JP6054997B2 - プレート構成体 - Google Patents

Description

この発明は、プレートと、上記プレートが接合される板状の台であるコアとを有するプレート構成体のコアの形状に関する。

従来のプレート構成体の一例として、特開２００２−１８２０１８号公報（特許文献１）に記載された軽量化ミラーがある。この従来の軽量化ミラーは、ミラー母材に、３角形、４角形、６角形等の繰り返し構成されるリブ構造により形成された凹穴から構成され、リブ端がオープンになっているコアを有している。このようなコアの凹穴が形成されていない側のミラー母材の面を鏡面加工してミラーを形成することにより、ミラーの鏡面精度を維持しながら軽量化ミラーを実現している。

特開２００２−１８２０１８号公報 特開平１０−１５６９８５号公報 特願平５−７４０５１（実開平７−３７６２９号公報） 特願平４−３４４７４（実開平５−８５９０９号公報） 英国特許出願公告第９６８０２５号明細書 特開昭５８−１３２２２０号公報 特表２００６−５２８１２６号公報 特開２００６−２５６００３号公報 特開２００６−１０３４０３号公報 特開２０００−３２６４３０号公報

特許文献１に記載された従来の軽量化ミラーは、ミラー母材の一方の面に鏡面を有し、他方はリブ構造のコア（台）となっている。ミラー母材の剛性を高めるにはリブの高さを高くし、軽量化率を高めるには、リブの厚さを薄くする必要がある。高精度光学ミラーに広く使用される低膨張ガラスでは、リブ構造を生成するため砥石による研削加工を実施する。しかし、リブ端がオープンとなっている形状であるため、加工による砥石のぶれや、振動によりリブを破損するリスクがある。ミラーの大型化に伴い、面精度を確保しつつ、質量増を抑えるには、リブを高く、かつ、リブの厚さを薄くすることが必要となる。このようなリブを実現するには、コア生成時における破損リスクが高くなる。リスクを回避するためには、リブの加工速度を落とす必要があり、大型化により加工量が増大する以上に加工に要する時間が長時間となる問題がある。

この発明は、かかる問題点を解決する為になされたもので、この発明の目的は、ミラーが大型化してもコアの軽量化を実現することと、コアを生成する工期を短縮することと、コアを生成する作業の効率化と安全性の向上が図れることと、軽量化を実現したミラーに必要な強度、剛性を十分に確保することとである。

この発明に係るプレートと、上記プレートが接合される板状の台とを有するプレート構成体において、上記台は、上記プレートが接合される第１の面と上記第１の面の反対側に設けられた第２の面とを有し、上記第１の面は、上記第１の面側から上記第２の面側に向けて掘り込まれてくぼんだ複数の第１の凹穴ごとに形成された第１の開口部を有し、上記第２の面は、上記第２の面側から上記第１の面側に向けて掘り込まれてくぼんだ複数の第２の凹穴ごとに形成された第２の開口部を有し、上記第１の凹穴と上記第２の凹穴とは、互いに異なる位置に掘り込まれて配置され、上記プレートは、異なる高さＨの複数の突起部が配置され、上記異なる高さＨの複数の突起部は、上記第１の面の上記第１の開口部を除く面に接合される。

この発明に係るプレート構成体は、プレートの形状が平らでなく、例えば椀状の形状をしたプレートにおいても、台を使用することができる。台と接合される側のプレートの形状が平らな形状以外のプレートにおいても、従来のリブ構造と比較して、大幅な軽量化、強度確保、工期短縮が見込める。

実施の形態１のプレート構成体の台が有する第１の面を上から見た正面図。 実施の形態１のプレート構成体の台が有する第２の面を上から見た正面図。 図１及び図２のＡ−Ａ端面図。 第２の開口部１６が十字状に配置される例を示す図。 第２の開口部１６が同心円状に配置される例を示す図。 実施の形態１に係る軽量化ミラー１の軽量化コアの構造を示す図。 図６の断面Ａ−Ａ’を示した断面図。 実施の形態１のプレート構成体を形成する手順を示すフローチャート。 従来の軽量化ミラーの三角形リブ軽量化構造を示す図。 図９の断面Ａ−Ａ’を示した断面図。 （Ａ）は、フェースプレート３の他の形状を説明するプレート構成体の断面図、（Ｂ）は、フェースプレート３の他の形状を説明するフェースプレート３を突起部６側の正面から見た構造図。 （Ａ）は、軽量化コア２の他の形状を説明するプレート構成体の断面図、（Ｂ）は、軽量化コア２の他の形状を説明する軽量化コア２を第１の面１２側の正面から見た構造図。 軽量化コア２の他の形状を説明するプレート構成体の断面図。

以下、この発明の各実施の形態を図に基づいて説明するが、各図において、同一または相当の部材、部位においては、同一符号を付して説明する。
実施の形態１．
図１は、実施の形態１のプレート構成体の台が有する第１の面を上から見た正面図である。
図２は、実施の形態１のプレート構成体の台が有する第２の面を上から見た正面図である。
図３は、図１及び図２のＡ−Ａ端面図である。
はじめに、プレート構成体の台が有する第１の面と第２の面とについて説明する。
図１〜図３のコア１０は、プレート構成体の台の一例である。コア１０は、第１の面１２と、第２の面１５とを有している。第１の面１２と第２の面１５との関係は、コア１０の一方の面が第１の面１２であって、第１の面１２の反対側の面が第２の面１５である。すなわち、第１の面１２と第２の面１５とは表と裏の関係にある。
第１の面１２は、図１のように第１の開口部１３を複数有している。第２の面１５は、図２のように第２の開口部１６を複数有している。図１の点線で示した四角は、第２の開口部１６を示し、図２の点線で示した四角は、第１の開口部１３を示す。このように、複数の第１の開口部１３の各第１の開口部１３と、複数の第２の開口部１６の各第２の開口部１６とは、互いに重ならない位置に配置されている。すなわち、各第１の開口部１３と第２の開口部１６とは、互いに異なる位置に配置されている。

次に、第１の開口部１３と第２の開口部１６について説明する。
図３に示すように、第１の開口部１３は、第１の凹穴１４により形成される。同じように、第２の開口部１６は、第２の凹穴１７により形成される。第１の凹穴１４及び第２の凹穴１７とは、コア１０を貫通する穴ではなく、くぼみである。すなわち、第１の凹穴１４は、第１の面１２から第２の面１５に向けてくぼんだ穴であり、第２の凹穴１７は、第２の面１５から第１の面１２に向けてくぼんだ穴である。このように、くぼんだ穴にすることにより、第１の面１２は、第１の開口部１３以外の部分に平らな面を有し、第２の面１５は、第２の開口部１６以外の部分に平らな面を有する。
また、図１及び図２のように、第１の開口部１３と第２の開口部１６とは、たがいちがいに配置されているので、すなわち、格子状に配置されているので、図３のＡ−Ａ端面のように、第１の凹穴１４と第２の凹穴１７とが、たがいちがいに設けられている。
このように、コア１０に第１の凹穴１４と第２の凹穴１７を設けることにより、コア１０の重量はくぼみの部分に相当する分の重量が減るため軽量化できる。また、第１の凹穴１４と第２の凹穴１７は、くぼみであるため、第１の面１２と第２の面１５とは、第１の開口部１３以外の部分と第２の開口部１６以外の部分は平面を保持でき、第１の面１２と第２の面１５とにそれぞれプレートを接合する場合、プレートを開口部以外の平面に接合でき、安定した接合が行える。

第１の面１２と第２の面１５とは、図１及び図２に示した格子状に配置される以外に、他の位置関係を有するように配置されてもかまわない。
図４は、第２の開口部１６が十字状に配置される例を示す図である。
図５は、第２の開口部１６が同心円状に配置される例を示す図である。
図４のように、第２の面１５に第２の開口部１６が十字状に配置された場合、第１の開口部１３は、第１の面１２に図４の点線の四角で示した位置に配置される。
図５のように、第２の面１５に第２の開口部１６が同心円状に配置された場合、第１の開口部１３は、第１の面１２に図５の点線の四角で示した位置に配置される。
なお、図４及び図５の第２の開口部１６と点線で示した第１の開口部１３とは、第２の凹穴１７、第１の凹穴１４により形成される。
また、第１の面１２に第１の開口部１３が十字状に配置されてもかまわない。また、第１の面１２に第１の開口部１３が同心円状に配置されてもかまわない。
図１〜図５の例では、コア１０を四角い形状により示していた。しかし、コア１０の形状は、四角に限らず、円形（楕円、半円形、扇型を含む）でもかまわない。また、台形、十字形等の形状であってもよい。また、第１の開口部１３と第２の開口部１６とを、四角い形状で示したが、他の形状、例えば円形、三角形等の形状であってもかまわない。

次に、コア１０が円形の形状をしている例について、以下に説明する。
円形形状のコア１０の利用例として、例えば軽量化ミラーのコアがある。ここでは、コア１０を軽量化ミラーの軽量化コア２として説明する。
図６は実施の形態１に係る軽量化ミラーの軽量化コアの構造を示す図である。
図７は図６の断面Ａ−Ａ’を示した断面図である。図７の断面図には、軽量化コア２の上面（第１の面１２）にフェースプレート３（第１の面に接合されるプレートの一例）を接合し、下面（第２の面１５）にバックプレート４を接合する軽量化ミラーをプレート構成体の一例として示す。
図６において、軽量化コア２の第１の開口部１３と第２の開口部１６とは三角形の形状に形成されている。すなわち、第１の凹穴１４と第２の凹穴１７とは、三角錐の形状のくぼみを有している。また、軽量化コア２の中心部分には、孔３０が設けられている。図６の軽量化コア２の、白丸印の部分には、バックプレート４側から掘込み加工した第２の凹穴１７により形成される第２の開口部１６が配置され、図６の網がけ丸印の部分には、フェースプレート３側から掘込み加工した第１の凹穴１４により形成される第１の開口部１３が配置される。フェースプレート３は、図７のようにフェースプレート３の軽量化コア２と接合されない面を鏡面加工された、鏡面３ａを有するプレートである。
軽量化コア２の第１の面１２は、第１の凹穴１４以外の部分が平に形成され、この平な部分とフェースプレート３の鏡面３ａの反対の面とが接合される。また、軽量化コア２の第２の面１５は、第２の凹穴１７以外の部分が平に形成され、この平な部分とバックプレート４の一方の面とが接合される。このように、プレートは、第１の面や第２の面の平らな部分と接合されるので、安定した接合をされることができる。また、凹穴部分のくぼみに相当するコアの材料を減らすことができるので、コアの軽量化を実現できる。

図８は、実施の形態１のプレート構成体を形成する手順を示すフローチャートである。（Ｓ１、第１の凹穴形成処理）
はじめに、台（コア）の第１の面１２から第２の面１５に向かって第１の凹穴１４を掘り込む。
（Ｓ２、第２の凹穴形成処理）
次に、台（コア）の第２の面１５から第１の面１２に向かって第２の凹穴１７を掘り込む。このとき、第２の凹穴１７を、第１の凹穴１４とは異なる位置になるように掘り込む。
（Ｓ３、凹穴形成終了処理）
第１の面１２と第２の面１５とにすべての凹穴の掘り込みが終了していなければ（Ｓ３、ＮＯ）、Ｓ１から処理を繰り返す。第１の面１２と第２の面１５とにすべての凹穴の掘り込みが終了していれば（Ｓ３、ＹＥＳ）、Ｓ４へ進む。
（Ｓ４、フェースプレートの接合処理）
台（コア）の第１の面１２にフェースプレート３を接合する。このとき、フェースプレート３が鏡面を有している場合は、鏡面以外の面を第１の面１２と接合する。
（Ｓ５、バックプレートの接合処理）
台（コア）の第２の面１５にバックプレート４を接合する。
以上のＳ１〜Ｓ５の処理によりプレート構成体を形成する。

ここで、従来の軽量化ミラーの構成を説明する。
図９は、従来の軽量化ミラーの三角形リブ軽量化構造を示す図である。
図１０は、図９のＡ−Ａ’断面を示した断面図である。
図１０に示した従来の軽量化ミラーは、図１のように、コア２０の一方の面が鏡面２３に形成され、鏡面２３以外の他方の面に、複数の凹穴２１が設けられている。凹穴２１は、コア２０の他方の面（図１０ではコア２０の下側の面が他方の面である）から鏡面２３に向けてくぼんだ穴である。凹穴２１と隣接する凹穴２１との間にはリブ２２が形成されている。コア２０は複数の凹穴２１を有することにより、くぼみの部分に相当するコアの材料を減らすことがきる。これにより、コア２０を軽量化している。リブ２２の厚さを薄く形成することにより、さらに、コア２０を軽量化できる。また、リブ２２の高さを高く形成することにより、コア２０の剛性を高めることができる。しかし、リブ２２の厚さを薄く形成したり、リブ２２の高さを高く形成したりするための加工には、砥石による研削加工を実施するが、リブ２２の端部がオープンとなっている形状であるため、加工による砥石のぶれ、或いは、振動によりリブ２２を破損するリスクがある。

実施の形態１に係るプレート構成体（軽量化ミラー）によると、軽量化コア２は、軽量化コア２の外周部分にリブ２２に相当するものが形成される。軽量化コア２の内側の大部分の領域においては、リブ２２に相当する部分が形成されない。すなわち、第１の凹穴１４及び第２の凹穴１７を加工する際の凹穴の開口部付近の端部の破損リスクを小さくできる。このため、第１の凹穴１４及び第２の凹穴１７の凹穴の高さを高くすることが容易にできる。また、隣接する凹穴によって形成される凹穴の壁の厚さを薄くすることが容易にできる。また、高さや薄さの加工が容易に実現できることにより、高速で加工することも可能になる。この結果、図１０に示した従来の片側がオープンのリブ構造をしたコア２０と、実施の形態１の軽量化コア２とを比較すると、実施の形態１の軽量化コア２は、大幅な軽量化、強度確保、工期短縮が見込める。

上記した実施の形態１では、プレート構成体が有する台（コア）の第１の面１２と第２の面１５との両方の面側からくぼみ（第１の凹穴１４、第２の凹穴１７）を掘り込み加工して、リブ端面の少い構造の台（コア）を説明した。
また、プレート構成体には、台（コア）の第１の面１２の第１の開口部１３以外の部分に平面を設け、この平面とフェースプレート３とが接合される構造とした。また、プレート構成体は、第２の面１５の第２の開口部１６以外の部分に平面を設け、この平面とバックプレート４とが接合される構造とした。
また、プレート構成体は、接合されたフェースプレート３により、第１の開口部１３をふさぐ構造とした。また、プレート構成体は、接合されたバックプレート４により、第２の開口部１６をふさぐ構造とした。

実施の形態２．
実施の形態２では、フェースプレート３の他の形状を説明する。
図１１（Ａ）は、フェースプレート３の他の形状を説明するプレート構成体の断面図である。図１１（Ｂ）は、フェースプレート３の他の形状を説明するフェースプレート３を突起部６側の正面から見た構造図である。
図１１（Ａ）に示した軽量化コア２（コア１０）は、プレート構成体の台の一例である。軽量化コア２は、実施の形態１の図７に示した軽量化コア２と同じであるため、説明を省略する。フェースプレート３は、プレートの一例である。フェースプレート３は、軽量化コア２に接合される面側に突起部６を有する。また、フェースプレート３は、軽量化コア２に接合される面の反対側の面に鏡面３ａを有する。突起部６は、軽量化コア２の第１の面１２の第１の開口部１３が設置されている部分以外の平らな面と接合される。この第１の開口部１３が設置されている部分以外の平らな面とは、第２の凹穴１７が設置されている部分に対応する第１の面１２の部分である。すなわち、図１１（Ａ）のように第２の凹穴の底部の厚みを形成する第１の面側の部分に対応する平らな面に突起部６が接合される。
フェースプレート３は突起部６を複数有する。図１１（Ｂ）の突起部６側の正面から見たフェースプレート３のように、フェースプレート３には、白丸印が記載された部分に突起部６が形成される。図１１（Ｂ）に示した白丸印と、実施の形態１の図６に示した白丸印とは、同じ位置に示されている。図６の白丸印は、第２の凹穴１７に対応する部分である。すなわち、第２の凹穴１７に対応するフェースプレート３の、鏡面３ａとは逆の面に突起部６が形成される。
突起部６は高さＨを有しており、突起部６が軽量化コア２の第１の面に接合されると、第１の面１２とフェースプレート３の鏡面３ａの逆の面との間には、すき間８が出来る。フェースプレート３は椀状の形状（椀状の形状とは、フェースプレート３の外周部側から中心部側に向けて緩やかに湾曲している形状である）をしているため、高さＨは、フェースプレート３の外周部側から中心部側に向かうほど低くなる。すなわち、突起部６の高さＨは、フェースプレート３の外周部側ほど高さＨが高く、中心部側ほど高さＨが低い。

以上のように、この実施の形態２に係る片側（軽量化コア２と接合される側）が球面状のフェースプレート３は、球面状のプレートに突起部６（接合部材）を一体加工あるいは接合したものである。軽量化コア２の第１の面１２（上面）にフェースプレート３を突起部６（接合部材）により接合し、軽量化コア２の第２の面１５（下面）にバックプレート４を接合する。さらに、フェースプレート３の軽量化コア２と接合される側の面とは逆の面を鏡面加工して鏡面３ａを有する軽量化ミラーを説明した。

実施の形態２に係るプレート構成体によると、フェースプレート３である軽量化ミラーの形状が平らでなく、例えば椀状の形状をした軽量化ミラーにおいても、軽量化コア２を使用することができる。軽量化コア２と接合される側の形状が平な形状以外の軽量化ミラーにおいても、図１０に示した従来のリブ構造と比較して、大幅な軽量化、強度確保、工期短縮が見込める。

実施の形態３．
実施の形態３では、軽量化コア２の他の形状を説明する。
図１２（Ａ）は、軽量化コア２の他の形状を説明するプレート構成体の断面図である。図１２（Ｂ）は、軽量化コア２の他の形状を説明する軽量化コア２を第１の面１２側の正面から見た構造図である。
図１２（Ａ）に示した軽量化コア２（コア１０）は、プレート構成体の台の一例である。軽量化コア２は、実施の形態１の図７に示した軽量化コア２に突起部７を設けた。フェースプレート３は、プレートの一例である。フェースプレート３は、軽量化コア２に接合される面の反対側の面に鏡面３ａを有する。軽量化コア２の突起部７は、軽量化コア２の第１の面１２の第１の開口部１３が設置されている部分以外の平らな面に形成される。この第１の開口部１３が設置されている部分以外の平らな面とは、第２の凹穴１７が設置されている部分に対応する第１の面の部分である。すなわち、図１２（Ａ）のように第２の凹穴１７の底部の厚みを形成する第１の面１２側の部分に対応する平らな面に突起部７が形成される。
軽量化コア２は突起部７を複数有する。図１２（Ｂ）の第１の面１２側の正面から見た軽量化コア２のように、第１の面１２には白丸印が記載された部分に突起部７が形成される。図１２（Ｂ）に示した白丸印と、実施の形態１の図６に示した白丸印とは、同じ位置に示されている。図６の白丸印は、第２の凹穴１７に対応する部分である。すなわち、第２の凹穴１７に対応する軽量化コア２の第１の面に突起部７が形成される。
突起部７は高さＨを有しており、突起部７がフェースプレート３の鏡面３ａとは逆の面に接合されると、第１の面１２とフェースプレート３の鏡面３ａの逆の面との間には、すき間８が出来る。フェースプレート３は椀状の形状（椀状の形状とは、フェースプレート３の外周部側から中心部側に向けて緩やかに湾曲している形状である）をしているため、高さＨは、軽量化コア２の外周部側から中心部側に向かうほど低くなる。すなわち、突起部７の高さＨは、軽量化コア２の外周部側ほど高さＨが高く、中心部側ほど高さＨが低い。

以上のように、この実施の形態３で説明したプレート構成体の軽量化コア２は、第１の面１２に突起部７（接合部材）を一体加工あるいは接合したものである。軽量化コア２の第１の面１２（上面）の突起部７の先端（突起部７の第１の面１２とは逆の方向にある端部）にフェースプレート３の鏡面３ａとは反対側の面を接合し、軽量化コア２の第２の面１５（下面）にバックプレート４を接合する。さらに、フェースプレート３の軽量化コア２と接合される側の面とは逆の面を鏡面加工して鏡面３ａを有する軽量化ミラーを説明した。

実施の形態３に係るプレート構成体によると、フェースプレート３である軽量化ミラーの形状が平らでなく、例えば椀状の形状をした軽量化ミラーにおいても、突起部７を有する軽量化コア２を使用することができる。軽量化コア２と接合される側の形状が平な形状以外の軽量化ミラーにおいても、図１０に示した従来のリブ構造と比較して、大幅な軽量化、強度確保、工期短縮が見込める。

実施の形態４．
実施の形態４では、軽量化コア２の他の形状を説明する。
図１３は、軽量化コア２の他の形状を説明するプレート構成体の断面図である。
図１３に示した軽量化コア２は、第２の凹穴１７のくぼみの深さを、実施の形態１の図７に示した第２の凹穴１７のくぼみの深さよりも浅くした。その他は、実施の形態１の図７と同じである。第２の凹穴１７のくぼみの深さを浅くすることにより、第２の凹穴１７の底部の厚みを厚くする。底部の厚みを厚くすることにより、フェースプレート３と接合される第１の面１２の第１の開口部１３以外の部分の平面に対応する軽量化コア２の厚みを厚く出来る。これにより、図７の軽量化コアと比較して、軽量化コア２の強度をさらに強くでき、フェースプレート３の接合をより安定させられる。

上記した実施の形態１〜４では、以下の特徴を有するプレート構成体一例について説明した。
プレートと、上記プレートが接合される板状の台とを有するプレート構成体において、
上記台は、
上記プレートが接合される第１の面と上記第１の面の反対側に設けられた第２の面とを有し、
上記第１の面は、上記第１の面側から上記第２の面側に向けて掘り込まれてくぼんだ複数の第１の凹穴ごとに形成された第１の開口部を有し、
上記第２の面は、上記第２の面側から上記第１の面側に向けて掘り込まれてくぼんだ複数の第２の凹穴ごとに形成された第２の開口部を有し、
上記第１の凹穴と上記第２の凹穴とは、互いに異なる位置に掘り込まれて配置された
ことを特徴とする。

上記第１の面は、上記第１の開口部を除く面が平面であり、上記第２の面は、上記第２の開口部を除く面が平面であることを特徴とする。

上記プレート構成体は、上記第２の面に接合されて上記第２の開口部を塞ぐ板状のバックプレートを有し、
上記第１の面に接合されるプレートは、板状のプレートであり、上記第１の開口部を塞ぐことを特徴とする。

上記第１の面に接合されるプレートは、突起部を有し、上記第１の面の上記第１の開口部を除く面は、上記プレートの突起部が接合され、上記プレートが接合される前の上記第１の開口部は、開放状態であり、上記プレートが接合された後の上記第１の開口部は、上記開放状態を維持することを特徴とする。

上記第１の面は、上記第１の開口部を除く面に上記プレートを支持して接合する接合部材を有し、上記接合部材によりプレートが接合される前の上記第１の開口部は、開放状態であり、上記接合部材によりプレートが接合された後の上記第１の開口部は、上記開放状態を維持することを特徴とする。

上記第１の面に接合されるプレートは、一方の面が鏡面であり、上記第１の面は、上記プレートの鏡面以外の他方の面が接合されることを特徴とする。

上記第１の面に接合されるプレートは、一方の面が鏡面であり、上記突起部は、上記プレートの鏡面以外の他方の面に配置されることを特徴とする。

上記第１の面に接合されるプレートは、一方の面が鏡面であり、上記接合部材は、上記プレートの鏡面以外の他方の面に接合されることを特徴とする。

上記複数の第２の凹穴の第２の開口部は、上記第２の面に十字状と同心円状とのいずれかに配置されることを特徴とする。

上記複数の第１の凹穴の第１の開口部は、上記第１の面に十字状と同心円状とのいずれかに配置されることを特徴とする。

２ 軽量化コア、３ フェースプレート、３ａ 鏡面、４ バックプレート、６ 突起部、７ 突起部、８ すき間、１０ コア、１２ 第１の面、１３ 第１の開口部、１４ 第１の凹穴、１５ 第２の面、１６ 第２の開口部、１７ 第２の凹穴、２０ コア、２１ 凹穴、２２ リブ、２３ 鏡面、３０ 孔。

Claims (5)

1. 鏡面を有するプレートと、上記プレートが接合される板状の台とを有するプレート構成体において、
   上記台は、
   上記鏡面を有するプレートが接合される第１の面と上記第１の面の反対側に設けられた第２の面とを有し、
   上記第１の面は、上記第１の面側から上記第２の面側に向けてくぼんでいる複数の第１の凹穴ごとに形成された第１の開口部を有し、
   上記第２の面は、上記第２の面側から上記第１の面側に向けてくぼんでいる複数の第２の凹穴ごとに形成された第２の開口部を有し、
   上記第１の凹穴と上記第２の凹穴とは、互いに異なる位置に配置され、
   上記第１の面は、上記第１の開口部を除く面に異なる高さＨの複数の接合部材が配置され、
   上記異なる高さＨの複数の接合部材は、上記第１の面の外周部側に配置される接合部材よりも上記第１の面の中心部側に配置される接合部材ほど高さＨが低く、
   上記プレートは、外周部側から中心部側に向けて湾曲した椀状の形状を有し、上記異なる高さＨの複数の接合部材と接合されて、上記第１の面と上記プレートの上記第１の面側の面との間の距離が、上記第１の面の外周部側から上記第１の面の中心部側に向けて小さくなり、
   上記異なる高さＨの複数の接合部材は、上記第２の凹穴の底面と上記第１の面との間の厚みを形成する位置にある上記第１の面と、上記第２の面と上記第１の面との間の厚みを形成する位置にある上記第１の面とのうち、上記第２の凹穴の底面と上記第１の面との間の厚みを形成する位置にある上記第１の面に配置される
   プレート構成体。
2. 上記第１の面に接合される上記鏡面を有するプレートは、上記台と反対側の一方の面に上記鏡面を有し、
   上記異なる高さＨの複数の接合部材は、上記プレートの上記一方の面の反対側の面と接合され、
   上記第１の面と上記プレートの上記第１の面側の面との間の距離は、上記第１の面と上記一方の面の反対側の面との間の距離である請求項１のプレート構成体。
3. 上記第２の面は、上記第２の開口部を除く面が平面である請求項１のプレート構成体。
4. 上記複数の第２の凹穴は、上記第２の面に十字状と同心円状とのいずれかに配置される請求項１のプレート構成体。
5. 上記複数の第１の凹穴は、上記第１の面に十字状と同心円状とのいずれかに配置される請求項１のプレート構成体。