JP2017172511A - 内燃機関の排気装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】排気管の気柱共鳴を抑制できるとともに、背圧を低減できる内燃機関の排気装置を提供する。【解決手段】1m以上の長さを有する排気管2の開口端部の一方又は両方における内部に、前記排気管2の軸芯を中心とする螺旋状に形成した螺旋板7を設け、該螺旋板7には複数の孔7aが穿設されている。【選択図】 図2
Description
本発明は、内燃機関の排気装置に関する。
内燃機関に接続される排気管は、内燃機関からの排気音の周波数と、排気管の共鳴周波数とが一致すると顕著な気柱共鳴音が発生する。
内燃機関である4ストロークエンジンにより生じる排気音の周波数f(一次成分)は、
n:エンジン回転数(rpm)、m:気筒数とすると、
f=(n/60)×m/2
となる。
n:エンジン回転数(rpm)、m:気筒数とすると、
f=(n/60)×m/2
となる。
一般的な4気筒エンジンの常用回転数は6000rpm以下であるので、周波数fは、200Hz以下となる。
排気管の共鳴周波数f0は、
c:音速、d:パイプ径、L:パイプの長さとすると、
f0=c/(2×L)+0.8×d
パイプ径54mm、排気ガス温度350℃の際の音速は501m/sであるので、排気管を1m以下とした場合に、排気管の共鳴周波数f0は250Hz以上となり、排気管1m以下であれば、排気音の共鳴周波数がエンジンからの排気音の周波数(一次成分)と異なるため、顕著な気柱共鳴音は生じにくい。
c:音速、d:パイプ径、L:パイプの長さとすると、
f0=c/(2×L)+0.8×d
パイプ径54mm、排気ガス温度350℃の際の音速は501m/sであるので、排気管を1m以下とした場合に、排気管の共鳴周波数f0は250Hz以上となり、排気管1m以下であれば、排気音の共鳴周波数がエンジンからの排気音の周波数(一次成分)と異なるため、顕著な気柱共鳴音は生じにくい。
そのため、排気管を1m以下として、1m以下の排気管同士を消音器で接続することで、顕著な気柱共鳴音の発生を抑制することが期待できる。
しかし、消音器の追加によるコストの上昇や車両搭載スペースの点で問題が生じる恐れがある。
そこで、従来は、1m以上の長尺の排気管における端部の内部に、螺旋状に形成した複数の板を設けるとともに、その軸部に膨張空間を形成することにより、渦巻流域と乱流域を形成して、気柱共鳴音を消音することが知られている(例えば特許文献1参照)。
しかし、上記従来の排気装置では、螺旋板が排気ガスの流れにおける抵抗となり背圧が上昇する恐れがある。
そこで、本発明は、上記問題点を解決した内燃機関の排気装置を提案することを目的とする。
前記の課題を解決するために、本願発明は、1m以上の長さを有する排気管の開口端部の一方又は両方における内部に、前記排気管の軸芯を中心とする螺旋状に形成した螺旋板を設け、
該螺旋板には複数の孔が穿設されていることを特徴とするものである。
該螺旋板には複数の孔が穿設されていることを特徴とするものである。
また、前記螺旋板を、前記排気管の軸芯部に設けた軸部材に固設してもよい。
また、前記軸部材を、その軸方向の両端が開口する管体で構成してもよい。
また、前記開口端部の流路断面積を、前記排気管の一般部の流路断面積よりも大きくしてもよい。
また、前記螺旋板を設けた開口端部の少なくとも一方を、消音器内に配置してもよい。
また、前記消音器内に設け、かつ、螺旋板を設けた部分の排気管の外周面に複数の孔を穿設してもよい。
本発明によれば、1m以上の長さを有する排気管の開口端部の一方又は両方における内部に螺旋状に形成した螺旋板を設け、螺旋板には複数の孔を穿設したことにより、気柱共鳴を抑制できるとともに、上記従来技術よりも背圧を低減できる。
本発明を実施するための形態を図に示す実施例に基づいて説明する。
[実施例1]
本発明の実施例1に係る内燃機関の排気装置1は、図1に示すように、その上流側が、図示しない内燃機関であるエンジン等に連通する排気管2を有し、その軸方向の両端が開口する排気管2における一方の開口端部2a(本実施例では下流側の開口端部)のみに、抑制部3が設けられている。排気管2は、その全長L1が、1m以上の長さを有し、図1では直線状に設けたストレート管で図示したが、曲がり管で構成してもよい。
本発明の実施例1に係る内燃機関の排気装置1は、図1に示すように、その上流側が、図示しない内燃機関であるエンジン等に連通する排気管2を有し、その軸方向の両端が開口する排気管2における一方の開口端部2a(本実施例では下流側の開口端部)のみに、抑制部3が設けられている。排気管2は、その全長L1が、1m以上の長さを有し、図1では直線状に設けたストレート管で図示したが、曲がり管で構成してもよい。
抑制部3は、筒部4と、軸部材5、螺旋板7で構成されている。
筒部4は、両端が開口する筒状に形成され、排気管の一部を構成し、その内径は排気管2の一般部の内径と同じに形成されている。筒部4は、排気管2の一般部と一連に構成してもよいし、別部材で構成してもよい。
軸部材5は、筒部4の内径より小さい外径で構成されているとともに、筒部4の中心部に、その軸方向全体に亘って設けられて、軸部材5の外周面5aと筒部4の内周面4aとの間には流路10が形成されている。軸部材5は、図2に示すように、両端が開口する中空部を有する管体で構成されている。
螺旋板7は、軸部材5の外周面5aと筒部4の内周面4aとの間の流路10内に設けられ、板状の部材を、軸部材5の軸芯、すなわち、排気管2(筒部4)の軸芯を中心として螺旋状に湾曲させて形成されている。
螺旋板7の内側縁は、軸部材5の外周面5aの少なくとも一部に溶接等により固着され、その外側縁は、筒部4の内周面4aの少なくとも一部に溶接等により固着されて、螺旋板7と軸部材5は、筒部4に対して固設されている。螺旋板7の、螺旋角度、ピッチ、条数は任意に設定することができ、本実施例では螺旋板7を1枚のみ設けた。
螺旋板7には、その表裏を貫通する複数の孔7aが穿設されている。孔7aの間隔、開口率、位置は、任意に設定することができ、開口率を3%以上とすることが好ましい。
通常、内燃機関であるエンジンからの排気音が排気管2の上流から導入され、排気音の周波数が排気管2の共鳴周波数と一致すると、排気管2に定在波が生じる。このとき、排気管2の開口端部において音響的な粒子速度が最大となる。この定在波は、排気管の長さと、定在波の波長とが所定の関係にあるときに、顕著な気柱共鳴が生じ、騒音となる。
それに対し、本発明は、この定在波における粒子速度が最大となる部分である両開口端部のうち一方の開口端部2aのみに、抑制部3を設けることで、粒子の振動を抑え、気柱共鳴の発生を抑制し、騒音の発生を抑制することができる。
また、螺旋板7に複数の孔7aを穿設したことにより、排気ガスが螺旋板7に衝突して反射波が生じる際に、孔7aの有無で、生じる反射波が異なり、その異なる反射波の干渉により、気柱共鳴をより低減することができる。
また、螺旋板7に複数の孔7aを穿設したことにより、上記従来技術と比較して、背圧を低減することができる。
軸部材5を、両端が開口する中空部を有する管体で構成したことにより、その内部を排気ガスが流通でき、より背圧を低減することができる。
本発明の内燃機関の排気装置1は、図3の排気管の音圧レベルとエンジンの回転数との関係を示す特性図からも明らかなように、開口端部に消音器を設けた排気管と同様の音響特性を有していることが分かる。
なお、上記実施例では、軸部材5の両端を開口するようにしたが、軸部材5は、その両端を開口しないように構成してもよい。また、軸部材5は、熱や振動により螺旋板7の変形を防止するために必要に応じで設けるもので、設けなくてもよい。
[実施例2]
上記実施例1においては、軸部材5を、その外周面5aに孔を有しない管体で構成したが、図4に示すように、この軸部材5の外周面5aに、表裏を貫通する複数の孔5bを穿設してもよい。
上記実施例1においては、軸部材5を、その外周面5aに孔を有しない管体で構成したが、図4に示すように、この軸部材5の外周面5aに、表裏を貫通する複数の孔5bを穿設してもよい。
その他の構造は、上記実施例1と同様であるのでその説明を省略する。
本実施例2においても、上記実施例1と同様の作用、効果を奏する。
本実施例2においては、更に、軸部材5の外周面に複数の孔5bを穿設したことにより、排気ガスがこの孔5bを通ることができ、より背圧を低減することができる。
[実施例3]
上記実施例1,2においては、筒部4の内径を、排気管2の内径と同じに形成して、筒部4の流路断面積と、排気管2の一般部の流路断面積を同じにしたが、図5に示すように、排気管2の一方の開口部2a側端部に外側ほど拡径する拡径部2cを設け、拡径した径と同じの内径を有する筒部4Aとし、筒部4Aの流路断面積を、排気管2の一般部の流路断面積より大きくした内燃機関の排気装置11としてもよい。
上記実施例1,2においては、筒部4の内径を、排気管2の内径と同じに形成して、筒部4の流路断面積と、排気管2の一般部の流路断面積を同じにしたが、図5に示すように、排気管2の一方の開口部2a側端部に外側ほど拡径する拡径部2cを設け、拡径した径と同じの内径を有する筒部4Aとし、筒部4Aの流路断面積を、排気管2の一般部の流路断面積より大きくした内燃機関の排気装置11としてもよい。
その他の構造は、上記実施例1,2と同様であるのでその説明を省略する。
本実施例3においても、上記実施例1,2と同様の作用、効果を奏する。
本実施例3においては、更に、筒部4Aの流路断面積を、排気管2の一般部の流路断面積より大きくしたことで、より背圧を低減することができる。
[実施例4]
上記実施例1〜3においては、排気管2の一方の開口部2aのみに抑制部3を設けたが、図6に示すように、他方の開口部2bにも抑制部3を設けた内燃機関の排気装置21としてもよい。
上記実施例1〜3においては、排気管2の一方の開口部2aのみに抑制部3を設けたが、図6に示すように、他方の開口部2bにも抑制部3を設けた内燃機関の排気装置21としてもよい。
その他の構造は、上記実施例1〜3と同様であるのでその説明を省略する。
本実施例4においても、上記実施例1〜3と同様の作用、効果を奏する。
[実施例5]
上記実施例1〜4の内燃機関の排気装置1,11,21の抑制部3を、図7に示すように、消音器30に内蔵するようにしてもよい。
上記実施例1〜4の内燃機関の排気装置1,11,21の抑制部3を、図7に示すように、消音器30に内蔵するようにしてもよい。
また、図8に示すように、この消音器に内蔵した部分の抑制部3における筒部4の外周面に表裏を貫通する複数の孔4bを穿設してもよい。
その他の構造は、上記実施例1〜4と同様であるのでその説明を省略する。
本実施例5においても、上記実施例1〜4と同様の作用、効果を奏する。
更に、本実施例5において、消音器に内蔵した部分の抑制部3における筒部4の外周面に複数の孔4bを穿設したものにおいては、排気ガスがこの孔4aを通ることができ、より背圧を低減することができる。
1,11,21 内燃機関の排気装置
2 排気管
2a,2b 開口端部
4,4A 筒部(螺旋板を設けた部分の排気管)
4b 孔
5 軸部材
5b 孔
7 螺旋板
7a 孔
30 消音器
2 排気管
2a,2b 開口端部
4,4A 筒部(螺旋板を設けた部分の排気管)
4b 孔
5 軸部材
5b 孔
7 螺旋板
7a 孔
30 消音器
Claims (6)
- 1m以上の長さを有する排気管の開口端部の一方又は両方における内部に、前記排気管の軸芯を中心とする螺旋状に形成した螺旋板を設け、
該螺旋板には複数の孔が穿設されていることを特徴とする内燃機関の排気装置。 - 前記螺旋板は、前記排気管の軸芯部に設けた軸部材に固設されていることを特徴とする請求項1記載の内燃機関の排気装置。
- 前記軸部材は、その軸方向の両端が開口する管体で構成されていることを特徴とする請求項2記載の内燃機関の排気装置。
- 前記開口端部の流路断面積を、前記排気管の一般部の流路断面積よりも大きくしたことを特徴とする請求項1乃至3の何れか1項に記載の内燃機関の排気装置。
- 前記螺旋板を設けた開口端部の少なくとも一方が、消音器内に配置されていることを特徴とする請求項1乃至4の何れか1項に記載の内燃機関の排気装置。
- 前記消音器内に設け、かつ、螺旋板を設けた部分の排気管の外周面に複数の孔を穿設したことを特徴とする請求項5項に記載の内燃機関の排気装置。
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JP2016060641A JP2017172511A (ja) | 2016-03-24 | 2016-03-24 | 内燃機関の排気装置 |
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Cited By (1)
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---|---|---|---|---|
CN113202597A (zh) * | 2021-06-09 | 2021-08-03 | 金华欧仑催化科技有限公司 | 一种粘贴耐高温吸声层的汽车排气消声器及其制造方法 |
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2016
- 2016-03-24 JP JP2016060641A patent/JP2017172511A/ja active Pending
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