CN114953540B

CN114953540B - 一种具有微棱镜结构的光学膜的连续加工方法

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Publication number: CN114953540B
Application number: CN202210574903.5A
Authority: CN
Inventors: 郑必福; 凌大新; 王爱民; 蔡志发; 李海国
Original assignee: Yeshili New Material Co ltd
Current assignee: Yeshili New Material Co ltd
Priority date: 2022-05-25
Filing date: 2022-05-25
Publication date: 2023-09-26
Anticipated expiration: 2042-05-25
Also published as: CN114953540A

Abstract

本发明涉及一种具有微棱镜结构的光学膜的连续加工方法，属于光学膜加工技术领域。为了解决现有的成型质量不佳的问题，提供一种具有微棱镜结构的光学膜的连续加工方法，该方法包括将面膜和基底膜分别连续牵引到成型工序，使面膜的一侧表面与基底膜的一侧表面在预加热下进行复合，再牵引到成型工序在加热下将基底膜的另一侧表面压合在微棱镜模具的表面进行滚压成型，滚压成型的过程在氦气环境下进行；将引膜与上述半成品中的面膜的另一侧表面进行热复合粘合在所述面膜的表面，冷却后，收卷，得到具有微棱镜结构的光学膜。本发明能够提高微结构膜的生产速度，具有形成的微棱镜结构质量好的优异性能，实现高逆反射性能的光学效果。

Description

一种具有微棱镜结构的光学膜的连续加工方法

技术领域

本发明涉及一种具有微棱镜结构的光学膜的连续加工方法，属于光学膜加工技术领域。

背景技术

具有微棱镜阵列的反光材料由于其具有优异的逆反射性能，越来越广泛的被应用于各种道路交通安全设施、车辆被动安全防护装置、标志牌和个人安全防护用品等领域。但是对于具有微棱镜结构的反光膜，现有技术的反光膜在微结构膜生产过程中，模具表面微结构内的气体须在高温高压下与熔融状态的基材混溶（即气液混溶体）并迅速向外表面逸散后基材熔体进入模具微结构的底部区域形成微结构膜，所以，基材熔体如何快速完美地进入模具微结构的底部区域决定着微结构膜的生产速度、模具的使用寿命以及微结构膜的产品质量；一直以来微结构膜的生产速度、模具的使用寿命以及微结构膜的产品质量都是困扰微结构膜生产商的三大关键要素。国内所有的同行如道明光学、通明、盛福莱等微棱镜膜的生产速度都在0.8m/min以下，模具的使用寿命也在8000米以下，微棱镜反光膜的产品质量更是比不上国外的如3M或艾利的产品质量。所以，急需开发一种能提高微结构膜生产速度、提高模具使用寿命和提高微结构膜产品质量的生产方法，另外，现有的微棱镜结构的加工中都是直接在空气环境中进行的，如现有专利文献（公开号：CN102243326A，公开日：2011年11月16日）就是通过将待加工的面膜、基底膜连续牵引进入相应的成型工序，直接在空气环境下使在基底膜的表面形成微棱镜结构，再冷却收卷。这样在加工的过程中由于空气环境下，即常规的是在空气环境下进行的滚压成型，在表面微棱镜结构成型过程中，模具的微棱镜结构的腔内会分布空气，这样在成型时空气在微结构中的逸出性不佳，导致基材熔体不易进入微棱镜结构腔的底部，这样就会导致微棱镜结构的成型质量，尤其是在微棱镜结构的底部会出现圆角等缺陷，使得到的反光膜在逆反射系数等光学性能不佳，且也会造成生产线上的生产速度变慢等问题。

发明内容

本发明针对以上现有技术中存在的问题，提供一种具有微棱镜结构的光学膜的连续加工方法，解决的问题是如何提高微棱镜结构的成型质量，具有高逆反射系数。

本发明的目的是通过以下技术方案得以实现的，一种具有微棱镜结构的光学膜的连续加工方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

A、将面膜和基底膜分别在张紧状态下连续牵引引入到成型工序，使面膜的一侧表面与基底膜的一侧表面在预加热下进行复合，复合后形成的复合膜再继续牵引引入到微棱镜结构的成型工序在加热下将基底膜的另一侧表面压合在微棱镜模具的表面进行滚压成型，使在该表面形成有微棱镜结构的相应半成品，所述滚压成型的过程在氦气环境下进行；

B、将张紧状态下连续牵引引入的引膜与上述半成品中的面膜的另一侧表面进行热复合粘合在所述面膜的表面，复合后，再向前牵引进入冷却工序冷却后，收卷，得到相应的表面具有微棱镜结构的光学膜。

通过在连续滚压成型微结构时，微棱镜模具与基底膜压合成型微棱镜结构的过程中是在氦气环境下进行，即相当于是通过对微棱镜结构成型的环境进行改进，并通过大量的研究和验证采用氦气进行替代，由于在同温同压下相同体积的微棱镜模具的微结构腔内充满的气体分子个数在微观上的表现是相同的，本发明通过采用在氦气环境下进行微棱镜结构的成型，利用氦气分子体积小的特性，这样在进行微棱镜结构成型时分布在微棱镜模具的微结构腔内的氦气在压合时能够更容易的透过基材熔体逸散到其外表面，且压合时也是在氦气环境，从而能够有效的提高具有微棱镜结构的反光膜的生产速度，且易于逸散出去又能使成型的表面微棱镜结构具有成型质量高的优点，使产品具有高逆反射系数和高亮度值的效果；同时，通过采用在氦气环境下进行，压合成型时氦气也更易于逸散使基底膜的熔体基材更容易进入模具的微棱镜结构的底部区域，这样形成的微棱镜结构的成型质量更好，避免出现采用空气因空气不易逸散而导致基材熔体不易进入模具的微棱镜结构的底部区域的缺陷。综上，通过采用本发明的成型技术，能够更好的提高模具的使用寿命、生产速度和成型的产品的质量，具有高逆反射系数的效果。

在上述具有微棱镜结构的光学膜的连续加工方法中，作为优选，所述面膜和基底膜均从引膜的下方牵引引入，所述复合膜从下向上牵引进入滚压成型工序，所述复合膜与微棱镜模具的表面之间形成的夹角呈开口向下。通过对各膜的位置进行改进，并从下向上牵引进入滚压工序，相当于能够使成型时牵引的复合膜与微棱镜模具之间形成夹角的区域，这样能够更好的结合采用氦气环境下成型，提高微棱镜结构的成型质量和生产速度。具体来说，形成夹角的区域相当于能够形成“人”字型的特点，其上方是成型的压合位置，而通入的氦气比空气轻，氦气会向上扩散，而空气重能够有效的将空气排走，人字型的顶部相当于就是复合膜的基底膜与微棱镜模具进行滚压成型过程的位置，而本发明采用氦气会向上扩散能更好的使基底膜与微棱镜模具进行滚压成型的区域更有效的分布氦气，使滚压成型时更有效的对微棱镜结构的高效成型，实现在基底膜的表面成型的微棱镜结构的质量，避免微棱镜结构成型不完整的缺陷，具有高逆反射系数的效果，且由于是在氦气环境下进行，微棱镜模具的微棱镜结构腔内分布氦气，在滚压成型时就更容易从基底膜的表面逸散，提高基底膜上成型的微棱镜结构的质量，底部不会出现圆角等缺陷，这样就更有利于实现产品具有高逆反射系数的光学性能，也能够提高成品率和生产速度。另一方面，氦气本身比空气轻，生产过程中会向上扩散而进入大气环境中，基本不会影响到生产和大气环境。作为更进一步优选，所述复合膜从左下方向右上方倾斜牵引进入滚压成型工序且压合在所述微棱镜模具的表面。使牵引的方向呈倾斜方向，能够更好的提升所形成的人字型区域，更有利于保证微棱镜结构成型时在氦气环境下进行，更进一步的保证成型的微棱镜结构的质量，实现产品具有高逆反射系数的性能。

在上述具有微棱镜结构的光学膜的连续加工方法中，对于滚压成型过程中使在氦气环境下进行，可以直接使整体滚压成型工序在氦气环境下也可以实现，如可以使整体滚压成型工序在氦气环境下进行。作为优选，所述氦气从所述复合膜与所述微棱镜模具的表面之间形成的夹角的区域通入使所述夹角的区域形成氦气环境。利用氦气比空气轻的特点，通过直接在所形成的人字型夹角区域通入氦气，这样通入的氦气直接从相对的下方通入而向上扩散到复合膜中基底膜与微棱镜成型模具进行滚压成型的区域，上方的复合位置能起到一定的阻挡作用，更好的保证微棱镜结构成型时在氦气环境下进行。为了更方便的操作，还可以通过在所形成夹角的区域的人字型区域的下方和两侧均设一挡板，这样能与引入的复合膜及微棱镜模具的表面之间形成一个相对封闭的空间，直接将氦气通入该区域，能够更好的实现滚压成型时在氦气环境下进行，且通过采用上述相对封闭的空间，能够更合理的使用氦气，还可使形成有一定的空间，且也能更好的使氦气向上扩散到基底膜与微棱镜模具压合进行滚压成型的区域，使微棱镜结构在滚压成型时在氦气环境下进行。

在上述具有微棱镜结构的光学膜的连续加工方法中，作为优选，步骤A中所述预热的温度为100℃～130℃。相对于能够使面膜与基底膜在预热时复合在一起，也更方便后续进入微棱镜结构的成型工序时更易于使基底膜的表面形成软化或熔体状，更高效的保证微棱镜结构的成型，且也更有利于成型时氦气从基底膜及面膜的表面逸出，更好的提高成型的效率和微棱镜结构的质量，提升产品的逆反射系数的性能。

在上述具有微棱镜结构的光学膜的连续加工方法中，作为优选，步骤A中所述滚压成型时加热的温度为180℃～260℃。能够更好的使进入的基底膜的材料在加热下软化成熔体状，使进行滚压成型时更有效的在基底膜表面形成微棱镜结构，且压合时也更有利于使在微棱镜模具的微棱镜结构腔内的氦气从膜的表面逸出，提高成型效率和使产品质量的优异性能，具有高逆反射系数的效果。

在上述具有微棱镜结构的光学膜的连续加工方法中，作为优选，步骤A中所述滚压成型过程中使压合的压力控制在6 kg/cm²～10kg/cm²。能够更充分保证压合的作用力，更有效的在基底膜的表面形成微棱镜结构，也能够提高成型的效率和生产速度。

在上述具有微棱镜结构的光学膜的连续加工方法中，作为优选，步骤B中所述引膜与所述半成品中的面膜的另一侧表面进行热复合粘合时通过压合在所述微棱镜模具的表面进行。在进行引膜复合时，能够更有效的保证成型的微棱镜结构，更好的保证反光膜的质量。

在上述具有微棱镜结构的光学膜的连续加工方法中，作为优选，所述基底膜采用PC材料或PMMA材料制成；所述面膜采用PMMA材料制成；所述引膜采用PET膜。能够更有效的保证在滚压成型时在基底膜的表面形成微棱镜的光学结构，且也能更有效的保证氦气从采用上述材料加工而成的基底膜及面膜表面快速逸散，提高加工的生产效率，以及提升形成的微棱镜结构的质量，更好的实现具有优异的逆反射系数的效果。

综上所述，与现有技术相比，本发明具有以下优点：

1.通过使微棱镜结构成型时在氦气环境下进行，在微棱镜结构成型时，模具的微结构腔内的氦气能够更容易的透过基材熔体逸散到其外表面，从而提高微结构膜的生产速度，同时，通过采用氦气更易于逸散使基底膜加热时表面的基材熔体更容易进入模具的微棱镜结构的底部区域，这样形成的微棱镜结构的成型质量更好，具有形成的微棱镜结构质量好的优异性能，实现高逆反射性能的光学效果。

2. 通过对各膜的位置进行改进，并使面膜与基底膜复合后从下向上牵引进入滚压工序，相当于使形成的夹角区域是“人”字型的特点，这样能够更好的结合采用氦气环境下成型，使滚压成型时更有效的在氦气环境下对微棱镜结构的高效成型和提高基底膜上成型的微棱镜结构的质量，提高其表面的逆反射系数的性能。

附图说明

图1是本具有微棱镜结构的光学膜的连续加工方法的整体流程结构示意图。

图2是本具有微棱镜结构的光学膜的连续加工方法所用的加工设备的局部结构示意图。

图3是本具有微棱镜结构的光学膜的连续加工方法所应用的加工设备结构中的下挡板与侧挡板之间的结构示意图。

图中，1、主加热辊；2、冷却辊；3、微棱镜模具；4、辅热辊；5、水平压辊；6、下压辊；7、上压辊；8、冷却压辊、9、下挡板；10；侧挡板；11、氦气进气孔；12、面膜；13、基底膜；14、引膜；15、复合膜。

具体实施方式

下面通过具体实施例和附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明，但是本发明并不限于这些实施例。

实施例一

结合图1和图2所示，本具有微棱镜结构的光学膜的连续加工方法，具体可通过以下方法实现：

将生产所需的面膜12、基底膜13和引膜14分装在对应的放卷装置上，等待开机设定的各参数稳定后，这里开机各参数的设计可根据所选生产材料设定主加热辊1、辅热辊4、冷却辊2、风刀、主机走速所需对应的温度、电压、风速、生产速度等参数进行，对应一般的参数设计可采用生产加工需要设置。

更进一步的实施方案，将对应放卷辊上的基底膜13和面膜12分别穿好，使基底膜13和面膜12在张紧状态下牵引依次进入各工序。

即相当于将面膜12和基底膜13分别穿过张紧机构使它们各自在张紧状态下连续牵引引入到成型工序，预热的条件下使面膜12的一侧表面与基底膜13的一侧表面进行复合后，再继续牵引引入到微棱镜结构的成型工序在加热下将基底膜13的另一侧表面压合在微棱镜模具3的表面进行滚压成型使在该表面形成微棱镜结构形成相应的半成品；在基底膜13的另一侧表面与微棱镜模具3的表面压合滚压成型过程中是在氦气环境下进行；即在微棱镜结构成型时是在氦气氛围的环境下；将同步进入的张紧状态下连续牵引引入的引膜14与上述半成品中的面膜的另一侧表面进行热复合粘合在面膜12的表面，复合后，再向前牵引进入冷却工序冷却后，收卷，得到相应的表面具有微棱镜结构的光学膜。

更好的实施方案，对面膜12、基底膜13和引膜14的牵引进入的位置进行改进调整，使上述面膜12和基底膜13均从引膜14的下方牵引引入，相当于是在下方从对应的放卷辊上将面膜12和基底膜13分别牵引引入，且使面膜12和基底膜13在辅热辊4的加热下进行复合后，这里辅热辊4的温度设置最好是控制在100℃～130℃，形成预复合使面膜12和基底膜进行复合形成的复合膜15，相当于在将面膜12和基底膜13牵引到辅热辊4和下压辊6之间，通过它们压合进行复合，最好使压合位置是在辅热辊4的下方水平相切位置与下压辊6相切进行压合复合，再绕着该辅热辊4向上牵引，使面膜12与基底膜13复合后形成的复合膜15从下向上牵引进入滚压成型工序，使复合膜15的从下向上的牵引方向与微棱镜模具3的表面形成的夹角开口向下的方式，这样相当于复合膜15与微棱镜模具3的表面形成呈开口向下的夹角，使基底膜13下侧表面需进行微棱镜结构的成型的一侧表面与微棱镜模具3的表面形成了一个“人”字型的区域，这样通入的氦气能够更有效的替换这里夹角的区域的空气，使进行微棱镜结构成型时在氦气环境下进行的。上述的微棱镜模具3是环形，将其安装在相应的主加热辊1和冷却辊3上，微棱镜模具3本身采用现有的即可，主加热辊1和冷却辊3带动微棱镜模具3转动等是现有的技术，作为更好的方案，上述的面膜12和基底膜13复合后形成的复合膜15是从左下方向右上方倾斜牵引进入滚压成型工序，相当于使辅热辊4位于主加热辊1的下方外侧，这样在牵引的过程中就能更好的实现上述倾斜向上牵引的特点。进一步的方案，最好使氦气从复合膜15与微棱镜模具3的表面之间形成的夹角的区域（相当于“人”字型区域）的通入，使“人”字型区域形成氦气环境。通过在该夹角的区域通入氦气，相当于是在微棱镜结构的滚压成型时的面膜12和基底膜13复合后形成的复合膜15与微棱镜模具3的表面压合位置的下方通入，这样氦气相对空气较轻的特点，通入的氦气能够向上扩散到上方的压合成型位置，能够有效的排除微棱镜模具3的微棱镜结构的腔内空气使形成氦气环境，从而更有效的实现在氦气环境下进行微棱镜结构的滚压成型，更有效的避免通入的氦气过快的扩散出成型区域。

上述对于进入滚压成型工序具体可采用生产设备本身的水平压辊5将复合膜15压合在微棱镜模具3的表面进行微棱镜结构的成型，连续牵引经过滚压成型区域，使在基底膜13的表面成型微棱镜结构，具体可通过水平压辊5与主加热辊1的作用使复合膜15中的基底膜13的表面压合在微棱镜模具3的表面，复合膜15整体牵引向前移动的过程中，微棱镜模具3在转动的过程中同步将微棱镜结构成型在基底膜13的表面，这里对于主加热辊1的加热温度优选可设置在180℃～260℃，辅热辊4的温度优选可设置在100℃～130℃。优选方案，可使上述滚压成型过程中压合的压力（水平压辊5的压力）控制在6kg/cm²～10kg/cm²。还可以使下压辊6的压力控制在1kg/cm²～5kg/cm²，上压辊7的压力控制在1kg/cm²～5kg/cm²。

然后，再绕着主加热辊1的周向经过一段距离，使与连续牵引进入的引膜14进行复合，具体可通过上压辊7与主加热辊1上的微棱镜模具3的表面将经过的引膜14与成型微棱镜结构的复合膜的面膜12表面进行复合，然后，再沿着微棱镜模具3的转动方向牵引经过冷却工序进行冷却后，进行收卷，得到相应的具有微棱镜结构的反光膜。

为了更好的实施上述产品的加工，对于基底膜13采用PC材料制成；面膜12采用PMMA材料制成；引膜14采用PET膜。

这里的具有微棱镜结构的反光膜可进一步加工成下游产品，如复合到织物表面等形成反光织物等产品。

结合图1、图2和图3所示，上述为了更好的实现在氦气环境下进行微棱镜结构的成型，更优的方案，可通过在复合膜15与微棱镜模具3的表面形成的夹角区域设置挡板，形成一个相对封闭的区域，更有利于形成在氦气环境下进行微棱镜结构的成型。具体来说，结合图1（未示意出两个侧挡板10），可通过在主加热辊1和位于下向外侧的辅热辊2之间可移动设置一下挡板9，下挡板9与主加热辊1和辅热辊2之间均有一定的间隙，避免加工时产生干扰即可，结合图2，再在两侧各设有一侧挡板10，两个侧挡板10分别位于主加热辊1的轴向两侧，且与其均具有一定的间隙，避免干扰即可，两个侧挡板10均向复合膜15侧延伸挡住相应的夹角区域的两侧，形成一个相对封闭的空间，在一个侧挡板10上设有氦气通气孔11，且从该通气孔通入氦气到上述的夹角的区域内；作为另一实施方案，还可使两个侧挡板10上均具有通气孔11，使氦气同步从两侧的通气孔11通入，更有利于均匀充分的通入氦气；再作为另一实施方案，还可使两侧的侧挡板10不设通气孔11，而使下挡板9上设有氦气通入孔也可实现。再进一步的如图3，通过下挡板9与两个侧挡板10形成的挡气结构示意，其中的下挡板9是可移动的，使用时将其倾斜向上移动至其前端靠到或靠近复合膜15的内侧基底膜13上即可，相当于在图3所示的状态；而不使用时可将下挡板9沿其倾斜方向向下移出，这里可通过气缸控制，在其倾斜方向下进行移动，而两个侧挡板10与下挡板9之间是可分的，使用时组合在一起形成即可。这里最好使两个侧挡板10与对应侧的主加热辊1的侧壁之间具有间隙，最好间隙控制在0.3mm～0.5mm。更有利于形成相对封闭的空间，利于内部的氦气保持，最好使从氦气通气孔11进入的氦气是通过将氦气减压阀的输出压力控制在0.02MPa～0.2MPa进行的氦气通入。

实施例二

为了更好的说明本发明能够有效的实现提升产品的质量和生产效率，以下进行具体的比较实施说明。

结合图1和图2，选用微棱镜模具1（微棱镜模具1-1），相关参数：厚度0.8mm、宽幅1350mm、外直径1050mm、平均逆反射系数0.2/-4为800 cd·lx^-1·m^-2；

基底膜13为PC材质、厚度为0.15mm、宽幅为1280mm，面膜12为PMMA材质、厚度为0.75mm、宽幅为1270mm，引膜为PET材质、厚度为0.36mm、宽幅为1290mm；

穿膜前，设定主加热辊1的温度为200℃、辅热辊2的温度为120℃、冷却辊3温度为20℃，对于其它的如风刀开中挡、主机走速0.2m/min；

将上述要求的生产所需的基底膜13、面膜12和引膜14分装在对应的放卷装置上，等待开机设定的各参数稳定后，可按图1中的各膜的示意方式进行穿膜，具体可先把引膜14穿好，设定引膜14的放卷张力10Kg，收卷张力12Kg，上压辊7压力1Kg/cm²，依次再把基底膜13、面膜12穿好，设定PC材质的基底膜13的放卷张力10Kg，面膜12的放卷张力8Kg，下压辊6的压力1Kg/cm²，水平压辊5的压力8Kg/cm²，穿膜完成后，可在形成的“人”字型区域的下方和两侧设对应的下挡板9和侧挡板10，如可使下挡板9升移至所需的位置，其前端可抵在基底膜13表面，再固定左右两侧的两块侧挡板10，通过三个板围住，更有利于快速形成氦气氛围，接通氦气输入管，关闭氦气输入开关，并设定氦气减压阀的输出压力为0MPa（这里相当于不通氦气，是在空气环境下进行微棱镜结构的成型），调高主加热辊1的温度至260℃，生产速度逐渐调高至合格滚压成型的最高走速，加工完成后，得到相应的具有微棱镜结构的反光膜，收集所生产的微棱镜反光膜的样品（以下称样品1.1）测试其逆反射系数和测试微棱镜模具1-1的使用寿命，进行具体的性能分析。

然后更换上述的微棱镜模具1，即采用同类的微棱镜模具1-2，厚度0.8mm、宽幅1350mm、外直径1050mm、平均逆反射系数0.2/-4为795 cd·lx^-1·m^-2；再按上述操作，但本次实施是打开氦气输入开关，并设定氦气减压阀的输出压力为0.05MPa（相当于是通入氦气，使微棱镜结构的滚压成型是在氦气环境下进行），生产速度逐渐调高至合格滚压成型的最高走速，加工完成后，得到相应的具有微棱镜结构的反光膜，收集所生产的微棱镜反光膜的样品（以下称样品1.2）测试其逆反射系数和测试微棱镜模具1-2的使用寿命，进行具体的性能分析。

然后再更换上述的微棱镜模具1，即采用同类的微棱镜模具1-3，厚度0.8mm、宽幅1350mm、外直径1050mm、平均逆反射系数0.2/-4为801 cd·lx^-1·m^-2；再按上述操作，但本次实施是打开氦气输入开关，并设定氦气减压阀的输出压力为0.10MPa（相当于是通入氦气，使微棱镜结构的滚压成型是在氦气环境下进行），生产速度逐渐调高至合格滚压成型的最高走速，加工完成后，得到相应的具有微棱镜结构的反光膜，收集所生产的微棱镜反光膜的样品（以下称样品1.3）测试其逆反射系数和测试微棱镜模具1-3的使用寿命，进行具体的性能分析。

然后再更换上述的微棱镜模具1，即采用同类的微棱镜模具1-4，厚度0.8mm、宽幅1350mm、外直径1050mm、平均逆反射系数0.2/-4为798 cd·lx^-1·m^-2；再按上述操作，但本次实施是打开氦气输入开关，并设定氦气减压阀的输出压力为0.20MPa（相当于是通入氦气，使微棱镜结构的滚压成型是在氦气环境下进行），生产速度逐渐调高至合格滚压成型的最高走速，收集所生产的微棱镜反光膜的样品（以下称样品1.4）测试其逆反射系数和测试微棱镜模具1-4的使用寿命，进行具体的性能分析。上述4种具体实施方式得到产品的样品（样品1.1、样品1.2、样品1.3和样品1.4）的测试结果记录在如下表1。

表1：

实施例三

结合图1和图2，选用微棱镜模具1（本实施例具体称微棱镜模具2-1），相关参数：厚度0.8mm、宽幅1350mm、外直径1050mm、平均逆反射系数0.2/-4为785 cd·lx^-1·m^-2；

基底膜13为PMMA材质、厚度为0.75mm、宽幅为1280mm，面膜12为PMMA材质、厚度为0.75mm、宽幅为1280mm，引膜为PET材质、厚度为0.36mm、宽幅为1290mm；

穿膜前，设定主加热辊1的温度为190℃、辅热辊2的温度为115℃、冷却辊3的温度为20℃、对于其它的如使风刀开中挡、主机走速0.2m/min；

将本实施例中上述要求的生产所需的基底膜13、面膜12和引膜14分装在对应的放卷装置上，等待开机设定的各参数稳定后，按图1中各膜的示意的穿膜方式，具体可先把引膜14穿好，设定引膜14的放卷张力10Kg，收卷张力12Kg，上压辊7的压力为1Kg/cm²，依次再把基底膜13、面膜12穿好，设定PMMA材质的基底膜13放卷张力10Kg，PMMA材质的面膜12的放卷张力10Kg，下压辊6的压力1Kg/cm²，水平压辊5的压力8Kg/cm2；穿膜完成后，可在形成的“人”字型区域的下方和两侧设对应的下挡板9和侧挡板10，如可使下挡板9升移至所需的位置，其前端在基底膜13表面，再固定左右两侧的两块侧挡板10，接通氦气输入管，关闭氦气输入开关，并设定氦气减压阀的输出压力为0MPa（这里相当于不通氦气，是在空气环境下进行微棱镜结构的成型），调高主热辊温度至250℃，生产速度逐渐调高至合格滚压成型的最高走速，加工完成后，冷却，收卷，得到具有微棱镜结构的反光膜，收集所生产的微棱镜反光膜的样品（以下称样品2.1）测试其逆反射系数和测试微棱镜模具2-1使用寿命，进行性能分析。

然后，更换本实施例上述的微棱镜模具1，即采用同类的微棱镜模具2-2，相关参数：厚度0.8mm、宽幅1350mm、外直径1050mm、平均逆反射系数0.2/-4为801 cd·lx^-1·m^-2；再按上述操作，但本次实施是打开氦气输入开关，并设定氦气减压阀的输出压力为0.05MPa（相当于是通入氦气，使微棱镜结构的滚压成型是在氦气环境下进行），生产速度逐渐调高至合格滚压成型的最高走速，加工完成后，冷却，收卷，得到相应的具有微棱镜结构的反光膜，收集所生产的微棱镜反光膜的样品（以下称样品2.2）测试其逆反射系数和测试微棱镜模具2-2的使用寿命，进行性能分析；

然后再更换上述的微棱镜模具1，即采用同类的微棱镜模具2-3，厚度0.8mm、宽幅1350mm、外直径1050mm、平均逆反射系数0.2/-4为798 cd·lx^-1·m^-2，再按上述操作，但本次实施是打开氦气输入开关，并设定氦气减压阀的输出压力为0.10MPa（相当于是通入氦气，使微棱镜结构的滚压成型是在氦气环境下进行），生产速度逐渐调高至合格滚压成型的最高走速，加工完成后，得到相应的具有微棱镜结构的反光膜，收集所生产的微棱镜反光膜的样品（以下称样品2.3）测试其逆反射系数和测试微棱镜模具2-3的使用寿命，进行具体的性能分析。

然后再更换上述的微棱镜模具1，即采用同类的微棱镜模具2-4，厚度0.8mm、宽幅1350mm、外直径1050mm、平均逆反射系数0.2/-4为806 cd·lx^-1·m^-2；再按上述操作，但本次实施是打开氦气输入开关，并设定氦气减压阀的输出压力为0.20MPa（相当于是通入氦气，使微棱镜结构的滚压成型是在氦气环境下进行），生产速度逐渐调高至合格滚压成型的最高走速，收集所生产的微棱镜反光膜的样品（以下称样品2.4）测试其逆反射系数和测试微棱镜模具2-4的使用寿命，进行具体的性能分析。上述4种具体实施方式得到产品的样品（样品2.1、样品2.2、样品2.3和样品2.4）的测试性能分析结果记录在如下表2。

表2：

从上述表1和表2都可以得出，在连续滚压成型微结构膜的生产时，微棱镜结构成型区内的氦气通入的压力（浓度）与其生产速度、模具使用寿命和所生产的棱镜膜产品质量的关系密切，相比于在空气环境下，表明了本发明在氦气环境下进行微棱镜结构的成型能够有效的实现提高产品的质量、生产效率和模具的使用寿命；尤其是当微结构成型区内的氦气减压阀的输出压力为0.20MPa时比不通氦气时的生产速度提高1倍左右，模具使用寿命也提高1倍左右，而且所生产的微棱镜膜的正面亮度（逆反射系数0.2/-4）也提高5%左右，即其微棱镜膜的产品质量也得到了提升，相比于在空气环境下，本发明的方法得到的产品具有更优异的光学性能和指标，且也具有高生产效率和模具作用寿命的优点。

实施例四

结合图1和图2，选用微棱镜模具1，本实施例的微棱镜模具1的相关参数：厚度为0.8mm、宽幅1350mm、外直径1050mm、平均逆反射系数0.2/-4为801cd·lx^-1·m^-2；

将上述要求的生产所需的基底膜13、面膜12和引膜14分装在对应的放卷装置上，等待开机设定的各参数稳定后，可按图1中的各膜的示意方式进行穿膜，具体可先把引膜14穿好，设定引膜14的放卷张力10Kg，收卷张力12Kg，上压辊7压力1Kg/cm²，依次再把基底膜13、面膜12穿好，设定PC材质的基底膜13的放卷张力10kg，面膜12的放卷张力8 kg，下压辊6的压力为1 kg /cm²，水平压辊5的压力为6 kg /cm²，穿膜完成后，可在形成的“人”字型区域的下方和两侧设对应的下挡板9和侧挡板10，如可使下挡板9升移至所需的位置，其前端在基底膜13表面，挡在下方，下挡板9相当于可设置在辅热辊2与主加热辊1之间的间隙中，还可采用可移动的方式，再在左右两侧设置相应的两块侧挡板10，接通氦气输入管，打开氦气输出阀，使通入氦气，并设定氦气减压阀的输出压力为0.2MPa（相当于是通入氦气，使微棱镜结构的滚压成型是在氦气环境下进行），调高主加热辊1的温度至260℃，生产速度逐渐调高至合格滚压成型的走速，本实施例使走速控制在1.5m/min，实现连续生产加工，加工完成后，得到相应的具有微棱镜结构的反光膜，收集所生产的微棱镜反光膜的样品，测试其逆反射系数和测试微棱镜模具的使用寿命，进行具体的性能分析。测试结果表明，反光膜产品的平均逆反射系数0.2/-4达到843cd·lx^-1·m^-2，采用的生产速度（成型走速）控制在1.5 m/min得到的产品均达到合格产品要求，且模具的使用寿命能达到15000m。

本发明中所描述的具体实施例仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管对本发明已作出了详细的说明并引证了一些具体实施例，但是对本领域熟练技术人员来说，只要不离开本发明的精神和范围可作各种变化或修正是显然的。

Claims

1.一种具有微棱镜结构的光学膜的连续加工方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

A、将面膜(12)和基底膜(13)分别在张紧状态下连续牵引引入到成型工序，使面膜（12）的一侧表面与基底膜（13）的一侧表面在预加热下进行复合，复合后形成的复合膜（15）再继续牵引引入到微棱镜结构的成型工序在加热下将基底膜（13）的另一侧表面压合在微棱镜模具（3）的表面进行滚压成型，使在该表面形成有微棱镜结构的相应半成品，所述滚压成型的过程在氦气环境下进行；所述面膜（12）和基底膜（13）均从引膜（14）的下方牵引引入，所述复合膜（15）从下向上牵引进入滚压成型工序，所述复合膜（15）与微棱镜膜具（3）的表面之间形成的夹角呈开口向下；所述氦气从所述复合膜（15）与所述微棱镜模具（3）的表面之间形成的夹角的区域通入使所述夹角的区域形成氦气环境；所述夹角的区域下方和两侧均设一挡板，与引入的复合膜（15）及微棱镜膜具（3）的表面之间形成一个相对封闭的空间；

B、将张紧状态下连续牵引引入的引膜（14）与上述半成品中的面膜（12）的另一侧表面进行热复合粘合在所述面膜（12）的表面，复合后，再向前牵引进入冷却工序冷却后，收卷，得到相应的表面具有微棱镜结构的光学膜。

2.根据权利要求1所述具有微棱镜结构的光学膜的连续加工方法，其特征在于，所述复合膜（15）从左下方向右上方倾斜牵引进入滚压成型工序且压合在所述微棱镜模具（3）的表面。

3.根据权利要求1或2所述具有微棱镜结构的光学膜的连续加工方法，其特征在于，步骤A中所述预加热的温度为100℃～130℃。

4.根据权利要求1或2所述具有微棱镜结构的光学膜的连续加工方法，其特征在于，步骤A中所述滚压成型时加热的温度为180℃～260℃。

5.根据权利要求1或2所述具有微棱镜结构的光学膜的连续加工方法，其特征在于，步骤A中所述滚压成型过程中使压合的压力控制在6kg/cm²～10kg/cm²。

6.根据权利要求1或2所述具有微棱镜结构的光学膜的连续加工方法，其特征在于，步骤B中所述引膜（14）与所述半成品中的面膜（12）的另一侧表面进行热复合粘合时通过压合在所述微棱镜模具（3）的表面进行。

7.根据权利要求1或2所述具有微棱镜结构的光学膜的连续加工方法，其特征在于，所述基底膜（13）采用PC材料或PMMA材料制成；所述面膜（12）采用PMMA材料制成；所述引膜（14）采用PET膜。