JP6166798B2 - 安価な細粒弱組織マグネシウム合金シートおよびそれを製造する方法 - Google Patents
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Description
マグネシウム結晶は最密六方構造を有し、強い組織を有するマグネシウム結晶シートは、異方性および低い成形性という機械的性質を表わす。細粒構造および分散弱組織は、中低温および急速な歪速度ならびに変形の異方性を減少させるという条件下で変形力を向上させる基本的な解決策であり、同時に、この微細構造は、形成されたマグネシウムシートの表面品質を向上させることができる。マグネシウム合金の塑性変形中に、細粒構造は、局所的な粒界における過大応力集中を減少させ、変形欠陥を吸収しつつ、機械的双晶の発生を有効に制限し、粒界滑りによる転位滑り係数の多結晶に対する継続的な変形の要求を適度に緩和することができ、分散弱シート組織は、成形性を高めるように、ベース面および円筒面を増大させて、摺動運動を活性化し、変形硬化指数を向上させ、変形がシート表面に沿って均一に生じることを可能にすることができる。
本発明の目的は、革新的な安価な細粒弱組織マグネシウム合金シートおよびそれを製造する方法を提供することであり、マグネシウム合金の成分設計が単純であり、シートの平均粒径が10μm以下であり、領域間組織強度が5以下であり、250〜400℃でのアニール後の領域間組織強度が3以下であり、室温における制限絞比がAZ31を上回り、優れた成形性と、自動車、鉄道などの分野に適用される可能性とを有する。
重量百分率で、Ca:0.5〜1.0%、Zn:0.4〜1.0%、Zr:0.5〜1.0%である化学成分を有し、残部がMgおよび不可避的不純物であるMg−Ca−Zn−Zrマグネシウム合金シート。マグネシウム合金シートは、平均粒径が10μm以下であり、領域間組織強度が5以下であり、250〜400℃でのアニール後の領域間組織強度が3以下であり、室温における制限絞比がAZ31を上回る。
Ca:Caは、マグネシウム合金の冶金品質を向上させて、鋳造前の溶解物および鋳造物の熱処理プロセス中の酸化を緩和し、シートの圧着抵抗およびころがり性を向上させるように細粒化するために用いられる。本発明は、シート組織の弱体化およびCaの時効硬化という特徴を主として用いて、マグネシウム合金シートの強度を高め、かつ室温での成形性を向上させる。精錬プロセスおよびマグネシウム合金におけるCaの固溶性を考慮して、Caの含有量は0.5〜1.0%として選択される。
(1)Mg−Ca−Zn−Zrマグネシウム合金シート(0.3〜4mm厚さ)を製造する方法であって、
0.3〜4mm厚さのMg−Ca−Zn−Zrマグネシウム合金シートを得るように、前述の成分比率を有するMg−Ca−Zn−Zrマグネシウム合金の鋳造素材を370〜500℃の温度で加熱し、固溶体を処理し、次いで熱間圧延および温間圧延を実行する段階を含み、固溶体処理の熱保持時間は0.5〜1分/mmであり、熱間圧延時に、ローラ表面が150〜350℃まで予熱され、圧縮開始温度は450〜500℃であり、仕上圧延温度は300〜350℃であり、単一パスにおける減少率は20〜50%であり、温間圧延時に、ローラ表面が150〜350℃まで予熱され、マグネシウム合金シートはオンライン同時加熱され、圧延温度は150〜350℃であり、単一パスにおける減少率は20〜40%である、方法。
鋳造圧延コイルを得るように、鋳造圧延のためのツインローラ連続鋳造機に前述の成分比率を有するマグネシウム合金溶解物を投入し、0.3〜4mm厚さのMg−Ca−Zn−Zrマグネシウム合金シートを得るように、固溶体処理後に鋳造圧延コイルを温間圧延するかまたは鋳造圧延コイルを直接温間圧延する段階を含み、ツインローラ連続鋳造機で鋳造および圧延する際、ローラの回転線速度は5〜10m/分であり、ローラ間隙は4〜8mmであり、ローラ表面は黒鉛によって滑らかにされ、N2およびCO2ガスが溶解炉および鋳造機構を通過し、保護のためにSO2が投入出口を通過し、固溶体処理の温度は370〜500℃であり、その熱保持時間は0.5〜1分/mmであり、温間圧延時に、ローラ表面が180〜300℃まで予熱され、マグネシウム合金シートはオンライン同時加熱され、圧延温度は180〜300℃であり、単一パスにおける減少率は20〜40%である。
前述の成分比率を有するマグネシウム合金の鋳造素材を370〜500℃の温度まで加熱し、2〜4mm厚さのMg−Ca−Zn−Zrマグネシウム合金シートを得るように固溶体を処理し、次いで水平押出しを行うか、または0.3〜2mm厚さのMg−Ca−Zn−Zrマグネシウム合金シートを得るように水平押出しおよびその後に温間圧延を行う段階を含み、固溶体処理の熱保持時間は0.5〜1分/mmであり、水平押出し時に、押出しコンテナおよびダイス(ダイクッション)が400〜500℃まで予熱され、押出温度は350〜500℃であり、押出速度は2〜10m/分であり、温間圧延時に、ローラ表面が150〜300℃まで予熱され、マグネシウム合金シートはオンライン同時加熱され、圧延温度は150〜300℃であり、単一パスにおける減少率は30〜50%である、方法。
本発明によって得られたマグネシウム合金シートは、平均粒径が10μm以下であり、領域間組織強度が5以下であり、アニール後の領域間組織強度が3以下である。同じ条件で製造されたAZ31Bよりも粒径が著しく小さく、シート組織が明らかに弱体化される。加えて、異なる部材の要求を満たすために材料の機械的性質が広範囲に変動することができるように、アニールおよび時効処理などの高温の後続の処理プロセスが組合せられる。
詳細な実施例に関連して、本発明の技術的解決策を以下にさらに詳細に述べる。
Mg−Ca−Zn−Zrマグネシウムシートの化学成分は表1として示される。これを製造する方法は次のとおりである:
表1として必要とされる成分比率を有するマグネシウム合金(その微細構造は図1として示す)の鋳造素材を500℃まで加熱し、0.5分/mmの熱保持時間で固溶体を処理し、次いで圧延して、本実施例のMg−Ca−Zn−Zrマグネシウム合金を得る。熱間圧延時に、ローラ表面が150℃まで予熱され、乳白化温度は450℃であり、仕上圧延温度は350℃であり、単一パスにおける減少率は20〜30%であり、温間圧延時に、ローラ表面が150℃まで予熱され、マグネシウム合金シートはオンライン同時加熱され、圧延温度は220℃であり、単一パスにおける減少率は20〜40%であり、冷間圧延時には、減少率は10%であり、シートの最終的な厚さは0.4mmである。
対照例1のマグネシウム合金の成分:AZ31B
製造方法:実施例1と同一。
Mg−Ca−Zn−Zrマグネシウムシートの化学成分は表1として示される。これを製造する方法は次のとおりである:
表1として必要とされる成分比率を有するマグネシウム合金の鋳造素材を500℃まで加熱し、0.5分/mmの熱保持時間で固溶体を処理し、熱間圧延時に、ローラ表面が150℃まで予熱され、乳白化温度は450℃であり、仕上圧延温度は350℃であり、単一パスにおける減少率は20〜30%であり、温間圧延時に、ローラ表面が150℃まで予熱され、マグネシウム合金シートはオンライン同時加熱され、圧延温度は220℃であり、単一パスにおける減少率は20〜40%であり、冷間圧延時には、減少率は10%であり、シートの最終的な厚さは0.4mmであり、17分間375℃でアニールする。
対照例2のマグネシウム合金の成分:AZ31B
製造方法:実施例3と同一。
Mg−Ca−Zn−Zrマグネシウムシートの化学成分は表1として示される。これを製造する方法は次のとおりである:
表1として必要とされる成分比率を有するマグネシウム合金の鋳造素材を500℃まで加熱し、0.5分/mmの熱保持時間で固溶体を処理し、熱間圧延時に、ローラ表面が150℃まで予熱され、乳白化温度は450℃であり、仕上圧延温度は350℃であり、単一パスにおける減少率は20〜30%であり、温間圧延時に、ローラ表面が150℃まで予熱され、マグネシウム合金シートはオンライン同時加熱され、圧延温度は220℃であり、単一パスにおける減少率は20〜40%であり、冷間圧延時には、減少率は10%であり、シートの最終的な厚さは0.8mmであり、35分間375℃でアニールする。
Mg−Ca−Zn−Zrマグネシウムシートの化学成分は表1として示される。これを製造する方法は次のとおりである:
表1として必要とされる成分比率を有するマグネシウム合金の鋳造素材を500℃まで加熱し、0.5分/mmの熱保持時間で固溶体を処理し、熱間圧延時に、ローラ表面が150℃まで予熱され、乳白化温度は450℃であり、仕上圧延温度は350℃であり、単一パスにおける減少率は20〜30%であり、温間圧延時に、ローラ表面が150℃まで予熱され、マグネシウム合金シートはオンライン同時加熱され、圧延温度は220℃であり、単一パスにおける減少率は20〜40%であり、冷間圧延時には、減少率は10%であり、シートの最終的な厚さは0.4mmであり、150℃で人工時効処理を行なう。マグネシウム合金の硬度に対する人工時効処理の影響は図12に示され、材料の硬度は、1時間の時効処理後にHV72からHV85まで上昇する。
対照例3のマグネシウム合金の成分:AZ31B
製造方法:実施例6と同一。
実施例8:
Mg−Ca−Zn−Zrマグネシウムシートの化学成分は表1として示される。これを製造する方法は次のとおりである:
表1として必要とされる成分比率を有するマグネシウム合金の鋳造素材を500℃まで加熱し、0.5分/mmの熱保持時間で固溶体を処理し、熱間圧延時に、ローラ表面が150℃まで予熱され、乳白化温度は450℃であり、仕上圧延温度は350℃であり、単一パスにおける減少率は20〜40%であり、温間圧延時に、ローラ表面が200℃まで予熱され、マグネシウム合金シートはオンライン同時加熱され、圧延温度は200℃であり、単一パスにおける減少率は20〜40%であり、冷間圧延時には、減少率は15%であり、シートの最終的な厚さは0.6mmである。
Mg−Ca−Zn−Zrマグネシウムシートの化学成分は表1として示される。これを製造する方法は次のとおりである:
前述の成分比率を有するマグネシウム合金溶解物をツインローラ連続鋳造圧延粉砕機に投入する。ローラの回転線速度は6m/分であり、ローラ間隙は4〜8mmであり、ローラ表面は黒鉛によって滑らかにされ、N2およびCO2ガスが溶解炉および鋳造機構を通過し、保護のためにSO2が投入出口を通過し、固溶体の温度は450℃であり、その熱保持時間は0.51分/mmであり、温間圧延時に、ローラ表面が180℃まで予熱され、マグネシウム合金シートはオンライン同時加熱され、圧延温度は180〜200℃であり、単一パスにおける減少率は20〜30%であり、次いで15%冷間圧延し、2時間400℃でアニールする。
Mg−Ca−Zn−Zrマグネシウムシートの化学成分は表1として示される。これを製造する方法は次のとおりである:
前述の成分比率を有するマグネシウム合金の鋳造素材を500℃の温度まで加熱し、0.5分/mmの熱保持時間で固溶体を処理し、次いで、4mm厚さのマグネシウム合金シートを得るように水平押出を行い、押出しコンテナおよびダイス(ダイクッション)は500℃まで予熱され、押出温度は350℃であり、押出速度は5m/分であり、温間圧延プロセスを採用し、ローラ表面が150℃まで予熱され、マグネシウム合金シートはオンライン同時加熱され、圧延温度は150〜300℃であり、単一パスにおける減少率は30〜50%であり、次いで20%冷間圧延し、30分間400℃でアニールする。
Mg−Ca−Zn−Zrマグネシウムシートの化学成分は表1として示される。これを製造する方法は、実施例8と同一である。
Mg−Ca−Zn−Zrマグネシウムシートの化学成分は表1として示される。これを製造する方法は、実施例9と同一である。
Mg−Ca−Zn−Zrマグネシウムシートを製造する方法は次のとおりである:
実施例9の成分比率を有するマグネシウム合金溶解物をツインローラ連続鋳造圧延機に投入する。ローラの回転線速度は6m/分であり、ローラ間隙は4mmであり、ローラ表面は黒鉛によって滑らかにされ、ガスN2およびCO2が溶解炉および鋳造機構を通過し、保護のためにSO2が投入出口を通過し、続いて直接温間圧延し、温間圧延時に、ローラ表面が180℃まで予熱され、マグネシウム合金シートはオンライン同時加熱され、圧延温度は180〜200℃であり、単一パスにおける減少率は20〜30%であり、次いで15%冷間圧延し、2時間400℃でアニールする。
Mg−Ca−Zn−Zrマグネシウムシートを製造する方法は次のとおりである:
前述の成分比率を有するマグネシウム合金の鋳造素材を500℃の温度まで加熱し、0.5分/mmの熱保持時間で固溶体を処理し、次いで4mm厚さのマグネシウム合金シートを得るように、水平押出を行い、押出しコンテナおよびダイス(ダイクッション)は500℃まで予熱され、押出温度は350℃であり、押出速度は5m/分であり、次いで20%冷間圧延し、30分間400℃でアニールする。
Mg−Ca−Zn−Zrマグネシウムシートを製造する方法は次のとおりである:
表1として必要とされる成分比率を有するマグネシウム合金(その微細構造は図1として示す)の鋳造素材を500℃まで加熱し、0.5分/mmの熱保持時間で固溶体を処理し、次いで圧延して、本実施例のMg−Ca−Zn−Zrマグネシウム合金を得る。熱間圧延時に、ローラ表面が150℃まで予熱され、乳白化温度は450℃であり、仕上圧延温度は350℃であり、単一パスにおける減少率は20〜30%であり、温間圧延時に、ローラ表面が150℃まで予熱され、マグネシウム合金シートはオンライン同時加熱され、圧延温度は220℃であり、単一パスにおける減少率は20〜40%であり、得られたマグネシウム合金シートの厚さは0.44mmであり、30分間300℃でアニールされる。
Claims (6)
- Mg−Ca−Zn−Zrマグネシウム合金シートであって、重量百分率で、
Ca:0.5〜1.0%、
Zn:0.4〜1.0%、
Zr:0.5〜1.0%である化学成分を有し、
残部がMgおよび不可避的不純物であり、
前記マグネシウム合金シートは、平均粒径が10μm以下であり、領域間組織強度が5以下であり、250〜400℃でのアニール後の領域間組織強度が3以下であり、
前記マグネシウム合金シートは、0.3〜4mmの厚さを有する、Mg−Ca−Zn−Zrマグネシウム合金シート。 - 請求項1に記載のMg−Ca−Zn−Zrマグネシウム合金シートを製造する方法であって、
0.3〜4mm厚さのMg−Ca−Zn−Zrマグネシウム合金シートを得るように、前記成分比率を有するMg−Ca−Zn−Zrマグネシウム合金の鋳造素材を370〜500℃の温度まで加熱し、固溶体を処理し、次いで熱間圧延および温間圧延する方法であって、固溶体処理の熱保持時間は0.5〜1分/mmであり、
熱間圧延時に、ローラ表面が150〜350℃で予熱され、圧縮開始温度は450〜500℃であり、仕上圧延温度は300〜350℃であり、単一パスにおける減少率は20〜50%であり、
温間圧延時に、ローラ表面が150〜350℃まで予熱され、マグネシウム合金シートはオンライン同時加熱され、圧延温度は150〜350℃であり、単一パスにおける減少率は20〜40%である方法。 - 請求項1に記載のMg−Ca−Zn−Zrマグネシウム合金シートを製造する方法であって、
鋳造圧延コイルを得るように、前記成分比率を有するマグネシウム合金溶解物を鋳造圧延のためのツインローラ連続鋳造機に投入し、0.3〜4mm厚さのMg−Ca−Zn−Zrマグネシウム合金シートを得るように、固溶体を処理し、直接温間圧延または温間圧延する方法であって、
ツインローラ連続鋳造機による鋳造圧延プロセスにおいて、ローラの回転線速度は5〜10m/分であり、ローラ間隙は4〜8mmであり、ローラ表面は黒鉛によって滑らかにされ、N 2 およびCO 2 ガスが溶解炉および鋳造機構を通過し、保護のためにSO 2 が投入出口を通過し、
固溶体処理の温度は370〜500℃であり、その熱保持時間は0.5〜1分/mmであり、
温間圧延時に、ローラ表面が180〜300℃まで予熱され、マグネシウム合金シートはオンライン同時加熱され、圧延温度は180〜300℃であり、単一パスにおける減少率は20〜40%である方法。 - 請求項1に記載のMg−Ca−Zn−Zrマグネシウム合金シートを製造する方法であって、
2〜4mm厚さのMg−Ca−Zn−Zrマグネシウム合金シートを得るように、前記成分比率を有するマグネシウム合金の鋳造素材を370〜500℃の温度まで加熱し、固溶体を処理し、次いで(a)水平押出を行うか、または0.3〜2mm厚さのMg−Ca−Zn−Zrマグネシウム合金シートを得るように、(b)水平押出およびその後温間圧延を行う方法であって、
固溶体処理の熱保持時間は0.5〜1分/mmであり、
水平押出し時に、押出しコンテナおよびダイスが400〜500℃まで予熱され、押出温度は350〜500℃であり、押出速度は2〜10m/分であり、
温間圧延時に、ローラ表面が150〜300℃まで予熱され、マグネシウム合金シートはオンライン同時加熱され、圧延温度は150〜300℃であり、単一パスにおける減少率は30〜50%である方法。 - 冷間圧延ステージをさらに含み、冷間圧延減少率が10〜20%であり、完成したシートの厚さが約0.3mmである、請求項2〜4のいずれか1項に記載のMg−Ca−Zn−Zrマグネシウム合金シートを製造する方法。
- アニール処理および/または時効処理をさらに含み、アニール温度が250〜400℃であり、時効温度が150〜200℃である、請求項2〜5のいずれか1項に記載のMg−Ca−Zn−Zrマグネシウム合金シートを製造する方法。
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