JP6009420B2 - バンパーリインフォース及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、牽引フック取付け構造を備えたバンパーリインフォース、及びその製造方法に関するものである。

バンパーリインフォース（バンパー補強材）は、自動車車体の前部又は／及び後部に設けられ、衝突面となる前壁と車体側の後壁とを有して車幅方向に延びる中空断面の筒状体（バンパーリインフォース本体）を備え、自動車の衝突事故等の際に衝撃エネルギーを緩和して乗員を保護するためのものである。

近年、自動車の衝突安全基準がますます引き上げられており、これに伴い、バンパーリインフォースの高強度化が図られている。このような状況下にあって、一方では、自動車の燃費や運動性能のさらなる向上が求められている。そのため、衝撃エネルギー吸収部品であるバンパーリインフォースには、高強度化と軽量化との両立が求められ、素材として、アルミニウム合金のプレス加工板材、押出加工形材や、高張力鋼のプレス加工品、ロールフォーム加工品などが採用されている。

このバンパーリインフォースには、自動車を牽引移動したり、あるいは、自動車運搬船内で固縛したりする等に使用するための牽引フックを着脱可能に装着できるようにした、牽引フック取付け構造が備えられている。

牽引フック取付け構造としては、前記筒状体に牽引フック取付け用部材を取り付けておくようにしたものが一般的である。例えば特許文献１の図２に示されているように、バンパーリインフォースは、その筒状体の前壁にこの例では溶接にて取り付けられたブロック状の牽引フック取付け用部材を備え、自動車を牽引移動する際には、前記牽引フック取付け用部材に設けられたねじ孔に牽引フックのねじ部を螺合することにより、バンパーリインフォースに牽引フックを取り付けるようにしたものである。

特開２００９−６７１８８号公報

前述した従来のバンパーリインフォースでは、牽引フック取付け用部材を別途に製造し、前記筒状体（バンパーリインフォース本体）に溶接、あるいはボルト・ナット等で取り付けるようにしたものである。
このため、牽引フック取付け用部材の取り付けにあたり、溶接の場合では、前記筒状体が溶接熱で軟化して接合部の強度が低下するおそれがあるため、十分な耐久強度を確保するために溶接長さを長くする必要がある。そのため、溶接コストが増大するとともに、牽引フック取付け用部材が大型化し、重量と製造コストのアップを招くという問題があった。また、ボルト・ナット等の場合では、その取り付け用の座面を確保するために牽引フック取付け用部材が大型化するとともに、部品数が増えるので、重量と製造コストのアップを招くという問題があった。

そこで本発明の課題は、バンパーリインフォースを構成する車幅方向に延びる中空断面の筒状体に所要の加工を施すことにより、ブラケット等の牽引フック取付け用部材を別途に取り付けることなく、牽引フック取付け構造を備えたバンパーリインフォースが得られるようにした、バンパーリインフォース及びその製造方法を提供することにある。

前記の課題を解決するために、本願発明では、次の技術的手段を講じている。

請求項１の発明は、衝突面となる前壁と車体側の後壁とを有して車両の車幅方向に延びる中空断面の筒状体を備えたバンパーリインフォースにおいて、牽引フックを着脱可能に取り付けるための牽引フック取付け構造を備え、前記牽引フック取付け構造として、前記筒状体の前記前壁及び前記後壁の両方に、その車幅方向における所定位置に互いに対向する状態で、中空断面内側方向へ突出する円筒状の突出部が当該壁の成形によって当該壁に一体に形成されるとともに、前記両方の突出部のうち少なくとも一方に、前記牽引フックのねじ部を螺合させるためのねじ部が設けられていることを特徴とするバンパーリインフォースである（第１のバンパーリインフォース）。

請求項２の発明は、衝突面となる前壁と車体側の後壁とを有して車両の車幅方向に延びる中空断面の筒状体を備えたバンパーリインフォースにおいて、牽引フックを着脱可能に取り付けるための牽引フック取付け構造を備え、前記牽引フック取付け構造として、前記筒状体の前記前壁又は前記後壁に、その車幅方向における所定位置に、中空断面内側方向へ突出する円筒状の突出部が当該壁の成形によって当該壁に一体に形成されるとともに、前記突出部に、前記牽引フックのねじ部を螺合させるためのねじ部が設けられていることを特徴とするバンパーリインフォースである（第２のバンパーリインフォース）。

請求項３の発明は、請求項２記載のバンパーリインフォースにおいて、前記突出部が形成されていない側の前壁又は後壁に、前記牽引フックを通すためのフック挿通孔が設けられていることを特徴とするものである。

請求項４の発明は、請求項１〜３のいずれか１項に記載のバンパーリインフォースにおいて、前記突出部と一体的に中空断面外側方向へ突出する部分が形成されていることを特徴とするものである。

請求項５の発明は、請求項１〜４のいずれか１項に記載のバンパーリインフォースにおいて、前記筒状体がアルミニウム合金板材又はアルミニウム合金押出形材からなることを特徴とするものである。

請求項６の発明は、衝突面となる前壁と車体側の後壁とを有して車両の車幅方向に延びる中空断面の筒状体を備えたバンパーリインフォースの製造方法であって、牽引フックを着脱可能に取り付けるための牽引フック取付け構造を設けるに際し、前記筒状体の前記前壁及び前記後壁の両方に、その車幅方向における所定位置に互いに対向する状態で、中空断面内側方向へ突出する円筒状の突出部を当該壁の成形によって当該壁に一体に形成する工程と、形成された前記両方の突出部のうち少なくとも一方に、前記牽引フックのねじ部を螺合させるためのねじ部を設ける工程と、を備えたことを特徴とするバンパーリインフォースの製造方法である（第１のバンパーリインフォース製造方法）。

請求項７の発明は、請求項６記載のバンパーリインフォースの製造方法において、前記ねじ部を設けるに際し、前記両方の突出部に前記ねじ部を設ける場合、前壁側から前壁の突出部及び後壁の突出部にわたって一貫してタップによるねじ切り加工を行うことを特徴とするものである。

請求項８の発明は、衝突面となる前壁と車体側の後壁とを有して車両の車幅方向に延びる中空断面の筒状体を備えたバンパーリインフォースの製造方法であって、牽引フックを着脱可能に取り付けるための牽引フック取付け構造を設けるに際し、前記筒状体の前記前壁又は前記後壁に、その車幅方向における所定位置に、中空断面内側方向へ突出する円筒状の突出部を当該壁の成形によって当該壁に一体に形成する工程と、形成された前記突出部に前記牽引フックのねじ部を螺合させるためのねじ部を設ける工程と、を備えたことを特徴とするバンパーリインフォースの製造方法である（第２のバンパーリインフォース製造方法）。

請求項９の発明は、請求項６〜８のいずれか１項に記載のバンパーリインフォースの製造方法において、前記突出部を形成するに際し、回転穿孔工具を用いて摩擦熱により開設された孔の内周縁部分から前記突出部を形成することを特徴とするものである。

本発明によるバンパーリインフォース又はその製造方法によれば、バンパーリインフォースを構成する車幅方向に延びる中空断面の筒状体に所要の加工を施すことにより、従来とは違って、ブラケット等の牽引フック取付け用部材を別途に設けて溶接やボルト・ナット等で取り付けることが不要となる。よって、従来に比べて、製造コストを抑制し、重量の増加を招くことなく、牽引フック取付け構造を備えたバンパーリインフォースを実現することができる。

本発明による第１のバンパーリインフォースに牽引フックが取り付けられた状態を概略的に示す平面図である。 図１に示す第１のバンパーリインフォースの製造方法の説明図であって、その（ａ）は筒状体を概略示する斜視図、その（ｂ）は牽引フック取付け構造を備えたバンパーリインフォースを概略示する斜視図、その（ｃ）は突起部形成工程で形成される突起部を模式的に示す断面図（（ｂ）のＡＡ’線断面図）、その（ｄ）はねじ部刻設工程を経て得られる牽引フック取付け構造を模式的に示す断面図、である。 本発明における突出部の形成方法を説明するための断面図である。 本発明における突出部の別の形成方法（スライド金型を用いたプレス加工法）を説明するための断面図である。 本発明における突出部の別の形成方法（ロール加工法）を説明するための断面図である。 図１における第１のバンパーリインフォースとこれに装着された牽引フックとを模式的に示す断面図である。 本発明による第１のバンパーリインフォースの他の実施形態を示す図であって、その（ａ）は後壁にねじ部が設けられた牽引フック取付け構造と、これに装着された牽引フックとを模式的に示す断面図、その（ｂ）は前壁にねじ部が設けられた牽引フック取付け構造と、これに装着された牽引フックとを模式的に示す断面図である。 本発明による第１のバンパーリインフォースの他の実施形態と、これに装着された牽引フックとを模式的に示す断面図である。 本発明による第２のバンパーリインフォースの一実施形態と、これに装着された牽引フックとを模式的に示す断面図である。 本発明による第１のバンパーリインフォースにおいて、断面「日」字状の筒状体の場合を模式的に示す断面図である。 本発明による第１のバンパーリインフォースにおいて、断面「目」字状の筒状体の場合を模式的に示す断面図である。 本発明による第１のバンパーリインフォースにおいて、ロールフォーミング工法によって成形された筒状体の場合を模式的に示す断面図である。 本発明による第１のバンパーリインフォースにおいて、ロールフォーミング工法によって成形された別の筒状体の場合を模式的に示す断面図である。

本発明による第１のバンパーリインフォースは、衝突面となる前壁と車体側の後壁とを有して車両の車幅方向に延びる中空断面の筒状体（バンパーリインフォース本体）と、牽引フック取付け構造とを備え、牽引フック取付け構造として、前記筒状体の前壁及び後壁の両方に、その車幅方向における所定位置に互いに対向する状態で、中空断面内側方向へ突出する円筒状の突出部を、別途に部品を付加することなく当該壁の成形によって当該壁に一体に形成し、これら両方の突出部のうち少なくとも一方に、牽引フックのねじ部を螺合させるためのねじ部を設けたものである。

また、本発明による第２のバンパーリインフォースは、前記筒状体と、前記牽引フック取付け構造とを備え、牽引フック取付け構造として、前記筒状体の前壁又は後壁に、その車幅方向における所定位置に、中空断面内側方向へ突出する円筒状の突出部を当該壁形成材自身から形成し、この突出部に、牽引フックのねじ部を螺合させるためのねじ部を設けたものである。

また、本発明による第１、第２のバンパーリインフォース製造方法は、前記の第１、第２のバンパーリインフォースを製造する方法であり、両者ともに、前記円筒状の突出部の形成工程に特徴を持つものである。

以下、図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。

図１は、本発明による第１のバンパーリインフォースに牽引フックが取り付けられた状態を概略的に示す平面図である。

図１に示すように、本発明による第１のバンパーリインフォース１は、自動車車体の前部又は／及び後部に設置されたバンパーフェイシア４１と、サイドメンバー等の車体骨格メンバー４２に取り付けられたバンパーステー４３との間に配設される。

この第１のバンパーリインフォース１は、車幅方向に延びる中空断面の筒状体（バンパーリインフォース本体）３と、牽引フック４０を着脱可能に取り付けるための牽引フック取付け構造４とを備えている。

図２は、図１に示す第１のバンパーリインフォースの製造方法の説明図であって、その（ａ）は筒状体を概略示する斜視図、その（ｂ）は牽引フック取付け構造を備えたバンパーリインフォースを概略示する斜視図、その（ｃ）は突起部形成工程で形成される突起部を模式的に示す断面図（（ｂ）のＡ−Ａ’線断面図）、その（ｄ）はねじ部刻設工程を経て得られる牽引フック取付け構造を模式的に示す断面図である。図３は、本発明における突出部の形成方法を説明するための断面図である。

筒状体３は、衝突面となる前壁３１と、車体側の後壁３２と、前壁３１と後壁３２とを連結する上横壁３３及び下横壁３４と、を有している。なお、図２では、図示の便宜上、前記前壁３１を同図における上側に、前記後壁３２を同図における下側にしてある。
筒状体３は、その素材がアルミニウム合金板材又はアルミニウム合金押出形材からなるものである。筒状体３は、図２（ａ）に示すように、この実施形態では、中空矩形断面を有し、ＪＩＳ７０００系アルミニウム合金（Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−（Ｃｕ）系アルミニウム合金）からなるアルミニウム合金押出形材を、押出方向に略垂直な面内で所定長さに切断したものであり、その両端部が車体側に所定角度で曲げ成形されている。
アルミニウム合金押出形材は、長手方向全長に亘る断面形状が同じである（均一である）長尺材が、熱間押出加工にて簡便に製造でき、このような形状からなるバンパーリインフォースを得たい場合に適している。

そして、図２（ｂ）に示すように、筒状体３の車幅方向における所定位置に牽引フック取付け構造４が設けられている。牽引フック取付け構造４は、図２の（ｃ），（ｄ）に示すように、前壁３１及び後壁３２に、その車幅方向における所定位置に互いに対向する状態で、中空断面内側方向へ突出する円筒状の突出部５，６を当該壁の成形によって当該壁に一体に形成し、両方の突出部５，６のうち少なくとも一方に、この実施形態では、両方の突出部５，６に牽引フック４０のおねじ部４０ａ（図６参照）を螺合させるためのめねじ部７，８を設けることにより、構成されている。

まず、牽引フック取付け構造４を構成する突出部５，６の形成について、図３を参照して説明する。

図３において、１０は刃が形成されていない棒状ドリル（回転穿孔工具）であり、フロードリル（登録商標）と呼ばれている。棒状ドリル１０は、例えばボール盤の回転軸に連結される。まず、棒状ドリル１０を高速回転しながら下降し、棒状ドリル１０の円錐状の尖端部１１を筒状体３の前壁３１に押し付ける（図３（ａ））。摩擦熱によって前壁３１を発熱・軟化させて前壁３１に孔を開け、さらに棒状ドリル１０を押し込み、棒状ドリル１０のストレート部１２により、軟化部分を塑性流動させて押し広げ、伸ばすことで棒状ドリル１０に沿って上下の突出部が形成される（図３（ｂ））。

さらに棒状ドリル１０を下降すると、下の突出部は、前記ストレート部１２の外周面に沿って前壁３１の中空断面内側方向へ突出する円筒状の突出部５となり、上の突出部は、棒状ドリル１０のフランジ部１３によって加圧されて前壁３１の中空断面外側方向へ短く突出する部分（外側突出部）となる。

このようにして、前記棒状ドリル１０を用いて摩擦熱により開設された孔の内周縁部分から、図２（ｃ）に示すように、前壁３１に中空断面内側方向へ突出する円筒状の突出部５が形成される。同様にして、後壁３２に、前記突出部５に対向する状態で、中空断面内側方向へ突出する円筒状の突出部６が形成される。

次に、牽引フック取付け構造を構成するめねじ部の形成について、説明する。

図２（ｄ）に示すように、第１のバンパーリインフォース１において、両方の突出部５，６に、めねじ部７，８を設ける場合、前壁側から前壁３１の突出部５及び後壁３２の突出部６にわたって一貫してタップによるねじ切り加工を行う。これにより、牽引フック４０を、前壁３１から後壁３２にわたってねじ山のずれ（位相ずれ）を引き起こすことなく、牽引フック取付け構造４に対して着脱することができる。

次に、第１のバンパーリインフォースにおける突出部の別の形成方法について、図４，図５を参照して説明する。なお、これらの形成方法は、第２のバンパーリインフォースにおける突出部の形成にも適用できるものである。

図４は、本発明における突出部の別の形成方法（スライド金型を用いたプレス加工法）を説明するための断面図である。

図４（ａ）に示すように、筒状体３の前壁３１及び後壁３２には、それぞれ、対向する下穴となる円穴１４，１４が穿設されている。また、筒状体３に対して上下より近接可能な円柱状の一対のポンチ１５，１５が配されており、各ポンチ１５，１５は、それぞれ、図示しない油圧シリンダのピストンロッドに取り付けられている。
スライド金型１６は、前壁３１を内側から支える保持部１７と、後壁３２を内側から支える保持部１８と、各保持部１７，１８の間に挟まれてこれらの保持部１７，１８を互いに厚み方向に近接・離間させる一対のスライド部１９，１９とを備え、筒状体３の一端側開口より筒状体３内に挿入されている。各保持部１７，１８には、円形凹部１７ａ，１８ａが設けられている。

まず、図４（ｂ）に示すように、各保持部１７，１８を離間した支え位置に保持した状態で、前壁３１の円穴１４と後壁３２の円穴１４とを同時にポンチ１５，１５によって押圧し、各円穴１４，１４の縁をそれぞれ内側に突出させて、前壁３１に円筒状の突出部（フランジ）５Ａを、また、後壁３２に円筒状の突出部６Ａを形成するプレス加工（バーリング加工）を行う。

突出部５Ａ，６Ａが形成されると、図４（ｃ）に示すように、スライド部１９，１９同士を互いに離れるようにスライドさせて保持部１７，１８間から退出させつつ、下側のポンチ１５を若干上昇させることにより、各保持部１７，１８をそれらの頂部同士が接触した逃げ位置にする。そして、図４（ｄ）に示すように、スライド金型１６全体を筒状体３の一端側開口より取り出す。

図５は、本発明における突出部の別の形成方法（ロール加工法）を説明するための断面図である。

図５に示すように、筒状体３の前壁３１には、下穴となる直径φの円穴２０が穿設されている。３１は、コ字状のローラ保持アームである。ローラ保持アーム３１には、シリンダ２２のピストンロッド２３によって前記円穴２０の縁に対して斜め上方から進退される回転自在な曲げローラ２４と、筒状体３の内側に位置され、曲げローラ２４と協働して突出部５Ａの形成を行う回転自在な内側押えローラ２５とが取り付けられている。このローラ保持アーム２１は、例えばロボットの手首部に取り付けられるようになっている。２６は上側固定治具、２７は下側固定治具である。

図５に示すように、寸法Ｌは、直径φの円穴２０に対して突出部５Ａが形成可能なように、φ＞Ｌの関係となるように設定されている。前記寸法Ｌは、図５に示す断面視において、円穴２０における前壁３１の外表面の延長線と筒状体３に対してセットされたローラ保持アーム２１とが交差する点と、前記延長線の方向におけるローラ保持アーム２１の先端との寸法距離である。

そして、図５に示す回転の中心軸線を中心としてローラ保持アーム２１を１回転させることにより、曲げローラ２４で円穴２０の縁を内側に突出させて、前壁３１に円筒状の突出部（フランジ）５Ａを形成するロール加工を行う。後壁３２についても、同様に、突出部を形成することができる。

図６は、図１における第１のバンパーリインフォースとこれに装着された牽引フックとを模式的に示す断面図である。

この第１のバンパーリインフォース１では、筒状体３の前壁３１及び後壁３２の両方の突出部５，６に、めねじ部７，８を設けてあるので、牽引時に牽引フック４０に対して図６に白抜き矢印で示す前方方向に作用し、この牽引フック４０を介して牽引フック取付け構造４にかかる荷重を十分に支持することができ、また、固縛時に牽引フック４０に対して図６に黒塗り矢印で示す斜め下方方向に作用し、この牽引フック４０を介して牽引フック取付け構造４にかかる荷重を十分に支持することができる。

図７は、本発明による第１のバンパーリインフォースの他の実施形態を示す図であって、その（ａ）は後壁にねじ部が設けられた牽引フック取付け構造と、これに装着された牽引フックとを模式的に示す断面図、その（ｂ）は前壁にねじ部が設けられた牽引フック取付け構造と、これに装着された牽引フックとを模式的に示す断面図である。

第１のバンパーリインフォース１において、前記図６に示すものに比べて耐久強度が緩和されたものの場合には、図７に示すように、前壁３１及び後壁３２の両方の突出部５，６のうち一方に、めねじ部を設けるようにすればよい。

図７（ａ）に示す第１のバンパーリインフォース１では、その牽引フック取付け構造４Ａは、筒状体３の車体側の後壁３２の突出部６に、めねじ部８を設けてある。この場合には、牽引フック４０が外力により車体高さ方向、あるいは車幅方向に前記突出部６とのねじ螺合部分を中心として回動しようとしても、牽引フック４０は、その棒状部分が他方の前壁３１の突出部５に接触することで、その回動が阻止される。

また、図７（ｂ）に示す第１のバンパーリインフォース１では、その牽引フック取付け構造４Ｂは、筒状体３の衝突面側の前壁３１の突出部５に、めねじ部７を設けてある。この場合には、牽引フック４０が外力により車体高さ方向、あるいは車幅方向に前記突出部５とのねじ螺合部分を中心として回動しようとしても、牽引フック４０は、その棒状部分が他方の後壁３２の突出部６に接触することで、その回動が阻止される。

図８は、本発明による第１のバンパーリインフォースの他の実施形態と、これに装着された牽引フックとを模式的に示す断面図である。

図８に示す第１のバンパーリインフォース１では、その牽引フック取付け構造４Ｃを構成する突出部５Ａ，６Ａが、前述したプレス加工法あるいはロール加工法によって形成されたものである。
この第１のバンパーリインフォース１では、前記図７（ａ）に示すものと同様に、その牽引フック取付け構造４Ｃは、筒状体３の後壁３２の突出部６Ａに、めねじ部８を設けてある。この場合には、牽引フック４０が外力により車体高さ方向、あるいは車幅方向に前記突出部６Ａとのねじ螺合部分を中心として回動しようとしても、牽引フック４０は、その棒状部分が他方の前壁３１の突出部５Ａに接触することで、回動が阻止される。

図９は、本発明による第２のバンパーリインフォースの一実施形態と、これに装着された牽引フックとを模式的に示す断面図である。

図９に示すように、この第２のバンパーリインフォース２は、筒状体３の前壁３１又は後壁３２のうち本実施形態では後壁３２に形成された突出部５と、突出部５に設けられためねじ部８と、前壁３１に設けられた牽引フック４０を通すフック挿通孔９と、により構成された牽引フック取付け構造４Ｄを備えている。

前記図６に示すものに比べて耐久強度が緩和されたものの場合であって、牽引フック４０が外力により車体高さ方向、あるいは車幅方向に回動しようとしても、前壁３１が変形しないようなものでは、このような第２のバンパーリインフォース２が採用可能であり、前壁３１に対する突出部の形成が不要で単に孔加工を施すだけですみ、製造コストの低減を図ることができる。

図１０は、本発明による第１のバンパーリインフォースにおいて、断面「日」字状の筒状体の場合を模式的に示す断面図である。

図１０（ａ）に示すように、この第１のバンパーリインフォース１は、ＪＩＳ７０００系アルミニウム合金からなる断面「日」字状のアルミニウム合金押出形材を用いた筒状体３Ａと、牽引フック取付け構造４とを備えたものである。筒状体３Ａは、上横壁３３と下横壁３４との間に、補強のためのリブ（中横壁）３５を有している。

筒状体３Ａの他の形態としては、例えば、図１０（ｂ），（ｃ）に示すものがある。図１０（ｂ）に示す筒状体３Ａは、前壁３１及び後壁３２に、それぞれ、上下端に突出フランジ部３６を設けたものである。また、図１０（ｃ）に示す筒状体３Ａは、前壁３１ａの下部を後壁３２側へ傾斜させて下側中空部分を減縮したものである。

図１１は、本発明による第１のバンパーリインフォースにおいて、断面「目」字状の筒状体の場合を模式的に示す断面図である。

この第１のバンパーリインフォース１は、図１１（ａ）に示すように、ＪＩＳ７０００系アルミニウム合金からなる断面「目」字状のアルミニウム合金押出形材を用いた筒状体３Ｂと、牽引フック取付け構造４とを備えたものである。筒状体３Ｂは、上横壁３３と下横壁３４との間に、補強のための第１、第２のリブ３７，３８を有している。

筒状体３Ｂの他の形態としては、例えば、図１１（ｂ），（ｃ）に示すものがある。図１１（ｂ）に示す筒状体３Ｂは、前壁３１及び後壁３２に、それぞれ、上下端に突出フランジ部３６を設けたものである。また、図１０（ｃ）に示す筒状体３Ｂは、前壁３１ａの下部を後壁３２側へ傾斜させて最下部の中空部分を減縮したものである。

図１２は、本発明による第１のバンパーリインフォースにおいて、ロールフォーミング工法によって成形された筒状体の場合を模式的に示す断面図である。

図１２に示すように、この第１のバンパーリインフォース１は、ロールフォーミング工法によって中空矩形断面に成形された、高張力鋼板あるいは６０００系や７０００系などのアルミニウム合金板（圧延板）からなる筒状体３Ｃと、牽引フック取付け構造４とを備えたものである。ロールフォーミング工法は、同一断面を持つ長尺の金属製品の多量生産に適した成形技術であり、上下２個で１組の成形ロールを多数組並べ、平板の鋼板を徐々に形を変えながら成形して行く加工法として知られている。この実施形態では、筒状体３ｃの継ぎ目部分は、突合せ継ぎ手を溶加材なしのレーザー溶接によって接合している。

図１３は、本発明による第１のバンパーリインフォースにおいて、ロールフォーミング工法によって成形された別の筒状体の場合を模式的に示す断面図である。

図１３に示すように、この第１のバンパーリインフォース１は、ロールフォーミング工法によって断面「Ｂ」字状に成形された高張力鋼板からなる筒状体３Ｄと、牽引フック取付け構造４とを備えたものである。この実施形態では、筒状体３Ｄの継ぎ目部分は、重ね継ぎ手を溶加材なしのレーザー溶接によって接合している。

このように、前述した実施形態による第１、第２のバンパーリインフォース１，２によれば、当該バンパーリインフォースを構成する車幅方向に延びる中空断面の筒状体に所要の加工を施すことにより、従来とは違って、ブラケット等の牽引フック取付け用部材を別途に設けて溶接やボルト・ナット等で取り付けることが不要となる。よって、従来に比べて、製造コストを抑制し、重量の増加を招くことなく、牽引フック取付け構造を備えたバンパーリインフォースを実現することができる。

また、前記の図２、図６、図７、及び図９〜１３に示すように、筒状体の中空断面外側にも突出部（外側突出部）が設けられた形態のものでは、突出部の長さをより長くすることが可能になり、かつ、筒状体の前後方向長さを超えた間隔で牽引フックを高速することが可能になるため、牽引フックの回動阻止をさらに効果的に行うことができる。さらには、外側突出部にもねじ部（めねじ部）が設けられていることにより、牽引フックかかる荷重を確実に支持することができる。このような機能を有する外側突出部もバンパーリインフォースを構成する筒状体と一体的に形成されているものである。

なお、本発明によるバンパーリインフォースをアルミニウム合金製とする場合、その強度を高くして、各部位の肉厚を薄くすることによって、バンパーリインフォースの重量を軽くし、かつエネルギ吸収特性を向上させるという観点から、６０００系や７０００系アルミニウム合金の押出中空形材や圧延板を使用することが好ましい。このうちでも、ＪＩＳ規格およびＡＡ規格に規定された範囲の、Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系組成あるいはＡｌ−Ｚｎ−Ｍｇ-Ｃｕ系組成からなる、より高強度な７０００系アルミニウム合金を使用することが好ましい。
このアルミニウム合金は、熱間押出加工後あるいは圧延後に、溶体化処理および焼き入れ処理（質別記号Ｔ４）やその後の時効処理（質別記号Ｔ６）、過時効処理（質別記号Ｔ７）などが施されて、車両用バンパ補強材の素材として用いられる。

ちなみに、本発明によるバンパーリインフォースをアルミニウム合金製とする場合には、耐食性付与などの表面処理は不要であるが、鋼板製の場合には耐食性付与のために表面処理が必要となる。また、本発明のバンパーリインフォースがアルミニウム合金製であっても、他の鋼製や鉄製の自動車部材と接合される場合には、異材同士の電位差による電食の防止のために、互いの接合部に樹脂（接合を兼ねた樹脂でも可）を介在させて、アルミと鋼や鉄とを絶縁すること、あるいは鋼材側にダクロ処理などの表面処理を追加することが望ましい。

１…第１のバンパーリインフォース
２…第２のバンパーリインフォース
３，３Ａ〜３Ｄ…筒状体
４，４Ａ〜４Ｄ…牽引フック取付け構造
５，５Ａ，６，６Ａ…突出部 ７，８…めねじ部 ９…フック挿通孔
１０…棒状ドリル
１４…円穴 １５…ポンチ １６…スライド金型
１７，１８…保持部 １９…スライド部
２０…円穴 ２１…ローラ保持アーム ２２…シリンダ
２４…曲げローラ ２５…内側押えローラ
３１，３１ａ…前壁 ３２…後壁 ３３…上横壁 ３４…下横壁
３５，３７，３８…リブ ３６…突出フランジ部
４０…牽引フック ４０ａ…おねじ部

Claims (6)

1. 衝突面となる前壁と車体側の後壁とを有して車両の車幅方向に延びる中空断面の筒状体を備えたバンパーリインフォースにおいて、
   牽引フックを着脱可能に取り付けるための牽引フック取付け構造を備え、
   前記牽引フック取付け構造として、前記筒状体の前記前壁及び前記後壁の両方に、その車幅方向における所定位置に互いに対向する状態で、中空断面内側方向へ突出する円筒状の突出部が当該壁の成形によって当該壁に一体に形成されるとともに、前記両方の突出部のうち少なくとも一方に、前記牽引フックのねじ部を螺合させるためのねじ部が設けられていることを特徴とするバンパーリインフォース。
2. 前記突出部と一体的に中空断面外側方向へ突出する部分が形成されていることを特徴とする請求項１に記載のバンパーリインフォース。
3. 前記筒状体がアルミニウム合金板材又はアルミニウム合金押出形材からなることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のバンパーリインフォース。
4. 衝突面となる前壁と車体側の後壁とを有して車両の車幅方向に延びる中空断面の筒状体を備えたバンパーリインフォースの製造方法であって、
   牽引フックを着脱可能に取り付けるための牽引フック取付け構造を設けるに際し、
   前記筒状体の前記前壁及び前記後壁の両方に、その車幅方向における所定位置に互いに対向する状態で、中空断面内側方向へ突出する円筒状の突出部を当該壁の成形によって当該壁に一体に形成する工程と、
   形成された前記両方の突出部のうち少なくとも一方に、前記牽引フックのねじ部を螺合させるためのねじ部を設ける工程と、
   を備えたことを特徴とするバンパーリインフォースの製造方法。
5. 前記ねじ部を設けるに際し、前記両方の突出部に前記ねじ部を設ける場合、前壁側から前壁の突出部及び後壁の突出部にわたって一貫してタップによるねじ切り加工を行うことを特徴とする請求項４記載のバンパーリインフォースの製造方法。
6. 前記突出部を形成するに際し、回転穿孔工具を用いて摩擦熱により開設された孔の内周縁部分から前記突出部を形成することを特徴とする請求項４又は請求項５に記載のバンパーリインフォースの製造方法。