JP6023562B2 - 印刷装置 - Google Patents

Description

本発明は、インクジェットヘッドからインクを吐出して印刷を行う印刷装置に関する。

インクジェット印刷装置において、インクジェットヘッドのクリーニングを行っていても、ノズルからのインクの不吐出が発生することがある。

不吐出が発生すると、印刷画質が低下する。特に、印刷画像にバーコードが含まれている場合、不吐出の影響でバーの幅が本来の幅から変化し、バーコードの読取不可や誤読を招くおそれがある。このため、不吐出が発生した場合、印刷をやり直す必要が生じることがある。特に、多枚数の印刷時では、印刷をやり直すのは、時間や用紙の無駄が大きい。

不吐出の低減を図る技術としては、例えば、特許文献１に開示されたものがある。特許文献１の技術では、記録ヘッド回復用画像を印刷動作中の記録媒体に所定のタイミングで形成している。しかし、この技術では、不吐出が発生しているか否かの確認はできない。

これに対し、不吐出を判定するセンサにより、印刷中にリアルタイムで不吐出を判定する技術が知られている。この技術では、不吐出が確認された時点で印刷を中断し、ユーザへの通知やメンテナンス動作を行うことが可能になる。

特開２００７−１６８０８２号公報

しかしながら、上述した不吐出を判定するセンサを用いてリアルタイムで不吐出を判定する技術は、装置の大型化やコストアップを招くため、容易に導入できない。そこで、リアルタイムでなくても、簡単に不吐出の確認ができる技術が要望されていた。

本発明は上記に鑑みてなされたもので、印刷時におけるインクジェットヘッドからのインクの不吐出の確認を簡単に行うことを可能とする印刷装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明に係る印刷装置の第１の特徴は、インクを吐出する複数のノズルを有するインクジェットヘッドと、前記インクジェットヘッドを制御して用紙に印刷させる制御部とを備え、前記制御部は、原稿画像の複数枚数の印刷時において、不吐出確認範囲内における前記インクジェットヘッドの各ノズルからインクを吐出させるための不吐出確認用画像の、原稿画像とは別の用紙への印刷を混入することにある。

本発明に係る印刷装置の第２の特徴は、前記制御部は、前記不吐出確認用画像と対応させて、原稿画像の複数枚数の印刷時における当該不吐出確認用画像の印刷の混入タイミングを示す情報を印刷させることにある。

本発明に係る印刷装置の第３の特徴は、用紙に印刷された前記不吐出確認用画像を読み取る画像読取部をさらに備え、前記制御部は、前記画像読取部による読取画像データに基づき、前記インクジェットヘッドの前記ノズルにおけるインクの不吐出が発生したか否かを判断することにある。

本発明に係る印刷装置の第４の特徴は、前記制御部は、インクの不吐出が発生したと判断した場合、インクの不吐出が検出された前記不吐出確認用画像の印刷の混入タイミングに基づき、原稿画像の複数枚数の印刷物のうちの不吐出が発生した範囲を判断し、当該範囲をユーザに通知することにある。

本発明に係る印刷装置の第５の特徴は、前記制御部は、インクの不吐出が発生したと判断した場合、インクの不吐出が検出された前記不吐出確認用画像の印刷の混入タイミングに基づき、原稿画像の複数枚数の印刷物のうちの不吐出が発生した範囲を判断し、当該範囲の自動再印刷を実行可能であることにある。

本発明に係る印刷装置の第６の特徴は、前記制御部は、前記自動再印刷を行わない場合において、ユーザに再印刷の指示を通知することにある。

本発明に係る印刷装置の第７の特徴は、前記制御部は、用紙種類、原稿画像の内容、前記インクジェットヘッドにおける１画素あたりの最大インク液滴数のうちの少なくともいずれか１つにより、前記不吐出確認用画像の印刷周期を決定することにある。

本発明に係る印刷装置の第８の特徴は、前記制御部は、原稿画像の内容に応じて、前記不吐出確認範囲を変更することにある。

本発明に係る印刷装置の第９の特徴は、印刷された用紙が排紙される複数の排紙台をさらに備え、前記制御部は、前記不吐出確認用画像の印刷物を、原稿画像の印刷物とは異なる排紙台に排紙させ、原稿画像の印刷物に対し、前記不吐出確認用画像の印刷の混入タイミングに応じた位置に仕分け用紙を挿入することにある。

本発明に係る印刷装置の第１０の特徴は、印刷された用紙が排紙される複数の排紙台をさらに備え、前記複数の排紙台のうちの少なくとも１つは、用紙の排紙位置をオフセットさせるオフセット手段を有し、前記制御部は、原稿画像の印刷物を前記オフセット手段を有する排紙台に排紙させ、前記不吐出確認用画像の印刷物を原稿画像の印刷物とは異なる排紙台に排紙させ、前記不吐出確認用画像の印刷の混入タイミングに応じて、原稿画像の印刷物をオフセットさせることにある。

本発明に係る印刷装置の第１の特徴によれば、原稿画像の複数枚数の印刷時において、不吐出確認用画像の印刷を混入する。これにより、印刷された不吐出確認用画像を用いて、印刷時におけるインクジェットヘッドからのインクの不吐出の確認を簡単に行うことが可能となる。

本発明に係る印刷装置の第２の特徴によれば、不吐出確認用画像と対応させて、当該不吐出確認用画像の印刷の混入タイミングを示す情報を印刷させる。これにより、不吐出確認用画像の印刷の混入タイミングをユーザに容易に把握させることができる。

本発明に係る印刷装置の第３の特徴によれば、制御部が、画像読取部による不吐出確認用画像の読取画像データに基づき、不吐出が発生したか否かを判断する。これにより、ユーザが不吐出確認用画像の印刷物の読み取り操作を行えば、その後は自動的に不吐出の有無が判断される。

本発明に係る印刷装置の第４の特徴によれば、制御部が、原稿画像の複数枚数の印刷物のうちの不吐出が発生した範囲を判断し、当該範囲をユーザに通知する。これにより、不吐出が発生した範囲をユーザに把握させることができる。

本発明に係る印刷装置の第５の特徴によれば、原稿画像の複数枚数の印刷物のうちの不吐出が発生した範囲の自動再印刷を実行可能である。これにより、不吐出が発生した場合でもユーザが再印刷の操作を行う必要がなく、利便性が向上する。

本発明に係る印刷装置の第６の特徴によれば、自動再印刷を行わない場合において、ユーザに再印刷の指示を通知する。これにより、ユーザに再印刷を促すことができる。

本発明に係る印刷装置の第７の特徴によれば、用紙種類、原稿画像の内容、インクジェットヘッドにおける１画素あたりの最大インク液滴数のうちの少なくともいずれか１つにより、不吐出確認用画像の印刷周期を決定する。これにより、各種の設定や原稿画像の内容に応じて、不吐出確認用画像の印刷周期を適切に設定できる。

本発明に係る印刷装置の第８の特徴によれば、原稿画像の内容に応じて不吐出確認範囲を変更することで、原稿画像内の所望の部分における不吐出を確認可能としつつ、インクの消費量を抑えることができる。

本発明に係る印刷装置の第９の特徴によれば、不吐出確認用画像の印刷物を、原稿画像の印刷物とは異なる排紙台に排紙させることで、不吐出の確認を行う際、不吐出確認用画像の印刷物を他の印刷物から分離する手間を省くことができる。また、原稿画像の印刷物に対して仕分け用紙を挿入することで、不吐出確認用画像の印刷の混入タイミングに応じた区切りを明確にすることができる。

本発明に係る印刷装置の第１０の特徴によれば、不吐出確認用画像の印刷物を、原稿画像の印刷物とは異なる排紙台に排紙させることで、不吐出の確認を行う際、不吐出確認用画像の印刷物を他の印刷物から分離する手間を省くことができる。また、原稿画像の印刷物をオフセットさせることで、不吐出確認用画像の印刷の混入タイミングに応じた区切りを明確にすることができる。

実施の形態に係る印刷装置の概略構成図である。 実施の形態に係る印刷装置の制御系の構成を示すブロック図である。 メンテナンス用画像の説明図である。 不吐出確認用画像の説明図である。 複数枚数（多枚数）の印刷処理のフローチャートである。 排紙台上に積載された印刷物の説明図である。 不吐出の確認およびその後処理のフローチャートである。 不吐出発生範囲判断処理のフローチャートである。 不吐出がある場合の不吐出確認用画像の一例を示す図である。 バーコードを含む原稿画像の一例を示す図である。 不吐出確認用画像の説明図である。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。各図面を通じて同一もしくは同等の部位や構成要素には、同一もしくは同等の符号を付している。ただし、図面は模式的なものであり、現実のものとは異なることに留意すべきである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることはもちろんである。

また、以下に示す実施の形態は、この発明の技術的思想を具体化するための装置等を例示するものであって、この発明の技術的思想は、各構成部品の配置等を下記のものに特定するものでない。この発明の技術的思想は、特許請求の範囲において、種々の変更を加えることができる。

図１は、本発明の実施の形態に係る印刷装置の概略構成図、図２は、図１に示す印刷装置の制御系の構成を示すブロック図である。以下の説明において、ユーザが位置する図１の紙面表方向を前方とする。また、図１に示すように、ユーザから視て、上下左右を上下左右方向とする。

図１において太線で示す経路が、印刷媒体である用紙Ｐが搬送される搬送経路である。搬送経路のうち、実線で示す経路が通常経路ＲＣ、一点鎖線で示す経路が反転経路ＲＲ、破線で示す経路が排紙経路ＲＤ１，ＲＤ２、二点鎖線で示す経路が給紙経路ＲＳである。以下の説明における上流、下流は、搬送経路における上流、下流を意味する。

図１、図２に示すように、本実施の形態に係る印刷装置１は、給紙部２と、印刷部３と、フェイスアップ排紙部４と、上面搬送部５と、フェイスダウン排紙部６と、反転部７と、画像読取部８と、操作パネル部９と、記憶部１０と、制御部１１と、各部を収納または保持する筐体１２とを備える。

給紙部２は、用紙Ｐの給紙を行う。給紙部２は、搬送経路の最も上流側に配置されている。給紙部２は、外部給紙台２１と、外部給紙ローラ２２と、複数の内部給紙台２３と、複数の内部給紙ローラ２４と、複数対の縦搬送ローラ２５と、外部給紙モータ２６と、内部給紙モータ２７とを備える。

外部給紙台２１は、印刷に用いられる用紙Ｐが積載されるものである。外部給紙台２１は、一部が筐体１２の外部に露出して設置されている。

外部給紙ローラ２２は、外部給紙台２１から用紙Ｐを１枚ずつ取り出し、給紙経路ＲＳに沿って後述のレジストローラ２６へ向けて搬送する。外部給紙ローラ２２は、外部給紙台２１の上側に配置されている。

内部給紙台２３は、印刷に用いられる用紙Ｐが積載されるものである。内部給紙台２３は、筐体１２の内部に配置されている。

内部給紙ローラ２４は、内部給紙台２３から用紙Ｐを１枚ずつ取り出して給紙経路ＲＳへと送り出す。内部給紙ローラ２４は、内部給紙台２３の上側に設けられている。

縦搬送ローラ２５は、内部給紙台２３から取り出された用紙Ｐをレジストローラ３１へ向けて搬送する。縦搬送ローラ２５は、給紙経路ＲＳに沿って配置されている。

外部給紙モータ２６は、外部給紙ローラ２２および最下流の縦搬送ローラ２５を回転駆動させる。外部給紙モータ２６は、外部給紙ローラ２２および最下流の縦搬送ローラ２５にそれぞれ図示しないワンウェイクラッチを介して接続されている。これにより、外部給紙モータ２６の正転駆動により外部給紙ローラ２２が駆動し、外部給紙モータ２６の逆転駆動により最下流の縦搬送ローラ２５が駆動するようになっている。

内部給紙モータ２７は、内部給紙ローラ２４、および最下流の縦搬送ローラ２５以外の他の縦搬送ローラ２５を回転駆動させる。内部給紙モータ２７は、図示しないクラッチを介して内部給紙ローラ２４および他の縦搬送ローラ２５に接続／解除可能になっている。クラッチにより、回転駆動する内部給紙ローラ２４、縦搬送ローラ２５が切り替えられる。

印刷部３は、用紙Ｐを搬送しつつ、用紙Ｐに画像を印刷する。印刷部３は、給紙部２の下流側に配置されている。印刷部３は、レジストローラ３１と、レジストモータ３２と、ベルト搬送部３３と、ベルトモータ３４と、インクジェットヘッド３５Ｃ，３５Ｋ，３５Ｍ，３５Ｙとを備える。

レジストローラ３１は、給紙部２または反転部７から搬送されてきた用紙Ｐを一旦止めた後、ベルト搬送部３３に向けて搬送する。レジストローラ３１は、給紙経路ＲＳと反転経路ＲＲとの合流地点の近傍の通常経路ＲＣ上に配置されている。

レジストモータ３２は、レジストローラ３１を回転駆動させる。

ベルト搬送部３３は、レジストローラ３１から搬送されてきた用紙Ｐをベルト上に吸着保持して搬送する。ベルト搬送部３３は、レジストローラ３１の下流側に配置されている。

ベルトモータ３４は、ベルト搬送部３３を駆動させる。

インクジェットヘッド３５Ｃ，３５Ｋ，３５Ｍ，３５Ｙは、ライン型のインクジェットヘッドであり、ベルト搬送部３３により搬送される用紙Ｐにインクを吐出して画像を印刷する。インクジェットヘッド３５Ｃ，３５Ｋ，３５Ｍ，３５Ｙは、それぞれ、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）のインクを吐出する。インクジェットヘッド３５Ｃ，３５Ｋ，３５Ｍ，３５Ｙは、インクを吐出する複数のノズルを有する。複数のノズルは、用紙Ｐの搬送方向（副走査方向）と略直交する主走査方向（前後方向）に配列されている。インクジェットヘッド３５Ｃ，３５Ｋ，３５Ｍ，３５Ｙは、ベルト搬送部３３の上方において、左右方向に並列して配置されている。なお、色の区別が必要ない場合等に、符号における色を示すアルファベットの添え字（Ｃ，Ｋ，Ｍ，Ｙ）を省略することがある。

フェイスアップ排紙部４は、印刷済みの用紙Ｐを、印刷面（両面印刷の場合は後で印刷された面）が上向きの状態で排紙する。フェイスアップ排紙部４は、切替部４１と、ソレノイド４２と、フェイスアップ排紙ローラ４３と、フェイスアップ排紙モータ４４と、フェイスアップ排紙台４５とを備える。

切替部４１は、用紙Ｐの搬送経路を通常経路ＲＣと排紙経路ＲＤ１との間で切り替える。切替部４１は、通常経路ＲＣと排紙経路ＲＤ１との分岐点に配置されている。

ソレノイド４２は、切替部４１を駆動させる。

フェイスアップ排紙ローラ４３は、ベルト搬送部３３により搬送されてきた用紙Ｐを搬送してフェイスアップ排紙台４５へ排紙する。フェイスアップ排紙ローラ４３は、排紙経路ＲＤ１に沿って、切替部４１とフェイスアップ排紙台４５との間に配置されている。

フェイスアップ排紙モータ４４は、フェイスアップ排紙ローラ４３を回転駆動させる。

フェイスアップ排紙台４５は、フェイスアップ排紙ローラ４３により搬送されてきた印刷済みの用紙Ｐが積載されるものである。フェイスアップ排紙台４５には、印刷面（両面印刷の場合は後で印刷された面）が上向きの状態で用紙Ｐが積載される。

上面搬送部５は、ベルト搬送部３３によって搬送されてきた用紙Ｐを右方向から左方向へとＵターンするように搬送する。上面搬送部５は、複数対の上昇搬送ローラ４６と、上昇搬送モータ４７と、複数対の水平搬送ローラ４８と、水平搬送モータ４９とを備える。

上昇搬送ローラ４６は、用紙Ｐをニップしつつ上方の水平搬送ローラ４８へ搬送する。上昇搬送ローラ４６は、通常経路ＲＣに沿って配置されている。上昇搬送ローラ４６が配置される領域の通常経路ＲＣは、左側が開口された半円状に構成されている。

上昇搬送モータ４７は、複数対の上昇搬送ローラ４６を回転駆動させる。

水平搬送ローラ４８は、用紙Ｐをニップしつつフェイスダウン排紙部６または反転部７へ搬送する。最下流の水平搬送ローラ４８は、反転経路ＲＲの上流部に配置されている。他の水平搬送ローラ４８は、通常経路ＲＣの下流域の水平部分に配置されている。

水平搬送モータ４９は、複数対の水平搬送ローラ４８を回転駆動させる。

フェイスダウン排紙部６は、印刷済みの用紙Ｐを、印刷面（両面印刷の場合は後で印刷された面）が下向きの状態で排紙する。フェイスダウン排紙部６は、切替部５１と、ソレノイド５２と、フェイスダウン排紙ローラ５３と、フェイスダウン排紙モータ５４と、フェイスダウン排紙台５５と、オフセットモータ（請求項のオフセット手段に相当）５６とを備える。

切替部５１は、用紙Ｐの搬送経路を排紙経路ＲＤ２と反転経路ＲＲとの間で切り替える。切替部５１は、排紙経路ＲＤ２と反転経路ＲＲとの分岐点に配置されている。

ソレノイド５２は、切替部５１を駆動させる。

フェイスダウン排紙ローラ５３は、切替部５１によって排紙経路ＲＤ２へと導かれた用紙Ｐを搬送してフェイスダウン排紙台５５へ排紙する。フェイスダウン排紙ローラ５３は、排紙経路ＲＤ２に沿って、切替部５１とフェイスダウン排紙台５５との間に配置されている。

フェイスダウン排紙モータ５４は、フェイスダウン排紙ローラ５３を回転駆動させる。

フェイスダウン排紙台５５は、フェイスダウン排紙ローラ５３により搬送されてきた印刷済みの用紙Ｐが積載されるものである。フェイスダウン排紙台５５には、印刷面（両面印刷の場合は後で印刷された面）が下向きの状態で用紙Ｐが積載される。

オフセットモータ５６は、フェイスダウン排紙台５５を排紙方向に略直交する方向（前後方向）に往復移動させる。これにより、排紙される用紙Ｐのフェイスダウン排紙台５５上における位置（排紙位置）をオフセットさせることが可能になっている。

反転部７は、両面印刷の際に、片面印刷済みの用紙Ｐを反転させてレジストローラ３１へ搬送する。反転部７は、反転ローラ６１と、反転モータ６２と、スイッチバック部６３と、再給紙ローラ６４と、再給紙モータ６５と、切替ゲート６６とを備える。

反転ローラ６１は、上面搬送部５の水平搬送ローラ４８により搬送されてきた用紙Ｐをスイッチバック部６３に一時的に搬入した後に搬出して、再給紙ローラ６４へ搬送する。反転ローラ６１は、最下流の水平搬送ローラ４８とスイッチバック部６３の搬入口との間の反転経路ＲＲ上に配置されている。

反転モータ６２は、反転ローラ６１を回転駆動させる。

スイッチバック部６３は、反転ローラ６１が用紙Ｐを一時的に搬入するための空間である。スイッチバック部６３は、フェイスダウン排紙台５５の下部に形成されている。スイッチバック部６３は、反転ローラ６１の近傍が用紙Ｐを搬入するために開口されている。

再給紙ローラ６４は、反転ローラ６１により搬送されてきた用紙Ｐをレジストローラ３１へ搬送する。再給紙ローラ６４は、反転ローラ６１とレジストローラ３１との間の反転経路ＲＲ上に配置されている。

再給紙モータ６５は、再給紙ローラ６４を回転駆動させる。

切替ゲート６６は、水平搬送ローラ４８により搬送されてきた用紙Ｐを反転ローラ６１へとガイドする。また、切替ゲート６６は、反転ローラ６１によってスイッチバック部６３から搬出される用紙Ｐを再給紙ローラ６４へとガイドする。切替ゲート６６は、最下流の水平搬送ローラ４８、反転ローラ６１、および再給紙ローラ６４の３個所の重心近傍に配置されている。

画像読取部８は、用紙上の画像を光学的に読み取り、画像データを生成する。

操作パネル部９は、ユーザの入力操作を受け付けるとともに、各種の情報等を表示するものである。操作パネル部９は、入力部６８と、表示部６９とを備える。

入力部６８は、ユーザによる入力操作を受け付け、操作に応じた操作信号を出力する。入力部６８は、各種の操作キー、タッチパネル等を有する。

表示部６９は、各種の画面等を表示するものである。表示部６９は、液晶表示パネル等を有する。

記憶部１０は、自動再印刷が設定されている場合において、印刷済みの原稿画像データを保存する。

制御部１１は、印刷装置１の各部の動作を制御する。制御部１１は、ＣＰＵ、ＲＡＭ、ＲＯＭ等を備えて構成される。制御部１１は、原稿画像の複数枚数の印刷時において、インクジェットヘッド３５におけるインクの不吐出の確認に用いるための不吐出確認用画像の印刷を混入する。

次に、印刷装置１の動作について説明する。

片面印刷において、排紙先がフェイスアップ排紙台４５である場合、給紙部２の外部給紙台２１および複数の内部給紙台２３のいずれかから、用紙Ｐが印刷部３へ搬送される。印刷部３では、用紙Ｐは、レジストローラ３１によってベルト搬送部３３へ搬送される。用紙Ｐは、ベルト搬送部３３によって搬送されつつ、インクジェットヘッド３５によって印刷される。印刷された用紙Ｐは、切替部４１によって通常経路ＲＣから排紙経路ＲＤ１へと導かれる。そして、用紙Ｐは、フェイスアップ排紙ローラ４３によってフェイスアップ排紙台４５へ排紙される。

一方、片面印刷において、排紙先がフェイスダウン排紙台５５である場合、印刷された用紙Ｐは、切替部４１によって上面搬送部５へと導かれる。上面搬送部５では、用紙Ｐは、上昇搬送ローラ４６および水平搬送ローラ４８によって搬送される。その後、用紙Ｐは、切替部５１によって通常経路ＲＣから排紙経路ＲＤ２へと導かれる。そして、用紙Ｐは、フェイスダウン排紙ローラ５３によってフェイスダウン排紙台５５へ排紙される。

両面印刷において、排紙先がフェイスアップ排紙台４５である場合、給紙部２から給紙された用紙Ｐは、印刷部３によって搬送されつつ、インクジェットヘッド３５によって一方の面に印刷される。一方の面に印刷された用紙Ｐは、切替部４１によって上面搬送部５へと導かれ、上面搬送部５によって搬送された後、切替部５１によって通常経路ＲＣから反転経路ＲＲへと導かれる。反転部７において、用紙Ｐは、切替ゲート６６によって反転ローラ６１へと導かれ、反転ローラ６１によってスイッチバック部６３へと搬入される。その後、用紙Ｐは、反転ローラ６１によってスイッチバック部６３から搬出されるとともに、切替ゲート６６によって再給紙ローラ６４へと導かれ、再給紙ローラ６４によってレジストローラ３１へ搬送される。そして、用紙Ｐは、レジストローラ３１によってベルト搬送部３３へ搬送される。ここで、用紙Ｐは、反転部７によって反転されているので、未印刷面（他方の面）が上に向けられており、ベルト搬送部３３によって搬送されつつ、インクジェットヘッド３５によって他方の面に印刷される。両面印刷済みの用紙Ｐは、切替部４１によって通常経路ＲＣから排紙経路ＲＤ１へと導かれる。そして、用紙Ｐは、フェイスアップ排紙ローラ４３によってフェイスアップ排紙台４５へ排紙される。

一方、両面印刷において、排紙先がフェイスダウン排紙台５５である場合、両面印刷済みの用紙Ｐは、上面搬送部５によって搬送され、フェイスダウン排紙部６においてフェイスダウン排紙台５５へ排紙される。

複数枚数の印刷の場合、用紙Ｐは、順次、給紙部２から印刷部３へと給紙され、複数枚の用紙Ｐが同時に搬送経路上を搬送される。複数枚数の両面印刷では、給紙部２から給紙される未印刷の用紙Ｐと、反転部７から再給紙される片面印刷済みの用紙Ｐとが、交互に印刷部３へと送られる。これにより、未印刷の用紙Ｐの一方の面への印刷と、片面印刷済みの用紙Ｐの未印刷面（他方の面）への印刷とが交互に行われる。

ここで、複数枚数の印刷においては、印刷対象の原稿画像の印刷の他に、メンテナンス用画像の印刷と、不吐出確認用画像の印刷とが行われる。

メンテナンス用画像は、インクジェットヘッド３５におけるインクの不吐出を予防するために、原稿画像とは別の用紙Ｐに印刷される画像である。メンテナンス用画像の一例を図３に示す。図３に示すように、メンテナンス用画像７１は、ベタ画像であり、インクジェットヘッド３５Ｃ，３５Ｋ，３５Ｍ，３５Ｙの全ノズルから、１画素あたりに所定数のインク液適数が吐出されることにより形成されるものである。

不吐出確認用画像は、インクジェットヘッド３５におけるインクの不吐出の確認に用いるために、原稿画像とは別の用紙Ｐに印刷される画像である。不吐出確認用画像の一例を図４に示す。図４に示すように、不吐出確認用画像は、色ごとに設けられる。各色の不吐出確認用画像７２Ｃ，７２Ｋ，７２Ｍ，７２Ｙは、それぞれインクジェットヘッド３５Ｃ，３５Ｋ，３５Ｍ，３５Ｙの全ノズルから、１画素あたりに所定数のインク液適数が吐出されることにより形成されるものである。ここで、不吐出確認用画像７２の１画素あたりのインク液適数は、インクジェットヘッド３５における１画素あたりの最大インク液滴数よりも小さいことが好ましい。これにより、印刷された不吐出確認用画像７２における不吐出の部分を判別しやすくすることができる。

また、図４に示すように、不吐出確認用画像７２に対応して、文字列７３が印刷されるようになっている。文字列７３は、原稿画像の複数枚数の印刷時における当該不吐出確認用画像７２の印刷の混入タイミングを示す情報を含む。

上述したメンテナンス用画像７１および不吐出確認用画像７２の印刷を含む複数枚数（多枚数）の印刷処理について、図５のフローチャートを参照して説明する。

印刷ジョブを受信すると、図５のステップＳ１において、制御部１１は、不吐出確認用画像７２の印刷周期を設定する。不吐出確認用画像７２の印刷周期は、原稿画像の印刷枚数の何枚ごとに不吐出確認用画像７２の印刷を行うかを示す。

ここで、制御部１１は、印刷に用いる用紙種類に応じて、不吐出確認用画像７２の印刷周期を設定する。具体的には、インクが滲みにくい用紙種類ほど印刷周期を小さくする。例えば、インクジェット用紙を用いる場合、普通紙を用いる場合よりも印刷周期を小さくする。また、マット紙を用いる場合、インクジェット用紙を用いる場合よりも印刷周期を小さくする。インクが滲みにくい用紙種類ほど、不吐出が印刷画質に与える影響が大きい。そこで、インクが滲みにくい用紙種類ほど、原稿画像の複数枚数の印刷物のうちの不吐出が発生した範囲（不吐出発生範囲）を細かく判断できるように、不吐出確認用画像７２の印刷周期を小さくする。また、インクが滲みやすい用紙種類では、不吐出確認用画像７２の印刷周期を大きくして、印刷の所要時間を抑える。

次いで、ステップＳ２において、制御部１１は、メンテナンス用画像７１の印刷を実行する。

次いで、ステップＳ３において、制御部１１は、印刷対象の原稿画像の印刷を実行する。

次いで、ステップＳ４において、制御部１１は、現在の印刷周期における原稿画像の印刷が終了したか否かを判断する。現在の印刷周期における原稿画像の印刷が終了していないと判断した場合（ステップＳ４：ＮＯ）、制御部１１は、ステップＳ３に戻る。

現在の印刷周期における原稿画像の印刷が終了したと判断した場合（ステップＳ４：ＹＥＳ）、ステップＳ５において、制御部１１は、不吐出確認用画像７２の印刷を実行する。この際、制御部１１は、不吐出確認用画像７２に対応して、今回の印刷周期に応じた文字列７３も印刷させる。

次いで、ステップＳ６において、制御部１１は、印刷ジョブで指定された印刷枚数分の原稿画像の印刷が終了したか否かを判断する。指定された印刷枚数分の原稿画像の印刷が終了していないと判断した場合（ステップＳ６：ＮＯ）、制御部１１は、ステップＳ２に戻る。指定された印刷枚数分の原稿画像の印刷が終了したと判断した場合（ステップＳ６：ＹＥＳ）、制御部１１は、一連の処理を終了する。

上記のような図５のフローチャートの処理により、まず、メンテナンス用画像７１の印刷が行われる。次いで、１周期分の原稿画像の印刷が行われる。その後、不吐出確認用画像７２および文字列７３の印刷が行われる。これが、指定された印刷枚数分の原稿画像の印刷が終了するまで繰り返される。すなわち、１周期分の原稿画像の印刷の前にメンテナンス用画像７１の印刷、１周期分の原稿画像の印刷の後に不吐出確認用画像７２および文字列７３の印刷が混入する。

これにより、排紙台（フェイスアップ排紙台４５またはフェイスダウン排紙台５５）上には、図６に示すように印刷物が積載される。すなわち、メンテナンス用画像７１の印刷物Ｐｍの上に１周期分の原稿画像の印刷物Ｐｓが積載され、その上に不吐出確認用画像７２および文字列７３の印刷物Ｐｔが積載される。不吐出確認用画像７２および文字列７３の印刷物Ｐｔの上には、次の印刷周期に対応したメンテナンス用画像７１の印刷物Ｐｍが積載され、以降、上記と同様の積載が繰り返された状態となる。

前述のように、文字列７３は、対応する不吐出確認用画像７２の印刷の混入タイミングを示す情報を含む。例えば、印刷周期が１００枚の場合において、２周期目の原稿画像の後に印刷される不吐出確認用画像７２に対応する文字列７３は、図４の例のように、原稿画像の２００枚目の印刷後が混入タイミングであることを示す。

なお、両面印刷の場合でも、メンテナンス用画像７１、不吐出確認用画像７２および文字列７３は片面のみに印刷すればよい。この場合、メンテナンス用画像７１が片面に印刷された用紙Ｐ、不吐出確認用画像７２および文字列７３が片面に印刷された用紙Ｐは、ともに、原稿画像が両面印刷される用紙Ｐと同様の経路を搬送されて排紙されるが、裏面への印刷は行われない。

図５のフローチャートで説明した一連の印刷処理が終了すると、印刷装置１は、不吐出確認用画像７２および文字列７３の印刷物Ｐｔを用いた不吐出の確認およびその後処理を行う。

図７は、不吐出の確認およびその後処理のフローチャートである。図７のフローチャートの処理は、ユーザが不吐出確認用画像７２および文字列７３の印刷物Ｐｔを画像読取部８に読み取らせるための読み取り操作を行うことにより開始となる。

ユーザが印刷物Ｐｔの読み取り操作を行うと、制御部１１は、ステップＳ１１において、画像読取部８に印刷物Ｐｔの画像を読み取らせ、読取画像データを生成させる。ここで、ユーザは、複数枚の印刷物Ｐｔが印刷順で読み取られるように読み取り操作を行う。

次いで、ステップＳ１２において、制御部１１は、不吐出発生範囲判断処理を行う。不吐出発生範囲判断処理は、原稿画像の複数枚数の印刷物Ｐｓのうちの不吐出が発生した範囲（不吐出発生範囲）を判断するための処理である。不吐出発生範囲判断処理により、制御部１１は、不吐出が発生したか否か、および、不吐出が発生した場合、原稿画像の印刷物Ｐｓのうちの何枚目から何枚目までの間で不吐出が発生しているかを判断する。不吐出発生範囲判断処理の詳細については後述する。

次いで、ステップＳ１３において、制御部１１は、不吐出発生範囲判断処理の結果に基づき、印刷中に不吐出が発生したか否かを判断する。印刷中に不吐出は発生しなかったと判断した場合（ステップＳ１３：ＮＯ）、制御部１１は、そのまま一連の処理を終了する。

印刷中に不吐出が発生したと判断した場合（ステップＳ１３：ＹＥＳ）、ステップＳ１４において、制御部１１は、不吐出通知メッセージを表示部６９に表示させる。不吐出通知メッセージは、不吐出が発生した旨および不吐出発生範囲をその内容に含むものである。これにより、制御部１１は、不吐出が発生した旨および不吐出発生範囲をユーザに通知する。

次いで、ステップＳ１５において、制御部１１は、不吐出発生範囲判断処理の結果に基づき、印刷終了時点で不吐出が解消しているか否かを判断する。

不吐出が解消していないと判断した場合（ステップＳ１５：ＮＯ）、ステップＳ１６において、制御部１１は、図示しないクリーニング機構部により、インクジェットヘッド３５のクリーニングを実行する。この後、制御部１１は、ステップＳ１７に進む。

不吐出が解消していると判断した場合（ステップＳ１５：ＹＥＳ）、制御部１１は、ステップＳ１６を行わずにステップＳ１７に進む。

ステップＳ１７において、制御部１１は、自動再印刷が設定されているか否かを判断する。自動再印刷は、不吐出の発生が確認された場合に、不吐出発生範囲に対応する原稿画像の印刷を自動的にやり直す機能である。自動再印刷は、事前にユーザが入力部６８を操作して設定できるようになっている。自動再印刷が設定されている場合、制御部１１は、原稿画像の印刷が終了しても、原稿画像データを記憶部１０に保存させておく。ただし、例えば、原稿画像データが複数ページの場合において、全ページの合計のデータ量が記憶部１０の残量を超える場合、一部のページの画像データが保存されずに消去されることがある。

自動再印刷が設定されていると判断した場合（ステップＳ１７：ＹＥＳ）、ステップＳ１８において、制御部１１は、不吐出発生範囲に対応する原稿画像の再印刷に必要な原稿画像データが記憶部１０に保存されているか否かを判断する。

再印刷に必要な原稿画像データが記憶部１０に保存されていると判断した場合（ステップＳ１８：ＹＥＳ）、ステップＳ１９において、制御部１１は、不吐出発生範囲に対応する原稿画像の再印刷を実行する。

ステップＳ１７において自動再印刷が設定されていないと判断した場合（ステップＳ１７：ＮＯ）、および、ステップＳ１８において再印刷に必要な原稿画像データが記憶部１０に保存されていないと判断した場合（ステップＳ１８：ＮＯ）、ステップＳ２０において、制御部１１は、ステップＳ１４で表示部６９に表示させた不吐出通知メッセージに追加して、再印刷指示メッセージを表示させる。再印刷指示メッセージは、ユーザに再印刷の指示を通知するためのものである。再印刷指示メッセージを見たユーザは、例えば、外部端末を操作することにより、再印刷を実行させる。

次に、上述した図７のステップＳ１２における不吐出発生範囲判断処理について、図８のフローチャートを参照して説明する。

まず、図８のステップＳ２１において、制御部１１は、変数ｎに１を設定する。

次いで、ステップＳ２２において、制御部１１は、画像読取部８が読み取ったｎ枚目の印刷物Ｐｔに不吐出があるか否かを判断する。具体的には、制御部１１は、画像読取部８によるｎ枚目の印刷物Ｐｔの読取画像データを解析し、不吐出確認用画像７２Ｃ，７２Ｋ，７２Ｍ，７２Ｙの少なくともいずれかに白い線が検出された場合、ｎ枚目の印刷物Ｐｔに不吐出があると判断する。例えば、インクジェットヘッド３５Ｋに不吐出のノズルがある場合、図９に示すように、不吐出確認用画像７２Ｋに白い線が現れるため、不吐出があると判断できる。

ｎ枚目の印刷物Ｐｔに不吐出があると判断した場合（ステップＳ２２：ＹＥＳ）、ステップＳ２３において、制御部１１は、ｎ周期目には不吐出が発生していると判断する。この後、制御部１１は、ステップＳ２６に進む。

ここで、前述のように、複数枚の印刷物Ｐｔが印刷順で読み取られているため、ｎ枚目の印刷物Ｐｔは、ｎ周期目に対応するものである。なお、制御部１１が、ＯＣＲ技術を用いて印刷物Ｐｔの文字列７３の内容を認識して、各印刷物Ｐｔに対応する印刷周期を判断してもよい。

ｎ枚目の印刷物Ｐｔに不吐出はないと判断した場合（ステップＳ２２：ＮＯ）、ステップＳ２４において、制御部１１は、（ｎ−１）枚目の印刷物Ｐｔに不吐出があるか否かを判断する。（ｎ−１）枚目の印刷物Ｐｔに不吐出があると判断した場合（ステップＳ２４：ＹＥＳ）、制御部１１は、ステップＳ２３に進み、ｎ周期目には不吐出が発生していると判断する。

ここで、ｎ枚目の印刷物Ｐｔに不吐出がなく、（ｎ−１）枚目の印刷物Ｐｔに不吐出がある場合（ステップＳ２２：ＮＯ）、ｎ周期目の全印刷物Ｐｓで不吐出がない可能性がある。しかし、ｎ周期目の途中で不吐出が解消された可能性がある。このため、ｎ周期目の一部の印刷物Ｐｓで不吐出が発生しているおそれがある。そこで、ｎ枚目の印刷物Ｐｔに不吐出がなく、（ｎ−１）枚目の印刷物Ｐｔに不吐出がある場合（ステップＳ２２：ＮＯ）、ｎ周期目には不吐出が発生していると判断するものとする。

（ｎ−１）枚目の印刷物Ｐｔに不吐出はないと判断した場合（ステップＳ２４：ＮＯ）、ステップＳ２５において、制御部１１は、ｎ周期目には不吐出は発生していないと判断する。この後、制御部１１は、ステップＳ２６に進む。

ステップＳ２６において、制御部１１は、変数ｎが、最後の印刷周期を示すＮであるか否かを判断する。

ｎ＝Ｎでないと判断した場合（ステップＳ２６：ＮＯ）、ステップＳ２７において、制御部１１は、変数ｎに１を加算する。この後、制御部１１は、ステップＳ２２に戻る。

ｎ＝Ｎであると判断した場合（ステップＳ２６：ＹＥＳ）、制御部１１は、不吐出発生範囲判断処理を終了する。

上記のような図８のフローチャートの処理により、制御部１１は、各印刷周期における不吐出の発生の有無を判断でき、その結果から、不吐出発生範囲を判断できる。

また、制御部１１は、いずれの印刷物Ｐｔでも不吐出が検出されなかった場合、印刷中に不吐出は発生しなかったと判断する。また、制御部１１は、最後（Ｎ枚目）の印刷物Ｐｔで不吐出が検出されなかった場合、印刷終了時点で不吐出が解消していると判断する。

以上説明したように、印刷装置１では、原稿画像の印刷時において、不吐出確認用画像７２の印刷を混入する。これにより、印刷された不吐出確認用画像７２を用いて、不吐出の確認を行うことができる。また、不吐出が検出された不吐出確認用画像７２の印刷の混入タイミングから不吐出発生範囲を判断することが可能となる。このように、印刷装置１によれば、印刷時におけるインクジェットヘッド３５からのインクの不吐出の確認を簡単に行うことが可能となる。

また、印刷装置１では、不吐出確認用画像７２に対応して、当該不吐出確認用画像７２の印刷の混入タイミングを示す情報を含む文字列７３を印刷する。これにより、不吐出確認用画像７２の印刷の混入タイミングをユーザに容易に把握させることができる。

また、印刷装置１では、制御部１１が、印刷された不吐出確認用画像７２を画像読取部８で読み取って得られた読取画像データに基づき、不吐出が発生したか否かを判断する。これにより、ユーザが印刷物Ｐｔの読み取り操作を行えば、その後は自動的に不吐出の有無が判断される。なお、ユーザの目視により、印刷された不吐出確認用画像７２から不吐出を確認することも可能である。

また、印刷装置１では、制御部１１が、インクの不吐出が検出された不吐出確認用画像７２の印刷の混入タイミングに基づき不吐出発生範囲を判断し、この不吐出発生範囲を含む不吐出通知メッセージを表示部６９に表示させる。これにより、不吐出発生範囲をユーザに把握させることができる。

また、印刷装置１では、不吐出発生範囲の自動再印刷を実行可能である。これにより、不吐出が発生した場合でもユーザが再印刷の操作を行う必要がなく、利便性が向上する。

また、印刷装置１では、不吐出発生範囲の自動再印刷を行わない場合には、再印刷指示メッセージを表示部６９に表示させる。これにより、ユーザに再印刷を促すことができる。

なお、本実施の形態では、用紙種類に応じて不吐出確認用画像７２の印刷周期を設定したが、これに限らない。例えば、原稿画像の内容に応じて不吐出確認用画像７２の印刷周期を設定してもよい。

具体的には、バーコードを含む１ページの原稿画像を多枚数印刷する場合において、バーコードのバー（黒線）が印刷時の用紙Ｐの搬送方向（副走査方向）に平行なバーコード（縦方向のバーコード）である場合は、バーが搬送方向に垂直なバーコード（横方向のバーコード）である場合よりも、不吐出確認用画像７２の印刷周期を小さくする。縦方向のバーコードの場合、不吐出が発生すると、バーの幅が本来の幅から変化し、バーコードの読取不可や誤読を招くおそれがある。そこで、原稿画像に含まれるバーコードが縦方向の場合、不吐出発生範囲を細かく判断できるように、横方向の場合よりも不吐出確認用画像７２の印刷周期を小さくする。

また、縦方向のバーコードを含む１ページの原稿画像を多枚数印刷する場合において、バーコード中のバーの密度が高いほど、不吐出確認用画像７２の印刷周期を小さくする。前述のように、縦方向のバーコードの場合、不吐出が発生すると、バーの幅が本来の幅から変化し、バーコードの読取不可や誤読を招くおそれがある。バーコード中のバーの密度が高いほど、不吐出の影響でバーの幅が変化する可能性が大きい。そこで、バーコード中のバーの密度が高いほど、不吐出発生範囲を細かく判断できるように、不吐出確認用画像７２の印刷周期を小さくする。

また、原稿画像に含まれるオブジェクトの種類に応じて不吐出確認用画像７２の印刷周期を設定してもよい。

例えば、原稿画像が文字のみからなる場合、他の種類のオブジェクト（写真、バーコード等）を含む場合よりも、不吐出確認用画像７２の印刷周期を大きくする。原稿画像が文字のみからなる場合、不吐出が発生しても印刷画質への影響が小さいため、不吐出確認用画像７２の印刷周期を大きくして、印刷の所要時間を抑える。

また、原稿画像に縦方向のバーコードが含まれる場合は、縦方向のバーコードが含まれない場合よりも、不吐出確認用画像７２の印刷周期を小さくする。前述のように、縦方向のバーコードの場合、不吐出が発生すると、バーの幅が本来の幅から変化し、バーコードの読取不可や誤読を招くおそれがある。そこで、原稿画像に縦方向のバーコードが含まれる場合、不吐出発生範囲を細かく判断できるように、縦方向のバーコードが含まれない場合よりも、不吐出確認用画像７２の印刷周期を小さくする。

また、インクジェットヘッド３５における１画素あたりの最大インク液滴数に応じて不吐出確認用画像７２の印刷周期を設定してもよい。１画素あたりの最大インク液滴数は、用紙種類に応じて設定されるが、同じ用紙種類でも印刷濃度の設定に応じて変わる。１画素あたりの最大インク液滴数が大きいほど、着弾ドットが大きくなる。着弾ドットが大きいほど、印刷された画像に不吐出の部分があっても、周囲の着弾ドットにより不吐出の部分が狭くなって目立ちにくい。逆に、着弾ドットが小さいほど、不吐出の部分が目立ちやすい。そこで、１画素あたりの最大インク液滴数が小さいほど、不吐出発生範囲を細かく判断できるように、不吐出確認用画像７２の印刷周期を小さくする。

上記のように、印刷装置１では、用紙種類の他に、原稿画像の内容、インクジェットヘッドにおける１画素あたりの最大インク液滴数を用いて、不吐出確認用画像７２の印刷周期を設定できる。これらを組み合わせて用いてもよいし、それぞれ単独で用いてもよい。これにより、各種の設定や原稿画像の内容に応じて、不吐出確認用画像の印刷周期を適切に設定できる。

また、本実施の形態では、不吐出確認用画像７２は、インクジェットヘッド３５の全ノズルからインクが吐出されることにより形成されるものとした。すなわち、インクジェットヘッド３５の全ノズルによる印刷可能な範囲を、不吐出確認範囲とした。しかし、原稿画像の内容に応じて、不吐出確認範囲を変更してもよい。

例えば、図１０に示すような、縦方向のバーコード８１を含む原稿画像に対し、バーコード８１に対応する位置にある一部のノズルによる印刷可能な範囲を、不吐出確認範囲としてもよい。この場合、不吐出確認範囲内における各ノズルからインクが吐出されることにより形成される不吐出確認用画像として、図１１に示す不吐出確認用画像８２が用いられる。ここで、図１０のバーコード８１はブラック（Ｋ）のインクのみで印刷されるものであり、原稿画像中のバーコード８１以外の部分については、不吐出の確認は不要としている。

このように、不吐出確認範囲を変更することで、原稿画像内の所望の部分における不吐出を確認可能としつつ、インクの消費量を抑えることができる。

また、本実施の形態では、メンテナンス用画像７１の印刷物Ｐｍ、原稿画像の印刷物Ｐｓ、不吐出確認用画像７２および文字列７３の印刷物Ｐｔを１つの排紙台上に積載したが、印刷物Ｐｔを他の印刷物Ｐｍ，Ｐｓとは異なる排紙台に排紙してもよい。そして、印刷物Ｐｍ，Ｐｓに対し、印刷周期の区切りの位置に、仕分け用紙としての用紙Ｐを挿入してもよい。

具体的には、制御部１１は、印刷物Ｐｔをフェイスアップ排紙台４５に排紙させ、印刷物Ｐｍ，Ｐｓをフェイスダウン排紙台５５に排紙させる。そして、制御部１１は、各印刷周期の１周期分の最後の印刷物Ｐｓの後に、仕分け用紙としての用紙Ｐを排紙させる。この仕分け用紙としての用紙Ｐには、識別しやすくするため、予め指定された色（例えば、イエロー（Ｙ））でベタ画像を印刷することが好ましい。また、この仕分け用紙としての用紙Ｐに、印刷周期に対応した文字列７３を印刷してもよい。

これにより、不吐出の確認を行う際、印刷物Ｐｔを他の印刷物Ｐｍ，Ｐｓから分離する手間を省くことができる。印刷物Ｐｍ，Ｐｓに対しては、印刷周期の区切りに仕分け用紙を挿入することで、印刷周期の区切りを明確にすることができる。なお、メンテナンス用画像７１の印刷物Ｐｍの余白部分に予め指定された色でベタ画像を印刷して、印刷物Ｐｍを仕分け用紙として用いてもよい。

また、制御部１１は、仕分け用紙を挿入するかわりに、オフセットモータ５６を制御して、印刷周期ごとに印刷物Ｐｍ，Ｐｓの排紙位置をオフセットさせてもよい。このようにしても、印刷周期の区切りを明確にすることができる。

本発明は上記実施の形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化できる。また、上記実施の形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組み合せにより、種々の発明を形成できる。例えば、実施の形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。

１ 印刷装置
２ 給紙部
３ 印刷部
４ フェイスアップ排紙部
５ 上面搬送部
６ フェイスダウン排紙部
７ 反転部
８ 画像読取部
９ 操作パネル部
１０ 記憶部
１１ 制御部
３５Ｃ，３５Ｋ，３５Ｍ，３５Ｙ インクジェットヘッド
４５ フェイスアップ排紙台
５５ フェイスダウン排紙台
５６ オフセットモータ
７１ メンテナンス用画像
７２Ｃ，７２Ｋ，７２Ｍ，７２Ｙ，８２ 不吐出確認用画像
７３ 文字列
Ｐｍ，Ｐｓ，Ｐｔ 印刷物

Claims (9)

1. インクを吐出する複数のノズルを有するインクジェットヘッドと、
   前記インクジェットヘッドを制御して用紙に印刷させる制御部とを備え、
   前記制御部は、原稿画像の複数枚数の印刷時において、不吐出確認範囲内における前記インクジェットヘッドの各ノズルからインクを吐出させるための不吐出確認用画像を原稿画像とは別の用紙に印刷させて原稿画像の印刷物に不吐出確認用画像の印刷物を混入させるとともに、
   前記不吐出確認用画像と対応させて、原稿画像の複数枚数の印刷時における当該不吐出確認用画像の印刷が行われたタイミングを示す情報を印刷させることを特徴とする印刷装置。
2. インクを吐出する複数のノズルを有するインクジェットヘッドと、
   前記インクジェットヘッドを制御して用紙に印刷させる制御部とを備え、
   前記制御部は、
   原稿画像の複数枚数の印刷時において、不吐出確認範囲内における前記インクジェットヘッドの各ノズルからインクを吐出させるための不吐出確認用画像を原稿画像とは別の用紙に印刷させて原稿画像の印刷物に不吐出確認用画像の印刷物を混入させるものであり、
   用紙種類、原稿画像の内容、前記インクジェットヘッドにおける１画素あたりの最大インク液滴数のうちの少なくともいずれか１つにより、前記不吐出確認用画像の印刷周期を決定することを特徴とする印刷装置。
3. インクを吐出する複数のノズルを有するインクジェットヘッドと、
   前記インクジェットヘッドを制御して用紙に印刷させる制御部と、
   印刷された用紙が排紙される複数の排紙台とを備え、
   前記制御部は、
   原稿画像の複数枚数の印刷時において、不吐出確認範囲内における前記インクジェットヘッドの各ノズルからインクを吐出させるための不吐出確認用画像を原稿画像とは別の用紙に印刷させて原稿画像の印刷物に不吐出確認用画像の印刷物を混入させ、
   前記不吐出確認用画像の印刷物を、原稿画像の印刷物とは異なる排紙台に排紙させ、原稿画像の印刷物に対し、前記不吐出確認用画像の印刷が行われたタイミングに応じた位置に仕分け用紙を挿入することを特徴とする印刷装置。
4. インクを吐出する複数のノズルを有するインクジェットヘッドと、
   前記インクジェットヘッドを制御して用紙に印刷させる制御部と、
   印刷された用紙が排紙される複数の排紙台とを備え、
   前記複数の排紙台のうちの少なくとも１つは、用紙の排紙位置をオフセットさせるオフセット手段を有し、
   前記制御部は、
   原稿画像の複数枚数の印刷時において、不吐出確認範囲内における前記インクジェットヘッドの各ノズルからインクを吐出させるための不吐出確認用画像を原稿画像とは別の用紙に印刷させて原稿画像の印刷物に不吐出確認用画像の印刷物を混入させ、
   原稿画像の印刷物を前記オフセット手段を有する排紙台に排紙させ、前記不吐出確認用画像の印刷物を原稿画像の印刷物とは異なる排紙台に排紙させ、
   前記不吐出確認用画像の印刷が行われたタイミングに応じて、原稿画像の印刷物をオフセットさせることを特徴とする印刷装置。
5. 用紙に印刷された前記不吐出確認用画像を読み取る画像読取部をさらに備え、
   前記制御部は、前記画像読取部による読取画像データに基づき、前記インクジェットヘッドの前記ノズルにおけるインクの不吐出が発生したか否かを判断することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の印刷装置。
6. 前記制御部は、インクの不吐出が発生したと判断した場合、インクの不吐出が検出された前記不吐出確認用画像の印刷が行われたタイミングに基づき、原稿画像の複数枚数の印刷物のうちの不吐出が発生した範囲を判断し、当該範囲をユーザに通知することを特徴とする請求項５に記載の印刷装置。
7. 前記制御部は、インクの不吐出が発生したと判断した場合、インクの不吐出が検出された前記不吐出確認用画像の印刷が行われたタイミングに基づき、原稿画像の複数枚数の印刷物のうちの不吐出が発生した範囲を判断し、当該範囲の自動再印刷を実行可能であることを特徴とする請求項５または６に記載の印刷装置。
8. 前記制御部は、前記自動再印刷を行わない場合において、ユーザに再印刷の指示を通知することを特徴とする請求項７に記載の印刷装置。
9. 前記制御部は、原稿画像の内容に応じて、前記不吐出確認範囲を変更することを特徴とする請求項１乃至８のいずれか１項に記載の印刷装置。