JP6130361B2

JP6130361B2 - 包装チューブ用チューブ状体の製造方法

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Publication number: JP6130361B2
Application number: JP2014515133A
Authority: JP
Inventors: ロイブリ・ユリウス
Original assignee: Packsys Global Switzerland Ltd
Current assignee: Packsys Global Switzerland Ltd
Priority date: 2011-06-16
Filing date: 2012-06-05
Publication date: 2017-05-17
Anticipated expiration: 2032-06-05
Also published as: DE102011051110B4; WO2012171828A1; EP2720849B1; CN103796817A; US20140255637A1; EP2720849A1; US9759357B2; JP2014523354A; DE102011051110A1; CN103796817B

Description

本発明は、請求項１に係る帯状のフィルム基材を用いた、内周面および外周面を有する包装チューブ用チューブ状体の製造方法と、好ましくは本発明に係る方法を用いて製造されたチューブ状体を含み、当該チューブ状体に固定的に結合されたチューブヘッドを伴う、請求項８の前提部に係る包装チューブに関する。

特許文献１から、包装チューブ用のチューブ状体が公知である。この公知の包装チューブ用のチューブ状体は以下のように製造される。外周面に対して直角に配向された２つのエッジ面を、面一になるように互いに当接させて、チューブ状体を形成するフィルム基材と別に、フィルム基材を上記のチューブ形状に固定（融着）するために使用するシールテープを外周面に施す。この公知の包装チューブの欠点は、フィルム基材を融着するために、すなわちチューブ状体を製造するために、シールテープとして追加材料を使用しなければならず、しかも外観上嵩張って見えるという点である。外周面にシールテープを配置する代わりに、特許文献１には、シールテープを内側に施すやり方が記載されているが、実フィルム基材にひびが入る危険性がある。さらに、シールテープを別途使用するため、製造が比較的複雑で、多くの材料が必要となる。

特許文献２から、包装チューブ用のチューブ状体の製造方法であって、フィルム基材の傾斜していないエッジ面を向かい合わせに配置してから、フィルム基材を合わせて融着する方法が公知である。上記の従来技術と対照的に、特許文献２に記載の方法では、シールテープを別途使用せずに間に合わせている。この公知の包装チューブの欠点は、２つのエッジ面の接触面が比較的小さい点と、融着が半径方向内側領域および内側領域から半径方向に離間した外側領域でのみ起こるという点である。

特許文献３から、チューブ状体の別の製造方法が公知である。特許文献３の図８に示される例示的な実施形態において、帯状のフィルム基材の、対面しかつ長手方向に伸長するエッジ面は、外周面に対して直角ではなく、むしろ斜めに設計されており、このとき、エッジ面は以下のように配置される。エッジ面は融着前に、エッジ面が半径方向外側において正確に一列に並ぶ、すなわち、２つの隣接した外周面部が周方向に継目なく収束する、つまり同一半径上に位置するように、互いに向かい合わせに配置される。この状態で、エッジ面はその後、２つのシールストリップ間に挟み込まれることによって、合わせて融着される。このように製造されたチューブ状体の肯定的な面は実証済みである。特に強調すべき肯定的な一面は、この公知の方法では追加のシールテープを使用せずに間に合わせているという点である。また、接触面も比較的大きい。しかし、接合をさらに改良する取り組みが進行中であり、とりわけ堅牢性の観点から、水蒸気および／または酸素に対する透過性を一層低下させるという点に関して、特にエッジ面の間の融着継目における接合の改良が進められている。包装チューブが融着継目の領域で不所望に破裂したり、自然発生的に開口したりするのを確実に防ぐため、端面の融着不良を避けることが好ましい。

特許文献４から、第１エッジ面および第２エッジ面を夫々、半径方向最内側または半径方向最外側の辺縁において、フィルム基材の対応する厚み伸長方向に対して同一角度で傾けたチューブが公知である。このような実施形態は特許文献５においても開示されている。

ＷＯ２００７／１１３７８１ＣＨ６８６６６５Ａ５ＤＥ４１２１４２７Ｃ２特開平８−１８３８号公報特開平８−９１３９７号公報

上記の従来技術から展開される本発明の目的とは、追加のシールテープを使用せずに間に合わせ、さらにチューブ状体のエッジ面間のより望ましい（堅牢性および信頼性を高めた）接合を確保した、包装チューブ用チューブ状体の製造方法の改良を提示することである。更なる目的は、上記に応じて改良され、特に堅牢性を高めた包装チューブを提示することである。

この目的は、方法の観点からは請求項１に記載の特徴、包装チューブの観点からは請求項８に記載の特徴によって達成される。本発明の有利な更なる展開は、従属請求項に提示される。本明細書、請求項および／または図面に開示される少なくとも２つの特徴のあらゆる組み合わせは、本発明の枠組みの範囲に入るものとする。

反復を避けるため、装置に関して開示された特徴は、方法に関しても開示されていると見なし、請求可能とする。同様に、方法に関して開示された特徴は、装置に関しても開示されていると見なし、請求可能とする。

本発明は、以下の発想に基づいている。外周面に対してある角度で傾いたフィルム基材のエッジ面を、全面を合わせて向かい合わせに配置してから融着するのではなく、むしろ第１エッジ面がフィルム基材の第１厚み伸長方向に対して傾く９０°未満の第１角度として選択する角度を、対面する第２エッジ面がフィルム基材の第２厚み伸長方向に対して傾く９０°未満の第２角度より小さくする。さらに、当該エッジ面が、好ましくは断面視で原則的に三角形の輪郭を有しかつ外向きに開口する（外側）長手方向ギャップの境界を定めるように、フィルム基材の厚み伸長方向に対して斜めに傾けて当該エッジ面を配置する。当該長手方向ギャップは融着プロセス中にプラスチック材料で充填されるのが好ましく、このプラスチック材料はフィルム基材とは別のシールテープではなく、フィルム基材自体に由来するのがより一層好ましい。別の言い方で表現すれば、本発明は具体的に以下の２つの中核的態様を含む。１つ目に、エッジ面と、規定された周方向位置に位置付けられたフィルム基材の厚み伸長方向のうちの対応する伸長方向との間の角度は、第１角度が第２角度より小さい約３°〜約７０°になるように夫々異なる角度を選択する。２つ目に、外向きに開口する長手方向ギャップの境界がエッジ面間に定められるように、エッジ面を互いに対して配置する。この外側長手方向ギャップの横断面は、フィルム基材の長手方向の伸長方向において好ましくは近似直線となる[さらに、原則的に点形成断面または小さな面形成断面（im Querschnitt im Wesentlichen punktfoermigen bzw. Kleinflaechenfoermigen）を有する]エッジ面とエッジ面との接触領域から半径方向外向きに拡大する。この提案する対策案は、フィルム基材を融着中に溶融されてチューブ形状を形成するプラスチック層材料によって、エッジ面間の領域が少なくともほぼ完全に充填可能となることを初めて確実にするため、従来技術のようにエッジ面間を実質面一に接合するのを回避している。従来技術で発生したようなチューブ状体壁の内側の融着されない領域は最小限に抑え、本発明に係る方法によって完全に回避するのが好ましい。すでに提示したように、対応する角度で傾斜し、好ましくは外周面から内周面に至るまで直線に沿って伸長するエッジ面は、全面を合わせて配置するのではなく、むしろ比較的小さな接触領域で向かい合わせに配置する。別の選択肢として、当該エッジ面を互いに幾分か離間して配置してもよい。そして位置決め工程の後、チューブ状体の製造中に、加熱下でフィルム基材を融着する。このとき、例えば、フィルム基材の一端を当該フィルム基材の他端に融着する融着領域を、当該フィルム基材ともに動く２つのシールストリップの間に挟み込み、例えば高周波照射を用いて熱エネルギーを加える。この融着プロセスにおいて、当初外向きに開口していた長手方向ギャップは、少なくとも部分的に、好ましくは完全にプラスチック材料で充填され、これによりエッジ面間で、好ましくは全面にわたって良好な接合が得られる。これは、液状のプラスチック層材料が半径方向外側から、従来技術で可能な範囲と比較してより内側まで初めて浸透可能となったためである。同時に、溶融し、その後固化したプラスチック材料によって、周方向におけるフィルム基材のエッジとエッジとの間に滑らかで角のない、好ましくは途切れない移行部が形成されるため、実際の接合箇所はほとんど見えなくなり、その後の包装チューブの美的外観が大きく損なわれることもない。

請求項における定義に従って、第１厚み伸長方向は、エッジ面の第１半径方向最内側辺縁が配置されるチューブ状体の周方向位置、すなわち第１エッジ面が内周面、より正確には内周面エッジ部に到達する周方向位置に位置付けられる。従って、第１角度は、第１エッジ面と、外周面上の接線と当該接線に平行する内周面上の接線に対して垂直に伸長する厚み伸長方向（厚み伸長方向）とによって作り出される角度を含む。第２厚み伸長方向は、第１厚み伸長方向から周方向にそれほど大きく離間せず、かつ第２エッジ面の第２半径方向最外側辺縁が位置するチューブ状体の周方向位置、すなわち第２エッジ面が外周面に到達する周方向位置に位置付けられる。第２角度は、この第２厚み伸長方向と第２エッジ面との間に作り出される。フィルム基材の厚みは、第１厚み伸長方向と第２厚み伸長方向との間の距離と同様に、チューブ状体の半径または直径と比較すると無視できるほど小さいため、一次近似では、第１厚み伸長方向と第２厚み伸長方向は広げた状態のフィルム基材だけでなく、チューブ状体に成形された状態のフィルム基材においても互いに平行すると仮定するのが好ましい。フィルム基材の厚み伸長（フィルム厚み）として選択する数値は１５０μｍ〜４００μｍの範囲とするのが好ましい。第１厚み伸長方向と第２厚み伸長方向は０．０１ｍｍ〜１．５０ｍｍ、好ましくは０．０５ｍｍ〜１．００ｍｍの範囲の距離だけ周方向に互いに離間するのが好ましい。チューブ状体の直径として選択する数値は１０ｍｍ〜７０ｍｍ、特に１２．７ｍｍ〜６０ｍｍの範囲とするのが好ましい。

後からプラスチック材料で充填する外側長手方向ギャップを設けることで、フィルム基材の厚み中心面に対して対称的な構造を有するフィルム基材だけでなく、非対称な構造を有する、特に多層フィルム基材も、シールテープを追加で使用せずに包装チューブ用のチューブ状体に加工できる。

本発明に係る方法は、少なくとも１つの融着可能なプラスチック層を有する、または融着可能な当該プラスチック層単独からなるフィルム基材をチューブ形状に融着するのに適している。このプラスチック層は例えば、熱可塑性のプラスチック、特にポリエチレン、ポリプロピレン、または上記化合物の共重合体であってもよい。上記の少なくとも１つの融着可能なプラスチック層は、水蒸気および／または気体の通過に対する少なくとも１つのバリア層、例えばアルミニウムフィルムまたはアルミニウム層（例えば、蒸着層）とペアをなすのが好ましい。

帯状のフィルム基材は、公知のやり方でチューブ状体またはチューブ形状に成形するのが好ましく、例えば特許文献２に記載されるように、凹形状のローラーによって送られる
少なくとも１つの成形ストリップを用いて成形されてもよい。製造されたチューブは、融着継目が硬化した後、チューブ状体を得るための長さに切断するのが好ましい。フィルム基材のエッジ面は、チューブ形状へ成形する前に対応する角度のブレードをエッジ面に位置付けることによってインラインで、または先行する切断工程において、夫々異なる角度で切断されてもよい。

総じて本発明に係る方法によれば、堅牢性が著しく改良された包装チューブが得られ、しかもエッジ面間の融着されない接触領域を最小限に抑えて、好ましくは完全に回避できるため、水蒸気および／または気体に対する透過性の観点から遮断性が向上する。

第１角度は１°〜７７°、好ましくは５°〜７０°、より一層好ましくは１０°〜６０°の範囲から選択し、および／または第２角度は４°〜８０°、好ましくは５°〜７０°、より一層好ましくは１０°〜６０°の範囲から選択するのがとりわけ有益であることが実証されている。

第１角度と第２角度との角度差（エッジ面によって形成される長手方向ギャップの開口角度に相当する）は理想的には３°〜３０°、より一層好ましくは３°〜７°の測定値をとる。第１角度はここでは、第２角度より上記の角度距離だけ小さいのが好ましい。

最初に述べた通り、信頼性および堅牢性の高い融着接合部を製造するには、２つの側面間の外側長手方向ギャップを、プラスチック層のプラスチック材料で少なくとも部分的に充填するのが好ましい。フィルム基材のプラスチック材料のみを使用し、すなわち追加のプラスチック材料、例えば別のシールテープに由来されるようなプラスチック材料を使用しないのが好ましい。

対応する厚み伸長方向に対して夫々異なる角度で傾き、かつ好ましくは断面視で直線状の輪郭を呈するエッジ面は、半径方向に垂直にずれる、すなわち厚み伸長方向で測定された対面するエッジ面の厚み中心が半径方向に離間するのがとりわけ合理的である。これにより、第１エッジ面の第１半径方向最内側（長手方向）辺縁は、第２エッジ面の第２最内側（長手方向）辺縁と比較してより半径方向外側に位置する。（このとき、２つのエッジ面が上記の最内側長手方向辺縁で互いに当接する、すなわち、２つの最内側長手方向辺縁を同一半径上に配置することによって、断面積の観点から長手方向ギャップを最大化する実施形態も実現可能である。）

厚み中心のずれを伴う実施形態では、第２エッジ面において、半径方向内側先端がフィルム基材の内周面から（ある程度）、周方向で測定した０．０１ｍｍ〜１．５０ｍｍ、好ましくは０．０５ｍｍ〜１．００ｍｍの範囲の距離だけ周方向に突出するのが好ましい。このとき内側長手方向ギャップ、すなわち細長溝または受け入れ部（Aufnahme）が、半径方向内側部、特にフィルム基材の内周面から突出するフィルム基材の先端と、内周面との間、より正確には第２エッジ面の半径方向内側部[広がり（Strecke）]と内周面との間に形成される。当該内側長手方向ギャップは、融着プロセス中にフィルム基材のプラスチック材料で充填されてもよい。従って、本発明の更なる展開では有利に以下を提供する。傾斜したエッジ面を半径方向視で垂直にずらして配置することで、一種の半径方向内向き突出先端を形成し、当該先端をチューブ状体の内周面の半径方向内側に位置させることによって上記の内側長手方向ギャップとする。位置決め工程の後に続く融着工程では、この内側長手方向ギャップが、特に上記先端のプラスチック材料で充填される。その結果、内周において滑らかな、すなわち角のない、または途切れない移行部が得られて、フィルム基材間における信頼性の高い接合とチューブ状体が確保される。２つの長手方向ギャップ、具体的には本発明にとって不可欠な外側長手方向ギャップと、設けるのが好ましい内側長手方向ギャップとを備えることで、フィルム基材のとりわけ水蒸気およびガス・タイトな接合が、フィルム基材のみで得られ、それに伴ってチューブ状体の固定または耐久性のあるチューブ状体の形成が可能になる。

本発明はさらに、好ましくは本発明の概念に従って設計された方法を用いて製造されたチューブ状体を含む包装チューブであって、チューブヘッドが公知のやり方で当該包装チューブ上の所定の位置に固定された包装チューブを提示する。

本発明に係る包装チューブは以下を特徴とする。融着プロセスにおいて形成されて、少なくとも１つのプラスチック層が溶融して再固化したプラスチック材料で構成された接合領域であって、包装チューブのチューブ状体の外周面から内周面に向かって半径方向に途切れずに伸長する接合領域を特徴とする。別の言い方で表現すれば、上記の２つの対面するエッジ面は、半径方向に途切れずに延在して、部分的にエッジ面の材料からなる接合領域によって固定的に結合される。こうした包装チューブの構成は、外向きに開口する（外側）長手方向ギャップを融着工程において、好ましくはフィルム基材にもっぱら由来するプラスチック材料で充填するという本発明に係る方法によって可能となる。こうすることで、プラスチック層材料が半径方向内側に向かって従来技術で可能な範囲よりはるかに広い範囲に浸入可能なため、堅牢性に優れ、しかも水蒸気および／または気体の通過に対して不浸透性を有する包装チューブが得られる。

第１エッジ面の半径方向最内側辺縁は第２エッジ面の厚み中心の下方に位置付けるのが好ましく、これにより実現可能な最大面を有する外側長手方向ギャップが得られる。

本発明の更なる展開では有利に以下を提供する。半径方向最外側領域から、すなわち融着領域における外周面から進む接合領域の周方向の伸長は、（上記半径方向最外側領域に対して）より半径方向内側に位置する半径方向位置に至るまで、半径方向内向きに先細りする。第１実施形態において、この（内側）半径方向位置は、具体的には２つのエッジ面の最内側長手方向辺縁を互いに合わせて配置する場合、半径方向最内側位置であってもよい。代替案として、エッジ面を厚みの観点からずらして、好ましくは第２エッジ面が融着前に内周面からある程度周方向に突出するように配置する場合、外周面と内周面との間の、半径方向最内側位置から半径方向に離間した位置を含んでもよい。接合領域が半径方向内側の半径方向位置から半径方向最外側領域まで拡大する周方向伸長を呈することが、断面解析によって明らかになるのが大いに合理的である。接合領域は、より内側に位置付けられる上記半径方向位置と外周面との間で原則的に三角形の輪郭を呈するのが好ましい。

内側長手方向ギャップが第２エッジ面と内周面との間に設けられる場合も同様に、接合領域の周方向の伸長は、特により内側に位置付けられる上記位置から進み内周面に至るまで拡大するのが好ましく、このとき、この内側接合領域もまた断面視で原則的に三角形の輪郭を有するのが好ましい。

チューブ状体の第１（好ましくは融着中に溶融していない、すなわち元の形状を呈する）内周面部は、第２（同様に、好ましくは融着中に溶融していない、すなわち元の形状を呈する）内周面部から半径方向に離間するのが大いに好ましい。このとき、半径方向において垂直にずれた上記の２つの内周面部が、溶融したプラスチック層材料で構成される内側移行部をその２つの内周面部間に形成することによって、当該内周面部間には、周方向に途切れずに延在する（好ましくは傾斜した）移行部が生成される。この（内側）移行部は、融着前の時点で第１エッジ面に隣接する内周面エッジ部から突出し内側長手方向ギャップを形成していた、フィルム基材の第２エッジ面の内側突出先端を溶融して生成するのが好ましい。

使用するフィルム基材は複数の層からなり、水蒸気および／または酸素に対するバリア層を含んでおり、当該バリア層は好ましくは少なくとも２つの（好ましくは融着可能な）プラスチック層の間に挟み込まれるのがとりわけ合理的である。（第１エッジ面の一部である）第１バリア層エッジ面と、（第２エッジ面の一部である）第２バリア層エッジ面は、接合領域が溶融して再固化したプラスチックで半径方向を完全に覆われるのがとりわけ合理的である。

本発明の更なる利点、特徴および詳細は、好ましい例示的な実施形態に関する以下の説明および図面から明らかになるであろう。
周部を平坦状に誇張して図示した包装チューブのチューブ状体の概略断面図である。図１では、チューブ状体を形成するフィルム基材の２つの長手方向エッジ面は、融着を経て結合されている。チューブ状体に成形されたフィルム基材の、後で接合される（すなわち、融着前の）領域の断面図であり、フィルム基材の傾斜しかつ垂直にずれた２つのエッジ面が互いに当接している。図２ａに図示された例示的な実施形態では、三層の対称的なフィルム基材が用いられている。図２ａの状態から融着を経て製造されたフィルム基材間の接合とチューブ状体の断面図である。フィルム基材からチューブ状体を形成する途中の状態を示す図である。図３ａに示される態様では、フィルム基材の２つのエッジ面を半径方向に垂直にずらすのではなく、むしろ半径方向外側領域および半径方向内側領域の両方において夫々対応する同一半径上に位置付けている。図３ａの状態から製造した包装チューブのチューブ状体の断面図である。広げた状態のフィルム基材を図示しており、第１角度および第２角度の位置をより正確に説明するための図である。図面において、同一要素や、同一機能を有する要素には同一の参照符号を付すものとする。

図１は基本的に円形輪郭を有するチューブ状体１であって、基本的にプラスチックで構成された、公知の包装チューブ用チューブ状体１の断面図（詳細な図示を省略する）である。チューブ状体１は、１つの単層または多層フィルム基材２からなり、フィルム基材２は少なくとも１つの融着可能なプラスチック層３を含む、または当該プラスチック層３からなる。

チューブ状体を製造するために、帯状の基材２は円筒形に成形される。このとき、図１では、詳細な図示が省略されている傾斜したエッジ面を向かい合わせに配置してから、フィルム基材を合わせて融着することで、チューブ状体１は丸で囲んだ領域４で固定される。このときに起こり得る状態を示した詳細図、すなわち領域４（融着前および後）の実施形態は、下図でさらに詳しく説明する。融着は例えば、以下のように実行される。領域４を２つのシールストリップ間に挟み込み、その後、当該シールストリップを、具体的にはＨＦ融着装置を用いて加熱することによって、領域４においてフィルム基材の部分溶融が少なくとも引き起こされる。この融着箇所は、その後、融着継目を形成（すなわち、固化）するために、公知の冷却部で処理するのが好ましい。

図２ａは、融着工程前の起こり得る状態を示す。図２ａに図示された例示的な実施形態では、フィルム基材２は三層構成を有し、例えば成形ストリップおよび／または凹面ローラーを用いてチューブ状体に形成されており、周方向に配向されたフィルム基材２の第１エッジ面５は、第１周方向と反対の周方向に方向づけられたフィルム基材２の反対側の第２エッジ面６に対して、一部分において、すなわち部分的にのみまたは不完全に、当接している。

図２ａから明らかなように、この断面図では第１エッジ面５および第２エッジ面６はいずれも直線輪郭を呈し、すなわちチューブ状体１の外周面７から内周面８に至るまで直線に沿って伸長している。第１エッジ面はここでは、フィルム基材の厚み伸長方向Ｄ_１に対して第１角度αで配置されており、この角度αは、対面する第２エッジ面とフィルム基材２の第２厚み伸長方向Ｄ_２とによって作り出される第２角度βより小さい。第１厚み伸長方向Ｄ_１はチューブ状体の（第１）周方向位置に位置付けられ、この周方向位置には、第１エッジ面の第１半径方向最内側辺縁９が位置する。第２厚み伸長方向Ｄ_２は、第１半径方向最内側辺縁９に対して周方向にずれた第２エッジ面の第２半径方向最外側辺縁２９、すなわち第１周方向位置から離間する第２周方向位置に位置付けられる。図２ａの描写では、２つの厚み伸長方向Ｄ_１と厚み伸長方向Ｄ_２との間に起こり得る（小さな）角度は無視し、すなわち２つの厚み伸長方向（厚み伸長線）は平行であると仮定する。

図２ａの例示的な実施形態では、エッジ面５とエッジ面６は以下のように、半径方向に垂直にずれている。別途図示しないエッジ面５およびエッジ面６の厚み中心は、第１エッジ面５の厚み中心が第２エッジ面６の厚み中心と比較してより半径方向外側に位置するように、半径方向に離間している。これは、第１エッジ面の第１半径方向最内側辺縁９、すなわち、エッジ面５が（第１厚み伸長線Ｄ_１と同様）内周面８に到達する周方向位置が、第２エッジ面６の第２半径方向最内側辺縁１０と比較してより半径方向外側に配置されているという事実によって達成される。結果として、第２半径方向最外側辺縁２９は、第１半径方向最外側辺縁３０と比較して、半径方向においてよりチューブ状体の中心の方向へずれている。

図２ａから明らかなように、第１エッジ面５と、第１半径方向最内側辺縁９より半径方向外側の第２エッジ面６とによって、外向きに開口した長手方向ギャップ１１の境界が定められており、当該長手方向ギャップ１１の周方向への伸長は、断面チューブ状体の中心点との距離が広がるにつれて（すなわち、半径方向視で外側に向かって）拡大する。２つのエッジ面５およびエッジ面６は開口角度γを含む。図示される例示的な実施形態では第１角度α＝１５°、第２角度β＝３０°、そして開口角度γ＝１５°となる。開口角度は第２角度βと第１角度αとの角度差に相当し、とりわけ好ましい実施形態（図示せず）ではこの角度差は３°〜７°の測定値をとる。

図示される例示的な実施形態では、第１エッジ面５の半径方向最内側辺縁９は、半径方向視において第２エッジ面６の厚み中心の下方で第２エッジ面６に当接しており、この位置が一般的に好ましい。

前述の通り、エッジ面５とエッジ面６の厚み中心は同一半径上に位置しない。結果として、第２エッジ面６は半径方向内側領域１２によって、チューブ状体１の内周面８から第２周方向、ここでは図面左側に向かって突出しており、具体的には、図示される例示的な実施形態の場合、周方向で測定された７５ｍｍの距離ａだけ突出している。別の言い方で表現すれば、半径方向内側の頂点を最内側辺縁１０によって形成される半径方向内側先端は、内周面８から、より正確には第１エッジ面５に連なる第１内周面エッジ部１３から図面左側、すなわち第２周方向に向かって突出している。これにより、第２エッジ面６と内周面エッジ部１３との間に、原則的に三角形の横断面形を有する内側長手方向ギャップ１４が得られる。

内側長手方向ギャップ１４に加えて、エッジ面の厚み中心ずれによって、第１エッジ面５に接する第１内周面エッジ部１３は、第２エッジ面６に接する第２内周面エッジ部１５と比較して、１３０ｍｍの寸法ｂだけ、より半径方向外側に位置付けられることになる。ここでは、寸法ｂはエッジ面の厚み中心ずれに相当する。

位置決め工程後の融着プロセスにおいて、２つの長手方向のギャップ１１およびギャップ１４はシールされるかまたはフィルム基材２のプラスチック材料で少なくとも部分的に充填され、このとき、図２ｂに基づいて追って説明するように、溶融して再固化したプラスチック材料がチューブ状体の外周から内周に至るまで、半径方向に途切れずに延在するのが好ましい。

図示される例示的な実施形態では、フィルム基材２は対称に設計されている（ただし、完全に対称である必要はない）。前述の通り、フィルム基材２は三層フィルムを含んでおり、外側の、ここでは最も外側の融着可能なプラスチック層１６に加えて、内側の、ここでは最も内側の、融着可能なプラスチック層１７を有する。図示される例示的な実施形態では、２つのプラスチック層１６およびプラスチック層１７は同一の厚みを呈し（完全に同一の厚さである必要はない）、プラスチック層１６とプラスチック層１７との間には、バリア層１８、例えばアルミニウム層が挟み込まれる。

図２ａからさらに明らかなように、第１バリア層エッジ面１９と第２バリア層エッジ面２０とは互いに半径方向に離間している。しかし、代替実施形態では半径方向において部分的に重なり合ったり、完全に重なり合ったりすることも可能であり、後者の変形ではエッジ面５およびエッジ面６は、第１半径方向最内側辺縁９が第２半径方向最内側辺縁１０に（少なくともほぼ）接する、または後者に当接するように配置される。バリア層エッジ面１９およびバリア層エッジ面２０は夫々、対応するエッジ面５またはエッジ面６の一部を構成し、従って対応する厚み伸長方向Ｄ_１または厚み伸長方向Ｄ_２に対して第１角度αまたは第２角度βで傾いている。

図２ｂは完成した、すなわち、融着後のチューブ状体１の断面図である。図２ｂの描写では、周方向に離間した第１外周面部２１（融着中に変形していない）と第２外周面部２２との間の中心の垂直ずれ（半径方向のずれ）が示される。異なる半径上に位置する２つの外周面部２１および外周面部２２は外側移行部２３によって接合され、外側移行部２３は、図２ａに図示される状態で融着された際に隆起する。この外側移行部２３は、半径方向にずれた２つの外周面部２１と外周面部２２とを継目なく、すなわち滑らかに接合して、融着プロセス中に溶融して再固化したフィルム基材２の材料、つまり図示される例示的な実施形態では２つのプラスチック層１６およびプラスチック層１７の材料で構成された外周面、すなわち接合領域２４の外周面部を形成する。

チューブ状体１の内周の領域では、内側移行部２５が第１内周面部２６と第２内周面部２７（外周部と同様、融着中に変形していない）との間に形成されており、第１内周面部２６と第２内周面部２７は中心のずれだけ半径方向に離間している。

図２ｂから明らかなように、融着中に溶融して再固化したプラスチック層材料で構成された接合領域２４は、外周面７から離れて半径方向に、より正確には外側移行部２３から離れて内周面８に至るまで、より一層正確には内側移行部２５に至るまで伸長し、この際に２つのバリア層エッジ面１９およびバリア層エッジ面２０を半径方向において完全に覆う。さらに明らかなことは、接合領域の周方向の伸長は、移行部２３によって半径方向に形成された最も外側の領域から、より半径方向内側に位置する半径方向位置２８に至るまで進みながら先細りする。別の言い方で表現すれば、接合領域２４の周方向の伸長は、第１エッジ面５が融着前に第２エッジ面６に対して当接する領域（図２ａ参照）に概ね位置付けられた、内側に位置する半径方向位置２８から半径方向外側に進みながら、かつ（内側）位置２８から半径方向内側にも進みながら拡大し続ける。内側位置２８の半径方向外側に位置する接合領域部の形すなわち輪郭は、原則的に、融着前の外側長手方向ギャップの形状および大きさによって決定され、該位置２８の半径方向内側に連なる接合領域部の形すなわち輪郭は、原則的には融着中に、内周面から突出する先端の材料で充填された内側長手方向ギャップ１４によって決定される。

広げた状態のフィルム基材によって第１角度αおよび第２角度βの位置を図示する図４を参照する。図４は、側面に沿って切断して広げたフィルム基材２の全体図である。フィルム基材は単層、多層、対称または非対称のフィルム材料を含んでもよい。示されている２つの厚み伸長方向Ｄ_１および厚み伸長方向Ｄ_２は、広げた状態のフィルム基材では平行して位置付けられている。２つのエッジ面５およびエッジ面６は夫々、対応する厚み伸長線Ｄ_１またはＤ_２に対して異なる角度αまたはβで傾いているのが見て取れる。図４から明らかなように、第１エッジ面５は後の内周面８と、広げた状態において９０°＋αの角度を形成しており、第２エッジ面６は内周面８に平行する外周面に対して上記とは異なる９０°＋βの角度を形成する。異なる角度α、βは一般的に、面伸長フィルム基材に対し夫々異なる角度で傾斜した２つのブレード（刃）を用いてフィルム基材を切断して得られてもよく、このときこの切断工程は例えば、フィルム基材をチューブ形状に成形するための位置決め工程の前にインラインで、または上流の準備工程において装置外で行われる。

図３ａに基づいて、もう１つの例示的な実施形態を以下に示す。この代替案では、繰り返しを回避するため、原則的には図２ａおよび図２ｂの例示的な実施形態との差異にのみ注目する。類似点に関しては、上記の例示的な実施形態を参照する。

上記の例示的な実施形態とは対照的に、図３ａおよび図３ｂの例示的な実施形態では、半径方向のずれ（垂直ずれ）がない。これは２つの半径方向内側辺縁９および半径方向内側辺縁１０を同一半径上に配置することによって達成される。

これにより、周方向における内周の重なりが取り除かれて、すなわち内側長手方向ギャップが原則的に存在せず、むしろ外側に開口した外側長手方向ギャップ１１のみが存在し、チューブ状体１の外周面から内周面へ伸長する。

図示される例示的な実施形態では、第１エッジ面５は図面の左側から外側長手方向ギャップ１１に接して、第１厚み伸長方向Ｄ_１と１５°の角度αを形成する。第２エッジ面６は第２厚み伸長方向Ｄ_２と３０°の角度βを形成する。従って、角度距離は１５°の測定値をとる。これにより、外側長手方向ギャップ１１の開口角度γは１５°となる。

図示される多層フィルムは単層フィルムで置き換えてもよく、この場合、融着可能なプラスチック材料のみからなる。

外側長手方向ギャップ１１は融着中に、少なくとも１つのプラスチック層の材料、ここではプラスチック層１６およびプラスチック層１７の両方のプラスチック層材料で充填されて接合領域２４を形成し、当該接合領域２４は外周面７から内周面８に至るまで伸長する。接合領域２４は半径方向においてバリア層エッジ面１９およびバリア層エッジ面２０の両方を覆う。

外周面部２１と外周面部２２との間に融着中に生じた外側移行部２３は、半径方向内側にやや凹状に湾曲する一方、半径方向内側移行部２５はより凸状に湾曲し、共通の半径上に位置する２つの内周面部２６と内周面部２７とを結合する。
以下に本発明の実施態様を記す。
（態様１）帯状のフィルム基材（２）から、内周面（８）および外周面（７）を有する包装チューブ用チューブ状体（１）の製造方法であって、
前記フィルム基材（２）は、少なくとも１つの融着可能なプラスチック層（３）を有し、または融着可能な前記プラスチック層（３）からなり、前記フィルム基材（２）の長手方向に伸長する第１エッジ面（５）、および前記第１エッジ面（５）から前記フィルム基材（２）の幅だけ離間する第２エッジ面（６）を含んでおり、
前記第１エッジ面（５）は、前記第１エッジ面（５）の第１半径方向最内側辺縁（９）において第１厚み伸長方向に対して第１角度（α）で傾き、前記第２エッジ面（６）は、前記第２エッジ面（６）の第２半径方向最外側辺縁において第２厚み伸長方向に対して第２角度（β）で傾いており、
前記第１および第２エッジ面（５、６）を互いに向かい合わせに配置して、加熱下で接合する方法において、
選択する前記第１角度（α）が３°〜７０°の角度差で前記第２角度（β）より小さくなるように、前記第１角度（α）と前記第２角度（β）の大きさを相違させ、
前記第１および第２エッジ面（５、６）を、外向きに開口する長手方向ギャップ（１１）が前記第1および第２エッジ面（５、６）によって境界を定められるように位置付けることを特徴とする製造方法。
（態様２）態様１の方法において、
選択する前記第１角度（α）が１°〜７７°、好ましくは５°〜７０°、より一層好ましくは１０°〜６０°の角度範囲内であり、および／または選択する前記第２角度（β）が４°〜８０°、好ましくは５°〜７０°、より一層好ましくは１０°〜６０°の角度範囲内であることを特徴とする製造方法。
（態様３）態様１または態様２の方法において、
選択する前記第１角度（α）は、３°〜３０°の角度範囲内、より一層好ましくは３°〜７°の角度範囲内の角度差で前記第２角度（β）より小さいことを特徴とする製造方法。
（態様４）態様１〜態様３のいずれか一つの態様の方法において、
前記外側長手方向ギャップ（１１）は融着中に、少なくとも１つのプラスチック層（１６、１７）のプラスチック材料で、少なくとも部分的に，好ましくは完全に充填されることを特徴とする製造方法。
（態様５）態様１〜態様４のいずれか一つの態様の方法において、
前記第１エッジ面（５）の第１厚み中心が好ましくは、前記第２エッジ面（６）の第２厚み中心と比較して１０μｍ〜３００μｍ、好ましくは２０μｍ〜２５０μｍの範囲の距離だけより半径方向外側に位置するように、前記第１厚み中心を前記第２厚み中心に対して半径方向にずらすことを特徴とする製造方法。
（態様６）態様１〜態様５のいずれか一つの態様の方法において、
前記第２エッジ面（６）が好ましくは、周方向で測定された０．０１ｍｍ〜１．５０ｍｍ、好ましくは０．０５ｍｍ〜１．００ｍｍの範囲の距離だけ、前記フィルム基材（２）の前記内周面（８）から周方向に突出して、前記第２エッジ面（６）と前記内周面（８）との間に内側長手方向ギャップ（１４）が形成されるように、前記第１および第２エッジ面（５、６）を互いに対して位置付けることを特徴とする製造方法。
（態様７）態様６の方法において、
前記内側長手方向ギャップ（１４）は融着中に、特に前記内周面（８）から突出する前記フィルム基材（２）の一部（先端）のプラスチック材料で、少なくとも部分的に、好ましくは完全に充填されることを特徴とする製造方法。
（態様８−１）排出口を含み、チューブ状体（１）に固定的に結合されるチューブヘッドを備えた包装チューブであって、
前記チューブ状体（１）は、少なくとも１つの融着可能なプラスチック層（３）を有する、または１つの融着可能な前記プラスチック層（３）からなるフィルム基材（２）から、融着を経て形成されている外周面（７）および内周面（８）を有し、
少なくとも１つのプラスチック層（１６、１７）が、プラスチック材料で構成され、前記外周面（７）から前記内周面（８）に至るまで半径方向に伸長する接合領域（２４）を備える包装チューブにおいて、
前記フィルム基材（２）は、前記フィルム基材（２）の長手方向に伸長する第1エッジ面（５）および前記第1エッジ面（５）から前記フィルム基材（２）の幅だけ離間する第２エッジ面（６）を含んでおり、
前記第１エッジ面（５）は、前記第1エッジ面（５）の第１半径方向最内側辺縁（９）において第１厚み伸長方向に対して、第1角度(α)で傾き、前記第2エッジ面（６）は、前記第２エッジ面（６）の第２半径方向最内側辺縁において第２厚み伸長方向に対して、第２角度(β)で傾き、
前記第１および第２エッジ面（５，６）を互いに向かい合わせに配置して、接合されており、
選択する前記第1角度(α)が、３°〜７０°の角度差で前記第２角度（β）よりも小さくなるように、前記第１角度（α）と前記第２角度（β）の大きさを相違させ、
前記第１および第２エッジ面（５，６）を、外向きに開口する長手方向ギャップ（１１）が前記第１および第２エッジ面（５，６）によって境界を定められるように位置付けられており、
前記接合領域（２４）の周方向の伸長は、半径方向最外側領域から、より半径方向内側に位置する半径方向位置（２８）に至るまで進みながら、半径方向内向きに先細っており、より半径方向内側に位置する前記半径方向位置（２８）は前記内周面（８）から半径方向に離間しており、前記接合領域（２４）の周方向の伸長は、前記半径方向位置（２８）から前記内周面（８）に至るまで拡大していることを特徴とする包装チューブ。
（態様８−２）態様８−１の包装チューブにおいて、
選択する前記第１角度（α）が１°〜７７°、好ましくは５°〜７０°、より一層好ましくは１０°〜６０°の角度範囲内であり、および／または選択する前記第２角度（β）が４°〜８０°、好ましくは５°〜７０°、より一層好ましくは１０°〜６０°の角度範囲内であることを特徴とする包装チューブ。
（態様８―３）態様８−１または態様８−２の包装チューブにおいて、
選択する前記第１角度（α）は、３°〜３０°の角度範囲内、より一層好ましくは３°〜７°の角度範囲内の角度差で前記第２角度（β）より小さいことを特徴とする包装チューブ。
（態様８−４）態様８−１〜８−３のいずれかの態様の包装チューブにおいて、
前記外側長手方向ギャップ（１１）は融着中に、少なくとも１つのプラスチック層（１６、１７）のプラスチック材料で、少なくとも部分的に，好ましくは完全に充填されることを特徴とする包装チューブ。
（態様８−５）態様８−１〜８−４のいずれかの一つの態様の包装チューブにおいて、
前記第１エッジ面（５）の第１厚み中心が好ましくは、前記第２エッジ面（６）の第２厚み中心と比較して１０μｍ〜３００μｍ、好ましくは２０μｍ〜２５０μｍの範囲の距離だけより半径方向外側に位置するように、前記第１厚み中心を前記第２エッジ面（６）の前記第２厚み中心に対して半径方向にずらすことを特徴とする包装チューブ。
（態様８−６）態様８−１〜態様８−５のいずれか一つの態様の包装チューブにおいて、
前記第２エッジ面（６）が好ましくは、周方向で測定された０．０１ｍｍ〜１．５０ｍｍ、好ましくは０．０５ｍｍ〜１．００ｍｍの範囲の距離だけ、前記フィルム基材（２）の前記内周面（８）から周方向に突出して、前記第２エッジ面（６）と前記内周面（８）との間に内側長手方向ギャップ（１４）が形成されるように、前記第１および第２エッジ面（５、６）を互いに対して位置付けられていることを特徴とする包装チューブ。
（態様８−７）態様８−６の包装チューブにおいて、
前記内側長手方向ギャップ（１４）は融着中に、特に前記内周面（８）から突出する前記フィルム基材（２）の一部（先端）のプラスチック材料で、少なくとも部分的に、好ましくは完全に充填されることを特徴とする包装チューブ。
（態様９）態様８−１〜態様８−７のいずれか一つの態様の包装チューブにおいて、
チューブ状パイプの長手方向および周方向に伸長する第１内周面部（２６）と、前記チューブ状パイプの長手方向および周方向に伸長する第２内周面部（２７）とを、半径方向において前記周方向の伸長と直角に、垂直にずらし、垂直にずれた前記内周面部（２６、２７）の間に、プラスチック層材料からなる内側移行部（２５）が、周方向に継目のない移行部として、周方向に形成されていることを特徴とする包装チューブ。
（態様１０）態様８―１〜８−７のいずれかの一つの態様または態様９の包装チューブにおいて、
前記フィルム基材（２）は複数層からなり、少なくとも１つの水蒸気および／または酸素に対するバリア層（１８）を含む前記バリア層（１８）は好ましくは少なくとも２つの前記プラスチック層（１６、１７）の間に挟み込まれており、前記バリア層（１８）の第１バリア層エッジ面（１９）および第２バリア層エッジ面（２０）が前記接合領域（２４）のプラスチックによって、半径方向において完全に覆われることを特徴とする包装チューブ。

１チューブ状体
２フィルム基材
３融着可能なプラスチック層
４（詳細図で示された）領域
５第１エッジ面
６第２エッジ面
７外周面
８内周面
９第１半径方向最内側辺縁
１０第２半径方向最内側辺縁
１１外側長手方向ギャップ
１２半径方向内側領域
１３第１内周面エッジ部
１４内側長手方向ギャップ
１５第２内周面エッジ部
１６外側プラスチック層
１７内側プラスチック層
１８バリア層
１９第１バリア層エッジ面
２０第２バリア層エッジ面
２１第１外周面部
２２第２外周面部
２３外側移行部
２４接合領域
２５内側移行部
２６第１内周面部
２７第２内周面部
２８内側半径方向位置
２９第２半径方向外側辺縁
３０第１半径方向外側辺縁

Ｄ_１第１最内側辺縁の周方向位置における第１厚み伸長線
Ｄ_２第２最外側辺縁の周方向位置における第２厚み伸長線
ａ周方向のずれまたは重なりの寸法
ｂ半径方向のずれ／半径方向における縁中心のずれ

α 第１角度
β 第２角度
γ 開口角度

Claims

帯状のフィルム基材（２）から、内周面（８）および外周面（７）を有する包装チューブ用チューブ状体（１）の製造方法であって、
前記フィルム基材（２）は、少なくとも１つの融着可能なプラスチック層（３）を有し、または融着可能な前記プラスチック層（３）からなり、前記フィルム基材（２）の長手方向に伸長する第１エッジ面（５）、および前記第１エッジ面（５）から前記フィルム基材（２）の幅だけ離間する第２エッジ面（６）を含んでおり、
前記第１エッジ面（５）は、前記第１エッジ面（５）の第１半径方向最内側辺縁（９）において第１厚み伸長方向に対して第１角度（α）で傾き、前記第２エッジ面（６）は、前記第２エッジ面（６）の第２半径方向最外側辺縁において第２厚み伸長方向に対して第２角度（β）で傾いており、
前記第１および第２エッジ面（５、６）を互いに向かい合わせに配置して、加熱下で接合する方法において、
選択する前記第１角度（α）が３°〜７０°の角度差で前記第２角度（β）より小さくなるように、前記第１角度（α）と前記第２角度（β）の大きさを相違させ、
前記第１および第２エッジ面（５、６）を、外向きに開口する長手方向ギャップ（１１）が前記第1および第２エッジ面（５、６）によって境界を定められるように位置付けることを特徴とする製造方法。
請求項１に記載の方法において、
選択する前記第１角度（α）が１°〜７７°の角度範囲内であり、および／または選択する前記第２角度（β）が４°〜８０°の角度範囲内であることを特徴とする製造方法。
請求項１または２に記載の方法において、
選択する前記第１角度（α）は、３°〜３０°の角度範囲内の角度差で前記第２角度（β）より小さいことを特徴とする製造方法。
請求項１〜３のいずれか一項に記載の方法において、
前記外側長手方向ギャップ（１１）は融着中に、少なくとも１つのプラスチック層（１６、１７）のプラスチック材料で、少なくとも部分的に充填されることを特徴とする製造方法。
請求項１〜４のいずれか一項に記載の方法において、
前記第１エッジ面（５）の第１厚み中心を第２厚み中心に対して半径方向にずらすことを特徴とする製造方法。
請求項１〜５のいずれか一項に記載の方法において、
前記第２エッジ面（６）が前記フィルム基材（２）の前記内周面（８）から周方向に突出して、前記第２エッジ面（６）と前記内周面（８）との間に内側長手方向ギャップ（１４）が形成されるように、前記第１および第２エッジ面（５、６）を互いに対して位置付けることを特徴とする製造方法。
請求項６に記載の方法において、
前記内側長手方向ギャップ（１４）は融着中に、少なくとも部分的に充填されることを特徴とする製造方法。