JP6090685B1 - 超硬合金および被覆超硬合金 - Google Patents
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Abstract
Description
(1)炭化タングステンを主成分とする硬質相と、Co、NiおよびFeからなる群から選ばれる少なくとも1種の元素を主成分とする結合相とを含む超硬合金であり、前記超硬合金の表面から500μmの深さの位置よりも内部の領域において、硬質相75質量%以上95質量%以下と、結合相5質量%以上25質量%以下とを含み、前記硬質相は、Zrの炭酸化物を含み、前記超硬合金の表面から500μmの深さまでの範囲の表面領域における前記Zrの炭酸化物の平均含有量(体積%)をZrsur、前記表面領域よりも内部の内部領域における前記Zrの炭酸化物の平均含有量(体積%)をZrinとしたとき、Zrsur/Zrinは、0.25以上0.80以下である、超硬合金。
(2)前記超硬合金の表面から500μmの深さの位置よりも内部の領域において、前記Zrの炭酸化物の含有量は、前記内部の領域の全体に対して、0.05質量%以上3.5質量%以下である、(1)の超硬合金。
(3)前記結合相は、Coを主成分として含み、前記超硬合金の表面から5μmの深さまでの範囲の領域におけるCoの平均含有量(質量%)をCosur、前記超硬合金の表面から5μmの深さの位置よりも内部の領域におけるCoの平均含有量(質量%)をCoinとしたとき、Cosur/Coinは、0.60以上0.90以下である、(1)または(2)の超硬合金。
(4)前記硬質相は、Ti、Zr、Hf、V、Nb、Ta、CrおよびMoからなる群より選ばれる少なくとも1種の金属元素の炭化物、窒化物または炭窒化物をさらに含む、(1)〜(3)のいずれかの超硬合金。
(5)(1)〜(4)のいずれかの超硬合金と、前記超硬合金の表面に形成された、Ti、Zr、Hf、V、Nb、Ta、Cr、Mo、W、AlおよびSiからなる群より選ばれる少なくとも1種の金属元素と、C、N、OおよびBからなる群より選ばれる少なくとも1種の非金属元素との化合物からなる被覆層と、を含む被覆超硬合金。
(6)前記被覆層が、単層または2層以上の積層である、(5)の被覆超硬合金。
(7)前記被覆層全体の平均厚さが1.0μm以上10μm以下である、(5)または(6)の被覆超硬合金。
工程(A):平均粒径0.5〜5.0μmのZrの炭化物粉末を0.02kPa〜2.0kPaの酸素雰囲気にて、400℃〜700℃の温度に保持して5分〜60分加熱し、Zrの炭化物の周囲に酸素を吸着させる工程。
工程(A)では、Zrの炭化物の粉末を所定の条件で酸化処理することにより、Zrの炭化物の表面に酸素が拡散する。工程(A)を経た段階では、Zrの炭化物の内部まで酸素が拡散していないため、便宜上、Zrの炭化物と表記する。なお、所定の条件よりも温度または圧力が高くなると、酸化ジルコニウムが生成される。
[超硬合金の製造]
原料粉末として、市販されている、平均粒径1.5μmの炭化タングステン粉末、平均粒径3.0μmのZrの炭化物(以下、「ZrC」と表記する。)の粉末、平均粒径3.0μmのTiC粉末、平均粒径3.0μmのTaC粉末、平均粒径3.0μmのCr3C2粉末および平均粒径1.5μmのCo粉末を用意した。なお、原料粉末の平均粒径は、米国材料試験協会(ASTM)規格B330に記載のフィッシャー法(Fisher Sub-Sieve Sizer(FSSS))により測定されたものである。
アークイオンプレーティング装置の反応容器内に、金属蒸発源を設置した。金属蒸発源の組成は、Ti:Al=50:50(原子比)であった。上記のようにして作製した超硬合金を、アークイオンプレーティング装置の反応容器内のホルダーに取り付けた。反応容器内の圧力を、1×10−2Pa以下の真空にした。炉内ヒーターにより、超硬合金を500℃に加熱した。超硬合金の温度が500℃になった後、反応容器内の圧力が5Paになるまで、反応容器内にArガスを導入した。反応容器内の超硬合金に−1000Vのバイアス電圧を印加して、超硬合金の表面にArイオンボンバードメント処理を施した。イオンボンバードメント条件は、以下の通りにした。
反応容器内の雰囲気:Ar雰囲気
反応容器内の圧力 :5Pa
金属蒸発源に対向する面の刃先から、当該面の中心部に向かって50μmの位置の近傍において、上記鏡面研磨により現れた面(以下、「鏡面研磨面」という。)を観察した。鏡面研磨面の観察には、光学顕微鏡およびFE−SEMを用いた。観察された鏡面研磨面の画像から、被覆層の厚さを3箇所で測定した。測定された被覆層の厚さの平均値を算出した。被覆層の組成を、FE−SEM付属のEDS、および、FE−SEM付属のWDSを用いて測定した。全ての試料の被覆層の組成は、(Ti0.5Al0.5)Nであった。また、全ての試料の被覆層全体の平均厚さは、3.0μmであった。
その鏡面研磨面について、超硬合金の表面(被覆超硬合金における被覆層と超硬合金との界面)から深さ方向に500μmよりも内部の断面(鏡面研磨面)組織を、EDS付きSEMにて観察した。
EDSにより被覆超硬合金における超硬合金の硬質相および結合相の各組成を測定した。その結果から、超硬合金の硬質相および結合相の割合を求めた。その結果を、表3に示す。
加工形態:旋削、
工具形状:CNMG120408、
被削材:インコネル718(インコネル:登録商標)、
被削材形状:400mm×Φ120mm(形状:丸棒)、
切削速度:30m/min、
送り:0.10mm/rev、
切り込み:1.0mm、
クーラント:使用、
評価項目:試料が欠損に至るまでの加工時間を測定した。
実施例1の発明品1〜17と同じ条件で作製した超硬合金の表面にアークイオンプレーティング装置を用いて被覆層を形成した。具体的には、まず、アークイオンプレーティング装置の反応容器内に、金属蒸発源を設置した。金属蒸発源の組成は、表6に示す被覆層の組成に対応するものとした。発明品1〜17と同様に作製した超硬合金の表面に、表6に示す厚さの被覆層を形成したものを発明品18〜34とした。被覆層は、組成及び平均厚さを表6に示すようにした以外は、実施例1の条件と同じ条件で形成した。発明品18〜34について、実施例1と同じ切削試験を行った。その結果を表7に示す。
Claims (7)
- 炭化タングステンを主成分とする硬質相と、Co、NiおよびFeからなる群から選ばれる少なくとも1種の元素を主成分とする結合相とを含む超硬合金であり、
前記超硬合金の表面から500μmの深さの位置よりも内部の領域において、前記硬質相75質量%以上95質量%以下と、前記結合相5質量%以上25質量%以下とを含み、
前記硬質相は、Zrの炭酸化物を含み、
前記超硬合金の表面から500μmの深さまでの範囲の表面領域における前記Zrの炭酸化物の平均含有量(体積%)をZrsur、前記表面領域よりも内部の内部領域における前記Zrの炭酸化物の平均含有量(体積%)をZrinとしたとき、Zrsur/Zrinは、0.25以上0.80以下である、超硬合金。 - 前記超硬合金の表面から500μmの深さの位置よりも内部の領域において、前記Zrの炭酸化物の含有量は、前記内部の領域の全体に対して、0.05質量%以上3.5質量%以下である、請求項1に記載の超硬合金。
- 前記結合相は、Coを主成分として含み、
前記超硬合金の表面から5μmの深さまでの範囲の領域におけるCoの平均含有量(質量%)をCosur、前記超硬合金の表面から5μmの深さの位置よりも内部の領域におけるCoの平均含有量(質量%)をCoinとしたとき、Cosur/Coinは、0.60以上0.90以下である、請求項1または2に記載の超硬合金。 - 前記硬質相は、Ti、Zr、Hf、V、Nb、Ta、CrおよびMoからなる群より選ばれる少なくとも1種の金属元素の炭化物、窒化物または炭窒化物をさらに含む、請求項1〜3のいずれか1項に記載の超硬合金。
- 請求項1〜4のいずれか1項に記載の超硬合金と、前記超硬合金の表面に形成された、Ti、Zr、Hf、V、Nb、Ta、Cr、Mo、W、AlおよびSiからなる群より選ばれる少なくとも1種の金属元素と、C、N、OおよびBからなる群より選ばれる少なくとも1種の非金属元素との化合物からなる被覆層と、を含む被覆超硬合金。
- 前記被覆層が、単層または2層以上の積層である、請求項5に記載の被覆超硬合金。
- 前記被覆層全体の平均厚さが1.0μm以上10μm以下である、請求項5または6に記載の被覆超硬合金。
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