JP6024662B2 - 光学フィルムの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、光学フィルムの製造方法に関する。

液晶表示装置は、テレビやパソコンなどの液晶ディスプレイとして広く用いられている。液晶表示装置は、通常、液晶セルと、それを挟持する一対の偏光板と、バックライトとを有する。偏光板は、通常、偏光子と、それを挟持する一対の偏光板保護フィルムとを有する。

偏光板保護フィルムとしては、耐熱性が高いことなどから、通常、セルローストリアセテートフィルムが用いられている。しかしながら、セルローストリアセテートフィルムは、高湿条件下において寸法変化しやすく、それにより光学性能が変化しやすいという問題があった。

そのため、耐熱性が高いセルロース系樹脂と、耐湿性が高いアクリル系樹脂とを含む光学フィルムが提案されている（例えば特許文献１）。特許文献１に記載の光学フィルムは、樹脂を溶剤に溶解させて混合する溶液流延法で製造される。一方、環境負荷を低減し、製造コストを低くするためなどから、溶剤を用いることなく樹脂を加熱溶融させて混合する溶融押出法で光学フィルムを製造することが望まれている。しかしながら、セルロース系樹脂とアクリル系樹脂とは相溶性が低いことから、セルロース系樹脂とアクリル系樹脂とを含むフィルムを溶融押出法で製造することは難しかった。

これに対して、自動車、家電またはＯＡ機器の部品などに用いられるフィルムとして、セルロース誘導体の存在下でビニル単量体を重合させて得られる熱可塑性樹脂の成形フィルムが提案されている（例えば特許文献２および３）。

国際公開第２００９／０４５９２４号 特開２００９−２２７８７６号公報 特開２０１１−５１１２７号公報

しかしながら、特許文献２および３に記載の熱可塑性樹脂を溶融押出して得られるフィルムは、ヘイズが高く、光学フィルムとして適していなかった。

本発明者らは、特許文献２および３に記載の熱可塑性樹脂を成形して得られるフィルムのヘイズが高い主な要因は、１）熱可塑性樹脂の原料であるセルロース樹脂由来の微小な異物や不純物が多く含まれること、２）ビニル単量体（ａ）の重合物と固有複屈折が正の樹脂（ｂ）との相溶性が十分でないこと、であることを見出した。

そして、本発明者らは、１）原料に由来する微小な異物や不純物を低減するためには、例えばビニル単量体（ａ）と固有複屈折が正の樹脂（ｂ）との混合物（シラップ）をろ過することが有効であり；２）ビニル単量体（ａ）の重合物と固有複屈折が正の樹脂（ｂ）との相溶性を高めるためには、ビニル単量体（ａ）の重合方法、固有複屈折が正の樹脂（ｂ）の種類、またはシラップの粘度などを調整することが有効であることを見出した。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、耐熱性と耐湿性が高く、かつヘイズが低い光学フィルムの製造方法を提供することを目的とする。

［１］ ５０〜９０質量％のビニル単量体（ａ）と、１０〜５０質量％の固有複屈折が正の樹脂（ｂ）とを含むシラップを得るステップと、前記シラップに含まれる前記ビニル単量体（ａ）を重合させて熱可塑性樹脂を得るステップと、前記熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物を成形して、内部ヘイズが０．２％以下である光学フィルムを得るステップと、を含む、光学フィルムの製造方法。
［２］ 前記光学フィルムの光弾性係数が−５．０×１０^−１２〜５．０×１０^−１２ｍ^２／Ｎの範囲である、［１］に記載の光学フィルムの製造方法。
［３］ 前記光学フィルムが、下記式（Ｉ）で表される、波長５９０ｎｍでの面内方向のレターデーションＲｏが−１０ｎｍ〜１０ｎｍの範囲であり、かつ下記式（II）で表される、波長５９０ｎｍでの厚み方向のレターデーションＲｔが−１０ｎｍ〜１０ｎｍの範囲である、［１］または［２］に記載の光学フィルムの製造方法。
式（Ｉ） Ｒｏ＝（ｎｘ−ｎｙ）×ｄ
式（II） Ｒｔ＝｛（ｎｘ＋ｎｙ）／２−ｎｚ｝×ｄ（ｎｘは、光学フィルムの面内方向において屈折率が最大になる方向ｘにおける屈折率を表し；ｎｙは、光学フィルムの面内方向において前記方向ｘと直交する方向ｙにおける屈折率を表し；ｎｚは、光学フィルムの厚み方向ｚにおける屈折率を表し；ｄ（ｎｍ）は、光学フィルムの厚みを表す）
［４］ 前記光学フィルムが、下記式（Ｉ）で表される、波長５９０ｎｍでの面内方向のレターデーションＲｏが２０〜１５０ｎｍであり、かつ下記式（II）で表される、波長５９０ｎｍでの厚み方向のレターデーションＲｔが７０〜４００ｎｍである、［１］に記載の光学フィルムの製造方法。
式（Ｉ） Ｒｏ＝（ｎｘ−ｎｙ）×ｄ
式（II） Ｒｔ＝｛（ｎｘ＋ｎｙ）／２−ｎｚ｝×ｄ（ｎｘは、光学フィルムの面内方向において屈折率が最大になる方向ｘにおける屈折率を表し；ｎｙは、光学フィルムの面内方向において前記方向ｘと直交する方向ｙにおける屈折率を表し；ｎｚは、光学フィルムの厚み方向ｚにおける屈折率を表し；ｄ（ｎｍ）は、光学フィルムの厚みを表す）
［５］ 前記固有複屈折が正の樹脂（ｂ）が、セルロースエステル樹脂、セルロースエーテル樹脂、環状オレフィン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂およびアクリル樹脂からなる群から選ばれる一種類以上である、［１］〜［４］のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法。
［６］ 前記固有複屈折が正の樹脂（ｂ）が、炭素数３以上のアシル基を有するセルロースエステル樹脂である、［１］〜［５］のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法。
［７］ 前記固有複屈折が正の樹脂（ｂ）が、下記式（ｉ）および（ii）を満たすセルロースエステル樹脂である、［１］〜［６］のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法。
（ｉ） ２．０≦ＤＳａｃ＋ＤＳｐｒ＜３．０
（ii） ０．５≦ＤＳｐｒ＜２．８（式中、ＤＳａｃはアセチル基の置換度、ＤＳｐｒは炭素数３以上のアシル基の置換度を表す）
［８］ 前記セルロースエステル樹脂の重量平均分子量Ｍｗが３．０×１０^４〜３．０×１０^５である、［６］または［７］に記載の光学フィルムの製造方法。
［９］ 前記ビニル単量体（ａ）は、単官能のビニル単量体（ａ）である、［１］〜［８］のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法。
［１０］ 前記ビニル単量体（ａ）は、（メタ）アクリレート化合物、（メタ）アクリルアミド化合物、マレイミド化合物、Ｎ−ビニル環状アミド化合物、ビニルエステル化合物からなる群より選ばれる一種類以上である、［１］〜［９］のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法。
［１１］ 前記シラップの、振動粘度計にて測定される２３℃での粘度が４０００Ｐａ・ｓ以下である、［１］〜［１０］のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法。
［１２］ 前記シラップをろ過するステップをさらに含む、［１］〜［１１］のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法。
［１３］ 前記シラップを、空隙率７６〜９５％、捕集粒子径０．５〜５μｍのフィルタでろ過する、［１］〜［１２］のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法。
［１４］ 前記熱可塑性樹脂を得るステップでは、前記ビニル単量体（ａ）を塊状重合させる、［１］〜［１３］のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法。
［１５］ 前記熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物を溶融押出して光学フィルムを得る、［１］〜［１４］のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法。

本発明の光学フィルムは、耐熱性と耐湿性が高く、かつヘイズが低い。また、本発明の光学フィルムは、従来のハロゲン系溶剤などを用いない溶融押出法によって成形することができるので、環境負荷を低減できる。

フィルムの製造装置の一例を示す模式図である。 常圧プラズマ照射装置の一例を示す模式図である。 液晶表示装置の基本構成の一例を示す模式図である。

１．光学フィルム
本発明の光学フィルムは、特定の熱可塑性樹脂と、必要に応じて他の添加剤とを含有する樹脂組成物を成形して得られるフィルムである。樹脂組成物に含まれる特定の熱可塑性樹脂は、固有複屈折が正の樹脂（ｂ）の存在下でビニル単量体（ａ）を重合させたものである。

熱可塑性樹脂について
熱可塑性樹脂を構成するビニル単量体（ａ）は、分子内にエチレン性二重結合を有する化合物であり、好ましくは分子内にエチレン性二重結合と、ヘテロ原子含有官能基とを有する化合物である。ヘテロ原子含有官能基とは、エステル基、イミド基、アミド基などでありうる。

分子内にエチレン性二重結合と、ヘテロ原子含有官能基とを有する化合物の例には、（メタ）アクリレート化合物、（メタ）アクリルアミド化合物、マレイミド化合物、Ｎ−ビニル環状アミド化合物、ビニルエステル化合物、芳香族ビニル、シアン化ビニル、（メタ）アクリル酸などが含まれ、好ましくは（メタ）アクリレート化合物、（メタ）アクリルアミド化合物、マレイミド化合物、Ｎ−ビニル環状アミド化合物、ビニルエステル化合物である。

（メタ）アクリレート化合物の例には、
メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、シアノエチルアクリレート、シアノブチルアクリレートなどの（メタ）アクリレート；
２，２，２−トリフルオロエチルメタクリレートなどのフッ素化（メタ）アクリレート；
（メタ）アクリル酸アミノエチル、（メタ）アクリル酸Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチルアミノエチルなどの（メタ）アクリル酸アミノアルキル；
（メタ）アクリル酸メトキシエチル、（メタ）アクリル酸エトキシエチルなどの（メタ）アクリル酸アルコキシアルキル；
Ｎ−（メタ）アクリロイルオキシメチレンスクシンイミド、Ｎ−（メタ）アクリロイル−６−オキシヘキサメチレンスクシンイミド、Ｎ−（メタ）アクリロイル−８−オキシオクタメチレンスクシンイミドなどのＮ−（メタ）アクリロイルスクシンイミドなどが含まれる。

（メタ）アクリルアミド化合物の例には、
（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ブチル（メタ）アクリルアミド（ノルマルブチルアクリルアミド、ターシャリーブチルアクリルアミド）、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチロールプロパン（メタ）アクリルアミド、Ｎ−アクリロイルモルホリンなどの（メタ）アクリルアミドなどが含まれる。

マレイミド化合物の例には、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド、Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−メチルマレイミド、ジメチルマレイミド、Ｎ−ブチルマレイミドなどのＮ−置換マレイミドなどが含まれる。

Ｎ−ビニル環状アミド化合物の例には、ビニルピロリドンなどが含まれる。ビニルエステル化合物の例には、酢酸ビニルなどが含まれる。芳香族ビニルの例には、スチレン、α−メチルスチレンなどが含まれ；シアン化ビニルの例には、アクリロニトリルなどが含まれる。

固有複屈折が正の樹脂（ｂ）としてのセルロースエステル樹脂との相溶性を高めるためには、（メタ）アクリレート化合物（好ましくは（メタ）アクリル酸アミノアルキル、（メタ）アクリル酸アルコキシアルキル、（メタ）アクリロイルスクシンイミド）や、（メタ）アクリルアミド化合物（好ましくは（メタ）アクリルアミド）を用いてもよい。耐熱性の高い熱可塑性樹脂を得るためには、マレイミド化合物（好ましくはＮ置換マレイミド、より好ましくはＮ−シクロヘキシルマレイミド）を用いてもよい。

ビニル単量体（ａ）は、分子内にエチレン性二重結合を一つだけ有する化合物（単官能のビニル単量体）であることが好ましい。なかでも、反応性が高いことなどから、（メタ）アクリレートが好ましく、メチル（メタ）アクリレートであることがより好ましい。

熱可塑性樹脂を構成するビニル単量体（ａ）は、一種類だけでもよいし、二種類以上の混合物であってもよい。二種類以上のビニル単量体（ａ）の混合物は、少なくとも（メタ）アクリレートを含むことが好ましい。（メタ）アクリレートの含有割合は、二種類以上のビニル単量体（ａ）の合計に対して５０質量％以上としうる。

熱可塑性樹脂を構成する固有複屈折が正の樹脂（ｂ）は、セルロースエステル樹脂、セルロースエーテル樹脂、環状オレフィン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂またはアクリル樹脂でありうる。熱可塑性樹脂を構成する固有複屈折が正の樹脂（ｂ）は、一種類だけであってもよいし、二種以上の混合物であってもよい。なかでも、ビニル単量体（ａ）との相溶性が高く、得られるフィルムの透明性と耐熱性が高い観点からは、セルロースエステル樹脂が好ましい。溶融粘度が低く、位相差発現性が高い観点からは、セルロースエーテル樹脂が好ましい。

セルロースエステル樹脂の総アシル基置換度は、１．５以上３．０未満であってよく、好ましくは２．０以上３．０未満であり、より好ましくは２．４以上２．９以下、さらに好ましくは２．５以上２．８以下でありうる。総アシル基置換度が１．５未満であると、溶融押出する際の溶融樹脂の粘度が高く、フィルム面の品質が低下したり、溶融温度で樹脂が劣化または着色したりしやすい。総アシル基置換度は、セルロースを構成する無水グルコースが有する三個の水酸基のうち、エステル化された水酸基の数の平均値を示す。

セルロースエステル樹脂に含まれるアシル基は、脂肪族アシル基であっても芳香族アシル基であってもよく、好ましくは脂肪族アシル基である。セルロースエステル樹脂に含まれるアシル基は、一種類であっても、二種類以上であってもよい。

脂肪族アシル基の炭素原子数は、好ましくは２〜７であり、より好ましくは２〜６であり、さらに好ましくは２〜４でありうる。脂肪族アシル基は、得られる光学フィルムのヘイズを低くするためには、炭素原子数３以上のアシル基を含むことが好ましい。炭素原子数３以上のアシル基を含むセルロースエステル樹脂は、ビニル単量体（ａ）との相溶性が高いことから、ヘイズの低い光学フィルムが得られやすい。炭素原子数３以上のアシル基の置換度は０．３以上３．０未満であってよく、好ましくは０．５以上２．８未満でありうる。炭素原子数３以上のアシル基の好ましい例には、プロピオニル基、ブチリル基などが含まれる。

アシル基の置換度は、ＡＳＴＭ−Ｄ８１７−９６に準じて測定することができる。

セルロースエステルの例には、セルロースアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレートなどが含まれ、なかでもセルロースアセテートプロピオネートが好ましい。

なかでも、下記式（ｉ）と（ii）とを同時に満たすセルロースエステル樹脂が好ましい。下記式において、ＤＳａｃはアセチル基の置換度を示し；ＤＳｐｒは炭素原子数３以上のアシル基の置換度を示す。
（ｉ） ２．０≦ＤＳａｃ＋ＤＳｐｒ＜３．０
（ii） ０．５≦ＤＳｐｒ＜２．８

セルロースエステル樹脂の重量平均分子量Ｍｗは、３．０×１０^４〜３．０×１０^５の範囲であることが好ましく、５．０×１０^４〜２．０×１０^５の範囲であることがより好ましい。重量平均分子量Ｍｗが３．０×１０^４未満であると、得られるフィルムの機械的強度が低いことがある。一方、重量平均分子量Ｍｗが３．０×１０^５超であると、セルロースエステル樹脂を含むシラップの粘度が高く、ビニル単量体（ａ）と十分に相溶しにくくなる。セルロースエステル樹脂の重量平均分子量Ｍｗが上記範囲にあると、後述するシラップの粘度を４０００Ｐａ・ｓ以下にすることができ、かつ得られるフィルムの機械的強度も高い。

セルロースエステル樹脂の分子量分布（重量平均分子量Ｍｗ／数平均分子量Ｍｎ）は、１．０〜４．５であることが好ましい。

セルロースエステルの重量平均分子量Ｍｗは、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定することができる。測定条件は以下の通りである。
溶媒：メチレンクロライド
カラム：Ｓｈｏｄｅｘ Ｋ８０６、Ｋ８０５、Ｋ８０３Ｇ（昭和電工（株）製）を３本接続して使用する。
カラム温度：２５℃
試料濃度：０．１質量％
検出器：ＲＩ Ｍｏｄｅｌ ５０４（ＧＬサイエンス社製）
ポンプ：Ｌ６０００（日立製作所（株）製）
流量：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
校正曲線：標準ポリスチレンＳＴＫ ｓｔａｎｄａｒｄポリスチレン（東ソー（株）製）Ｍｗ＝１．０×１０^６〜５．０×１０^２までの１３サンプルによる校正曲線を使用する。１３サンプルは、ほぼ等間隔に選択することが好ましい。

セルロースエステルは、公知の方法で合成することができる。具体的には、セルロースと、少なくとも酢酸またはその無水物を含む炭素原子数３以上の有機酸またはその無水物とを、触媒の存在下でエステル化反応させてセルロースのトリエステル体を合成する。次いで、セルロースのトリエステルを加水分解して、所望のアシル置換度を有するセルロースエステル樹脂を合成する。得られたセルロースエステル樹脂を、ろ過、沈殿、水洗、脱水および乾燥させた後、セルロースエステル樹脂を得ることができる（特開平１０−４５８０４号に記載の方法を参照）。

原料となるセルロースは、例えば綿花リンター、木材パルプ（針葉樹由来、広葉樹由来）およびケナフなどを用いることができる。原料となるセルロースは、一種類だけであってもよいし、二種類以上の混合物であってもよい。

市販品としては、ダイセル化学工業（株）製のＬ２０、Ｌ３０、Ｌ４０、Ｌ５０、イーストマンケミカル社のＣａ３９８−３、Ｃａ３９８−６、Ｃａ３９８−１０、Ｃａ３９８−３０、Ｃａ３９４−６０Ｓが挙げられる。

セルロースエーテル樹脂
セルロースエーテル樹脂は、セルロースの水酸基の一部または全部がアルコキシ基で置換されたものである。アルコキシ基の炭素数は、特に制限されないが、一定以上の位相差発現性を得るためには、４以下とすることができ、好ましくは２以下としうる。そのようなアルコキシ基の例には、メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基、ブトキシ基などが含まれ、好ましくはメトキシ基、エトキシ基であり、より好ましくはエトキシ基である。セルロースエーテル樹脂に含まれるアルコキシ基は、一種類であっても、二種類以上であってもよい。

セルロースエーテル樹脂の具体例には、メチルセルロース、エチルセルロース等が含まれ、好ましくはエチルセルロースである。

セルロースエーテル樹脂のアルコキシ基の総置換度は、特に制限されないが、１．５以上３．０未満であってよく、好ましくは２．０以上３．０未満であり、より好ましくは２．３以上２．８以下でありうる。アルコキシ基の総置換度が低すぎると、溶融押出する際の溶融樹脂の粘度が高くなり、成形性が低下しやすいことがある。アルコキシ基の置換度は、ＡＳＴＭ Ｄ４７９４−９４に記載の方法にて測定することができる。

セルロースエーテル樹脂の重量平均分子量や分子量分布などは、セルロースエステル樹脂と同様の範囲に調整されうる。

このようなセルロースエーテル樹脂は、セルロースエステルよりも比較的低い溶融粘度を有するだけでなく、高い位相差発現性を有する。

熱可塑性樹脂の含有量は、一定以上の耐熱性、耐湿性または光学特性を得るためには、光学フィルム全体に対して６０質量％以上とすることができ、好ましくは７０質量％以上であり、より好ましくは８０質量％以上である。

本発明で用いられる樹脂組成物には、熱可塑性樹脂以外にも、必要に応じて紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電防止剤および微粒子などの任意の成分がさらに含まれてもよい。

紫外線吸収剤
紫外線吸収剤は、波長４００ｎｍ以下の紫外線を吸収する化合物であり、好ましくは波長３７０ｎｍでの透過率が１０％以下、より好ましくは５％以下、さらに好ましくは２％以下である化合物である。

紫外線吸収剤の光線透過率は、紫外線吸収剤を溶媒（例えばジクロロメタン、トルエンなど）に溶解した溶液を、常法により、分光光度計により測定することができる。分光光度計は、例えば、島津製作所社製の分光光度計ＵＶＩＤＦＣ−６１０、日立製作所社製の３３０型自記分光光度計、Ｕ−３２１０型自記分光光度計、Ｕ−３４１０型自記分光光度計、Ｕ−４０００型自記分光光度計等を用いることができる。

紫外線吸収剤は、特に限定されないが、オキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、トリアジン系化合物、ニッケル錯塩系化合物および無機粉体などであってよい。透明性が高く、活性線硬化樹脂層の劣化を抑制するためには、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤およびベンゾフェノン系紫外線吸収剤が好ましく、さらに不要な着色を少なくするためには、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤がより好ましい。

紫外線吸収剤の具体例には、５-クロロ-２-（３,５-ジ-ｓｅｃ-ブチル-２-ヒドロキシルフェニル）-２Ｈ-ベンゾトリアゾール、（２-２Ｈ-ベンゾトリアゾール-２-イル）-６-（直鎖および側鎖ドデシル）-４-メチルフェノール、２-ヒドロキシ-４-ベンジルオキシベンゾフェノン、２,４-ベンジルオキシベンゾフェノン、チヌビン１０９、チヌビン１７１、チヌビン２３４、チヌビン３２６、チヌビン３２７、チヌビン３２８（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）などのチヌビン類などが含まれる。

紫外線吸収剤の含有量は、紫外線吸収剤の種類にもよるが、光学フィルム全体に対して０．５〜１０質量％であることが好ましく、０．６〜４質量％であることがより好ましい。

酸化防止剤
溶融押出法でフィルムを製造する工程では、高温下で樹脂などのフィルム材料を溶融混練するため、樹脂などのフィルム材料が熱や酸素によって分解されやすい。そのような、樹脂などのフィルム材料の熱や酸素による分解を抑制するために、本発明の樹脂組成物は、安定化剤として酸化防止剤をさらに含むことが好ましい。

酸化防止剤の例には、ヒンダードフェノール系化合物、ヒンダードアミン系化合物、リン系化合物、耐熱加工安定剤などが含まれ、好ましくはヒンダードフェノール系化合物、リン系化合物などである。

ヒンダードフェノール系化合物の例には、２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、トリエチレングリコール−ビス〔３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、１，６−ヘキサンジオール−ビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、２，４−ビス−（ｎ−オクチルチオ）−６−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔ−ブチルアニリノ）−１，３，５−トリアジン、２，２−チオ−ジエチレンビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、Ｎ，Ｎ′−ヘキサメチレンビス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−ヒドロシンナマミド）、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、トリス−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−イソシアヌレイト等が含まれる。特に２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、トリエチレングリコール−ビス〔３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕が好ましい。ヒンダードフェノール系化合物の市販品の例には、Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０（チバ・ジャパン社製）、スミライザーＧＳ（Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ ＧＳ、住友化学社製）などが含まれる。

リン系化合物の例には、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイト、ビス（２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトール−ジホスファイト等が含まれる。リン系化合物の市販品の例には、アデカスタブＰＥＰ３６（ＡＤＫ ＳＴＡＢ ＰＥＰ３６、旭電化製）などが含まれる。

本発明の樹脂組成物に含まれる酸化防止剤は、一種類だけであってもよいし、二種類以上の混合物であってもよい。酸化防止剤の含有量は、前述の熱可塑性樹脂に対して質量割合で１ｐｐｍ〜２．０％であることが好ましく、１０〜１０００ｐｐｍであることがより好ましい。

微粒子
微粒子は、得られる光学フィルムの表面の滑り性を高める機能を有する。微粒子は、無機微粒子であっても有機微粒子であってもよい。無機微粒子の例には、二酸化珪素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、炭酸カルシウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、焼成ケイ酸カルシウムなどが含まれる。有機微粒子の例には、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレートなどが含まれる。フィルムのヘイズの増大を少なくするためには、特に二酸化珪素が好ましい。

微粒子の一次平均粒子径は、２０ｎｍ以下であることが好ましく、５〜１６ｎｍであることがより好ましく、５〜１２ｎｍであることがさらに好ましい。

微粒子の１次平均粒子径は、透過型電子顕微鏡にて倍率５０万〜２００万倍で粒子を観察し、粒子１００個の粒子径の平均値として求めることができる。

微粒子の含有量は、前述の熱可塑性樹脂に対して０．０１〜５．０質量％であることが好ましく、０．０５〜１．０質量％であることがより好ましい。微粒子の含有量が５．０質量％超であると、凝集物を少なくすることができる。

本発明の光学フィルムの厚みは、特に限定はされないが、１０〜２００μｍであることが好ましく、１０〜１００μｍであることがより好ましく、２０〜７０μｍであることがさらに好ましい。フィルムの厚みが小さすぎると、所望のレターデーションが得られにくい。一方、フィルムの厚みが大きすぎると、湿度などの影響によってレターデーションが変動しやすい。

光学フィルムに含まれるカルシウムおよびマグネシウムの総量と酢酸量とは、下記式（ａ）を満たすことが好ましい。
１≦（酢酸量）／（カルシウムおよびマグネシウムの総量）≦３０ ・・・式（ａ）

光学フィルムに含まれるカルシウムおよびマグネシウムは、熱可塑性樹脂の原料となるセルロースエステル樹脂に含まれる不純物に由来するものであるか、あるいはセルロースエステル樹脂の合成時に用いられる酸触媒（特に硫酸）を中和または安定化するために添加される金属酸化物、金属水酸化物または金属塩（無機酸塩、有機酸塩）に由来するものでありうる。光学フィルムに含まれる酢酸は、セルロースエステル樹脂の合成時に、反応溶媒またはエステル化剤として添加される無水酢酸または酢酸に由来するものでありうる。未反応の無水酢酸は、反応停止剤（水、アルコール、酢酸等）により加水分解されて酢酸を生成する。

酢酸量／（カルシウムおよびマグネシウムの総量）が１未満であると、カルシウム金属塩やマグネシウム金属塩による光散乱が生じ、コントラストを低下させやすい。一方、酢酸量／（カルシウムおよびマグネシウムの総量）が３０超であると、光学フィルムを偏光子に貼り合わせたときに、酢酸によって偏光子を劣化させやすい。

光学フィルムに含まれるカルシウムおよびマグネシウムの総量は、フィルムのヘイズを低くするためには、５〜１３０質量ｐｐｍであることが好ましく、５〜８０質量ｐｐｍであることがより好ましく、５〜５０質量ｐｐｍであることがさらに好ましい。カルシウムおよびマグネシウムの総量は、後述する通り、シラップをろ過したりすることによって低減できる。

光学フィルムに含まれるカルシウムおよびマグネシウムの量は、例えば以下の方法によって測定できる。乾燥させた光学フィルムを完全に燃焼させた後、得られた灰分を塩酸に溶解させて前処理を行う。そして、得られた試料に含まれるカルシウムおよびマグネシウムの重量を、原子吸光法によって測定する。測定値は、光学フィルムに含まれるカルシウムおよびマグネシウムの合計重量（単位：質量ｐｐｍ）として得られる。

光学フィルムに含まれる酢酸の量は、偏光子の劣化を抑制するために、２０〜５００質量ｐｐｍが好ましく、２５〜２５０質量ｐｐｍがより好ましく、３０〜１５０質量ｐｐｍがさらに好ましい。

光学フィルムに含まれる酢酸の量は、例えば以下の方法によって測定できる。光学フィルムを塩化メチレンに溶解させ、さらにメタノールを加えて再沈殿させる。得られた上澄み液をろ過した後、得られる溶液に含まれる酢酸量を、ガスクロマトグラフィーにて測定する。

光学フィルムの面内方向のレターデーションＲｏおよび厚み方向のレターデーションＲｔは、求められる光学的機能に応じて設定される。例えば、光学フィルムの、２３℃、５５％ＲＨの環境下で、波長５９０ｎｍにて測定される面内方向のレターデーションＲｏは、−４０ｎｍ〜４０ｎｍの範囲とすることができ、好ましくは−１０ｎｍ〜１０ｎｍの範囲とし、より好ましくは−５ｎｍ〜５ｎｍの範囲としうる。厚み方向のレターデーションＲｔは、−７０ｎｍ〜７０ｎｍの範囲とすることができ、好ましくは−１０ｎｍ〜１０ｎｍの範囲とし、より好ましくは−５ｎｍ〜５ｎｍの範囲としうる。このようなレターデーションを有する光学フィルムは、例えばＩＰＳ方式の液晶表示装置における偏光子の液晶セル側に配置される位相差フィルムとして好適である。

一方、光学フィルムの面内方向のレターデーションＲｏは、好ましくは２０〜１５０ｎｍであり、より好ましくは３０〜１５０ｎｍとしうる。厚み方向のレターデーションＲｔは、好ましくは７０〜４００ｎｍであり、より好ましくは１００〜４００ｎｍとしうる。このようなレターデーションを有する光学フィルムは、例えばＶＡ方式の液晶表示装置における偏光子の液晶セル側に配置される位相差フィルムとして好適である。

レターデーションＲ_０およびＲｔは、主に延伸条件や固有複屈折が正の樹脂（ｂ）の種類によって調整されうる。例えば、ＲｏおよびＲｔを低めにするには、延伸倍率を低めにしたり、位相差発現性がそれほど高くない固有複屈折が正の樹脂（ｂ）（例えば、アシル基の総置換度が２．４以上のセルロースアセテートやセルロースアセテートプロピオネートなど）を選択したりすればよい。一方、Ｒ_０およびＲｔを高くするためには、例えば延伸倍率を高くしたり、位相差発現性の高い固有複屈折が正の樹脂（ｂ）（例えば、アシル基の総置換度が２．４未満のセルロースエステル樹脂やセルロースエーテル樹脂など）を選択したりすればよい。

レターデーションＲ_０およびＲｔは、それぞれ以下の式で表される。
式（Ｉ） Ｒ_０＝（ｎｘ−ｎｙ）×ｄ
式（II） Ｒｔ＝｛（ｎｘ＋ｎｙ）／２−ｎｚ｝×ｄ
（ｎｘ：フィルム面内の遅相軸方向の屈折率、ｎｙ：フィルム面内において、遅相軸に対して直交する方向の屈折率、ｎｚ：厚み方向におけるフィルムの屈折率、ｄ：フィルムの厚み（ｎｍ））

レターデーションＲ_０およびＲｔは、例えば以下の方法によって求めることができる。
１）フィルムの平均屈折率を屈折計により測定する。
２）王子計測機器社製ＫＯＢＲＡ−２１ＡＤＨにより、フィルム法線方向からの波長５９０ｎｍの光を入射させたときの面内方向のレターデーションＲ_０を測定する。
３）王子計測機器社製ＫＯＢＲＡ−２１ＡＤＨにより、フィルム法線方向に対してθの角度（入射角（θ））から波長５９０ｎｍの光を入射させたときのレターデーション値Ｒ（θ）を測定する。θは０°よりも大きく、好ましくは３０°〜５０°である。
４）測定されたＲ_０およびＲ（θ）と、前述の平均屈折率と膜厚とから、王子計測機器社製ＫＯＢＲＡ−２１ＡＤＨにより、ｎｘ、ｎｙおよびｎｚを算出し、Ｒｔを算出する。レターデーションの測定は、２３℃５５％ＲＨ条件下で行うことができる。

光学フィルムは、フィルム面内に遅相軸または進相軸を有する。遅相軸の製膜方向とのなす角θ１（配向角）は、−１°以上＋１°以下であることが好ましく、−０．５°以上＋０．５°以下であることがより好ましい。配向角θ１が上記範囲を満たしていると、光漏れを抑制できるため、表示画像の輝度を高めることができる。光学フィルムの配向角θ１の測定は、自動複屈折計ＫＯＢＲＡ−２１ＡＤＨ（王子計測機器）を用いて測定することができる。

２３℃、５５％ＲＨ条件下で測定される光学フィルムの光弾性係数ｃは、−５．０×１０^−１２〜５．０×１０^−１２ｍ^２／Ｎであることが好ましく、−２×１０^−１２〜２×１０^−１２ｍ^２／Ｎであることがより好ましい。光学フィルムの光弾性係数ｃは、熱可塑性樹脂の合成時における、ビニル単量体（ａ）と、固有複屈折が正の樹脂（ｂ）との含有比率などによって調整されうる。

フィルムの光弾性係数ｃの測定は、以下の手順で行うことができる。
１）レターデーション測定装置（ＫＯＢＵＲＡ３１ＰＲ、王子計測機器社製）を用いて、光学フィルムの最大延伸方向（延伸倍率が最大となる方向）に引張り荷重を加えながら、波長５８９ｎｍにおけるフィルム面内のレターデーションＲ_０（５８９）を測定する。同様に、引張り荷重を変化させたときのフィルム面内のレターデーションＲ_０（５８９）を測定する。測定は、２３℃、５５％ＲＨ条件下で行うことができる。
２）光学フィルムに印加した引張応力を横軸とし、フィルムの面内レターデーションＲ_０（５８９）をフィルムの厚みで割って得られるΔｎ（ｎｘ−ｎｙ）を縦軸として、各引張応力でのΔｎ（ｎｘ−ｎｙ）をプロットし、引張り荷重−Δｎ（ｎｘ−ｎｙ）の曲線を得る。得られた曲線を直線に近似したときの、直線の傾きを光弾性係数として求める。

光学フィルムの、ＪＩＳ Ｋ−７１３６に準拠して測定される内部ヘイズは、０．２％以下であることが好ましく、０．１％以下であることがより好ましく、０．０５％以下であることがより好ましい。内部ヘイズを低くするためには、後述するように、熱可塑性樹脂の合成過程における、１）シラップに含まれる微小な異物や不純物を除去したり；２）シラップにおけるビニル単量体（ａ）と固有複屈折が正の樹脂（ｂ）との相溶性を高めたりすることが好ましい。

光学フィルムの内部ヘイズは、ＪＩＳ Ｋ−７１３６に準拠した方法；具体的には、以下の方法で測定することができる。
ヘイズメーター（型式：ＮＤＨ ２０００、日本電色（株）製）を準備する。光源は５Ｖ９Ｗのハロゲン球とし、受光部はシリコンフォトセル（比視感度フィルター付き）とする。

１）ブランクヘイズの測定
洗浄したスライドガラスの上に、グリセリンを一滴（０．０５ｍｌ）滴下する。このとき、液滴に気泡が入らないように注意する。
次いで、滴下したグリセリンの上に、カバーガラスを載せる。カバーガラスは押さえなくてもグリセリンは広がる。
これにより得られるブランク測定用のサンプル（カバーガラス／グリセリン／スライドガラス）を、ヘイズメーターにセットして、ヘイズ１（ブランクヘイズ）を測定する。
２）光学フィルムを含むサンプルのヘイズの測定
前記１）と同様にして、洗浄したスライドガラスの上にグリセリンを滴下する。
一方で、測定する光学フィルムを、２３℃５５％ＲＨ下で５時間以上調湿する。次いで、滴下したグリセリンの上に、調湿した光学フィルムを、気泡が入らないように載せる。
さらに、光学フィルム上に０．０５ｍｌのグリセリンを滴下した後、カバーガラスをさらに載せる。
これにより得られる測定用のサンプル（カバーガラス／グリセリン／試料フィルム／グリセリン／スライドガラス）を、前述のヘイズメーターにセットして、ヘイズ２を測定する。
３）前記１）で得られたヘイズ１と、前記２）で得られたヘイズ２を、下記式に当てはめて、光学フィルムのヘイズを算出する。
光学フィルムの内部ヘイズ（％）＝ヘイズ２（％）−ヘイズ１（％）

内部ヘイズの測定は、いずれも２３℃５５％ＲＨの条件下にて行う。また、内部ヘイズの測定に用いるガラスは、ＭＩＣＲＯ ＳＬＩＤＥ ＧＬＡＳＳ Ｓ９２１３ ＭＡＴＳＵＮＡＭＩとする。グリセリンは、関東化学製 鹿特級（純度＞９９．０％）、屈折率１．４７とする。

光学フィルムの可視光透過率は、９０％以上であることが好ましく、９３％以上であることがより好ましい。

光学フィルムのガラス転移温度は、１１０〜２００℃であることが好ましく、１２０〜１９０℃であることがより好ましい。光学フィルムのガラス転移温度は、ＪＩＳ Ｋ７１２１（１９８７）に準拠した方法で測定することができる。具体的には、示差走査熱量測定器（Ｐｅｒｋｉｎ Ｅｌｍｅｒ社製ＤＳＣ−７型）を用いて、光学フィルムを昇温速度２０℃／分で昇温させたときの、中間点ガラス転移温度（Ｔｍｇ）として測定することができる。

光学フィルムの、ＪＩＳ Ｚ ０２０８に準拠して測定される４０℃、９０％ＲＨにおける透湿度は、２００〜１５００（ｇ／（ｍ^２・２４ｈｒ））であることが好ましく、４００〜１２００（ｇ／（ｍ^２・２４ｈｒ））であることがより好ましい。光学フィルムの透湿度は、例えばビニル単量体（ａ）の重合物の含有割合を高めたり、固有複屈折が正の樹脂（ｂ）としてのセルロースエステル樹脂の炭素原子数３以上のアシル基置換度を高めたりすることによって低下させることができる。

光学フィルムの破断伸度は、１０〜８０％であることが好ましく、２０〜５０％であることがより好ましい。

２．光学フィルムの製造方法
本発明の光学フィルムの製造方法は、１）ビニル単量体（ａ）と、固有複屈折が正の樹脂（ｂ）とを含むシラップを得るステップと、２）シラップに含まれるビニル単量体（ａ）を重合させて熱可塑性樹脂を得るステップと、３）熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物を成形して光学フィルムを得るステップと、を有する。得られる光学フィルムのヘイズを低くするためには、１）と２）の間で、４）シラップに含まれる不純物や異物を除去するステップをさらに行うことが好ましい。

１）シラップを得るステップ
シラップを得るステップでは、ビニル単量体（ａ）と、固有複屈折が正の樹脂（ｂ）とを含むシラップを得る。シラップにおけるビニル単量体（ａ）の含有量は、ビニル単量体（ａ）と固有複屈折が正の樹脂（ｂ）の合計に対して５０〜９０質量％であることが好ましく、６０〜８０質量％であることがより好ましい。ビニル単量体（ａ）の含有比率が５０質量％未満であると、シラップの粘度が高くなりやすい。一方、ビニル単量体（ａ）の含有比率が９０質量％超であると、得られるフィルムの機械的強度が低下しやすい。

シラップにおける固有複屈折が正の樹脂（ｂ）の含有量は、ビニル単量体（ａ）と固有複屈折が正の樹脂（ｂ）の合計に対して１０〜５０質量％であることが好ましく、２０〜４０質量％であることがより好ましい。

シラップの２３℃における粘度は、４０００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、３５００Ｐａ・ｓ以下であることがより好ましい。シラップの粘度が４０００Ｐａ・ｓ超であると、固有複屈折が正の樹脂（ｂ）とビニル単量体（ａ）とが相溶しにくいため、得られるフィルムのヘイズが高くなりやすい。粘度の測定は、振動粘度計（ＣＢＣマテリアルズ（株）社製 ＶＭ−１００Ａ）を用いて行うことができる。

シラップの粘度は、例えばビニル単量体（ａ）と固有複屈折が正の樹脂（ｂ）との含有比率や、固有複屈折が正の樹脂（ｂ）の分子量などによって調整されうる。

４）シラップに含まれる不純物や異物を除去するステップ
シラップには、原料となる固有複屈折が正の樹脂（ｂ）（特にセルロースエステル樹脂）に含まれる、微小な異物（アシル基置換度が異なるセルロースエステルや未反応のセルロースなど）や不純物（後述するカルシウムイオンまたはマグネシウムイオンなど）が含まれる。そのような微小な異物や不純物を含むシラップから得られる熱可塑性樹脂を含む光学フィルムは、ヘイズが高くなりやすい。そのため、シラップに含まれる微小な異物や不純物を除去することが好ましい。

シラップに含まれる不純物や異物を除去する方法は、特に制限されず、シラップをろ過する方法、遠心分離する方法などが含まれる。

ろ過に用いられるろ紙の空隙率は７６〜９５％であることが好ましい。ろ紙の捕集粒子径は０．５〜５μｍであることが好ましい。ろ紙は、ろ過効率を高めるために、複数枚重ねて用いてもよい。

２）シラップに含まれるビニル単量体（ａ）を重合させるステップ
固有複屈折が正の樹脂（ｂ）の存在下で、ビニル単量体（ａ）を塊状重合させることが好ましい。ビニル単量体（ａ）の重合物と、固有複屈折が正の樹脂（ｂ）とが均一に相溶した熱可塑性樹脂を得ることができ、それを含むフィルムはヘイズが低いからである。

即ち、ビニル単量体（ａ）を、固有複屈折が正の樹脂（ｂ）を分散させた水中で懸濁重合して得られる樹脂は、固有複屈折が正の樹脂（ｂ）が水に溶解しないため、ビニル単量体（ａ）の重合物と固有複屈折が正の樹脂（ｂ）とが均一に相溶していない。また、固有複屈折が正の樹脂（ｂ）を溶解させた有機溶剤中でビニル単量体（ａ）を懸濁重合させて得られる樹脂は、ビニル単量体（ａ）の重合物と固有複屈折が正の樹脂（ｂ）とが相溶しているものの、有機溶剤を除去するステップが必要となる。これに対して、水や有機溶剤を用いずに、固有複屈折が正の樹脂（ｂ）の存在下でビニル単量体を塊状重合させて得られる樹脂は、ビニル単量体（ａ）の重合物と固有複屈折が正の樹脂（ｂ）とが均一に相溶しており、かつ有機溶剤を除去するステップが不要である。

固有複屈折が正の樹脂（ｂ）の存在下でのビニル単量体（ａ）の重合は、ラジカル重合開始剤、および必要に応じて連鎖移動剤、分散剤または乳化剤などを用いて行うことができる。

ラジカル重合開始剤の例には、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、キュメンハイドロパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエートなどの有機過酸化物；過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウムなどの過硫酸塩；アゾビスイソブチロニトリル、アゾビス−２，４−ジメチルバレロニトリルなどのアゾ化合物；有機過酸化物と還元剤とを組み合せたレドックス系開始剤；過硫酸塩と還元剤とを組み合わせたレドックス系開始剤などが含まれる。ラジカル重合開始剤は、一種類だけでもよいし、二種以上の混合物であってもよい。

連鎖移動剤の例には、オクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタンなどが含まれる。分散剤の例には、ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリエチレンオキサイドなどが含まれる。分散助剤の例には、硫酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、過酸化水素水、硼酸などが含まれる。乳化剤の例には、公知のアニオン系乳化剤、カチオン系乳化剤およびノニオン系乳化剤などが含まれる。

固有複屈折が正の樹脂（ｂ）の存在下でビニル単量体（ａ）を重合させる場合、固有複屈折が正の樹脂（ｂ）とビニル単量体（ａ）とを混合した後、３０分間以上経過した後に重合反応を開始させることが好ましい。ビニル単量体（ａ）と固有複屈折が正の樹脂（ｂ）とを均一に混合させるためである。

重合温度は、例えば０〜１５０℃とすることができ、５０〜９０℃とすることが好ましい。重合時間は、例えば１〜１０時間とすることができる。重合は、必要に応じて窒素雰囲気下で行うこともできる。

３）光学フィルムを得るステップ
熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物を、溶液流延法または溶融押出法で成形して光学フィルムを得る。なかでも、溶融押出法で光学フィルムを得ることが好ましい。

まず、フィルムの製造装置について説明する。図１は、フィルムの製造装置の一例を示す模式図である。図１に示されるように、フィルムの製造装置１０は、樹脂を溶融混練する押出し機１２と、溶融した樹脂をフィルム状に吐出するダイ１４と、ダイ１４から吐出された高温の樹脂を多段冷却する複数の冷却ロール１６、１８および２０と、冷却固化されて得られるフィルムを剥離する剥離ローラ２２と、フィルムを延伸する延伸装置２４と、延伸されたフィルムを巻き取る巻き取り装置２６とを有する。

押出し機１２は、溶融混練押出し機であり、シリンダと、その内部に回転自在に設けられたスクリューとを有する。シリンダの供給口には、フィルムの材料を供給するためのホッパー（不図示）が設けられている。スクリューの形状は、フルフライト、マドック、ダルメージなどであってよく、溶融樹脂の粘度や必要とされるせん断力に応じて選択される。押出し機１２は、１軸押出し機であっても、２軸押出し機であってもよい。

押出し機１２とダイ１４との間には、溶融樹脂をろ過するフィルタ２８がさらに設けられてもよい。フィルタ２８は、例えばリーフディスクタイプのフィルタでありうる。フィルタの濾過精度は、３〜１５μｍｍであることが好ましい。フィルタの材質は、ステンレス鋼やその焼結物などであってよい。押出し機１２とダイ１４との間には、樹脂を均一に混合するためのスタチックミキサ３０などの混合装置や、押出し流量を安定化するためのギアポンプ（不図示）などがさらに設けられてもよい。

ダイ１４は、公知のものであってよく、Ｔダイなどである。ダイ１４の材質は、ハードクロム、炭化クロムなどでありうる。ダイ１４のリップクリアランスは、９００μｍ以上が好ましく、さらに１ｍｍ以上２ｍｍ以下が好ましい。

冷却ロール１６、１８および２０は、高剛性の金属ロールであり、内部に温度制御可能な媒体を流通できる構造を有する。冷却ロール１６、１８および２０の表面の材質は、ステンレス、アルミニウム、チタンなどでありうる。冷却ロール１６、１８および２０の表面には、樹脂を剥離しやすくしたりするためなどから、ハードクロムメッキなどの表面処理を施してもよい。冷却ロール１６、１８および２０の表面の粗さＲａは、フィルムのヘイズを低く維持するために、０．１μｍ以下とすることが好ましく、０．０５μｍ以下とすることがより好ましい。

冷却ロール１６には、ロール表面を清掃する清掃装置３４がさらに設けられることが好ましい。清掃装置３４は、溶剤を浸透させた不織布などの部材をロール表面に押し当てる方式、液体中にロールを浸漬させる方式、コロナ放電やグロー放電などのプラズマ放電を行う方式などでありうるが、なかでもプラズマ放電を行う方式のものが好ましい。プラズマ放電の方式は、ダイレクト方式であっても、リモート方式であってもよい。

図２は、ダイレクト方式の常温プラズマ照射装置３４’の構成を示す模式図である。図２に示されるように、常温プラズマ照射装置３４’は、対向する一対の電極（ａ）および（ｂ）と、反応ガス供給機構（不図示）と、プラズマを噴射させる吹出しスリット３４Ａと、を有する。そして、高周波電圧を加えた電極（ａ）と（ｂ）との間に、反応性ガス（ｇ）を導入および通過させてプラズマ化し、生成したプラズマを冷却ロール１６の表面に噴射する。それにより、冷却ロール１６の表面を改質する。

吹出しスリット３４Ａと冷却ロール１６の表面との間隙（ｄ）は、１〜３０ｍｍであることが好ましく、２〜２０ｍｍであることがより好ましい。間隙（ｄ）が小さすぎると、フィルム状の溶融樹脂と接触しやすく、間隙（ｄ）が大きすぎると、プラズマが冷却ロール１６の表面に届きにくく、冷却ロール１６の表面を十分に改質できないことがある。

弾性タッチロール３２は、冷却ロール１６と対向して配置されている。そして、ダイ１４から押し出された溶融樹脂が、冷却ロール１６と弾性タッチロール３２とでニップされるようになっている。

弾性タッチロール３２は、通常、金属製外筒と、内筒とを有し、それらの間に冷却流体を流通させる空間を有する。冷却流体は、設定される温度域に応じて、水やオイルを使用できる。弾性タッチロール３２の具体例には、特許第３１９４９０４号、特許第３４２２７９８号、特開２００２−３６３３２号、特開２００２−３６３３３号に記載された成形用ロールが含まれる。弾性タッチロール３２にも、必要に応じて前述と同様の清掃装置がさらに設けられてもよい。

延伸装置２４は、特に制限されないが、ロール延伸機、テンター延伸機などが好ましく用いられる。ロール延伸機は、低速ロール群と、高速ロール群とを有し、低速ロール群と高速ロール群との周速差を利用してフィルムを搬送方向（ＭＤ方向）に延伸することができる。

ロール延伸では、フィルムの搬送方向に、低速ロール群と、高速ロール群とを有する。そして、低速ロール群のうち上流側のロールでフィルムを予熱し、低速ロール群の下流側のロールと高速ロール群の上流側のロールとでフィルムを延伸し、高速ロール群の下流側のロールでフィルムを冷却する。予熱ロールとなる低速ロールの本数は、予熱温度に応じて設定されればよく、１〜２０本、好ましくは２〜１５本程度としうる。冷却ロールとなる高速ロールの本数は、冷却温度に応じて設定されればよく、１〜１５本、好ましくは２〜１０本程度としうる。

ロール延伸機における加熱方式には、ヒーター加熱方式と、オーブン加熱方式とがある。ヒーター加熱式は、延伸されるフィルムを局所的に加熱するので、幅方向への収縮を抑制することができる。ヒーターの種類は、例えば赤外線ヒーター、ハロゲンランプヒーター、セラミックヒーターなどの放射型熱源が好ましい。ヒーターは、フィルムの近傍；具体的にはフィルムの表面から５〜１００ｍｍの位置、好ましくは１０〜５０ｍｍの位置に配置されることが好ましい。

次に、フィルムの製造装置１０を用いて光学フィルムを得るステップを説明する。光学フィルムは、例えば熱可塑性樹脂を含むペレットを準備する工程（ペレット化工程）；フィルム材料を押出し機１２にて溶融混練した後、ダイ１４から押し出す工程（溶融押出工程）；押し出された溶融樹脂を冷却固化してフィルムを得る工程（冷却固化工程）；フィルムを延伸する工程（延伸工程）、を経て得ることができる。

ペレット化工程
熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物は、あらかじめ混練してペレット化しておくことが好ましい。ペレット化は、公知の方法で行うことができ、例えば前述の熱可塑性樹脂と、必要に応じて可塑剤などの添加剤とを含む樹脂組成物を、押出し機にて溶融混錬した後、ダイからストランド状に押し出す。ストランド状に押し出された溶融樹脂を、水冷または空冷した後、カッティングしてペレットを得ることができる。

ペレットの原材料は、原材料の分解を防止するために、押出し機に供給する前に乾燥しておくことが好ましい。例えば、熱可塑性樹脂を構成するセルロースエステルは吸湿しやすいため、７０〜１４０℃で３時間以上乾燥させて、水分率を２００ｐｐｍ以下、好ましくは１００ｐｐｍ以下にしておくことが好ましい。

押出し機では、樹脂の劣化（分子量の低下、着色およびゲルの生成など）が生じないように、低いせん断力または低い温度で混練することが好ましい。例えば、２軸押出し機で混練する場合、深溝タイプのスクリューを用いて、２つのスクリューの回転方向を同方向にすることが好ましい。均一に混錬するためには、２つのスクリュー形状が互いに噛み合うようにすることが好ましい。

ペレットの色は、ヘイズの低いフィルムを得るためには、黄味の指標であるｂ^＊値が−５〜１０の範囲にあることが好ましく、−１〜８の範囲にあることがさらに好ましい。ｂ^＊値は、分光測色計ＣＭ−３７００ｄ（コニカミノルタセンシング（株）製）にて、光源をＤ６５（色温度６５０４Ｋ）とし、視野角を１０°として測定することができる。

熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物をペレット化せずに、溶融混練していない熱可塑性樹脂をそのまま原料として押出し機１２にて溶融混練してフィルムを製造してもよい。

溶融押出工程
熱可塑性樹脂からなるペレットを、他の添加剤などとともにホッパーから押出し機１２に供給する。ペレットの供給は、ペレットの酸化分解を防止するためなどから、真空下、減圧下または不活性ガス雰囲気下で行うことが好ましい。そして、押出し機１２にてフィルム材料を溶融混練する。

押出し機１２内のフィルム材料の溶融温度は、フィルム材料の種類にもよるが、フィルムのガラス転移温度をＴｇ℃としたときに、好ましくはＴｇ℃〜（Ｔｇ＋１００）℃の範囲であり、より好ましくは（Ｔｇ＋１０）℃〜（Ｔｇ＋９０）℃の範囲である。押出し機１２でのフィルム材料の滞留時間は、５分以下とすることが好ましい。滞留時間は、スクリューの回転数や溝の深さ、シリンダの内径（Ｄ）に対するシリンダの長さ（Ｌ）の比であるＬ／Ｄなどによって調整することができる。

押出し機１２から押し出された溶融樹脂を、必要に応じてフィルタ２８でろ過した後、スタチックミキサ３０などの混合装置でさらに混合して、ダイ１４からフィルム状に押し出す。

ダイ１４から押し出される樹脂の溶融粘度は１〜１００００Ｐａ・ｓであることが好ましく、１０〜１０００Ｐａ・ｓであることがより好ましい。ダイ１４の出口部分における樹脂の溶融温度は２００〜３００℃程度としうる。

冷却固化工程
ダイ１４から押し出された樹脂を、冷却ロール１６と弾性タッチロール３２とでニップして、フィルム状の溶融樹脂を所定の厚みにする。そして、フィルム状の溶融樹脂を、冷却ロール１８および冷却ロール２０で段階的に冷却して固化させる。

冷却ロール２０から剥離されて得られるフィルム３６の厚みをｔとし、ダイのリップクリアランスをＤとしたとき、ドロー比（Ｄ／ｔ）が４以上４５以下であることが好ましい。ドロー比（Ｄ／ｔ）は、冷却ロール１６、１８および２０の周速によって調整されうる。

冷却ロール１６の表面温度Ｔｒ１は、得られるフィルムのガラス転移温度をＴｇ（℃）としたとき、Ｔｇ（℃）以下としうる。第２冷却ロール１８の表面温度Ｔｒ２は、（Ｔｇ−５０）℃≦Ｔｒ２≦Ｔｇ℃としうる。また、弾性タッチロール３２の押圧時の線圧は１Ｎ／ｍｍ以上１５Ｎ／ｍｍ以下としうる。弾性タッチロール３２側のフィルム表面温度Ｔｔは、（Ｔｒ１−５０）℃≦Ｔｔ≦（Ｔｒ１−５）℃としうる。

ロールの表面温度またはフィルムの表面温度は、非接触式の赤外温度計で測定できる。具体的には、非接触ハンディ温度計（ＩＴ２−８０、（株）キーエンス製）を用いて、フィルムの幅方向（ＴＤ方向）に等間隔に１０箇所の表面温度を測定し、それらの平均値として求めることができる。表面温度の測定は、フィルムまたはロールの表面から０．５ｍ離れた位置で行うことができる。

冷却ロール１６の表面は、常圧プラズマ照射装置３４’によってあらかじめ表面処理しておくことが好ましい。即ち、常圧プラズマ照射装置３４’の対向する電極（ａ）および（ｂ）の間に高周波電圧を加える。そして、これらの電極（ａ）と（ｂ）の間に反応性ガス（ｇ）を導入および通過させてプラズマ化し、生成したプラズマを冷却ロール１６の表面に噴射する。それにより、冷却ロール１６の表面を改質することができ、空気中の異物などの付着を抑制しつつ、溶融樹脂を剥離しやすくすることができる。

反応性ガス（ｇ）は、窒素ガス、酸素ガス、アルゴンガス、ヘリウムガスなどでありうるが、好ましくは窒素ガスであり、より好ましくは微量の酸素を含む窒素ガスである。窒素ガスに含まれる酸素の含有量は、反応性ガス（ｇ）全体に対して５体積％以下であることが好ましい。反応性ガスの流量は、プラズマ幅１ｍ当たり好ましくは２０〜５０００Ｌ／ｍｉｎであり、より好ましくは４０〜２５００Ｌ／ｍｉｎである。

延伸工程
冷却ロール２０を、剥離ロール２２にて剥離して得られるフィルム３６を、延伸機２４にて延伸する。延伸は、少なくともフィルムの幅方向（ＴＤ方向）に延伸することが好ましく、フィルムの幅方向（ＴＤ方向）と搬送方向（ＭＤ方向）の両方に延伸してもよい。

フィルムの幅方向（ＴＤ方向）と搬送方向（ＭＤ方向）の両方に延伸する場合、幅方向（ＴＤ方向）の延伸と搬送方向（ＭＤ方向）の延伸とは、逐次的に行ってもよいし、同時に行ってもよい。なかでも、搬送方向（ＭＤ方向）の延伸を行った後、幅方向（ＴＤ方向）の延伸を行うことが好ましい。

フィルムの幅方向（ＴＤ方向）と搬送方向（ＭＤ方向）の両方に延伸する場合、延伸倍率は、フィルムの幅方向（ＴＤ方向）と搬送方向（ＭＤ方向）にそれぞれ最終的に１．０〜３．０倍、好ましくは１．２〜２．５倍とすることが好ましい。搬送方向（ＭＤ方向）の延伸倍率と幅方向（ＴＤ方向）の延伸倍率の合計は１．７倍以上とすることが好ましい。例えば、搬送方向（ＭＤ方向）の延伸倍率が１．４倍、幅方向（ＴＤ方向）の延伸倍率が１．５倍であるとき、搬送方向（ＭＤ方向）の延伸倍率と幅方向（ＴＤ方向）の延伸倍率の合計は１．４×１．５＝２．１倍となる。

延伸温度は、得られるフィルムのへイズを低くするためなどから、Ｔｇ℃以上（Ｔｇ＋４０）℃以下で行うことが好ましく、（Ｔｇ＋１０℃）以上（Ｔｇ＋３０）℃以下で行うことが好ましい。延伸温度は、フィルムの幅方向に均一であることが好ましく、幅方向の延伸温度のばらつきが±２℃以下であることが好ましい。

フィルムの搬送方向（ＭＤ方向）への延伸は、例えばロール延伸機で行うことができる。フィルムの幅方向（ＴＤ方向）への延伸は、例えばテンター延伸機で行うことができる。

ロール延伸機では、前述した通り、低速ロール群のうち上流側のロールでフィルムを予熱し、低速ロール群の下流側のロールと高速ロール群の上流側のロールとでフィルムを延伸し、高速ロール群の下流側のロールでフィルムを冷却する。

低速ロール群でのフィルムの予熱温度はＴｇ℃以下であることが好ましく、（Ｔｇ−５）℃以下であることがより好ましい。低速ロール群における、上流側のフィルムの温度と下流側のフィルムの温度との差は、熱膨張によってフィルムに皺を発生させないようにするために８０℃以下、好ましくは５０℃以下としうる。

フィルムの搬送方向（ＭＤ方向）の延伸速度は、３０００％／ｍｉｎ以上７５０００％／ｍｉｎ以下であり、好ましくは５０００％／ｍｉｎ以上５００００％／ｍｉｎ以下である。ＭＤ方向の延伸速度（％／ｍｉｎ）は、低速側の延伸ロールの周速度をＶ１、高速側の延伸ロールの周速度をＶ２、実質的な延伸ゾーンの長さをＳとしたとき、下記式で表される。
ＭＤ方向の延伸速度（％／ｍｉｎ）＝〔（Ｖ２−Ｖ１）／Ｓ〕×１００

フィルムの搬送方向（ＭＤ方向）における２つの延伸ロールの間隔は、フィルムの幅方向の収縮を少なくするためには、小さくすることが好ましい。そのため、２つの延伸ロール同士の回転中心間の距離は４００ｍｍ以下であることが好ましく、３００ｍｍ以下であることがより好ましい。

高速ロール群でのフィルムの冷却温度はＴｇ℃以下、好ましくは（Ｔｇ−５）℃以下とすることが好ましい。高速ロール群における上流側のフィルムの温度と下流側のフィルムの温度との差は、熱収縮による皺を発生させないために１００℃以下、好ましくは７０℃以下としうる。

延伸後のフィルムのレターデーションを調整したり、寸法変化を少なくしたりするために、必要に応じて、延伸後のフィルムを搬送方向（ＭＤ方向）または幅方向（ＴＤ方向）に収縮させてもよい。また、延伸後のフィルムを巻き取る前に、幅方向の端部を切り落としてもよい。

３．偏光板
本発明の偏光板は、偏光子と、その一方の面に配置された本発明の光学フィルムとを含み、必要に応じて偏光子の他方の面に配置された偏光板保護フィルムをさらに含んでもよい。

偏光子は、一定方向の偏波面の光のみを通過させる素子である。偏光子の代表的な例は、ポリビニルアルコール系偏光フィルムであり、ポリビニルアルコール系フィルムにヨウ素を染色させたものと、二色性染料を染色させたものと、がある。

偏光子は、ポリビニルアルコール系フィルムを一軸延伸した後、ヨウ素または二色性染料で染色して得られるフィルムであってもよいし、ポリビニルアルコール系フィルムをヨウ素または二色性染料で染色した後、一軸延伸したフィルム（好ましくはさらにホウ素化合物で耐久性処理を施したフィルム）であってもよい。偏光子の厚さは、５〜３０μｍであることが好ましく、１０〜２０μｍであることがより好ましい。

ポリビニルアルコール系フィルムは、ポリビニルアルコール水溶液を製膜したものであってもよい。ポリビニルアルコール系フィルムは、偏光性能および耐久性能に優れ、色斑が少ないなどことから、エチレン変性ポリビニルアルコールフィルムが好ましい。エチレン変性ポリビニルアルコールフィルムの例には、特開２００３−２４８１２３号公報、特開２００３−３４２３２２号公報等に記載されたエチレン単位の含有量１〜４モル％、重合度２０００〜４０００、けん化度９９．０〜９９．９９モル％のフィルムが含まれる。

二色性色素の例には、アゾ系色素、スチルベン系色素、ピラゾロン系色素、トリフェニルメタン系色素、キノリン系色素、オキサジン系色素、チアジン系色素およびアントラキノン系色素などが含まれる。

本発明の光学フィルムは、偏光子の一方の面に直接配置されてもよいし、他のフィルムまたは層を介して配置されてもよい。

本発明の光学フィルム以外の偏光板保護フィルムは、特に制限されず、通常のセルロースエステルフィルム等であってよい。セルロースエステルフィルムの市販品の例には、市販のセルロースエステルフィルム（例えば、コニカミノルタタック ＫＣ８ＵＸ、ＫＣ５ＵＸ、ＫＣ８ＵＣＲ３、ＫＣ８ＵＣＲ４、ＫＣ８ＵＣＲ５、ＫＣ８ＵＹ、ＫＣ６ＵＹ、ＫＣ４ＵＹ、ＫＣ４ＵＥ、ＫＣ８ＵＥ、ＫＣ８ＵＹ−ＨＡ、ＫＣ８ＵＸ−ＲＨＡ、ＫＣ８ＵＸＷ−ＲＨＡ−Ｃ、ＫＣ８ＵＸＷ−ＲＨＡ−ＮＣ、ＫＣ４ＵＸＷ−ＲＨＡ−ＮＣ、以上コニカミノルタオプト（株）製）が好ましく用いられる。

偏光板は、通常、偏光子と、本発明の光学フィルムまたは偏光板保護フィルムとを貼り合わせて製造することができる。貼り合わせに用いられる接着剤は、例えば完全鹸化型ポリビニルアルコール水溶液などが好ましく用いられる。

４．液晶表示装置
本発明の液晶表示装置は、液晶セルと、それを挟持する一対の偏光板と、を有する。そして、一対の偏光板のうち少なくとも一方が前述の光学フィルムを有する偏光板であり、好ましくは一対の偏光板の両方が前述の光学フィルムを有する偏光板である。

図３は、本発明に係る液晶表示装置の一実施形態の基本構成を示す模式図である。図３に示されるように、液晶表示装置１１０は、液晶セル１２０と、それを挟持する第一の偏光板１４０および第二の偏光板１６０と、バックライト１８０と、を有する。

液晶セル１２０の表示方式は、特に制限されず、ＴＮ（Ｔｗｉｓｔｅｄ Ｎｅｍａｔｉｃ）方式、ＳＴＮ（Ｓｕｐｅｒ Ｔｗｉｓｔｅｄ Ｎｅｍａｔｉｃ）方式、ＩＰＳ（Ｉｎ−Ｐｌａｎｅ Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ）方式、ＯＣＢ（Ｏｐｔｉｃａｌｌｙ Ｃｏｍｐｅｎｓａｔｅｄ Ｂｉｒｅｆｒｉｎｇｅｎｃｅ）方式、ＶＡ（Ｖｅｒｔｉｃａｌ Ａｌｉｇｎｍｅｎｔ）方式（ＭＶＡ；Ｍｕｌｔｉ−ｄｏｍａｉｎ Ｖｅｒｔｉｃａｌ ＡｌｉｇｎｍｅｎｔやＰＶＡ；Ｐａｔｔｅｒｎｅｄ Ｖｅｒｔｉｃａｌ Ａｌｉｇｎｍｅｎｔも含む）、ＨＡＮ（Ｈｙｂｒｉｄ Ａｌｉｇｎｅｄ Ｎｅｍａｔｉｃ）方式等がある。なかでも、視野角が広い点などからはＩＰＳ型が好ましく、コントラストが高い点などからはＶＡ型が好ましい。

第一の偏光板１４０は、液晶セル１２０の視認側に配置されており、第一の偏光子１４２と、第一の偏光子１４２の視認側の面に配置された偏光板保護フィルム１４４（Ｆ１）と、第一の偏光子１４２の液晶セル側の面に配置された偏光板保護フィルム１４６（Ｆ２）とを有する。第二の偏光板１６０は、液晶セル１２０のバックライト１８０側に配置されており、第二の偏光子１６２と、第二の偏光子１６２の液晶セル側の面に配置された偏光板保護フィルム１６４（Ｆ３）と、第二の偏光子１６２のバックライト側の面に配置された偏光板保護フィルム１６６（Ｆ４）とを有する。偏光板保護フィルム１４６（Ｆ２）と１６４（Ｆ３）の一方は、必要に応じて省略される場合がある。

偏光板保護フィルム１４４（Ｆ１）、１４６（Ｆ２）、１６４（Ｆ３）および１６６（Ｆ４）のうち、液晶セル側に配置される偏光板保護フィルム１４６（Ｆ２）と１６４（Ｆ３）の少なくとも一方を、本発明の光学フィルムとすることが好ましい。

以下において、実施例を参照して本発明をより詳細に説明する。これらの実施例によって、本発明の範囲は限定して解釈されない。

１．材料の準備
ビニル単量体（ａ）：
メチルメタクリレート（ＭＭＡ）
メチルアクリレート（ＭＡ）
アクリロイルモルホリン重合体（ＡＣＭＯ）
エチレングリコールジメタクリレート（ＥＧＤＭＡ）
ビニルピロリドン（ＶＰ）
フェニルマレイミド（ＰＨＭＩ）
シクロヘキシルマレイミド（ＣＨＭＩ）
ジメチルマレイミド（ＤＭＡＡ）
ノルマルブチルアクリルアミド（ｎ−ＢＡＡ）
ターシャリーブチルアクリルアミド（ｔ−ＢＡＡ）
ヒドロキシエチルメタクリレート（ＨＥＭＡ）

固有複屈折が正の樹脂（ｂ）：
下記表１に示されるセルロースエステルｂ１〜ｂ１４

エトセル７０（エチルセルロース、エトキシ基の置換度：２．３、重量平均分子量Ｍｗ：１５００００）
エトセル４５（エチルセルロース、エトキシ基の置換度：約２．５、重量平均分子量Ｍｗ：約１２００００）

２．熱可塑性樹脂の合成
（合成例１）
フラスコに、８０質量部のメチルメタクリレートを投入し、５０℃に昇温した。次いで、メチルメタクリレートを攪拌しながら、２０質量部のセルロースエステルｂ１を少量ずつ加えて、均一に混合した。得られた混合物に、０．０５質量部のｎ−オクチルメルカプタンと、０．５質量部のｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエートとをさらに加えて攪拌し、シラップを得た。得られたシラップの２３℃における粘度を、振動粘度計（ＣＢＣマテリアルズ（株）社製 ＶＭ−１００Ａ）にて測定した。

次いで、得られたシラップを空隙率９０％、捕集粒子径３．０μｍのろ紙を３枚重ねたものでろ過した。

ろ過して得られたシラップを減圧下で脱泡した後、間隔０．５ｍｍで貼り合わされた二枚のガラス製平面板の間に封入した。この二枚のガラス製平面板を加熱装置内にセットし、内容物が発泡しないように徐々に昇温し、６０℃で４時間保持させた。その後、二枚のガラス製平面板を８０℃にさらに昇温し、４時間保持して重合を完了させた。これにより、厚み０．５ｍｍの熱可塑性樹脂板を得た。

（合成例２〜１４）
固有複屈折が正の樹脂（ｂ）の種類を表２に示されるように変更した以外は合成例１と同様にして熱可塑性樹脂板を得た。

（合成例１５〜１７）
ビニル単量体（ａ）の種類を表２に示されるように変更した以外は合成例１３と同様にして熱可塑性樹脂板を得た。

（合成例１８〜１９）
ビニル単量体（ａ）と固有複屈折が正の樹脂（ｂ）との量比を表２に示されるように変更した以外は合成例１３と同様にして熱可塑性樹脂板を得た。

（合成例２０〜２７）
シラップのろ過の有無あるいはろ過条件を表２に示されるように変更した以外は合成例１３と同様にして熱可塑性樹脂板を得た。

（合成例２８〜３７）
シラップの組成を表３に示されるように変更した以外は合成例２と同様にして熱可塑性樹脂板を得た。

（合成例３８〜５５）
ビニル単量体（ａ）の種類を表４に示されるように変更した以外は合成例２と同様にして熱可塑性樹脂板を得た。

（合成例５６）
シラップのろ過の有無あるいはろ過条件を表５に示されるように変更した以外は合成例１３と同様にして熱可塑性樹脂板を得た。

（合成例５７）
フラスコに、１５０質量部の脱イオン水と、２０質量部のセルロースエステルｂ１３とを投入した。得られた溶液を２５℃で攪拌しながら、８０質量部のメチルメタクリレートと、０．０５質量部のｎ−オクチルメルカプタンと、０．５質量部のｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエートとを３０分かけて滴下した。得られた溶液をさらに３０分間攪拌した後、８０℃に昇温させて、４時間攪拌した。その後、得られた溶液を室温まで冷却して、固形分を取り出して乾燥させて熱可塑性樹脂を得た。

（合成例５８〜５９）
シラップの組成を表５に示されるように変更した以外は合成例１３と同様にして熱可塑性樹脂板を得た。

（合成例６０）
フラスコに、１５０質量部の脱イオン水と、２５質量部のセルロースジアセテート（アセチル化度５５％）とを投入した。得られた溶液を２５℃で攪拌しながら、７４．５質量部のメチルメタクリレートと、０．５質量部のメチルアクリレートと、０．０５質量部のｎ−オクチルメルカプタンと、０．５質量部のｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエートとを３０分かけて滴下した。得られた溶液をさらに３０分間攪拌した後、８０℃に昇温させて、４時間攪拌した。その後、得られた溶液を室温まで冷却して、固形分を取り出して乾燥させて熱可塑性樹脂を得た。

（合成例６１）
フラスコに、７４．５質量部のメチルメタクリレートと、０．５質量部のメチルアクリレートとを投入して５０℃に昇温した。次いで、メチルメタクリレートとメチルアクリレートを攪拌しながら、２５質量部のセルロースジアセテート（アセチル化度５５％）を少量ずつ加えて、均一に混合した。得られた混合物に、０．０５質量部のｎ−オクチルメルカプタンと、０．５質量部のｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエートとをさらに加えて攪拌し、シラップを得た。

得られたシラップを減圧下で脱泡し、間隔０．５ｍｍで貼り合わされた二枚のガラス製平面板の間に封入した。この二枚のガラス製平面板を加熱装置内にセットし、内容物が発泡しないように徐々に昇温し、６０℃で４時間保持させた。その後、二枚のガラス製平面板を８０℃にさらに昇温し、４時間保持して重合を完了させた。これにより、厚み０．５ｍｍの熱可塑性樹脂板を得た。

（合成例６２）
フラスコに、７５質量部のメチルアクリレートを投入して、５０℃に昇温した。次いで、メチルアクリレートを攪拌しながら、２５質量部のセルロースジアセテート（アセチル化度５５％）を少量ずつ加えて均一に混合した。得られた混合物に、０．５質量部のエチレングリコールジメタクリレートと、０．５質量部のｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエートとをさらに加えて攪拌してシラップを得た。

得られたシラップを減圧下で脱泡し、間隔０．５ｍｍで貼り合わされた二枚のガラス製平面板の間に封入した。この二枚のガラス製平面板を加熱装置内にセットし、内容物が発泡しないように徐々に昇温し、６０℃で４時間保持させた。その後、二枚のガラス製平面板を８０℃にさらに昇温し、４時間保持して重合を完了させた。これにより、厚み０．５ｍｍの熱可塑性樹脂板を得た。

各合成例１〜２７のシラップの粘度および熱可塑性樹脂の合成条件を表２に示し；各合成例２８〜３７のシラップの粘度および熱可塑性樹脂の合成条件を表３に示し；各合成例３８〜５５のシラップの粘度および熱可塑性樹脂の合成条件を表４に示し；各合成例５６〜６２のシラップの粘度および熱可塑性樹脂の合成条件を表５に示した。

３．光学フィルムの作製
（実施例１）
合成例１で得られた熱可塑性樹脂板を粉砕機で粉砕して、粉状の熱可塑性樹脂を得た。そして、１００質量部の粉状の熱可塑性樹脂と、０．４８質量部のＩｒｇａｎｏｘ１０１０（チバ・ジャパン（株）製）と、０．０７７質量部のアデカスタブＰＥＰ−３６（ＡＤＥＫＡ（株）製）と、０．４８質量部のスミライザーＧＳ（住友化学（株）製）とを混合して、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物を、真空ナウターミキサーにて８０℃、１Ｔｏｒｒで３時間混合しながらさらに乾燥させた。

得られた樹脂組成物を２軸押出し機にて２３５℃で溶融混練して、ストランド状に押し出した。ストランド状に押し出された樹脂組成物を水冷した後、カッティングしてペレットを得た。

得られたペレットを用いて、図１に示されるフィルム製造装置を用いてフィルムを製造した。即ち、得られたペレットを、水分含有量が５０ｐｐｍ以下となるまで乾燥させた後、１軸押出し機（押出し機１２）に供給した。そして、ペレットを押出し機１２にて２３５℃で溶融混練した後、Ｔダイ（ダイ１４）から冷却ロール１６上に押し出した。冷却ロール１６の表面温度は１１０℃とした。そして、冷却ロール１６上に押し出された樹脂を弾性タッチロール３２で押圧した後、冷却ロール１８と冷却ロール２０でさらに冷却して、厚み４８μｍのフィルムを得た。弾性タッチロール３２の表面温度は９５℃とした。Ｔｇは、フィルムのガラス転移温度であり、本例では１８０℃である。冷却ロール１８の表面温度は９０℃とした。

冷却ロール１６の表面を、常圧プラズマ照射装置３４’にて清掃した。プラズマの吹き出しスリット３４Ａと、冷却ロール１６の表面との間隔（ｄ）を５ｍｍとし、反応性ガス（ｇ）は窒素ガスとし、反応性ガスの流量は照射幅１ｍ当たり０．５ｍ^３／ｍｉｎとし、気圧は１．０気圧とした。プラズマの照射は、照射時間０．１ｓｅｃとし、間欠的に行った。照射時間は、冷却ロール１６の表面上のある一点が、吹き出しスリット３４Ａの間隙の下を移動する時間とした。

冷却固化したフィルムを、剥離ロールで剥離した後、ロール延伸機にて、フィルムの搬送方向（ＭＤ方向）にＴｇ℃、延伸倍率１．３倍で延伸した。さらに、テンター延伸機にて、フィルムの幅方向（ＴＤ方向）にＴｇ℃、延伸倍率１．４倍で延伸した。その後、フィルム温度が３０℃となるまで冷却し、テンター延伸機のクリップを外した。そして、フィルムの幅方向の両端部を切り落として、膜厚２６μｍの光学フィルムを得た。

（実施例２〜５４）
熱可塑性樹脂の種類を、表６または７に示されるように変更した以外は実施例１と同様にして光学フィルムを得た。

（比較例１〜６）
熱可塑性樹脂の種類を、表７に示されるように変更した以外は実施例１と同様にして光学フィルムを得た。

（比較例７）
熱可塑性樹脂の種類を、表７に示されるように変更した以外は実施例１と同様にして光学フィルムを得ようとしたが、溶融粘度が高すぎて溶融押出しできなかった。

得られた光学フィルムの内部ヘイズ、レターデーションＲｏおよびＲｔ、光弾性係数、ガラス転移温度および異物個数を、以下の方法で評価した。

１）内部ヘイズ
得られた光学フィルムの内部ヘイズを、ＪＩＳ Ｋ７１３６に準拠した前述の方法で測定した。ヘイズメーターは、日本電色工業（株）製ＮＤＨ ２０００を用いた。そして、光学フィルムの内部へイズを、以下の基準に基づいて評価した。
◎：内部ヘイズが０．１％以下
○：内部ヘイズが０．１％超０．２％以下
△：内部ヘイズが０．２％超０．５％以下
×：内部ヘイズが０．５％超

２）レターデーションＲｏおよびＲｔ
i）得られたフィルムを、２３℃、５５％ＲＨの環境下で２４時間放置して調湿した。得られたフィルムの平均屈折率を、アッベ屈折率計（４Ｔ）を用いて測定した。また、フィルムの厚さを、市販のマイクロメーターを用いて測定した。
ii）自動複屈折計ＫＯＢＲＡ−２１ＡＤＨ（王子計測機器（株）製）を用いて、フィルム法線方向からの波長５９０ｎｍの光を入射させて、下記式（I）で表される面内方向のレターデーションＲｏを測定した。また、フィルム法線方向に対してθの角度（入射角（θ））から波長５９０ｎｍの光を入射させたときのリターデーション値Ｒ（θ）を測定した。θは３０°〜５０°とした。
iii）測定されたＲ_０およびＲ（θ）と、前述の平均屈折率と膜厚とから、自動複屈折計ＫＯＢＲＡ−２１ＡＤＨ（王子計測機器（株）製）によりｎｘ、ｎｙおよびｎｚを算出し、下記式（II）で表されるＲｔを算出した。リターデーションの測定は、２３℃、５５％ＲＨ条件下で行った。
式（Ｉ） Ｒｏ＝（ｎｘ−ｎｙ）×ｄ
式（II） Ｒｔ＝｛（ｎｘ＋ｎｙ）／２−ｎｚ｝×ｄ（ｎｘは、フィルム面内方向で屈折率が最大となる方向ｘにおける屈折率を示し；
ｎｙは、フィルム面内方向で前記方向ｘと直交する方向ｙにおける屈折率を示し；
ｎｚは、フィルム厚み方向ｚにおける屈折率を示し；
ｄ（ｎｍ）は、フィルム厚みを示す）

３）光弾性係数
ｉ）得られたフィルムを２３℃、５５％ＲＨの環境下で２４時間放置した。その後、フィルムの最大延伸方向（延伸倍率が最大となる方向）に引張り荷重を加えながら、フィルムのレターデーション測定装置（ＫＯＢＵＲＡ３１ＰＲ、王子計測機器社製）を用いて、波長５８９ｎｍにおけるフィルム面内のレターデーションＲ_０を測定した。同様に、引張り荷重を変化させたときのフィルム面内のレターデーションＲ_０（５８９）を測定した。測定は、２３℃、５５％ＲＨ条件下で行った。
ii）光学フィルムに印加した引張応力を横軸とし、フィルムの面内レターデーションＲ_０（５８９）をフィルムの厚みで割って得られるΔｎ（ｎｘ−ｎｙ）を縦軸として、引張り荷重−Δｎ（ｎｘ−ｎｙ）の曲線を得た。得られた曲線を直線に近似したときの、直線の傾きを光弾性係数として求めた。

４）ガラス転移温度
フィルムのガラス転移温度は、ＪＩＳ Ｋ７１２１（１９８７）に準拠した方法で測定した。即ち、示差走査熱量測定器（Ｐｅｒｋｉｎ Ｅｌｍｅｒ社製ＤＳＣ−７型）を用いて、フィルムを５０℃から２００℃まで昇温速度２０℃／分で昇温させたときの、中間点ガラス転移温度（Ｔｍｇ）として測定した。

５）異物個数
i）光学顕微鏡を用いて、フィルムを透過した光またはフィルム表面を反射した光を観察することによって、フィルムの異物が存在する部分を特定し、マーキングした。
ii）光学顕微鏡のガラスステージを「ガラス製の偏光板」に置き換え、かつ対物レンズに偏光板フィルターを設置して、これらの２枚の偏光板をクロスニコル状態となるようにした。これらの２枚の偏光板の間に、得られたフィルムを配置した。
iii）そして、ガラスステージ側の偏光板に光を当てて、マーキング部分のフィルムを透過した光を観察し、大きさが１０μｍ以上の輝点異物（クロスニコルで明瞭となる光学的な欠陥）の個数をカウントした。測定範囲は、１０ｃｍ×１０ｃｍの面積とし、測定回数は１０回とした。そして、１０回の測定で得られた輝点異物の個数の平均値を、平方ミリメートルあたりの値に換算して「異物個数（個／ｍｍ^２）」とした。小数点以下は、四捨五入した。

実施例１〜２７の光学フィルムの評価結果を表６に示し；実施例２８〜５４および比較例１〜７の光学フィルムの評価結果を表７に示す。

表６および７に示されるように、実施例１〜５４の光学フィルムは、適度なレターデーションを有しつつ、異物故障が少なく、内部ヘイズが低いことが示される。一方、比較例１〜２および４〜６の光学フィルムは内部ヘイズが高いことが示される。比較例３の光学フィルムは内部ヘイズが低く、異物故障も少ないが、レターデーションがばらつくことが示される。比較例７では溶融押出できず、フィルムを得ることができなかった。

実施例１３、１８、１９、比較例３および４の対比から、セルロースエステル（ｂ）の含有比率が１０質量％未満であると（比較例３）、適度なレターデーションを有するフィルムが得られないことがわかる。一方、セルロースエステル（ｂ）の含有比率が５０質量％超であると（比較例４）、シラップの粘度が高くなり、得られるフィルムのヘイズも高いことがわかる。

実施例１３と比較例２との対比から、ビニル単量体（ａ）を懸濁重合させた比較例２の光学フィルムはヘイズが高いのに対し、セルロースエステル（ｂ）の存在下においてビニル単量体（ａ）を塊状重合させた実施例１３の光学フィルムはヘイズが低いことがわかる。

実施例４と９との対比から、セルロースエステル（ｂ）がプロピオネート基を含む実施例９の光学フィルムのほうが、セルロースエステル（ｂ）がプロピオネート基を含まない実施例４の光学フィルムよりもヘイズが低く、異物故障も少ないことがわかる。また、実施例５〜１０の対比から、プロピオネート基が０．５〜２．８の範囲にあるセルロースエステル（ｂ）を含む光学フィルムは、異物故障が少なく、ヘイズも低いことがわかる。さらに、実施例１１〜１４の対比から、セルロースエステル（ｂ）の重量平均分子量Ｍｗが３．０×１０^５超である実施例１４の光学フィルムはヘイズが高いのに対して、実施例１１〜１３の光学フィルムはヘイズが低いことがわかる。

実施例１３と比較例１との対比から、ろ過処理を経て得られた熱可塑性樹脂を含む実施例１の光学フィルムは、ろ過処理を経ないで得られた熱可塑性樹脂を含む比較例１の光学フィルムよりもヘイズが低く、かつ異物故障も少ないことがわかる。また、濾紙の空隙率（実施例１３、２０および２１）、捕集粒子径（実施例２１〜２４）および濾紙の枚数（実施例１３と２５〜２７）によって、得られるフィルムの異物故障を低減できることがわかる。

また、実施例３２〜３７の光学フィルムは、実施例１の光学フィルムよりもＲｏおよびＲｔが大きいことがわかる。これは、セルロースエーテルは、セルロースエステルよりも位相差発現性が高いためであると考えられる。また、実施例３２〜３７の光学フィルムは、実施例１の光学フィルムよりも内部ヘイズが低いことがわかる。これは、セルロースエーテルのシラップは、セルロースエステルのシラップよりも粘度が低く、濾過により異物が除去されやすいためであると考えられる。

本出願は、２０１１年９月５日出願の特願２０１１−１９３１２７に基づく優先権を主張する。当該出願明細書および図面に記載された内容は、すべて本願明細書に援用される。

本発明の光学フィルムは、耐熱性と耐湿性が高く、かつヘイズが低い。また、本発明の光学フィルムは、従来のハロゲン系溶剤などを用いない溶融押出法によって成形することができるので、環境負荷を低減できる。

１０ フィルムの製造装置
１２ 押出し機
１４ ダイ
１６、１８、２０ 冷却ロール
２２ 剥離ロール
２４ 延伸装置
２６ 巻き取り装置
２８ フィルタ
３０ スタチックミキサ
３２ 弾性タッチロール
３４ 清掃装置
３４’ 常圧プラズマ照射装置
３４Ａ 吹出しスリット
１１０ 液晶表示装置
１２０ 液晶セル
１４０ 第一の偏光板
１４２ 第一の偏光子
１４４ 偏光板保護フィルム（Ｆ１）
１４６ 偏光板保護フィルム（Ｆ２）
１６０ 第二の偏光板
１６２ 第二の偏光子
１６４ 偏光板保護フィルム（Ｆ３）
１６６ 偏光板保護フィルム（Ｆ４）

Claims (14)

1. ５０〜９０質量％のビニル単量体（ａ）と、１０〜５０質量％の固有複屈折が正の樹脂（ｂ）とを含むシラップを得るステップと、
   前記シラップをろ過するステップと、
   前記シラップに含まれる前記ビニル単量体（ａ）を重合させて熱可塑性樹脂を得るステップと、
   前記熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物を成形して、内部ヘイズが０．２％以下である光学フィルムを得るステップと、
   を含む、光学フィルムの製造方法。
2. 前記光学フィルムの光弾性係数が−５．０×１０^−１２〜５．０×１０^−１２ｍ^２／Ｎの範囲である、請求項１に記載の光学フィルムの製造方法。
3. 前記光学フィルムが、下記式（Ｉ）で表される、波長５９０ｎｍでの面内方向のレターデーションＲｏが−１０ｎｍ〜１０ｎｍの範囲であり、かつ下記式（II）で表される、波長５９０ｎｍでの厚み方向のレターデーションＲｔが−１０ｎｍ〜１０ｎｍの範囲である、請求項１に記載の光学フィルムの製造方法。
   式（Ｉ） Ｒｏ＝（ｎｘ−ｎｙ）×ｄ
   式（II） Ｒｔ＝｛（ｎｘ＋ｎｙ）／２−ｎｚ｝×ｄ
   （ｎｘは、光学フィルムの面内方向において屈折率が最大になる方向ｘにおける屈折率を表し；
   ｎｙは、光学フィルムの面内方向において前記方向ｘと直交する方向ｙにおける屈折率を表し；
   ｎｚは、光学フィルムの厚み方向ｚにおける屈折率を表し；
   ｄ（ｎｍ）は、光学フィルムの厚みを表す）
4. 前記光学フィルムが、下記式（Ｉ）で表される、波長５９０ｎｍでの面内方向のレターデーションＲｏが２０〜１５０ｎｍであり、かつ下記式（II）で表される、波長５９０ｎｍでの厚み方向のレターデーションＲｔが７０〜４００ｎｍである、請求項１に記載の光学フィルムの製造方法。
   式（Ｉ） Ｒｏ＝（ｎｘ−ｎｙ）×ｄ
   式（II） Ｒｔ＝｛（ｎｘ＋ｎｙ）／２−ｎｚ｝×ｄ
   （ｎｘは、光学フィルムの面内方向において屈折率が最大になる方向ｘにおける屈折率を表し；
   ｎｙは、光学フィルムの面内方向において前記方向ｘと直交する方向ｙにおける屈折率を表し；
   ｎｚは、光学フィルムの厚み方向ｚにおける屈折率を表し；
   ｄ（ｎｍ）は、光学フィルムの厚みを表す）
5. 前記固有複屈折が正の樹脂（ｂ）が、セルロースエステル樹脂、セルロースエーテル樹脂、環状オレフィン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂およびアクリル樹脂からなる群から選ばれる一種類以上である、請求項１に記載の光学フィルムの製造方法。
6. 前記固有複屈折が正の樹脂（ｂ）が、炭素数３以上のアシル基を有するセルロースエステル樹脂である、請求項１に記載の光学フィルムの製造方法。
7. 前記固有複屈折が正の樹脂（ｂ）が、下記式（ｉ）および（ii）を満たすセルロースエステル樹脂である、請求項１に記載の光学フィルムの製造方法。
   （ｉ） ２．０≦ＤＳａｃ＋ＤＳｐｒ＜３．０
   （ii） ０．５≦ＤＳｐｒ＜２．８
   （式中、ＤＳａｃはアセチル基の置換度、ＤＳｐｒは炭素数３以上のアシル基の置換度を表す）
8. 前記セルロースエステル樹脂の重量平均分子量Ｍｗが３．０×１０^４〜３．０×１０^５である、請求項７に記載の光学フィルムの製造方法。
9. 前記ビニル単量体（ａ）は、単官能のビニル単量体（ａ）である、請求項１に記載の光学フィルムの製造方法。
10. 前記ビニル単量体（ａ）は、（メタ）アクリレート化合物、（メタ）アクリルアミド化合物、マレイミド化合物、Ｎ−ビニル環状アミド化合物、ビニルエステル化合物からなる群より選ばれる一種類以上である、請求項１に記載の光学フィルムの製造方法。
11. 前記シラップの、振動粘度計にて測定される２３℃での粘度が４０００Ｐａ・ｓ以下である、請求項１に記載の光学フィルムの製造方法。
12. 前記シラップを、空隙率７６〜９５％、捕集粒子径０．５〜５μｍのフィルタでろ過する、請求項１に記載の光学フィルムの製造方法。
13. 前記熱可塑性樹脂を得るステップでは、前記ビニル単量体（ａ）を塊状重合させる、請求項１に記載の光学フィルムの製造方法。
14. 前記熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物を溶融押出して光学フィルムを得る、請求項１に記載の光学フィルムの製造方法。

Images