JP6197755B2 - 樹脂部材の溶着方法 - Google Patents

Description

本発明は、複数の樹脂部材を相互に溶着するための溶着方法に関し、特に超音波振動溶着による溶着方法に関する。

複数の樹脂部材を相互に溶着するとき、超音波振動溶着法が用いられることがある。この超音波振動溶着法は、被溶着部材に溶着部材を押し付けながら、溶着部材側から超音波振動を加え、両者の対接部を摩擦熱により溶融させて溶着するものである。

従来、例えば、被溶着部材としての樹脂製のバンパーの裏面に、溶着部材としての樹脂製のセンサ取付部材を超音波振動溶着により溶着する場合、バンパーの裏面に突状のリブを一体成形し、このリブにセンサ取付部材の溶着面を押し付けながら、センサ取付部材側から超音波振動を加えて、バンパーのリブとセンサ取付部材の溶着面とを溶融させて両者を溶着していた。

また、特許文献１には、互いに溶着される部材である保護シートの両者の溶着面に、矩形断面を有しており且つ直線状に平行に延びる複数のリブを設け、両側のリブの先端面の全面を互いに対接させた状態で、一方側から超音波振動を加えて、リブの対接面の全面を溶融させ溶着することが開示されている。

特開平５−１３１５４９号公報

ところで、複数の樹脂部材を超音波振動溶着により相互に溶着する場合、溶着時に印加される熱量により溶着部近傍が熱をもち、冷却時においてひけが生じる場合がある。

特に、特許文献１に記載の方法のように、矩形断面のリブの先端面の全面を対接させて溶着させようとすると、両リブが対接してなる溶着部は広く、該溶着部を溶融させるのに相当量の熱量が必要とされる。この結果、溶着時に印加された熱量により、上述したように冷却時において溶着部近傍にひけが生じやすい。特に車両用の樹脂製のバンパーのように、ひけが外観に現れる意匠面に生じる場合に問題となる。

さらに、近年の軽量化や、樹脂の所要量の低減といった要求のために、樹脂部材の肉厚が薄くされる傾向があり、溶着時の熱がバンパーの表面側に伝熱しやすくなっており、バンパーの表面側の意匠面に、ひけがより生じやすくなっている。

この発明は上記課題を解決するためになされたものであり、表面が意匠面である被溶着部材の裏面に、溶着部材を超音波振動によって効率的に溶着して、意匠面への溶着熱による影響を低減できる溶着方法を提供することを目的とする。

前記課題を解決するため、本願発明は次のように構成したことを特徴とする。

まず、本願の請求項１に記載の発明は、表面が意匠面となる板状の本体部を有する第１樹脂部材と該第１樹脂部材の裏面に配設される第２樹脂部材とを超音波振動溶着で溶着する樹脂部材の溶着方法であって、前記第１、第２樹脂部材として、互いに溶着される溶着面にそれぞれ複数のリブが一体形成された部材を準備する、ここで、前記第１樹脂部材の複数のリブはこれらのリブの延在方向に交差する所定の間隔を空けて並設されており、前記第２樹脂部材の複数のリブはこれらのリブの延在方向に交差する方向に所定の間隔を空けて並設されている、樹脂部材準備ステップと、前記第１樹脂部材のリブと前記第２樹脂部材のリブとが交差して対接するように、前記第１、第２樹脂部材の溶着面を対向させて配置する樹脂部材配置ステップと、前記第２樹脂部材における反溶着面側から超音波振動を加えて、前記第１樹脂部材のリブと前記第２樹脂部材のリブの対接部とを溶融させて熱溶着させる樹脂部材溶着ステップと、を備え、前記樹脂部材溶着ステップは、前記第１樹脂部材の前記本体部が溶融しないように行うことを特徴とする。

また、請求項２に記載の発明は、前記請求項１に記載の発明の、前記樹脂部材準備ステップにおいて、前記第１樹脂部材としては矩形断面のリブを有する部材を準備し、前記第２樹脂部材としては三角断面のリブを有する部材を準備し、前記樹脂部材配置ステップにおいて、前記第２樹脂部材の前記三角断面のリブの頂点部分と、前記第１樹脂部材の前記矩形断面のリブの先端面と、が対接するように配置することを特徴とする。

また、請求項３に記載の発明は、前記請求項１又は２に記載の発明の、前記樹脂部材準備ステップにおいて、前記第１、第２樹脂部材としては互いに略直交可能なリブを有する部材を準備し、前記樹脂部材配置ステップにおいて、前記第１樹脂部材のリブと前記第２樹脂部材のリブとが略直交するように配置することを特徴とする。

前記の構成により、本願各請求項の発明によれば、次の効果が得られる。

まず、請求項１に記載の発明によれば、第１、第２樹脂部材を、それぞれのリブが交差して対接するように配置したので、第１、第２樹脂部材の両リブが対接してなる溶着部を、それぞれのリブ上に断続的に点在する複数の部分溶着部で構成できる。これにより、第１、第２樹脂部材を、それぞれのリブの先端面の全面を対接させてなる溶着部に比して、断続的に点在する複数の部分溶着部からなる溶着部は小さい領域となるので、該溶着部を溶融させるのに要する熱量を低減できる。

この結果、溶着部近傍への入熱量が低減されることになり、溶着部近傍の本体部の表面側の意匠面に生じるひけを抑制できる。すなわち、第１樹脂部材の裏面に第２樹脂部材を超音波振動溶着によって効率的に溶着して、意匠面への溶着熱による影響を低減できる。

また、請求項２に記載の発明によれば、第２樹脂部材のリブの三角断面の頂点部分と第１樹脂部材のリブの矩形断面の先端面とが対接するように、第１、第２樹脂部材を配置したので、第１、第２樹脂部材の両リブが対接してなる各部分溶着部を線状に構成できる。これにより、各部分溶着部をより一層小さく構成できるので、溶着部を溶融させるのに要する熱量をより一層低減して、より一層効率的に溶着できる。したがって、意匠面への溶着熱による影響をより一層低減できる。

さらに、第２樹脂部材側に三角断面のリブを設けたので、第１樹脂部材側のリブよりも、第２樹脂部材側のリブをより溶融させやすく、第１樹脂部材側の溶融量を減じることができる。これにより、第１樹脂部材の表面の意匠面への溶着熱による影響をより一層低減できる。

また、請求項３に記載の発明によれば、第１、第２樹脂部材を、それぞれのリブが略直交して対接するように配置したので、第１、第２樹脂部材の両リブが対接してなる各部分溶着部を、短い長さで構成できる。これによって、溶着部を溶融させるのに要する熱量をさらにより一層低減して、さらにより一層効率的に溶着できる。したがって、意匠面への熱溶着による影響をさらにより一層低減できる。

すなわち、本発明による樹脂部材の接合方法によれば、表面が意匠面である被溶着部材の裏面に、溶着部材を超音波振動によって効率的に溶着して、意匠面への溶着熱による影響を低減できる。

本発明の一実施形態に係るバンパー組立体の前方斜視図である。 バンパー組立体の後方斜視図である。 バンパー組立体の要部分解図である。 図２のIＶ−IＶ線に沿った断面図である。 センサ取付部材の単体斜視図である。 図４のＶI−ＶI線に沿った断面図である。 図４のＶII−ＶII線に沿った断面図である。 第２の実施形態に係る、図７と同様の断面図である。 第３の実施形態に係る、図７と同様の断面図である。 第４の実施形態に係る、図７と同様の断面図である。 第５の実施形態に係る超音波振動溶着装置の構成を示す概略図である。

＜第１の実施形態＞
以下、樹脂製の車両用のバンパー（第１樹脂部材）の裏面に、樹脂製のセンサ取付部材（第２樹脂部材）を超音波振動溶着により溶着する例を、添付図面を用いて説明する。なお、説明の都合上、車両の前後、左右、及び上下方向を、各部材の前後、左右、及び上下方向と称する。図１は車両用のバンパー組立体１０の表面側を示す斜視図であり、図２はバンパー組立体１０の裏面側を示す斜視図である。

図１に示されるように、バンパー組立体１０は、表面が意匠面となるバンパー２０と、バンパー２０の裏面に配設されたセンサ取付部材３０（図２参照）と、を備えている。バンパー２０は、板状の本体部２１を有しており、本体部２１の表面２１ａが意匠面とされ、裏面２１ｂにセンサ取付部材３０が配設されるようになっている。本体部２１には左右一対のセンサ取付孔２２、２２が、前後方向に貫通して形成されている。センサ取付孔２２、２２には、バンパー２０に近接する障害物を検知するための障害物検知センサ（図示しない）が、本体部２１の裏面２１ｂ側から取り付けられるようになっている。

図２に示されるように、センサ取付部材３０は、左右一対のセンサ取付孔２２、２２に対応して左右一対に配設されており、バンパー２０の裏面２１ｂに超音波振動溶着で溶着されている。センサ取付部材３０は、前記障害物検知センサを支持して、前記障害物検知センサがセンサ取付孔２２を介してバンパー２０の表面２１ａ側に臨むように構成されている。

図３は、図２中の鎖線で示す左側のセンサ取付部材３０の近傍を拡大しつつ、バンパー２０からセンサ取付部材３０を分解した状態を示す、要部分解図である。図３に示されるように、バンパー２０の裏面２１ｂには、本体部２１から後方に突出した複数の突状のリブ２３…２３が一体に形成されている。複数のリブ２３…２３は、直線状に略上下方向に延びており、互いに平行であり、且つ、センサ取付孔２２を挟んで左右一対に設けられている。

図４は、図２のIＶ−IＶ線に沿った断面図である。図４に示されるように、リブ２３…２３は、矩形断面を有しており、本体部２１の厚さＴ１に比して十分に薄くされた幅Ｗ１で形成されている。リブ２３の高さＨ１及び成形ピッチＰ１は樹脂成形できる範囲で所定の値に設定されている。例えば、本体部２１の厚さＴ１は、１．８ｍｍであり、リブ２３の幅Ｗ１は０．５ｍｍであり、高さＨ１は１ｍｍであり、成形ピッチＰ１は２ｍｍである。すなわち、リブ２３の幅Ｗ１は、本体部２１の厚さＴ１の１／３以下である約２８％に設定されており、十分に薄くされている。

ところで、バンパー成形時においては、樹脂が熱収縮するときに内部応力が生じ、該内部応力によりバンパーの表面に成形ひけが発生しやすい。しかしながら、上述したように本実施形態においては、リブ２３の幅Ｗ１を薄く設定しているので、バンパー成形時における熱収縮のときに生じる内部応力を低減でき、これによりバンパーの表面への成形ひけを抑制している。

次に、図５、図６を参照して、センサ取付部材３０について説明する。図５はセンサ取付部材３０を溶着面側（すなわちバンパー２０側）からみた斜視図であり、図６は図４のＶI−ＶI線に沿った断面図である。

図５に示されるように、センサ取付部材３０は、基部３１と、基部３１から後方に突出したセンサ取付部３２と、を備えている。基部３１は、バンパー２０の裏面２１ｂに対向する（すなわち前側）の溶着面３１ａと、反対側（すなわち後側）の反溶着面３１ｂと、を有している。溶着面３１ａには、基部３１からバンパー２０側に突出した、複数の突条のリブ３３…３３が一体に形成されている。複数のリブ３３…３３は、直線状に略左右方向に延びており、互いに平行であり、且つ、バンパー２０に形成された左右一対の複数のリブ２３…２３（図３参照）に対応した位置に左右一対に設けられている。

図６に示されるように、リブ３３…３３は、三角断面を有しており、前側に位置する頂点部分３４がバンパー２０のリブ２３の先端面２４に対向するように構成されている。例えば、リブ３３の三角断面は略正三角形であり、各辺の長さＬ２は１ｍｍであり、成形ピッチＰ２は２ｍｍである。

次に、バンパー２０へのセンサ取付部材３０の溶着方法について説明する。図７は、図４のＶII−ＶII線に沿った断面図であり、バンパー２０の複数のリブ２３…２３と、センサ取付部材３０の複数のリブ３３…３３とが対接してなる溶着部４０を示している。まず、樹脂部材準備ステップとして、上記のように構成された、すなわち、板状の本体部２１を有しており且つ裏面２１ｂ側に複数のリブ２３…２３が一体形成されたバンパー２０と、基部３１を有しており且つ溶着面３１ａに複数のリブ３３…３３が一体形成されたセンサ取付部材３０と、を準備する。

次に、樹脂部材配置ステップとして、センサ取付部材３０を、左右一対の複数のリブ３３…３３が、バンパー２０に設けられた左右一対の複数のリブ２３…２３に交差して対接するように位置を合わせて配置する。

このとき、リブ２３は上下方向に延びており、一方リブ３３は左右方向に延びているので、両リブ２３、３３は互いに略直交して対接することになる。しかも、リブ３３の三角断面の頂点部分３４が、リブ２３の矩形断面の先端面２４に対接して且つ略直交している。このようにバンパー２０にセンサ取付部材３０を配置することで、リブ３３とリブ２３とが対接してなる溶着部４０は、断続的に点在する複数の線状の部分溶着部４１…４１から構成されることになる。さらに、リブ２３とリブ３３とが略直交しているので、各部分溶着部４１の長さはより短くなる。

次に、樹脂部材溶着ステップとして、この状態で、センサ取付部材３０の反溶着面３１ｂに超音波振動装置により、超音波振動を印加することで、両リブ２３、２４を溶融して、バンパー２０の裏面にセンサ取付部材３０を熱溶着させることができる。このとき、バンパー２０の本体部２１が溶融しないように、超音波振動を印加する諸条件（振幅、印加時間、周波数等）を適宜設定する。

以上説明した実施形態によれば、以下の効果を発揮できる。

（１）バンパー２０及びセンサ取付部材３０を、それぞれのリブ２３、３３が交差して対接するように配置したので、これらのリブ２３、３３が対接してなる溶着部４０を、それぞれのリブ２３、３３上に断続的に点在する複数の部分溶着部４１で構成できる。これにより、バンパー２０及びセンサ取付部材３０を、それぞれのリブ２３、３３の先端面の全面を対接させてなる溶着部に比して、断続的に点在する複数の部分溶着部４１からなる溶着部４０は小さい領域となるので、該溶着部４０を溶融させるのに要する熱量を低減できる。

この結果、溶着部４０の近傍への入熱量が低減されることになり、溶着部４０の近傍における本体部２１の表面２１ａ側の意匠面に生じるひけを抑制できる。すなわち、バンパー２０の裏面にセンサ取付部材３０を超音波振動溶着によって効率的に溶着して、意匠面（表面２１ａ側）への溶着熱による影響を低減できる。

（２）センサ取付部材３０のリブ３３の三角断面の頂点部分３４とバンパー２０のリブ２３の矩形断面の先端面２４とが対接するように、バンパー２０及びセンサ取付部材３０を配置したので、両リブ２３、３３が対接してなる各部分溶着部４１を線状に構成できる。これにより、各部分溶着部４１をより一層小さく構成できるので、溶着部４０を溶融させるのに要する熱量をより一層低減して効率的に溶着できる。したがって、意匠面（表面２１ａ側）への溶着熱による影響をより一層低減できる。

（３）センサ取付部材３０側に三角断面のリブ３３を形成するとともに、バンパー２０側に矩形断面のリブ２３を形成したので、三角断面のリブ３３の頂点部分３４に熱量を集中させやすく、これにより、リブ３３側をリブ２３側よりも溶融させやすい。この結果、バンパー２０側のリブ２３の溶融量を低減して、バンパー２０の意匠面（表面２１ａ側）への溶着熱による影響をより一層低減できる。

（４）バンパー２０及びセンサ取付部材３０を、それぞれのリブ２３、３３が略直交して対接するように配置したので、両リブ２３、３３が対接してなる各部分溶着部４１を、より短い長さで構成できる。これによって、溶着部４０を溶融させるのに要する熱量をより一層低減してより効率的に溶着できる。したがって、意匠面（表面２１ａ側）への熱溶着による影響をより一層低減できる。

なお、リブ２３、３３の諸元（例えば、幅、高さ、成形ピッチ）は、要求される溶着強度に応じて、適宜設定できる。すなわち、溶着強度が要求される場合には、溶着部４０の領域が大きくなるように、成形ピッチＰ１、Ｐ２を狭くしてリブ２３、３３の本数を増大させたり、リブ２３の幅Ｗ１を広くしたりしてもよい。

また、リブ３３の三角断面は正三角形でなくてもよい。頂点部分３４の角度を増大させる（例えば９０°、１２０°）ことでリブ３３側の溶融を抑制でき、逆に頂点部分３４の角度を低減する（例えば５０°、４０°）ことでよりリブ３３側をより溶融させることができる。なお、リブ３３は三角断面に限らず、例えば５角形で構成してもよく、つまり、対向するリブ２３の先端面２４側に頂点部分を有するように構成すればよい。

逆に、ひけをより低減させることが要求される場合には、溶着領域が小さくなるように、各部分溶着部４１を拡散させて点在させるように、例えば、成形ピッチＰ１、Ｐ２を広くしたり、リブ２３の幅Ｗ１を狭くしたりできる。

また、上記実施形態では、バンパー２０のリブ２３と、センサ取付部材３０のリブ３３とを、略直交させて対接させたが、これに限らず、交差させればよく必ずしも直交させなくてもよい。すなわち、両リブ２３、３３を交差させることで、両リブ２３、３３が対接してなる溶着部４０を、断続的に点在する複数の部分溶着部４１で形成でき、これにより、両リブの先端面の全面を対接させる場合に比して、溶着部４０を小さくできる。

＜第２の実施形態＞
図８を参照して、第２の実施形態について説明する。図８は、第２の実施形態に係る溶着部４０２を示す図７と同様の断面図である。第２の実施形態は、第１の実施形態に対して、センサ取付部材３０のリブ３３２が三角断面でなく、矩形断面であることのみ異なり、他は同一である。

すなわち、図８に示されるように、バンパー２０のリブ２３とセンサ取付部材３０のリブ３３２とが対接してなる溶着部４０２は、それぞれのリブ２３、３３２上に断続的に点在する複数の島状の部分溶着部４１２から構成されることになる。これにより、第１の実施形態に係る溶着部４０（図７参照）に比して、本実施形態に係る溶着部４０２の溶着領域を大きく構成できる。すなわち、第１の実施形態に比して、バンパー２０へのセンサ取付部材３０の溶着強度を増大させることができる。

＜第３の実施形態＞
図９を参照して、第３の実施形態について説明する。図９は、第３の実施形態に係る溶着部４０３を示す図７と同様の断面図である。第３の実施形態は、第１の実施形態に対して、バンパー２０のリブ２３３及びセンサ取付部材３０のリブ３３３が直線状でなく、曲線状（波状）であることのみ異なり、他は同一である。

すなわち、図９に示されるように、バンパー２０のリブ２３３とセンサ取付部材３０のリブ３３３とが対接してなる溶着部４０３は、それぞれのリブ２３３、３３３上に断続的に点在する複数の曲線状の部分溶着部４１３から構成されることになる。

これにより、リブ２３３、３３３をそれぞれ曲線状に形成することで、バンパー２０及びセンサ取付部材３０からそれぞれ突出したリブ２３３、３３３自体の強度を増大させることができる。しかも、部分溶着部４１３は曲線状であるので、第１の実施形態に係る直線状の部分溶着部４１に比して、溶着部４０３自体の強度を増大させることができる。

＜第４の実施形態＞
図１０を参照して、第４の実施形態について説明する。図１０は、第４の実施形態に係る溶着部４０４を示す図７と同様の断面図である。第４の実施形態は、第１の実施形態に対して、バンパー２０のリブ２３４が直線状でなく、環状であることのみ異なり、他は同一である。

すなわち、図１０に示されるように、バンパー２０のリブ２３４と、センサ取付部材３０のリブ３３とが対接してなる溶着部４０４は、左右方向に形成された相対的に短い部分溶着部４１４と、上下方向に形成された相対的に長い部分溶着部４１４とで、構成できる。これにより、左右方向の部分溶着部４４１に比して、上下方向の部分溶着部４４１の溶着領域を増大させることができ、すなわち、溶着部４０４の上下方向の溶着強度を増大させることができる。

逆に、バンパー２０側を上下方向に延びる直線状のリブ２３のままとして、センサ取付部材３０側のリブを環状にすることで、左右方向の部分溶着部を相対的に長くして、左右方向の溶着強度を増大させることができる。

また、環状のリブ２３４を設けることで、リブ２３４が設けられた部分のバンパー２０の面剛性を高めることができる。

＜第５の実施形態＞
図１１を参照して、第５の実施形態について説明する。第５の実施形態は、第１〜第４の実施形態に係る超音波振動溶着を自動で行うための超音波振動溶着装置であり、以下、第１の実施例に基づいて説明する。図１１は、第５の実施形態にかかる超音波振動溶着装置５０の構成を示す概略図である。図１１に示されるように、超音波振動溶着装置５０は、振動部５１（溶着手段）と、振動部５１を制御する制御部５２（制御手段）と、を備えている。

振動部５１は、溶着部材に当接して超音波振動を加える押圧部５１ａと、押圧部５１ａを加振させる加振部５１ｂと、を有している。加振部５１ｂは、制御部５２により制御された、周波数、振幅、及び時間で、押圧部５１ａを加振するようになっている。

超音波振動溶着装置５０は、表面が意匠面となる板状の本体部２１を有するバンパー２０と、バンパー２０の裏面に配設されるセンサ取付部材３０とを、互いに溶着される面にそれぞれに形成された複数のリブ２３、３３が交差して対接するように、両溶着面を対向させて配置させた状態で、センサ取付部材３０の反溶着面３１ｂ側から超音波振動を加えて、バンパー２０のリブ２３とセンサ取付部材３０のリブ３３の対接部とを溶融させて熱溶着させるときに、バンパー２０の本体部２１が溶融しないように、制御部５２が振動部５１を制御するようになっている。

なお、制御部５２は、本体部２１が溶融しないように予め設定された所定の加振条件（供給熱量（エネルギ）、又は該供給熱量を実現するための例えば、周波数、振幅、及び時間）に基づいて、振動部５１を超音波振動させる。すなわち、制御部５２は、振動部５１を、所定の加振条件に到達するまで超音波振動させて、所定の加振条件に到達したとき自動停止させるようになっている。したがって、超音波振動溶着装置５０によれば、バンパー２０の本体部２１を溶融させることなく、バンパー２３にセンサ取り付け部材３０を溶着できる。

バンパー２０及びセンサ取付部材３０の配置及び、振動部５１のセンサ取付部材３０の反溶着面への移動及び退避は、例えばロボットやアクチュエータにより自動で行ってもよく、手動で行ってもよい。

なお、上記実施形態では、被溶着部材として車両用のバンパーを用い、溶着部材としてセンサ取付部材を用いて説明をしたが、これに限られず、溶着した際に外観上にひけが生じると問題となる部品、例えば樹脂製の、フェンダー、スポイラー、ドアミラー、及び内装材に適用することができる。また、車両用部品以外にも適用できる。

なお、本発明は、以上の実施形態に示すものに限らず、特許請求の範囲に記載された本発明の精神および範囲から逸脱することなく、各種変形および変更を行うことも可能である。

以上説明したように、本発明によれば、表面が意匠面である被溶着部材の裏面に、溶着部材を超音波振動によって効率的に溶着して、意匠面への溶着熱による影響を低減できるので、この種の製造技術分野において好適に利用される可能性がある。

１０ バンパー組立体
２０ バンパー
２１ 本体部
２２ センサ取付孔
２３ リブ
２４ 先端面
３０ センサ取付部材
３１ 基部
３２ センサ取付部
３３ リブ
３４ 頂点部分
４０ 溶着部
４１ 部分溶着部

Claims (3)

1. 表面が意匠面となる板状の本体部を有する第１樹脂部材と該第１樹脂部材の裏面に配設される第２樹脂部材とを超音波振動溶着で溶着する樹脂部材の溶着方法であって、
   前記第１、第２樹脂部材として、互いに溶着される溶着面にそれぞれ複数のリブが一体形成された部材を準備する、ここで、前記第１樹脂部材の複数のリブはこれらのリブの延在方向に交差する方向に所定の間隔を空けて並設されており、前記第２樹脂部材の複数のリブはこれらのリブの延在方向に交差する方向に所定の間隔を空けて並設されている、樹脂部材準備ステップと、
   前記第１樹脂部材のリブと前記第２樹脂部材のリブとが交差して対接するように、前記第１、第２樹脂部材の溶着面を対向させて配置する樹脂部材配置ステップと、
   前記第２樹脂部材における反溶着面側から超音波振動を加えて、前記第１樹脂部材のリブと前記第２樹脂部材のリブの対接部とを溶融させて熱溶着させる樹脂部材溶着ステップと、を備え、
   前記樹脂部材溶着ステップは、前記第１樹脂部材の前記本体部が溶融しないように行うことを特徴とする樹脂部材の溶着方法。
2. 前記樹脂部材準備ステップにおいて、前記第１樹脂部材としては矩形断面のリブを有する部材を準備し、前記第２樹脂部材としては三角断面のリブを有する部材を準備し、
   前記樹脂部材配置ステップにおいて、前記第２樹脂部材の前記三角断面のリブの頂点部分と、前記第１樹脂部材の前記矩形断面のリブの先端面と、が対接するように配置する、
   請求項１に記載の樹脂部材の溶着方法。
3. 前記樹脂部材準備ステップにおいて、前記第１、第２樹脂部材としては互いに略直交可能なリブを有する部材を準備し、
   前記樹脂部材配置ステップにおいて、前記第１樹脂部材のリブと前記第２樹脂部材のリブとが略直交するように配置する、
   請求項１又は２に記載の樹脂部材の溶着方法。

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