JP6094989B2 - 内燃機関用の点火コイル - Google Patents

Description

本発明は、自動車エンジンなどの内燃機関の点火放電を実現する点火コイルに関し、特に、小型化を図っても充填樹脂にクラックが入らないよう工夫した点火コイルに関する。

内燃機関の運転に不可欠である点火コイルは、一般に、一次コイル及び二次コイルと、これらに鎖交する磁束の開磁路又は閉磁路を形成する磁気コアと、で構成されている。磁気コアとしては、珪素鋼板などの薄板を積層して一体化した電磁鋼板が使用され、一次コイル、二次コイル、及び、磁気コアを、コイルケースに収容した状態で、熱硬化性樹脂を充填することで、各部の電気絶縁性を担保している。

特開２００１−２３８３９号公報 特開２００５−１８３５１５号公報 特開２００８−１９８８３３号公報

ところで、点火コイルは、エンジンの運転と休止による冷熱ストレスを受けるので、コイルケースに収容された各部材の熱膨張率の相違に基づいて、モールド樹脂にクラックが入り、絶縁性能が劣化して経年的な安定動作を阻害するおそれがある。

そのため適切な対策が望まれるが、単純に、絶縁部材を増加したり、絶縁距離を確保したのでは、装置の小型化や低コスト化の要請に応えることはできない。

例えば、特許文献２の点火コイルは、ＰＢＴ製カバーとシリコーン製カバーを、適所に重複して配置しており、しかも、これら２つのカバーを分離状態で配置しており、装置小型化の要請に応えることはできない。なお、２つのカバーを分離状態で配置するには、そのための複雑な製造手順が必要となり製造コストが上昇する。

また、特許文献２の点火コイルでは、中心コアと外周コアの接触面積が少なく、漏れ磁束が問題となり、装置の小型化を図るほど、この問題が顕著となる。しかも、この点火コイルでは、磁気コアを水平方向に展開しており、その分だけ水平面での占有空間を必要として、エンジンブロックへの取り付け位置に制約が生じる。

本発明は、上記の問題に鑑みてなされたものであって、小型化を図っても充填樹脂にクラックが生じにくい合理的で適切な対策を採った点火コイルを提供することを目的とする。

上記の目的を達成するため、本発明は、一次ボビンに一次巻線を巻回した一次コイルと、一次コイルが挿入される二次ボビンに二次巻線を巻回した二次コイルと、一次ボビンに挿入される中心コアと、二次コイルの一部を包含した状態で中心コアに当接されて閉磁路を形成する外周コアと、外周コアの外側に隣接配置されて一次コイルの通電を制御するイグナイタと、二次コイルの出力電圧を点火プラグに供給する通電部とを有し、熱硬化性樹脂が充填されるコイルケースに、前記各部材が収容されて構成される内燃機関用の点火コイルであって、外周コアは、二次コイルの上方に配置される平板状のコア中央部と、コア中央部の両端部から下方に突出する第一と第二の突出部と、を有して構成され、２つの突出部の終端部は、各々、直接又は永久磁石を通して中心コアに当接される一方、２つの突出部の基端部の全面と、コア中央部の全面又は一部が、接触状態の弾性体によって被覆され、外周コアの最上面と、弾性体の最上面とは、略同一平面を形成している。

本発明において、上方、下方、上下方向、前方、後方、前後方向などの用語を使用することがあるが、上下方向や前後方向は、第一方向や第二方向というほどの意味に過ぎず、必ずしも、使用状態の点火コイルにおける鉛直方向や水平方向を意味しないのは勿論である。

何れにしても、本発明の外周コアは、２つの突出部の基端部の全面と、コア中央部の全面又は一部が、接触状態の弾性体によって被覆されているので、装置の小型化を図りつつ、クラックの発生を効果的に防止することができる。また、本発明では、上下方向（典型的には鉛直方向）に閉磁路を形成しており、前後方向（典型的には水平方向）の占有空間が狭い分だけ、エンジンブロックへの取り付け位置に自由度が高い。

前記外周コアは、典型的には、コア中央部と第一突出部と第二突出部とを形成する薄板コ字状の電磁鋼板を、多数枚積層して構成されている。また、第一突出部の終端部は、磁路に傾斜して中心コアと平面状に対面する後方面と、イグナイタに近接する先端面と、後方面と先端面とを連絡する一対の側面とを有して構成され、前記先端面の全体は、接触状態の弾性体によって被覆されているのが好適である。

第二突出部の終端部は、中心コアに接触する屈曲平面と、コイルケースに近接する外側面と、二次コイルに近接する内側面と、外側面と内側面とを連絡する一対の側面と、を有して構成され、前記外側面の一部は、接触状態の弾性体によって被覆されているのも好適である。この場合、前記外側面は、突出方向に直交する幅方向の両端位置において被覆されていると更に好ましい。

外周コアと弾性体の最上面は、箱状のカバー体で覆われているのが好適である。ここで、前記弾性体は、肉厚が０．５〜１．０ｍｍに設定され、ショアＤで評価して、温度１５０℃における硬さが３５Ｄ〜５０Ｄであるのが好ましい。

上記した本発明によれば、小型化を図っても充填樹脂にクラックが生じにくい点火コイルを実現することができる。

実施例に係る点火コイルについて、その完成状態の概略図である。 図１の点火コイルの概略平面図（ａ）と、Ａ−Ａ断面図（ｂ）である。 図１の点火コイルの回路図である。 一次ボビンと中心コアを示す斜視図である。 外周コアを示す図面である。 樹脂カバーを示す図面である。

以下、実施例に基づいて本発明を更に詳細に説明する。図１は、実施例に係る点火コイルＣＬの斜視図（ａ）と、点火コイルＣＬの六面図（ｂ）〜（ｇ）を図示したものである。図２は、点火コイルＣＬの平面図及び一部断面図（ａ）と、そのＡ−Ａ断面図（ｂ）である。また、図３は、点火コイルＣＬを構成する電気回路を示す回路図である。なお、以下の説明では、便宜上、紙面の上下に合わせて、上方、下方と称し、紙面の左右を、後方、前方と称することがある。

本実施例の点火コイルＣＬは、外部機器（ＥＣＵ）との接続端子を内蔵するコネクタケース２を、コイルケース１に組み付けて一体化すると共に、一次コイルＬ１、二次コイルＬ２、ダイオードＤ、イグナイタＴＲなどを収容したコイルケース１に、熱硬化性のモールド樹脂を充填して完成される。コイルケース１とコネクタケース２は、ＰＢＴ(polybutylene terephthalate)などの樹脂製であり、図１（ａ）に示す嵌合溝４に、互いの一部が嵌合されることで、両者が一体化されている。

コイルケース１は、詳細には、本体部ＢＤＹと、取付フランジＦＧと、挿入部ＩＮと、を有して構成され、挿入部ＩＮに外嵌されるプロテクタ（不図示）を、プラグホールに挿入することで、実施例の点火コイルＣＬが使用される。なお、不図示のプロテクタには、導電性スプリングが内蔵されており、この導電性スプリングを通して、二次コイルＬ２の出力電圧が、プラグホールの点火プラグＰＧに供給される。

図１（ａ）の斜視図に表れる通り、コイルケース１に充填されるモールド樹脂は、本体部ＢＤＹの周縁ＥＤに至っておらず、その充填量は、樹脂カバー３が露出する高さに設定されている。図２（ｂ）に示す通り、樹脂カバー３（３ａ＋３ｂ）は、外周コア４０やイグナイタＴＲの上面を完全に覆っており、この構成によって絶縁性能が向上するので、モールド樹脂の充填量を抑制して低コスト化を実現することができる。なお、モールド樹脂の上面に対応して、コイルケースの高さ寸法を低減しても良い。

図２に示す通り、実施例の点火コイルＣＬは、一次ボビン１０に一次巻線１１を巻回した一次コイルＬ１と、二次ボビン２０に二次巻線２１を巻回した二次コイルＬ２と、二次ボビン２０に配置されるダイオードＤと、一次ボビン１０に挿入される中心コア３０と、中心コア３０の２つの終端面に当接される外周コア４０と、外周コア４０と中心コア３０の当接面に配置される永久磁石５０と、一次コイルＬ１の通電を制御するイグナイタＴＲと、二次コイルＬ２の出力電圧を点火プラグＰＧに供給する高圧端子６０と、外周コア４０やイグナイタＴＲの上面を覆う樹脂カバー３などを有して構成されている。

図２（ｂ）に現れる通り、イグナイタＴＲは、その接続端子を上方に向けて配置されている。そして、各部の隙間を埋めるべく、必要量のモールド樹脂が充填されるが、図２は、その充填前の状態を示している。

中心コア３０と外周コア４０は、永久磁石５０と共に、一次コイルＬ１の一次巻線１１と、二次コイルＬ２の二次巻線２１に鎖交する閉磁路を形成している。なお、永久磁石５０は、一次コイルＬ１の導通時に形成される磁界とは逆向きの磁界を形成している。また、中心コア３０と外周コア４０は、何れも、ケイ素鋼などの電磁鋼板で構成され、多数枚の薄板を、図２（ｂ）の紙面の直交方向に積層して構成され、接着やカシメによって一体化されている。

一次コイルＬ１、二次コイルＬ２、イグナイタＴＲ、及び、ダイオードＤは、全体として、図３に示す点火回路を構成しており、ＥＣＵ(Engine Control Unit) から受ける点火パルスをイグナイタＴＲに供給する制御端子Ｔ１と、一次コイルＬ１にバッテリ電圧を供給する電源端子Ｔ２と、グランド端子Ｔ３とが、コネクタケース２の内部に配置されている。なお、イグナイタＴＲは、例えば、ＩＧＢＴ(Insulated Gate Bipolar Transistor) で構成され、ダイオードＤは、グランドに向かうプラス放電を防止して、マイナス放電だけを実現する方向に配置される。

＜中心コア３０＞
図４は、一次ボビン１０と中心コア３０とを示す斜視図である。図示の通り、中心コア３０は、コア本体部３１と、コア本体部３１の前方向に連続する先端当接部３２と、コア本体部３１の後方向に連続する基端当接部３３と、に区分されている。

図示の通り、中心コア３０は、最上面３１ａと、底面３１ｂと、２つの外側面３１ｃとを有して略直方体に形成されている。ここで、中心コア３０の最上面３１ａから外側面３１ｃに向けて階段部が形成されると共に、中心コア３０の底面３１ｂから外側面３１ｃに向けても、同様の階段部が形成されている。

そのため、中心コア３０を保持する一次ボビン１０の外面を、角のとれた略円弧形状にすることができ、一次巻線１１を一次ボビン１０に高速で強く巻回しても、その機械作業時に線切れなどのトラブルが生じることがない。

図２（ｂ）に表れる通り、中心コア３０の先端当接部３２は、永久磁石５０を介して外周コア４０に当接され、中心コア３０の基端当接部３３は、直接、外周コア４０に当接されている。

図４に示す通り、先端当接部３２は、コア本体部３１の底面３１ｂより下方位置に形成されるコア底面ＢＳと、コア底面ＢＳから傾斜して上方に延びる平坦な前方面３４と、前方面３４の頂上から下方に延びてコア本体部３１の最上面３１ａに連続する上側背面３５と、コア底面ＢＳから上方に延びてコア本体部３１の底面３１ｂに連続する下側背面３６及び延長面３７と、前方面３４を上下背面３５，３６に連絡する一対の側端面３８，３８と、を有して構成されている。

図示の通り、コア底面ＢＳには、コア本体部３１の幅方向に直進する切込み溝ＧＶが形成されている。そして、切込み溝ＧＶの長さ方向の中央位置には、コネクタケース２のグランド端子Ｔ３に接続された導体板ＰＴ１の終端が挿入されている（図２（ｂ）参照）。したがって、中心コア３０は、定常的にグランド電位に維持されることになる。

また、先端当接部３２において、前方面３４と上側背面３５とを連絡する上方連絡面ＦＡ１は、所定曲率の円弧面に形成されている。そのため、中心コア３０を構成する多数の積層鋼板のうち、上方連絡面ＦＡ１を構成する周縁については、その直角コーナーが消滅することになり、モールド樹脂のクラックの基点になりにくい。

基端当接部３３は、コア本体部３１の底面３１ｂ及び側面３１ｃに連続する底面３３ｂ及び側面３３ｃと、コア本体部３１の最上面３１ａより下方位置に形成される上面３３ａと、コア本体部３１と基端当接部３３の上面３１ａ，３３ａをＶ字状に連絡する傾斜面３９と、上面３３ａ、底面３３ｂ、及び側面３３ｃに、各々、略直交する後方面３３ｄと、を有して構成されている。

図２（ｂ）に示す通り、基端当接部３３の上面３３ａと傾斜面３９は、これに対応した屈曲形状を有する外周コア４０の終端面に接触している。本実施例では、Ｖ字状に切り込まれた傾斜面３９を通して、外周コア４０と中心コア３０とが接触するので、接触面積を確保することができ、漏れ磁束を軽減して所定の磁気抵抗を維持することができる。

図２（ｂ）に示す通り、基端当接部３３の底面３３ｂには、折り返して形成された導体板ＰＴ２が配置され、基端当接部３３の底面３３ｂと、外周コア４０の後方面に、各々、弾発接触している。そのため、外周コア４０の電位を、中心コア３０と同じグランド電位に確実に維持することができる。

＜一次ボビン１０＞
図４に示す通り、一次ボビン１０は、中心コア３０のコア本体部３１を保持する胴体部１２と、中心コア３０の先端当接部３２を保持する先端部１３と、中心コア３０の基端当接部３３を保持する基端部１４とに区分されている。この一次ボビン１０には、図４の矢印方向に中心コア３０が挿入されるが、中心コア３０の挿入完了状態では、一次ボビンの後方面が、中心コア３０の後方面３３ｄに一致することで、コイルケース１の内面に、一次ボビン１０と中心コア３０の後方面がほぼ接触する収容状態となる（図２（ｂ）参照）。

一次ボビン１０の胴体部１２は、一次コイルＬ１の高さを必要最小限に抑制するべく、コア本体部３１の側面３１ｃと略同一の高さに設定され、頂面と底面が存在しない構成になっている。したがって、胴体部１２の最下部は、コア本体部３１の底面３１ｂに連続し、胴体部１２の最上部は、コア本体部３１の最上面３１ａに連続することになる。

また、一次ボビン胴体部１２の側面１５は、その外面の輪郭が、丸みのある略円弧形状になっている。先に説明した通り、コア本体部３１の側面３１ｃが階段状に形成されているので、これに対応して、一次ボビン胴体部１２の外面と内面の輪郭形状を丸く設定することで、側面１５の肉厚を略均一に構成している。

そして、このような構成の一次ボビン胴体部１２に、一次巻線１１を巻回することで一次コイルＬ１が構成される。なお、露出状態のコア本体部３１に直接一次巻線１１を巻回するか、或いは、適宜な絶縁シートを介在させて一次巻線１１を巻回する。

一次ボビン１０の先端部１３は、中心コア３０の先端当接部３２について、そのコア底面ＢＳと下側背面３６及び延長面３７とを保持する保持底面１３ａと、一対の側端面３８，３８を保持する保持側面１３ｂ，１３ｂと、上側背面３５に当接される保持背面１３ｃと、を有して構成されている。

保持背面１３ｃの上端部には、前方に突出するフランジ部ＰＲが形成されている。また、保持背面１３ｃの上部には、モールド樹脂の充填通路を形成する隆起部ＲＩが形成されている。ここで、フランジ部ＰＲは、樹脂クラックの進行を阻止するべく配置されているが、その反面、モールド樹脂の充填通路を確保するための隆起部ＲＩの機能を阻害する可能性もあるので、これを設けない構成も好適である。

何れの構成においても、一次ボビン１０の最先端面は、中心コア３０の前方面３４を囲んだ断面Ｕ字状に形成されている。また、保持底面１３ａは、その中央位置が、矩形状に切り欠かれることで、切込み溝ＧＶに至る導体板ＰＴ１の接続通路を実現している。なお、導体板ＰＴ１の板幅は、保持底面の切欠き幅とほぼ同一である。

保持側面１３ｂ，１３ｂの外面の上方位置には、一次巻線１１の始端と終端を、各々巻き取る固定片Ｃ１，Ｃ２が形成されている。なお、この固定片Ｃ１，Ｃ２は、外周コア４０の先端側において、その両側に隣接する位置関係となる。

図３の回路図に示す通り、固定片Ｃ１に巻き取られた一次巻線１１は、イグナイタＴＲのソース端子に電気接続する必要があり、また、固定片Ｃ２に巻き取られた一次巻線１１は、ダイオードＤのカソード端子に電気接続する必要がある。そのため、固定片Ｃ１，Ｃ２の近くでは、一次巻線１１の導線を露出させる必要があり、その必要のために、露出状態の導線と、グランド電位の磁気コア３０，４０との放電路や短絡路となる樹脂クラックの発生が懸念されるところである。特に、フランジ部ＰＲを省略した構成の場合には、一次ボビン胴体部１２の先端位置で露出する一次巻線１１については、樹脂クラックの問題が重要である。

しかし、本実施例では、中心コア３０の上方連絡面ＦＡ１が、円弧形状に形成されているので、例え、フランジ部ＰＲが存在しない場合でも、中心コア３０を基点とする樹脂クラックの問題が生じにくい。

＜外周コア４０＞
続いて、図５に基づいて、外周コア４０について説明する。図５（ａ）に示す通り、本実施例の外周コア４０は、電磁鋼板による本体部ＳＴＬ（図５（ｂ））の要部が、弾性体ＥＲによって、接着状態で覆われている。なお、先に説明した通り、本体部ＳＴＬは、薄板コ字状の電磁鋼板を多数枚積層して接着やカシメで一体化して構成されている。

本実施例の弾性体ＥＲは、２００℃以上の融点（吸熱ピーク温度）を有する熱可塑性エラストマが使用され、より好適には、熱可塑性ポリエーテルエステルエラストマが使用される。また、実施例の弾性体としては、好適には、温度１５０℃における硬さが、ショアＤで評価して３５Ｄ〜５０Ｄ程度のものが使用され、０．５〜１．０ｍｍ程度の肉厚に設定されている。

但し、本実施例の弾性体ＥＲは、その肉厚が均一ではなく、本体部ＳＴＬの被覆箇所に対応して適宜に設定されている。以下、この点も含めて説明する。

図５（ａ）に示す通り、外周コア４０（本体部ＳＴＬ）は、平板状のコア中央部４０ａと、コア中央部４０ａの先端から略直交して下方に突出する先方突出部４０ｂと、コア中央部４０ａの基端から略直交して下方に突出する後方突出部４０ｃと、に大別される。

先方突出部（本体部ＳＴＬ）４０ｂは、真っ直ぐ下方に延びる平坦な先端面４１と、下方ほど先端面に近づく平坦な後方面４２と、先端面と後方面４２に略直交する一対の側面４３と、先端面４１と後方面４２の最下部を連絡する円弧状の輪郭を有する下方連絡面ＦＡ２と、で構成されている。

図２に表れる通り、外周コア４０の上方には、樹脂カバー３が接触状態で嵌合されている。そして、外周コア４０の先端面４１は、上下反転配置されたイグナイタＴＲに近接しており、外周コア４０の後方面４２は、永久磁石５０を介して中心コア３０の前方面３４に当接されている。

また、外周コア４０の下方連絡面ＦＡ２は、中心コアのコア底面ＢＳと略同一平面を形成して、その中央位置において、導体板ＰＴ１に接触している。このように、外周コア４０の下方連絡面ＦＡ２は、導体板ＰＴ１に接触させる必要から、弾性体ＥＲで覆うことができない。

そして、下方連絡面ＦＡ２の下方は、一次ボビン１０や導体板ＰＴ１で覆われるものの、その前方は、イグナイタＴＲなどに対して露出状態となり、樹脂クラックの基点となるおそれがある。そこで、本実施例では、モールド樹脂に露出せざるを得ない外周コア４０の下方連絡面ＦＡ２を、所定の円弧形状に加工して直角コーナーを消滅させることで、樹脂クラックの問題を回避している。

図５に示す通り、コア中央部（本体部ＳＴＬ）４０ａは、所定幅と所定高さを有する平板状に形成されている。そして、その上表面ＳＦを露出させる一方、露出表面ＳＦを除いた全面を、所定厚（０．７〜１．０ｍｍ）の弾性体ＥＲで覆っている。

そのため、図５に示す水平方向に生じる冷熱ストレスや、二次コイルＬ２が位置する下方向に生じる冷熱ストレスは、弾性体ＥＲによって効果的に緩衝されて、樹脂クラックの発生を防止することできる。但し、コア中央部４０ａの上方向には、多数の薄板の直角コーナーが揃うことになり、クラックの基点となることが懸念される。

しかし、図２（ｂ）に示す通り、外周コア４０の上表面ＳＦには、樹脂カバー３が接触状態で嵌合されているので、樹脂カバー３で保護されることで、樹脂クラックの問題が生じることはない。なお、図５に示す弾性体ＥＲは、その角部に関し、直角コーナーを回避する切除形状を図示しているため、必ずしも不明瞭ではないが、コア中央部４０ａの上表面ＳＦより上方に弾性体ＥＲが存在することはない。そのため、本実施例では、外周コア４０を弾性体ＥＲで被覆するものの、点火コイルの高さ寸法が特に大きくなることはない。

先方突出部４０ｂは、その基端部分が、肉厚０．７〜１．０ｍｍ程度の弾性体ＥＲで完全に覆われている。一方、先方突出部４０ｂの先端部分は、先端面４１だけが接着状態の弾性体ＥＲで覆われている。図５（ｃ）や図５（ｈ）に現れる通り、弾性体ＥＲは、基端側の厚肉部分（肉厚０．７〜１．０ｍｍ程度）と、その他の薄肉部分（肉厚０．５〜０．７ｍｍ程度）と、に区分されている。

ここで、弾性体ＥＲの厚肉領域は、先方突出部４０ｂの基端部を含んで、主として、イグナイタＴＲの接続端子の配置位置に対応して設定されており、熱膨張と熱収縮による冷熱ストレスを、所定厚（０．７〜１．０ｍｍ）の弾性体ＥＲによって緩衝することで、イグナイタＴＲの接続端子に向かう樹脂クラックの発生を防止している。

また、外周コア４０の先端面４１を全面被覆するのは、先端面４１には、積層された多数毎の電磁鋼板の直角コーナーが整列するためである。すなわち、先端面４１をイグナイタＴＲの方向から見ると、微視的には、薄板毎に直角コーナーが存在することになるので、全ての直角コーナーを弾性体ＥＲで覆うことで、樹脂クラックの基点の発生を防止している。なお、この実施例では、先端面４１に直交する一対の側面４３については、その基端部分を除いて、モールド樹脂に露出させているが、その全部または要部について、弾性体ＥＲで被覆するのも好適である。

次に、後方突出部（本体部ＳＴＬ）４０ｃは、中心コア３０の基端当接部３３の形状に対応する屈曲当接面４４と、コイルケースに対面して下方に延びる外側面４５と、二次コイルに近接して下方に延びる内側面４６と、外側面と内側面とを連絡する一対の側面４７，４７とで構成されている。

後方突出部（本体部ＳＴＬ）４０ｃを、弾性体ＥＲの被覆状態で評価すると、後方突出部４０ｃは、ほぼ全面が弾性体ＥＲで被覆される基端部と、殆ど弾性体ＥＲで被覆されていない先端部に区分される。そして、後方突出部４０ｃの基端部は、ほぼ全面が厚肉（０．７〜１．０ｍｍ程度）の弾性体で覆われるが、その一部が開放されることで、外側面４５を略Ｈ状に覆っている。したがって、外側面４５には、厚肉の弾性体ＥＲの上下に、開放窓４８と開放面４９が形成されることになる。

しかし、開放窓４８は、樹脂カバー３の周縁が係合する部分であって、その全てが樹脂カバー３で被覆されるので、この開放窓４８を基点として樹脂クラックが発生するおそれはない。

また、開放面４９は、グランド電位の導体板ＰＴ２が当接されて、ほぼ全てが隠蔽されるので、特段、問題は生じない。但し、導体板ＰＴ２の外側（図２（ａ）の上下方向）には、折り返された導体板ＰＴ２の厚み分の空隙（モールド樹脂の充填領域）が生じることになる。そのため、その空隙を経由して、二次コイルＬ２などに至る樹脂クラックの発生を防止するべく、開放面４９の両側には、弾性体ＥＲを接着されており、面方向に生じる冷熱ストレスが緩衝されている。
＜樹脂カバー３＞
図６は、外周コア４０やイグナイタＴＲの上面を覆う樹脂カバー３を示す図面である。樹脂カバー３は、板厚０．６５〜９．５ｍｍ程度のＰＢＴ樹脂による一体成形品であり、浅い箱状のカバー本体３ａと、断面Ｊ字状の庇部（付属部）３ｂとが一体的に構成されている。図示の通り、カバー本体３ａと、庇部３ｂとは、その最上面が略同一平面を形成している。

カバー本体３ａの内側周面は、外周コア４０の上部の外形寸法にほぼ一致しており、外周コア４０の上部を受け入れて、やや密に嵌合するよう構成されている（図２参照）。そして、後方側の外周面には、コイルケースに圧入するための突起３ｃが形成され、前方側の周縁が、やや深く形成されることで、イグナイタＴＲの接続端子との絶縁性を高めている。また、やや深い前方側の周縁を利用して、カバー本体３ａに庇部３ｂが連結されている。

そして、庇部３ｂは、その前方が下方に屈曲されることで、イグナイタＴＲの接続端子から上方及び斜め上方に向かう樹脂クラックの進行を確実に阻止している。

以上の通り、本実施例では、点火コイルを構成する各部材に種々の工夫を施すことで、樹脂クラックの発生や、その進行を効果的に阻止している。但し、実施例について説明した具体的な構成は、何ら本発明を限定する趣旨ではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜な改変が可能である。

１０ 一次ボビン
１１ 一次巻線
Ｌ１ 一次コイル
２０ 二次ボビン
２１ 二次巻線
Ｌ２ 二次コイル
３０ 中心コア
４０ 外周コア
ＴＲ イグナイタ
ＰＧ 点火プラグ
６０ 通電部
１ コイルケース
ＣＬ 点火コイル
４０ａ コア中央部
４０ｂ 第一突出部
４０ｃ 第二突出部
ＥＲ 弾性体
３ カバー体

Claims (8)

1. 一次ボビンに一次巻線を巻回した一次コイルと、一次コイルが挿入される二次ボビンに二次巻線を巻回した二次コイルと、一次ボビンに挿入される中心コアと、二次コイルの一部を包含した状態で中心コアに当接されて閉磁路を形成する外周コアと、外周コアの外側に隣接配置されて一次コイルの通電を制御するイグナイタと、二次コイルの出力電圧を点火プラグに供給する通電部とを有し、熱硬化性樹脂が充填されるコイルケースに、前記各部材が収容されて構成される内燃機関用の点火コイルであって、
   外周コアは、二次コイルの上方に配置される平板状のコア中央部と、コア中央部の両端部から下方に突出する第一と第二の突出部と、を有して構成され、
   ２つの突出部の終端部は、各々、直接又は永久磁石を通して中心コアに当接される一方、２つの突出部の基端部の全面と、コア中央部の全面又は一部が、接触状態の弾性体によって被覆され、
   外周コアの最上面と、弾性体の最上面とは、略同一平面を形成していることを特徴とする内燃機関用の点火コイル。
2. 前記外周コアは、コア中央部と第一突出部と第二突出部とを形成する薄板コ字状の電磁鋼板を、多数枚積層して構成されている請求項１に記載の内燃機関用の点火コイル。
3. 第一突出部の終端部は、磁路に傾斜して中心コアと平面状に対面する後方面と、イグナイタに近接する先端面と、後方面と先端面とを連絡する一対の側面とを有して構成され、
   前記先端面の全体は、接触状態の弾性体によって被覆されている請求項２に記載の内燃機関用の点火コイル。
4. 第二突出部の終端部は、中心コアに接触する屈曲平面と、コイルケースに近接する外側面と、二次コイルに近接する内側面と、外側面と内側面とを連絡する一対の側面と、を有して構成され、
   前記外側面の一部は、接触状態の弾性体によって被覆されている請求項２に記載の内燃機関用の点火コイル。
5. 前記外側面は、突出方向に直交する幅方向の両端位置において被覆されている請求項４に記載の内燃機関用の点火コイル。
6. 外周コアと弾性体の最上面は、箱状のカバー体で覆われている請求項１〜５の何れかに記載の内燃機関用の点火コイル。
7. 前記弾性体は、肉厚が０．５〜１．０ｍｍに設定されている請求項１〜６の何れかに記載の内燃機関用の点火コイル。
8. 前記弾性体は、ショアＤで評価して、温度１５０℃における硬さが３５Ｄ〜５０Ｄである請求項１〜７の何れかに記載の内燃機関用の点火コイル。

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