｗ１、Ｗ２を有し、これにより装置本体３Ａの前方から後方に向かって複数の内部空間Ｓ１〜Ｓ３が順次区画されている。

また、排気装置１Ｄは装置本体３Ａの内部に配された複数の内筒４Ａ〜４Ｄを有する。内筒４Ａは一端が排気パイプ２に接続され、他端が内部空間Ｓ１に開放されている。内筒４Ｂはその周壁部において壁部Ｗ１、Ｗ２に担持され、一端が内部空間Ｓ１に開放され、他端が内部空間Ｓ３に開放されている。また内筒４Ｃはその周壁部において壁部Ｗ２に担持され、一端が内部空間Ｓ２、他端が内部空間Ｓ３に開放されている。さらに内筒４Ｄは装置本体３Ａにおける排気経路の最も下流側に位置する内筒であって、一端が内部空間Ｓ２に開放され、他端がテールパイプ９０に接続されている。内筒４Ａ〜４Ｄは、内部に排気経路Ｇ２a〜Ｇ２ｄを順に有する。装置本体３Ａの内部では、このように内筒４Ａ〜４Ｄと内部空間Ｓ１〜Ｓ３とを所定の位置に配置することで、装置本体３Ａの全長に比べて排気経路の全長が長くなるように図られている。ここで内筒４Ｄの内部には、第１実施形態の整流部材８と同じ構造を有する整流部材８Ｄが配置されている。図７では整流部材８Ｄを外観形状で示している。

以上の構成を有する排気装置１Ｄによれば、排気パイプ２側から排気経路Ｇ２ａを流れた排気ガスが内部空間Ｓ１において急激に膨張することにより、排気音の消音効果が得られる。同様に、内部空間Ｓ１から排気経路Ｇ２ｂに入り込んで流れた排気ガスが内部空間Ｓ３において急激に膨張し、一層の排気音の消音効果が得られる。さらに内部空間Ｓ３から排気経路Ｇ２ｃに入り込んで流れた排気経路が内部空間Ｓ２において急激に膨張し、より一層の排気音の消音効果が得られる。

ここで、内部空間Ｓ２から排気経路Ｇ２ｄに入り込んだ排気ガスは、最終的に整流部材８Ｄによって螺旋状に回転しながら整流され、テールパイプ９０の排気経路Ｇ３を介して外部に排出される。従って、排気ガスは第１実施形態と同様に螺旋状に回転しながら外部に排出されるため、良好な排気音の消音効果が発揮される。

また、整流部材８Ｄを配設しても内筒４Ｄの径方向断面において排気経路Ｇ２ｄの排気効率良好に維持されているため、排気装置１Ｄの全体における排気効率も良好に維持可能である。

＜その他の事項＞
本発明の排気装置は、自動二輪車に限定されず、三輪車や四輪車等、各種の車両の他、船舶、航空機等に搭載して利用可能である。さらに設置型や携帯型のエンジンに適用することも可能である。

本発明の整流部材の形状において言及する「螺旋状」とは、数学的に厳密に定義された螺旋形状のみを指すのではなく、若干の歪を持った螺旋形状も指すものとする。従って、例えば第１及び第２実施形態において、整流部材８を構成する複数のピン８０はいずれも直線状の軸体である場合に限定されず、少なくともいずれかのピン８０が若干屈曲していてもよい。或いは内筒４をその軸方向から見た場合において、内筒４に配設されたピン８０同士の間の角度が一定ではなく、若干ばらついていてもよい。言い換えると、整流部材８におけるピン８０のピッチＰは一定に限定されず、ある領域ごとにばらついていてもよいし、ランダムであってもよい。

以上のように本発明に係る排気装置は、比較的簡単な構成でありながら、排気ガスの良好な排気効率を維持しつつ、優れた消音効果を期待できる優れた効果を奏する。従って本発明に係る排気装置は、この効果の意義を発揮できる排気装置として広く適用すると有益である。

Ｇ１〜Ｇ３、Ｇ２ａ〜Ｇ２ｄ排気経路
Ｓ、Ｓ１〜Ｓ３内部空間
１、１Ａ〜１Ｄ排気装置
２排気パイプ
３、３Ａ装置本体
４、４Ａ〜４Ｄ内筒
４２開口部
５、５Ａ外筒
６吸音材
８、８Ａ〜８Ｄ整流部材
８０ピン

Claims

内部に排気経路を有し且つ周壁部に前記排気経路と連通する複数の開口部が形成された内筒と、
前記内筒の外周との間に内部空間を形成しつつ、前記内筒を収容する外筒と、
前記内筒の内部における１以上の領域において、前記排気経路に臨むように前記内筒の軸方向に向かって螺旋状に配された、前記排気経路を流れる排気ガスを整流するための整流部材とを備え、
前記整流部材が、前記内筒の前記軸方向に間隔をおいて螺旋状に配置されながら前記排気ガスと接触して前記排気ガスを整流する複数のピンにより構成されている、排気装置。
前記整流部材は、少なくとも前記内筒の前記排気経路の中央部よりも下流側の位置に配されている、請求項１に記載の排気装置。
前記整流部材は、前記内筒の内部を径方向に横断するように配されている、請求項１または２に記載の排気装置。
内部に排気経路を有し且つ周壁部に前記排気経路と連通する複数の開口部が形成された内筒と、
前記内筒の外周との間に内部空間を形成しつつ、前記内筒を収容する外筒と、
前記内筒の内部における１以上の領域において、前記排気経路に臨むように前記内筒の軸方向に向かって螺旋状に配された、前記排気経路を流れる排気ガスを整流するための整流部材とを備え、
前記整流部材は、前記内筒の前記周壁部に対し、前記内筒の軸方向に間隔をおいて連結された複数のピンにより構成されている、排気装置。
複数の前記ピンは、前記内筒の軸方向から見た際、前記内筒の軸芯周りに互いにずれた位置に配置されている、請求項４に記載の排気装置。
複数の前記ピンは円形断面を有する、請求項４または５に記載の排気装置。
前記内部空間に配置された吸音材をさらに備える、請求項１〜６のいずれか１項に記載の排気装置。