JP5996664B2 - 多元金属化合物からなる粉塵低減剤、多元金属化合物を含む吸水剤及びその製造方法 - Google Patents

多元金属化合物からなる粉塵低減剤、多元金属化合物を含む吸水剤及びその製造方法 Download PDF

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Description

本発明は紙おむつや生理ナプキン、いわゆる失禁パット等の衛生材料に用いられる吸水剤の粉塵低減剤、多元金属化合物を含む吸水剤、及びその製造方法に関するものである。
吸水性樹脂粒子は吸湿により流動性を失うため、種々の検討がなされており、代表的な方法として、粘土やシリカ等の無機粒子を添加する方法が知られている。しかし、該方法では、添加した微粒子が粉塵となって作業環境の悪化を引き起こし、また、加圧下吸水倍率等の吸水性能の低下の原因となっていた。
そのため、無機粒子をスラリーで添加・湿式混合する方法や、ポリマー等のコーティング剤を添加する方法も提案されているが、添加に使用される水自体が流動性低下の原因となったり、コーティング剤添加による吸水性樹脂粒子の性能低下を避けるため、添加量等に制限があった。
国際公開第００／１０６１９号では、カオリンを添加したことによる凝結防止機能を有し粉塵量の少ない高吸水性ポリマー（ＳＡＰ）が開示されている。具体的には、０．５〜３質量％のカオリンを粒子状ＳＡＰ前駆体物質に添加した後に炭酸エチレンを含む表面架橋水溶液を添加して加熱処理をする、加熱処理後に高吸水性ポリマーに対して２〜３質量％となるような量のカオリンを含んだ水溶液を添加する、カオリンを含んだ表面架橋剤水溶液を添加して加熱処理をする、ことにより得られた高吸水性ポリマーである。凝結防止機能はカオリンの添加量に依存し、０．５質量％では凝結防止機能が低いことが分かる。また、定性的なダスト評価ではカオリンの添加量に依存する傾向がみられた。また、表面架橋後にカオリンを含んだ水溶液を添加しない方法では、ＡＵＬが低下している。
特開昭６２−２２３２０３号公報では、陰イオン交換能を有する二元金属水酸化物の存在下で架橋剤を用いて架橋する高膨張型吸水ポリマーの製造方法が開示されている。具体的には、逆相懸濁重合により得られた吸水性樹脂粒子含有溶液に５〜２０質量％程度のハイドロタルサイトと架橋剤とを添加して共沸脱水を行うことで、吸水速度が速く吸水後のべたつきがなく通気性のある高膨潤型ポリマーを得ている。当該特許文献によれば、架橋反応時にハイドロタルサイトが共存することが必須であり、単純混合では効果を有さないことが記載されている。その理由として、得られたポリマーのＩＲ及びＸ線分析の結果、単純混合とは異なっており、全く新しい複合体を形成したと推測されている。
国際公開第９７／０３０１０９号では、疎水性有機防塵剤による物理的コーティングで粉塵を制御する方法が開示されているが、疎水性有機防塵剤は吸水剤の表面が疎水化するため吸水速度低下等の問題がある。
吸湿流動性を付与するための添加剤は、粉塵の発生や、加圧下吸水倍率あるいは吸水速度の低下等の吸水性能の低下という問題がある。
したがって、吸水性能を損なうことなく、吸湿ブロッキングを抑制し、粉塵の発生を抑制し、製造方法の制約が少ない、添加剤が求められている。
（発明が解決しようとする課題）
本発明の目的は、加圧下吸水倍率等の吸水剤に求められる吸水物性を損なうことなく、吸湿ブロッキングを抑制し、かつ粉塵の発生量が少ない粉塵低減剤、及び該粉塵低減剤を用いた吸水剤の製造方法、そして吸湿ブロッキングが抑制され粉塵の発生量の少ない吸水剤を提供することにある。本発明の他の目的は、ハイドロタルサイト構造を有する２価及び３価の金属カチオンと水酸基とを含有する無機化合物を用いた場合に、低下する耐尿性と耐経時着色性とが改善された吸水剤を提供することにある。
（課題を解決するための手段）
本発明者らは上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、ハイドロタルサイト構造を有する２価及び３価の金属カチオンと水酸基とを含有する無機化合物（以下、多元金属化合物と称することがある）は、吸水剤の粉塵量自体を低減させる効果を有することを見出した。更に、該低減効果は、前記多元金属化合物と吸水性樹脂粉末を含む吸水剤の粉塵発生が低下するのみならず、他の無機微粒子添加による粉塵発生量の抑制にも効果があることを見出した。更に、耐尿性の低下及び耐経時着色性の低下原因が、前記多元金属化合物中の２価金属、特にマグネシウムイオン（Ｍｇ２＋）による影響であることを解明し、キレート剤を添加することで改善することを見出した。
しかも、該多元金属化合物は乾式混合するだけで、粉塵発生量の低下効果を発現し、加圧下吸水倍率等の吸水物性を低下させず、少量でゲルブロッキング低減作用を示す、という驚くべき効果が得られることを見出し、本発明を完成させた。
本発明の粉塵低減剤は、表面架橋されたポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂を主成分とする吸水剤の粉塵発生を低下させる、２価及び３価の２種類の金属カチオンと水酸基とを含有する多元金属化合物である。
更に、前記多元金属化合物の、前記２価及び３価の金属カチオンが、それぞれマグネシウム及びアルミニウムのカチオンである（以下、ＨＴ化合物と称することがある）と、より好ましい。
本発明の吸水剤の製造方法の一実施形態は、表面架橋工程と、ハイドロタルサイト構造を有する２価及び３価の２種類の金属カチオンと水酸基とを含有する多元金属化合物をポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末に０．０１質量％〜５質量％、好ましくは０．０１質量％〜３質量％、より好ましくは０．０１質量％〜１質量％添加する多元金属化合物添加工程と、を有する。
前記多元金属化合物添加工程において、前記吸水性樹脂粉末と前記多元金属化合物とを乾式混合することが好ましく、更に前記多元金属化合物添加工程の前工程及び／又は後工程において表面架橋工程を施すことがより好ましい。
本発明の吸水剤の好適な一実施形態は、前記多元金属化合物を０．０１質量％〜５質量％、より好ましくは０．０１質量％〜３質量％含み、更に好ましくは０．０１質量％〜１質量％含み、吸湿ブロッキング率が０〜３０質量％である。また、本発明の吸水剤の好適な一実施形態は、前記の製造方法により得られ、吸湿ブロッキング率が０〜３０質量％である。かような吸水剤は、吸水性能が高い。
本発明に係る多元金属化合物は、該多元金属化合物及び吸水性樹脂粉末からなる吸水剤の粉塵を低減させるだけでなく、該多元金属化合物以外の無機微粒子を添加したことで増加した粉塵の低減能力をも有している。しかも、該多元金属化合物を添加するための第３成分、例えば水等、が不要なので、製造工程が単純化されるだけでなく、第３成分による影響を考慮する必要がない。更に、乾式で混合しただけで、非常に密着性が高く、さらに、該多元金属化合物自体が、少量で高い吸湿ブロッキング効果を発揮し、吸水性能を損なうことが無い。
該多元金属化合物を含む吸水剤は、粉塵量が少なく、吸湿ブロッキングを起こしにくく、高い吸水性能を有している。したがって、該吸水剤の製造工程及び該吸水剤を用いた吸収体の製造工程において、粉塵飛散などによる作業環境の悪化が抑制される。
以下、本発明について詳しく説明するが、本発明の範囲はこれらの説明に拘束されることなく、以下の例示以外についても、本発明の趣旨を損なわない範囲で適宜変更実施し得る。また、本発明では、重量及び質量、重量％及び質量％、重量部及び質量部は同様の意味であり、文中での使用は質量、質量％、質量部に統一する。
〔１〕用語の定義
（１−１）吸水剤
本明細書において、「吸水剤」とは、吸水性樹脂を主成分とし、吸水性樹脂に表面架橋工程及び前記多元金属添加工程を施して得られた水性液のゲル化剤である。ここで、主成分とは、吸水剤における吸水性樹脂の含有量が、吸水剤の７０質量％以上であることを指し、好ましくは８０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上である（上限は９９．９９質量％）。吸水剤は、吸水性樹脂の他、多元金属化合物を含み、その他に、無機微粒子、カチオン性高分子化合物、水溶性多価金属カチオン含有化合物、界面活性剤、着色防止剤、耐尿性向上剤、消臭剤、香料、抗菌剤、発泡剤、顔料、染料、肥料、酸化剤、還元剤等を、それぞれ０〜１０質量％、好ましくは０．１〜１質量％含有してもよい。
（１−２）表面架橋吸水性樹脂
本明細書において、「表面架橋吸水性樹脂」とは、吸水性樹脂に表面架橋工程を施して得られた、水溶液のゲル化剤であり、表面架橋剤添加工程及び多元金属化合物添加工程後に表面架橋工程を施して得られた場合も表面架橋吸水性樹脂と称する。
（１−３）ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂
本明細書における吸水性樹脂とは、水膨潤性水不溶性の高分子ゲル化剤を意味する。尚、「水膨潤性」とは、ＥＲＴ４４１．２−０２で規定するＣＲＣ（無加圧下吸収倍率）が５［ｇ／ｇ］以上であることをいい、また、「水不溶性」とは、ＥＲＴ４７０．２−０２で規定するＥｘｔｒ（水可溶分）が０〜５０質量％であることをいう。
また、吸水性樹脂は、全量（１００質量％）が重合体に限定されず、上記性能を維持する範囲内において、添加剤等を含んでもよく、少量の添加剤を含有する吸水性樹脂組成物も本発明では吸水性樹脂と総称する。尚、吸水性樹脂の形状としてシート状、繊維状、フィルム状、ゲル状等が挙げられるが、好ましくは粉末状、特に好ましくは後述の粒度や含水率を有する粉末状の吸水性樹脂がよく、吸水性樹脂粉末と称することもある。
本明細書における「ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂」とは、任意にグラフト成分を含み、繰り返し単位として、アクリル酸及び／又はその塩（以下、アクリル酸（塩）と称する）を主成分とする重合体を意味する。
具体的には、重合に用いられる総単量体（架橋剤を除く）のうち、アクリル酸（塩）を５０〜１００モル％含む重合体をいい、好ましくは７０〜１００モル％、より好ましくは９０〜１００モル％、特に好ましくは実質１００モル％を含む吸水性樹脂をいう。また、本発明では、ポリアクリル酸塩型（中和型）の重合体もポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂と総称する。
（１−４）「ＥＤＡＮＡ」及び「ＥＲＴ」
「ＥＤＡＮＡ」は、欧州不織布工業会（Ｅｕｒｏｐｅａｎ Ｄｉｓｐｏｓａｂｌｅｓ ａｎｄ Ｎｏｎｗｏｖｅｎｓ Ａｓｓｏｃｉａｔｉｏｎｓ）の略称であり、「ＥＲＴ」は、欧州標準である吸水性樹脂の測定方法（ＥＤＡＮＡ Ｒｅｃｏｍｍｅｎｄｅｄ Ｔｅｓｔ Ｍｅｔｈｏｄｓ）の略称である。尚、本発明では、特に断りのない限り、ＥＲＴ原本（公知文献：２００２年改定）に準拠して、吸水性樹脂の物性を測定する。
（ａ）「ＣＲＣ」（ＥＲＴ４４１．２−０２）
「ＣＲＣ」は、Ｃｅｎｔｒｉｆｕｇｅ Ｒｅｔｅｎｔｉｏｎ Ｃａｐａｃｉｔｙ（遠心分離機保持容量）の略称であり、無加圧下吸収倍率（以下、「吸収倍率」と称することもある）を意味する。具体的には、不織布中の吸水性樹脂０．２００ｇを、大過剰の０．９質量％塩化ナトリウム水溶液（生理食塩水）に対して３０分間自由膨潤させた後、更に遠心分離機を用いて２５０Ｇで水切りした後の吸収倍率（単位；［ｇ／ｇ］）である。
（ｂ）「ＡＡＰ」（ＥＲＴ４４２．２−０２）
「ＡＡＰ」は、Ａｂｓｏｒｐｔｉｏｎ Ａｇａｉｎｓｔ Ｐｒｅｓｓｕｒｅの略称であり、加圧下吸収倍率を意味する。具体的には、吸水性樹脂０．９００ｇを、０．９質量％塩化ナトリウム水溶液（生理食塩水）に対して１時間、２．０６ｋＰａ（０．３ｐｓｉ）での荷重下で膨潤させた後の吸収倍率（単位；［ｇ／ｇ］）である。
（ｃ）「ＰＳＤ」（ＥＲＴ４２０．２−０２）
「ＰＳＤ」とは、Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｓｉｚｅ Ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎの略称であり、篩分級により測定される粒度分布を意味する。尚、質量平均粒子径（Ｄ５０）及び粒子径分布幅は欧州特許０３４９２４０号に記載された「Ａｖｅｒａｇｅ Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｄｉａｍｅｔｅｒ ａｎｄ Ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎ ｏｆ Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｄｉａｍｅｔｅｒ」と同様の方法で測定する。
（１−５）その他
本明細書において、範囲を示す「Ｘ〜Ｙ」は、Ｘ及びＹを含む「Ｘ以上Ｙ以下」であることを意味する。また、質量の単位である「ｔ（トン）」は、「Ｍｅｔｒｉｃ ｔｏｎ（メトリック トン）」であることを意味し、更に、特に注釈のない限り、「ｐｐｍ」は「質量ｐｐｍ」を意味する。また、「〜酸（塩）」は「〜酸及び／又はその塩」を意味し、「（メタ）アクリル」は「アクリル及び／又はメタクリル」を意味する。また、物性等の測定に関しては、特に断りのない限り、室温（２０〜２５℃）、相対湿度４０〜５０％ＲＨで測定する。
〔２〕ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末および吸水剤の製造方法
本発明の吸水剤の製造方法は、表面架橋工程と、２価及び３価の２種類の金属カチオンと水酸基とを含有する無機化合物である多元金属化合物をポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末に対して０．０１質量％〜３質量％添加する多元金属化合物添加工程と、を有する。以下、表面架橋工程、多元金属化合物添加工程について述べるとともに、吸水性樹脂粉末および吸水剤の製造方法における好適な実施形態についても記載する。
なお、多元金属化合物が添加される吸水性樹脂粉末は、表面架橋前であっても表面架橋後であってもよい。すなわち、多元金属化合物が添加される吸水性樹脂粉末は、表面架橋吸水性樹脂粉末であってもよい。
（２−１）アクリル酸（塩）系単量体水溶液の調製工程
本明細書において、「アクリル酸（塩）系単量体水溶液」とは、アクリル酸（塩）を主成分とする単量体の水溶液であって、必要により架橋剤、グラフト成分や微量成分（キレート剤、界面活性剤、分散剤等）等の吸水性樹脂粉末を構成する成分が調合されたものを指し、そのままの状態で重合開始剤を添加して重合に供されるものをいう。
上記アクリル酸（塩）としては、未中和でも、塩型（完全中和型又は部分中和型）でもよく、また、単量体水溶液としては、飽和濃度を超えてもよく、アクリル酸（塩）の過飽和水溶液やスラリー水溶液（水分散液）であっても、本発明のアクリル酸（塩）系単量体水溶液として扱う。尚、得られる吸水性樹脂粉末の物性の観点から、飽和濃度以下のアクリル酸（塩）系単量体水溶液を用いることが好ましい。
また、単量体の溶媒としては水が好ましく、アクリル酸（塩）系単量体は水溶液として扱われる。ここで、「水溶液」とは、溶媒の１００質量％が水に限定されず、水溶性有機溶剤（例えば、アルコール等）を０〜３０質量％、好ましくは０〜５質量％を併用してもよく、本発明ではこれらを水溶液として扱う。
本明細書において、「調製中のアクリル酸（塩）系単量体水溶液」とは、上記アクリル酸（塩）を主成分とする単量体水溶液に、すべての構成成分が混合される前のアクリル酸（塩）の水溶液をいい、具体的にはアクリル酸水溶液、完全中和又は部分中和のアクリル酸塩水溶液が該当する。
調製中のアクリル酸（塩）系単量体水溶液を更に中和したり、溶媒である水を混合したり、上記微量成分等を混合したりすることで、最終的なアクリル酸（塩）系単量体水溶液とされる。尚、この最終的なアクリル酸（塩）系単量体水溶液について、重合装置に投入される前又は重合装置に投入された後重合が開始する前の状態を、「重合工程前の調製後のアクリル酸（塩）系単量体水溶液」という。
（単量体）
用いられるモノマー（単量体）としては、重合により吸水性樹脂となるものであれば特に限定されず、例えば、（メタ）アクリル酸、（無水）マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、ビニルスルホン酸、アリルトルエンスルホン酸、ビニルトルエンスルホン酸、スチレンスルホン酸、２−（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、２−（メタ）アクリロイルエタンスルホン酸、２−（メタ）アクリロイルプロパンスルホン酸、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリロイルフォスフェート等のアニオン性不飽和単量体（塩）；メルカプト基含有不飽和単量体；フェノール性水酸基含有不飽和単量体；（メタ）アクリルアミド、Ｎ−エチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド等のアミド基含有不飽和単量体；Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリルアミド等のアミノ基含有不飽和単量体等が挙げられる。これらの単量体は単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。
アクリル酸（塩）の含有量（使用量）としては、単量体（内部架橋剤を除く）全体に対して、通常５０モル％以上、好ましくは７０モル％以上、より好ましくは８０モル％以上、更に好ましくは９０モル％以上、特に好ましくは９５モル％以上（上限は１００モル％）である。尚、本発明においてポリアクリル酸（塩）は、未中和（中和率０モル％）に限定されず、部分中和あるいは完全中和（中和率１００モル％）を含む概念である。
本発明において、アクリル酸（塩）系単量体又は重合後の含水ゲル状架橋重合体の中和率については特に限定されないが、得られる吸水性樹脂粉末の物性や表面架橋剤の反応性の観点から、４０〜９０モル％が好ましく、５０〜８０モル％がより好ましい。
ただし、上記中和率が低い場合は吸水速度（例えば、ＦＳＲやＶｏｒｔｅｘ）が低下する傾向にあり、逆に中和率が高い場合はポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末と表面架橋剤、特にアルキレンカーボネートとの反応性が低下し、生産性の低下や通液性（例えば、ＳＦＣ）や加圧下吸収倍率（例えば、ＡＡＰやＰＵＰ）が低下する傾向にあるため、上記範囲内の中和率が好ましい。尚、紙オムツ等、人体に接触する可能性のある用途では、重合後の中和は必要とされない。
また、最終製品として得られる吸水剤の無加圧下吸収倍率（ＣＲＣ）や加圧下吸収倍率（ＡＡＰ）の観点から、アクリル酸（塩）系単量体又は含水ゲル状架橋重合体は一部又は全部が塩型でもよく、ナトリウム塩、リチウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩、アミン類等の一価塩が好ましく、中でもアルカリ金属塩がより好ましく、更にナトリウム塩及び／又はカリウム塩が好ましく、コストや物性の観点から特にナトリウム塩が好ましい。
（重合禁止剤）
アクリル酸（塩）系単量体は重合禁止剤を含有していてもよい。該重合禁止剤としては、特に限定されないが、例えば、国際公開第２００８／０９６７１３号に開示されるＮ−オキシル化合物、マンガン化合物、置換フェノール化合物等が挙げられる。中でも、置換フェノール類が好ましく、メトキシフェノール類が特に好ましい。
上記メトキシフェノール類としては、例えば、ｏ，ｍ，ｐ−メトキシフェノールや、メチル基、ｔ−ブチル基、水酸基等の１又は２以上の置換基を有するメトキシフェノール類等が挙げられるが、本発明においてはｐ−メトキシフェノールが特に好ましい。
尚、上記アクリル酸（塩）系単量体中の重合禁止剤の含有量は、１０〜２００ｐｐｍが好ましく、以下順に、５〜１６０ｐｐｍ、１０〜１６０ｐｐｍ、１０〜１００ｐｐｍ、１０〜８０ｐｐｍが好ましく、１０〜７０ｐｐｍが最も好ましい。上記含有量が１０〜２００ｐｐｍであることで、得られる吸水剤の色調の悪化（黄ばみや黄変といった着色）が少なく、また、蒸留等の精製によって重合禁止剤を除去した場合、意図しない重合を引き起こす危険性が少ない。
（内部架橋剤）
単量体水溶液は、必要に応じて内部架橋剤を含んでいてもよい。該内部架橋剤としては、公知のものが使用でき、例えば、Ｎ，Ｎ’−メチレンビス（メタ）アクリルアミド、（ポリ）エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、（ポリ）プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチルロールプロパントリ（メタ）アクリレート、グリセリントリ（メタ）アクリレート、グリセリンアクリレートメタクリレート、エチレンオキサイド変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、トリアリルホスフェート、トリアリルアミン、ポリ（メタ）アリロキシアルカン、（ポリ）エチレングリコールジグリシジルエーテル、グリセロールジグリシジルエーテル、エチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン、１，４−ブタンジオール、ペンタエリスリトール、エチレンジアミン、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、ポリエチレンイミン、グリシジル（メタ）アクリレート等を挙げることができる。これらの中から、反応性を考慮して、１種又は２種以上を使用することができ、中でも２個以上の重合性不飽和基を有する化合物を使用することが好ましい。
また、内部架橋剤を２種以上併用する際には、その官能基の反応性を変えることで内部架橋構造を変化させることができるため、アミド化合物、（メタ）アクリレート化合物、アリル化合物、アミン化合物、イミン化合物、アルコール化合物、カーボネート化合物、グリシジル化合物といった上記例示の化合物から異なる官能基をもつ内部架橋剤を選択して併用することが好ましい。
上記内部架橋剤の使用量は、所望する吸水剤の物性により適宜決定できるが、上記アクリル酸（塩）系単量体全体に対して、０．００１〜５モル％が好ましく、０．００５〜２モル％がより好ましく、０．０１〜１モル％が更に好ましい。また、内部架橋剤を２種以上併用する場合には、それぞれの内部架橋剤の使用量が上記アクリル酸（塩）系単量体全体に対して、０．００１〜５モル％が好ましく、０．００５〜２モル％がより好ましく、０．０１〜１モル％が更に好ましい。
該使用量（２種以上の併用の場合にはその総量）が０．００１〜５モル％であることで、得られる吸水剤の水可溶分が低く、加圧下での吸水量を充分に確保でき、また、得られる吸水剤の架橋密度が適当となり、吸水量が充分となる。尚、内部架橋剤は、重合工程前の調製後のアクリル酸（塩）系単量体水溶液に全量添加してもよく、一部を重合開始後に添加してもよい。
（２−２）水溶液重合工程
（重合方法）
吸水性樹脂粉末を得るための重合方法として、噴霧重合、液滴重合、バルク重合、沈殿重合、水溶液重合又は逆相懸濁重合等を挙げることができるが、好適には、単量体を水溶液とする水溶液重合が用いられる。
尚、上記水溶液重合は、分散溶媒を用いずに単量体水溶液を重合する方法であり、例えば、米国特許第４６２５００１号、同第４８７３２９９号、同第４２８６０８２号、同第４９７３６３２号、同第４９８５５１８号、同第５１２４４１６号、同第５２５０６４０号、同第５２６４４９５号、同第５１４５９０６号、同第５３８０８０８号、欧州特許第０８１１６３６号、同第０９５５０８６号、同第０９２２７１７号等に開示されている。
上記重合時における単量体水溶液の濃度については、特に制限がないが、２０質量％〜飽和濃度以下が好ましく、２５〜８０質量％がより好ましく、３０〜７０質量％が更に好ましい。該濃度が２０質量％以上であることで、生産性の低下を抑制できる。尚、単量体のスラリー（アクリル酸塩の水分散液）での重合は物性の低下が見られるため、飽和濃度以下で重合を行うことが好ましい（参照；特開平１−３１８０２１号公報）。
また、重合を促進し物性を向上させるため、重合時に必要に応じて溶存酸素の脱気工程（例えば、不活性ガスでの置換工程）を設けてもよい。その他、吸水速度アップや表面積アップや乾燥速度アップなどを目的として、重合時に気泡（特に不活性気体）や各種発泡剤（例えば有機又は無機炭酸塩、アゾ化合物、尿素化合物）を含有させて、重合時や乾燥時に例えば体積が１．００１〜１０倍になるように発泡させてもよい。
本発明における重合工程は、常圧、減圧、加圧のいずれでも行うことができるが、好ましくは常圧（又はその近傍、通常±１０ｍｍＨｇ）で行われる。また、重合開始時の温度は、使用する重合開始剤の種類にもよるが、１５〜１３０℃が好ましく、２０〜１２０℃がより好ましい。
（重合開始剤）
本発明において使用される重合開始剤は、重合形態によって適宜決定され、特に限定されないが、例えば、光分解型重合開始剤、熱分解型重合開始剤、レドックス系重合開始剤等が挙げられる。これらの重合開始剤によって、重合が開始される。
上記光分解型重合開始剤としては、例えば、ベンゾイン誘導体、ベンジル誘導体、アセトフェノン誘導体、ベンゾフェノン誘導体、アゾ化合物等が挙げられる。具体的にはベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、α−メチルベンゾイン、α−フェニルベンゾイン、アントラキノン、メチルアントラキノン、アセトフェノン、２，２−ジエトキシアセトフェノン、２，２−ジメトキシ−２−フェニルアセトン、ベンジルジアセチルアセトフェノン、ベンゾフェノン、ｐ−クロロベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−２−メチルプロピオフェノン、ジフェニルジスルフィド、テトラメチルチウラムスルフィド、α−クロルメチルナフタレン、アントラセン、ヘキサクロロブタジエン、ペンタクロロブタジエン、ミヒラーズケトン、２−クロロチオキサントン、２，４−ジエチルチオキサントン、ベンジルジメチルケタール、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルフォスフィンオキサイド、２−メチル−１−［４−（メチルチオ）フェニル］−２−モルフォリノプロパノン−１，２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン、１−［４−（２−ヒドロキシエトキシ）−フェニル］−２−ヒドロキシ−２−メチル−１−プロパン−１−オン等がある。かかる光分解型重合開始剤は市販品でもよく、チバ・スペシャルティケミカルズの商品名イルガキュア（登録商標）１８４（ヒドロキシシクロヘキシル−フェニルケトン）、イルガキュア（登録商標）２９５９（１−［４−（２−ヒドロキシエトキシ）−フェニル］−２−ヒドロキシ−２−メチル−１−プロパン−１−オン）などが例示できる。
また、上記熱分解型重合開始剤としては、例えば、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩；過酸化水素、ｔ−ブチルパーオキシド、メチルエチルケトンパーオキシド等の過酸化物；２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）ジヒドロクロリド、２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］ジヒドロクロリド等のアゾ化合物等が挙げられる。
更に、上記レドックス系重合開始剤としては、例えば、上記過硫酸塩や過酸化物にＬ−アスコルビン酸や亜硫酸水素ナトリウム等の還元性化合物を併用した系が挙げられる。
また、上記光分解型重合開始剤と熱分解型重合開始剤とを併用することも、好ましい態様である。更に、紫外線、電子線、γ線等の活性エネルギー線を単独で、あるいは上記重合開始剤と併用しても良い。
上記重合開始剤の使用量は、上記単量体に対して、０．０００１〜１モル％が好ましく、０．０００５〜０．５モル％がより好ましい。該使用量が上記範囲内にあることで、吸水性樹脂粉末の色調悪化が少なく、また、残存モノマーも少ない。
（添加剤等）
上記重合に際しては、更に必要に応じて、重合前または重合途中の反応系に、次亜燐酸（塩）等の連鎖移動剤、ジエチレントリアミン５酢酸（塩）等のキレート剤等を添加してもよい。
（更に好適な重合方法）
本発明において、アクリル酸（塩）系単量体水溶液の重合方法として、吸水性樹脂粉末の物性（例えば、吸水速度や通液性）や重合制御の容易性等の観点から、逆相懸濁重合、噴霧重合、液滴重合ないし水溶液重合の少なくとも１種、特に水溶液重合が採用される。
上記水溶液重合の好ましい態様の一例として、重合開始温度を好ましくは４０℃以上、より好ましくは５０℃以上、更に好ましくは６０℃以上、特に好ましくは７０℃以上、最も好ましくは８０℃以上（上限は沸点）とする高温開始水溶液重合、又は、単量体濃度を好ましくは４０質量％以上、より好ましくは４５質量％以上、更に好ましくは５０質量％以上（上限は９０質量％以下、好ましくは８０質量％以下、更に好ましくは７０質量％以下）とする高濃度水溶液重合、更に、これらを組み合わせた高濃度・高温開始水溶液重合を挙げることができる。
重合形態としては、ニーダー重合又はベルト重合が好ましく、上記水溶液重合の好ましい形態としては、連続ベルト重合（米国特許第４８９３９９９号、同第６２４１９２８号、米国特許出願公開第２００５／２１５７３４号、国際公開第２００８／１１４８４７号パンフレット等に開示）、連続ニーダー重合、バッチニーダー重合（米国特許第６９８７１５１号、同第６７１０１４１号、国際公開第２００８／１１４８４８号パンフレット等に開示）等が挙げられる。
更に、上記好ましい態様と好ましい重合形態とを組み合わせた、高温開始連続水溶液重合、高濃度連続水溶液重合、高濃度・高温開始連続水溶液重合を挙げることができる。
また、別の好ましい一例として、重合開始温度を１５℃以上、単量体濃度を３０質量％以上とするバッチ若しくは連続ニーダー重合を挙げることもできる。
また、上記重合に際して、重合開始時間（重合開始剤を添加した時点から重合が開始するまでの時間）は、０を超えて３００秒以内が好ましく、１〜２４０秒がより好ましい。
（２−３）ゲル粉砕工程
本工程は、上記重合工程等（特に水溶液重合）を経て得られる、含水ゲル状架橋重合体（以下、「含水ゲル」と称する）をゲル粉砕し、粒子状の含水ゲル（以下、「粒子状含水ゲル」と称する）を得る任意の工程である。
水溶液重合において上記含水ゲルのゲル粉砕、特に混練によるゲル粉砕によって細粒化されることで、吸水速度と通液性との両立が図れ、更に耐衝撃性も向上する。即ち、特に重合中（例えば、ニーダー重合）又は重合後（例えば、ベルト重合、更に必要によりニーダー重合）に、ゲル粉砕を行う水溶液重合が好ましい。
本発明で使用できるゲル粉砕機は、特に限定されないが、例えば、バッチ式又は連続式の双腕型ニーダー等、複数の回転撹拌翼を備えたゲル粉砕機、１軸押出機、２軸押出機、ミートチョッパー等が挙げられる。中でも、先端に多孔板を有するスクリュー型押出機が好ましく、例えば、特開２０００−０６３５２７号公報に開示されたスクリュー型押出機が挙げられる。
本発明のゲル粉砕工程において、ゲル粉砕前の含水ゲルの温度（ゲル温度）は、粒度制御や物性の観点から、６０〜１２０℃が好ましく、６５〜１１０℃がより好ましい。上記ゲル温度が上記範囲にあることで、含水ゲルの硬度（軟度）が適当になり、また、ゲル粉砕時に粒子形状や粒度分布の制御が容易となる。尚、ゲル温度は、重合時の温度や重合後の加熱又は冷却等で制御することができる。
また、ゲル粉砕後の粒子状含水ゲルの質量平均粒子径（Ｄ５０）（篩分級で規定）は、０．５〜１０ｍｍが好ましく、１．０〜１０ｍｍがより好ましく、２．０〜８．０ｍｍが更に好ましい。また、次工程の乾燥工程に供される粒子状含水ゲルに含まれる粒子径１０ｍｍ以上の粗大粒子の割合は、該粒子状含水ゲル全体の１０質量％以下が好ましく、５質量％以下がより好ましく、１質量％以下が更に好ましい。
本発明において、重合工程及びゲル粉砕工程は、重合時に含水ゲル状架橋重合体がゲル粉砕されるニーダー重合方法、連続ベルト重合で得られた含水ゲル状架橋重合体をゲル粉砕工程に供する方法、バッチで重合工程およびゲル粉砕工程を行う方法のいずれでも実施することが出来る。
（２−４）乾燥工程
本工程は、上記重合工程等を経て得られる含水ゲルを乾燥して乾燥重合体を得る工程である。尚、上記重合工程が水溶液重合である場合、含水ゲルの乾燥前及び／又は乾燥後に、ゲル粉砕（細粒化）が行われる。また、乾燥工程で得られる乾燥重合体（凝集物）はそのまま粉砕工程に供給されてもよい。
本発明における乾燥方法としては、特に限定されず、種々の方法を採用することができる。具体的には、加熱乾燥、熱風乾燥、減圧乾燥、赤外線乾燥、マイクロ波乾燥、疎水性有機溶媒での共沸脱水乾燥、高温の水蒸気を用いた高湿乾燥等が挙げられ、これらの１種又は２種を併用することもできる。乾燥温度は１００〜３００℃が好ましく、１５０〜２５０℃がより好ましい。
また、乾燥時間としては、含水ゲルの表面積や含水率、乾燥機の種類等に依存するため、例えば、１分間〜５時間が好ましく、５分〜１時間がより好ましい。更に、乾燥減量（粉末又は粒子１ｇを１８０℃で３時間乾燥）から求められる樹脂固形分は、８０質量％以上が好ましく、８５〜９９質量％がより好ましく、９０〜９８質量％が更に好ましい。
（２−５）粉砕・分級工程
本工程は、上記乾燥工程で得られた乾燥重合体を、粉砕及び／又は分級して、好ましくは特定粒度の吸水性樹脂粉末を得る工程である。尚、上記（２−３）ゲル粉砕工程とは、粉砕対象物が乾燥工程を経ている点で異なる。また、粉砕工程後の吸水性樹脂を粉砕物と称することもある。
（粒度分布）
次工程の表面架橋工程に供される吸水性樹脂粉末の質量平均粒子径（Ｄ５０）は、吸水速度や通液性、加圧下吸収倍率等の観点から、２００〜６００μｍの範囲が好ましく、２００〜５５０μｍの範囲がより好ましく、２５０〜５００μｍの範囲が更に好ましく、３００〜４５０μｍの範囲が特に好ましい。
また、標準篩分級で規定される粒子径１５０μｍ未満の微粒子は少ない程よく、通液性等の観点から、該微粒子の含有量は０〜５質量％が好ましく、０〜３質量％がより好ましく、０〜１質量％が更に好ましい。更に、標準篩分級で規定される粒子径８５０μｍ以上の、好ましくは７１０μｍ以上の粗大粒子も少ない程よく、吸水速度等の観点から該粗大粒子の含有量は、０〜５質量％が好ましく、０〜３質量％がより好ましく、０〜１質量％が更に好ましい。
また、粒子径の分布範囲は、好ましくは１５０μｍ以上８５０μｍ未満、より好ましくは１５０μｍ以上７１０μｍ未満の範囲において、吸水速度や通液性、加圧下吸収倍率等の面から、９５質量％以上含まれるのが好ましく、９８質量％以上含まれるのがより好ましく、９９質量％以上含まれるのが更に好ましい（上限は１００質量％）。
上記粒度の制御は、重合工程、ゲル粉砕工程、又は乾燥工程後の粉砕・分級工程で行うことができるが、特に乾燥後の分級工程で行うことが好ましい。また、上記粒度の測定は、ＪＩＳ標準篩（Ｚ８８０１−１（２０００））を用いて、国際公開第２００４／６９９１５号やＥＤＡＮＡ−ＥＲＴ４２０．２−０２で規定される方法に準じて行われる。
また、本発明の吸水性樹脂粉末の形状としては、球状やその凝集物でも、含水ゲル又は乾燥重合体に対して粉砕工程を経て得られた不定形（破砕状）でもよいが、吸水速度の観点から、不定形（破砕状）又はその造粒物が好ましい。
本発明の課題をより解決するためには、上記粒度は、好ましくは表面架橋工程後、更に好ましくは最終製品である吸水剤にも適用される。すなわち、本発明の吸水剤は、好ましくは１５０μｍ以上８５０μｍ未満、より好ましくは１５０μｍ以上７１０μｍ未満の範囲において、吸水速度や通液性、加圧下吸収倍率等の面から、９５質量％以上含まれるのが好ましく、９８質量％以上含まれるのがより好ましく、９９質量％以上含まれるのが更に好ましい（上限は１００質量％）。
（２−６）微粉回収工程
乾燥工程後に分級工程（表面架橋工程後の第２分級工程を含む。以下同じ。）を含み、上記分級工程において、目開き１５０μｍの標準篩通過物である吸水性樹脂微粒子を分離した後、該吸水性樹脂微粒子又はその水添加物を乾燥工程以前の工程に回収（再利用）することが好ましい。尚、上記分級工程で除去される粗大粒子は、必要に応じて再粉砕してもよく、また、上記分級工程で除去される微粒子は、廃棄しても、他の用途に使用しても、本微粉回収工程に供してもよい。
前記微粒子を除去することにより、吸水速度（例えばＦＳＲ）を更に向上させることができる。
即ち、本発明の製造方法において、微粉回収工程とは、乾燥工程及び必要により粉砕、分級工程で発生する吸水性樹脂微粒子（特に粒子径１５０μｍ以下の粒子を７０質量％以上含んだもの。以下、「微粉」と称することもある。）を分離した後、そのままの状態で、あるいは水和又は造粒して、乾燥工程以前に回収、好ましくは、重合工程、ゲル粉砕工程又は乾燥工程に回収する工程を指す。
微粉を回収することで、吸水性樹脂及び吸水剤の粒度を制御することができるとともに、本工程により吸水速度を更に向上することができる。
回収する微粉としては表面架橋工程前の微粉でもよく、表面架橋工程後の微粉でもよく、微粉回収量は乾燥重合体の１〜４０質量％が好ましく、５〜３０質量％がより好ましい。
本発明に好適な微粉回収方法は、重合前の単量体水溶液や重合中の含水ゲルに吸水性樹脂微粉子又はその水和物や造粒物、必要により無機微粒子等を混合する方法である。尚、重合前の単量体水溶液への回収方法は国際公開第９２／００１００８号、同第９２／０２０７２３号に、重合中の含水ゲルへの回収方法は国際公開第２００７／０７４１６７号、同第２００９／１０９５６３号、同第２００９／１５３１９６号、同第２０１０／００６９３７号に、また、乾燥工程（乾燥機）への回収方法は米国特許第６２２８９３０号等に、それぞれ例示されるが、これらの微粉回収方法が好ましく適用される。
（２−７）表面架橋剤添加工程
本工程は、表面架橋工程に供する表面架橋剤を含有する吸水性樹脂粉末を調製する工程である。一般に、表面架橋は、後述の有機表面架橋剤の添加や、吸水性樹脂粉末表面での単量体の重合、又は、過硫酸塩等のラジカル重合開始剤の添加及び加熱・紫外線照射等によって行われる。本発明においては、上記分級工程で得られる吸水性樹脂粉末、更には微粉回収工程を経て得られた吸水性樹脂粉末を含む吸水性樹脂粉末に有機表面架橋剤を添加するのが好ましい。また、後述する通液性向上剤添加工程を同時に行ってもよい。
（有機表面架橋剤）
本発明で使用できる有機表面架橋剤としては、得られる吸水性樹脂粉末の物性の観点から、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の官能基であるカルボキシル基と、脱水エステル化反応、あるいは脱水アミド化反応する水酸基及び／又はアミノ基等の反応性基を有する有機化合物が好ましい。該有機化合物は、水酸基やアミノ基を直接有するアルコール化合物やアミン化合物に限られず、アルキレンカーボネート化合物やオキサゾリジノン化合物のように環状化合物であっても、水酸基やアミノ基を生成する反応性基及び／又は直接的に前記カルボキシル基と反応するような反応性基を有する化合物も含まれる。
有機表面架橋剤としては、多価アルコール化合物、エポキシ化合物、多価アミン化合物又はそのハロエポキシ化合物との縮合物、オキサゾリン化合物、（モノ、ジ、又はポリ）オキサゾリジノン化合物、オキセタン化合物、アルキレンカーボネート化合物等が挙げられ、エポキシ化合物、多価アルコール化合物、アルキレンカーボネート化合物、オキサゾリジノン化合物がより好ましい。これらは１種単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。
有機表面架橋剤の具体例として、（ジ、トリ、テトラ、ポリ）エチレングリコール、（ジ、ポリ）プロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、２，２，４−トリメチルー１，３−ペンタンジオール、（ポリ）グリセリン、２―ブテンー１，４−ジオール、１，４−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、トリメチロールプロパン、ジ又はトリエタノールアミン、ペンタエリスリトール、ソルビトール等のポリアルコール化合物；（ポリ）エチレングリコールジグリシジルエーテル、（ジ、ポリ）グリセロールポリグリシジルエーテル、グリシドール等のエポキシ化合物；２−オキサゾリドン、Ｎ−ヒドロキシエチル−２−オキサゾリドン、１，２−エチレンビスオキサゾリン等のオキサゾリン化合物；１，３−ジオキソラン−２−オン、４−メチル−１，３−ジオキソラン−２−オン、４，５−ジメチル−１，３−ジオキソラン−２−オン、４，４−ジメチル−１，３−ジオキソラン−２−オン、４−エチル−１，３−ジオキソラン−２−オン、４−ヒドロキシメチル−１，３−ジオキソラン−２−オン、１，３−ジオキサン−２−オン、４−メチル−１，３−ジオキサン−２−オン、４，６−ジメチル−１，３−ジオキサン−２−オン、１，３−ジオキソパン−２−オン等のアルキレンカーボネート化合物；エピクロロヒドリン、エピブロムヒドリン、α−メチルエピクロロヒドリン等のハロエポキシ化合物、及び、その多価アミン付加物（例えばハーキュレス製カイメン；登録商標）；γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γーアミノプロピルトリエトキシシラン等のシランカップリング剤；３−メチル−３−オキセタンメタノール、３−エチル−３−オキセタンメタノール、３−ブチル３−オキセタンメタノール、３−メチル−３−オキセタンエタノール、３−エチル−３−オキセタンエタノール、３−ブチル３−オキセタンエタノール、３−クロロメチル−３−メチルオキセタン、３−クロロメチル−３−エチルオキセタン、多価オキセタン化合物などのオキセタン化合物、２−イミダゾリジノン等の環状尿素化合物等が挙げられる。
前記多価アルコールとしては、炭素数が２〜８の多価アルコールが好ましく、炭素数３〜６の多価アルコールがより好ましく、炭素数３ないし４の多価アルコールが更に好ましい。更に、ジオールが好ましく、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオールが例示され、プロピレングリコール（１，２−プロパンジオール）、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオールから選ばれる多価アルコールが好ましい。
また、エポキシ化合物としてはポリグリシジル化合物が好ましくエチレングリコールジグリシジルエーテルが好適に使用され、オキサゾリン化合物としては２−オキサゾリジノン、アルキレンカーボネート化合物として１，３−ジオキソラン−２−オン（エチレンカーボネート）が好適に使用される。
更に、多価アルコール化合物、エポキシ化合物、オキサゾリン化合物、アルキレンカーボネート化合物から選ばれる２種以上の化合物を組み合わせて用いることが好ましい。より高物性という観点から、多価アルコールと多価アルコール以外の前記有機表面架橋剤との組合せが好ましく、多価アルコールとエポキシ化合物又はアルキレンカーボネート化合物との組合せがより好ましく、ＣＲＣの向上という観点からは、少なくとも多価アルコールとアルキレンカーボネート化合物との組合せを用いることが更に好ましい。
前記複数の有機表面架橋剤を組み合わせる場合、特に多価アルコールと多価アルコール以外の前記有機表面架橋剤との組合せにおいては、その比率（質量比）は、多価アルコール：多価アルコール以外で１：１００〜１００：１が好ましく、１：５０〜５０：１がより好ましく、１：３０〜３０：１が更に好ましい。
これらが混合される溶媒の温度は適宜決定されるが、温度が低すぎると溶解度や粘度が低くなり過ぎる場合があるため、特に、固体の非高分子有機化合物を表面架橋剤に、特にエチレンカーボネートを表面架橋剤として使用する場合、室温以上に加温（３０〜１００℃が好ましく、３５〜７０℃がより好ましく、４０〜６５℃が更に好ましい）された水が溶媒に使用される。
すなわち、非高分子有機化合物（特に固体の表面架橋剤、さらには固体の多価アルコールやアルキレンカーボネート等の環状化合物）と混合する他の化合物、特に水が加温されているのが好ましく、上述の温度範囲であるとより好ましい。
また、アルキレンカーボネート化合物又は前記多価アルコール化合物、特に固体のアルキレンカーボネート化合物は、水と混合前に予め加熱することが好ましい。加熱温度は、水添加後の表面架橋剤水溶液の温度より高温に加熱することが好ましく、具体的には、固体のアルキレンカーボネート化合物の場合は、多価アルコール、特に固体の多価アルコールも加熱溶融するのが好ましく、その温度は、３０〜１００℃が好ましく、３５〜７０℃がより好ましく、４０〜６５℃が更に好ましい。
（溶媒及び濃度）
有機表面架橋剤の添加量は、その総量が、添加前の前記吸水性樹脂１００質量部に対して、０．００１〜１５質量部であることが好ましく、０．０１〜５質量部であることがさらに好ましい。
また、前記有機表面架橋剤として、多価アルコール化合物と多価アルコール以外の化合物から選ばれる２種類を用いる場合には、添加前の前記吸水性樹脂１００質量部に対して、多価アルコール化合物の総量が０．００１〜１０質量部であることが好ましく、０．０１〜５質量部であることがさらに好ましく、また、多価アルコール以外の化合物の総量が０．００１〜１０質量部であることが好ましく、０．０１〜５質量部であることがさらに好ましい。
有機表面架橋剤は、水溶液として添加されるのが好ましい。該水溶液に用いられる水の量は、添加処理前の前記吸水性樹脂１００質量部に対する総量で、０．５〜２０質量部が好ましく、０．５〜１０質量部がより好ましい。尚、表面架橋剤の結晶水や水和水等も該水の量に含まれる。
更に、有機表面架橋剤水溶液に、親水性有機溶媒を添加してもよく、該親水性有機溶媒の量は、添加処理前の吸水性樹脂１００質量部に対して、０質量部を超え１０質量部以下が好ましく、０質量部を超え５質量部以下がより好ましい。該親水性有機溶媒としては、炭素数１〜炭素数４、さらには炭素数２〜炭素数３の一級アルコール、その他、アセトン等の炭素数４以下の低級ケトン等が挙げられ、特に沸点が１５０℃未満、より好ましくは１００℃未満の揮発性アルコール類は表面架橋処理時に揮発してしまうので残存物が残らず、より好ましい。
具体的には、メチルアルコール、エチルアルコール、ｎ−プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブチルアルコール、イソブチルアルコール、ｔ−ブチルアルコール等の低級アルコール類；アセトン等のケトン類；ジオキサン、テトラヒドロフラン、メトキシ（ポリ）エチレングリコール等のエーテル類；ε−カプロラクタム、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド等のアミド類；ジメチルスルホキシド等のスルホキシド類；ポリオキシプロピレン、オキシエチレン−オキシプロピレンブロック共重合体等の多価アルコール類等が挙げられる。
また、更に、吸水性樹脂粉末への表面架橋剤溶液の混合に際し、水不溶性微粒子や界面活性剤を、本発明の効果を妨げない範囲内で、添加処理前の吸水性樹脂１００質量部に対して、０質量部を超え１０質量部以下、好ましくは０質量部を超え５質量部以下、より好ましくは０質量部を超え１質量部以下を共存させることもできる。この際、用いられる界面活性剤等については、米国特許第７４７３７３９号等に開示されている。水不溶性微粒子としては、二酸化ケイ素（シリカ）、ゼオライト、タルク、二酸化チタンなどが挙げられる。
表面架橋剤溶液中の表面架橋剤濃度は適宜決定されるが、物性面から１〜８０質量％、さらには５〜６０質量％、１０〜４０質量％、１５〜３０質量％の水溶液とされる。なお、残余として、前記親水性有機溶媒やその他の成分を含んでいる。
表面架橋剤溶液の温度は用いる前記有機表面架橋剤の溶解度や該水溶液の粘度等から適宜決定されるが、−１０〜１００℃が好ましく、５〜７０℃がより好ましく、１０〜６５℃が更に好ましく、２５〜５０℃の範囲であると特に好ましい。上記範囲内にあることで、吸水性樹脂粉末と混合又は反応する前に、環状化合物が加水分解（例えば、エチレンカーボネートからエチレングリコールへの分解、オキサゾリジノンからエタノールアミンへの分解）したり、水や親水性有機溶媒が揮発するなどして混合性が低下したりするなどの弊害が少なく、また、該表面架橋剤溶液が凝固したり、表面架橋剤が析出したりする恐れが少ないため好ましい。
（表面架橋剤溶液への酸又は塩基の併用）
表面架橋剤溶液は、表面架橋剤の反応や均一な混合を促進するため、有機表面架橋剤、水、親水性有機溶媒、界面活性剤及び水不溶性微粒子以外に、酸又は塩基を含んでいてもよい。
酸又は塩基としては、有機酸又はその塩、無機酸又はその塩、無機塩基が使用され、添加処理前の前記吸水性樹脂１００質量部に対して０〜１０質量部、より好ましくは０．００１〜５質量部、更に好ましくは０．０１〜３質量部で適宜使用される。該有機酸としては、炭素数が１〜６、より好ましくは２〜４の水溶性有機酸、水溶性飽和有機酸、特にヒドロキシル基含有の飽和有機酸である。
その他としては、非架橋性の水溶性無機塩基類（好ましくは、アルカリ金属塩，アンモニウム塩，アルカリ金属水酸化物、及び、アンモニアあるいはその水酸化物）や、非還元性アルカリ金属塩ｐＨ緩衝剤（好ましくは炭酸水素塩、リン酸二水素塩、リン酸水素塩等）などが挙げられる。
（有機表面架橋剤溶液の添加方法）
添加処理により、有機表面架橋剤は吸水性樹脂粉末に添加される。該添加処理の方法は特に限定されず、例えば、吸水性樹脂を親水性有機溶剤に浸漬し、添加架橋剤を吸着させる方法、吸水性樹脂に直接、添加架橋剤溶液を噴霧若しくは滴下して混合する方法等が例示でき、所定量を均一に添加する観点から、後者が好ましい。更に、均一に添加するために、吸水性樹脂を攪拌しながら添加処理を行うのが好ましく、更に表面架橋剤溶液を噴霧するのが好ましい。
添加処理において、組成の異なる２種類以上の架橋剤を例えば異なる噴霧ノズルを用いて同時に添加しても良いが、均一性などの点から単一組成の方が好ましい。また、単一組成であるならば、添加処理装置の大きさや処理量及び噴霧ノズルの噴霧角等を勘案して、複数の噴霧ノズルを使っても良い。
前記添加処理に用いられる装置（以下、混合装置と称することがある）としては、例えば、円筒型混合機、二重壁円錐型混合機、Ｖ字型混合機、リボン型混合機、スクリュー型混合機、流動型炉、ロータリーディスク混合機、気流型混合機、双腕型ニーダー、内部混合機、粉砕型ニーダー、回転式混合機、スクリュー型押出機、タービュラーザー、プロシェアミキサー等が好適である。さらに、商業生産等の大規模生産においては、連続混合できる装置が好ましい。また、各々の添加処理は、同じ装置を用いても良く、異なる装置を用いても良い。
本工程に供される吸水性樹脂粉末は、加熱・保温されていることが好ましく、該温度は、好ましくは３０〜１００℃、より好ましくは３５〜８０℃、更に好ましくは４０〜７０℃の範囲である。上記好適な温度で加熱・保温されることで、表面架橋剤の析出や吸水性樹脂の吸湿などにより、表面処理が不十分或いは不均一になることが少なく、また、表面架橋剤水溶液から水が蒸発する等により、表面架橋剤の析出などが起こる恐れが少ない。
（２−８）表面架橋工程
本工程は、吸水性樹脂粉末の加圧下吸収倍率や通液性を向上させるために、吸水性樹脂粉末の表面又は表面近傍を架橋処理するために加熱処理を行う工程である。表面架橋剤添加工程と同時に実施する、又は表面架橋剤添加工程の後に実施することができ、表面架橋剤添加工程の後に実施するのが好ましい。また本工程の実施は一回でもよく、同じ条件又は別の条件で複数回行ってもよい。
加熱温度は得られる吸水剤の物性として、耐ダメージ性を重視する場合には、２５０℃以下がより好ましく、７０〜２００℃が更に好ましく、９０〜１８０℃が特に好ましい。一方、吸水性能を重視する場合には、加熱温度は、１２０〜２８０℃であるとより好ましく、１５０〜２５０℃であると更に好ましく、１７０〜２３０℃であると特に好ましい。また、加熱時間は好ましくは１分〜２時間である。
（加熱装置）
本発明で用いられる加熱装置としては、公知の乾燥機又は加熱炉に所定の雰囲気とするための気体排出機構及び／又は気体供給機構を具備せしめた連続式又は回分式（バッチ式）加熱装置、好ましくは連続式加熱装置が好適である。
該加熱装置の加熱方式としては、伝導伝熱型、輻射伝熱型、熱風伝熱型、誘電加熱型が好適である。より好ましくは、伝導伝熱及び／又は熱風伝熱型の加熱方式であり、さらに好ましくは伝導伝熱型の方式である。
該加熱装置のいわゆる制御温度は、吸水性樹脂を適切な温度に加熱することが出来ればよく、該工程の最初から最後まで一定である必要はない。ただし、部分的な過加熱などを防ぐため、５０〜３００℃であると好ましい。
また、加熱の効率を高め、均一な加熱処理を行うために、被加熱物を連続で攪拌及び／又は流動させる機構を備えている装置が好ましい。攪拌及び／又は流動させる方式としては、溝型攪拌式、スクリュー型、回転型、円盤型、捏和型、流動槽式等が好ましく、攪拌翼（パドル）による攪拌方式や回転レトルト炉のような伝熱面自体の運動による攪拌方式が、より好ましい。尚、該攪拌及び／又は流動機構は、均一な加熱処理を行うことを目的としているため、処理量が少ない場合、例えば、被乾燥物の厚みが１ｃｍに満たないような場合には用いなくても構わない。
該加熱装置は、被加熱物から発生する蒸気を排出するための気体排出機構を備え、該機構の調整、例えば排出量により加熱部（加熱装置内部）の雰囲気の露点及び温度を制御することも出来る。尚、該加熱部とは、ヒーターや誘電コイル等のいわゆる熱源ではなく、被加熱物を昇温させるための場所である。
排出機構は、単なる排気口だけでなく加熱処理物の出口から気体が排出される場合には該出口も排出機構に該当する。更に、ブロワー等を用いて排出される気体量や圧力を調整するのが好ましい。また、排気の箇所は１箇所に限らず、前記加熱装置の大きさと露点及び温度の調整状態とを勘案して複数設けることが出来る。
該加熱装置は、気体供給機構を備え、該機構の調整、例えば供給量により加熱部の雰囲気の露点及び温度を制御することも出来る。
加熱部の気体圧力は常圧からわずかに減圧になっていることが好ましい。その範囲としては大気圧に対して差圧が０〜−１０ｋＰａであることが好ましく、０〜−５ｋＰａであることがより好ましく、０〜−２ｋＰａであることがさらに好ましい。
工業的連続生産を行う際には、上記の機構を備えた回分処理方式や連続処理方式の加熱装置を用いることが出来る。
回分処理（バッチ）方式の場合には、被加熱物を実質的に均等に分配した１枚又は複数のトレー等に静置する方法や、単槽又は複数の槽に被加熱物を充填して攪拌翼等で攪拌しながら加熱する方法、流動槽等が用いられる。また連続処理方式の場合には、ベルトや複数のトレーに被加熱物を実質的に均等に分配して移送する方式や、攪拌翼やスクリュー等で攪拌しながら移送する方式や、加熱面の傾斜により移送する方式などが用いられる。
尚、加熱処理の前後の両方で添加処理を行う場合には、前記添加処理と同一の装置を用いて、あるいは異なる装置を用いて添加処理を行っても良い。特に連続式の生産装置を用いる場合には、加熱前の添加処理と加熱処理とを同じ装置を用いて、加熱後の添加処理は別装置を用いるのが、生産効率上、好ましいことがある。
また、必要に応じて加熱装置から取り出した吸水性樹脂は、過度の架橋反応の抑制や後工程での取扱い性向上を目的として、好ましくは１００℃未満、さらには０〜９５℃、４０〜９０℃に冷却してもよい。
（通液性向上剤添加工程）
本工程は、上記乾燥工程後の吸水性樹脂粒子または表面架橋工程後の吸水性樹脂粒子に対して、通液性向上剤を添加する工程である。本発明でいう通液性向上剤とは、該通液性向上剤添加工程後の吸水性樹脂粒子の生理食塩水流れ誘導性（ＳＦＣ）を、該通液性向上剤添加工程前の吸水性樹脂粒子のＳＦＣに比べて向上させる物質をいう。
（通液性向上剤）
本工程において用いられる通液性向上剤としては、水溶性多価金属カチオン含有化合物が挙げられる。該多価金属カチオンは、２価以上の金属カチオンであり、２〜４価であることが好ましく、３価であることがより好ましい。
前記水溶性とは、水１００ｇ（２５℃）に、１ｇ以上、好ましくは１０ｇ以上溶解する化合物をさす。前記多価金属カチオンを含む多価金属化合物はそのまま（主に固体状）で吸水性樹脂粒子と混合してもよいが、水溶液としたものを吸水性樹脂と混合することが好ましい。
本発明に用いることができる多価金属カチオン元素は、典型金属及び族番号が４〜１１の遷移金属の中から選ばれる少なくとも一つ以上の金属であり、Ｍｇ，Ｃａ，Ｔｉ，Ｚｒ，Ｖ，Ｃｒ，Ｍｎ，Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉ，Ｐｄ，Ｃｕ，Ｚｎ，Ｃｄ，Ａｌから選ばれる１種が好ましく、Ｍｇ，Ｃａ，Ｚｎ，Ａｌがより好ましく、Ａｌが特に好ましい。
前記多価金属カチオンを含む多価金属化合物としては、カウンターのアニオンは有機又は無機のいずれでもよく、特定に限定されない。例えば、酢酸アルミニウム、乳酸アルミニウム、アクリル酸アルミニウム、塩化アルミニウム、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、硝酸アルミニウム、ビス硫酸カリウムアルミニウム、ビス硫酸ナトリウムアルミニウム等の水溶性アルミニウム塩；塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化マグネシウム、硫酸マグネシウム、硝酸マグネシウム等の水溶性アルカリ土類金属塩；塩化亜鉛、硫酸亜鉛、硝酸亜鉛、硫酸銅、塩化コバルト、塩化ジルコニウム、硫酸ジルコニウム、硝酸ジルコニウム等の遷移金属塩、等を例示することができる。これらの中で特に好ましいのはアルミニウム化合物であり、中でも、硫酸アルミニウムが好ましく、硫酸アルミニウム１４〜１８水塩等の含水結晶の粉末は最も好適に使用することが出来る。
有機酸の多価金属塩を用いる場合、好ましいアニオンとしては、アニス酸、安息香酸、ｐ−ヒドロキシ安息香酸、ギ酸、吉草酸、クエン酸、グリコール酸、グリセリン酸、グルタル酸、クロロ酢酸、クロロプロピオン酸、けい皮酸、コハク酸、酢酸、酒石酸、乳酸、ピルビン酸、フマル酸、プロピオン酸、３−ヒドロキシプロピオン酸、マロン酸、マレイン酸、酪酸、イソ酪酸、イミジノ酢酸、リンゴ酸、イソチオン酸、メチルマレイン酸、アジピン酸、イタコン酸、クロトン酸、シュウ酸、サリチル酸、グルコン酸、没食子酸、ソルビン酸、ステアリン酸等の脂肪酸、等の酸に対応する塩基である。これらのうち、酒石酸塩及び乳酸塩が好ましく、乳酸アルミニウムや乳酸カルシウム等の乳酸塩が最も好ましい。
前記多価金属カチオンの混合方法は、吸水性樹脂に多価金属カチオンを含む水溶液、特に多価金属カチオン濃度が１〜６０質量％、更には１０〜５０質量％の水溶液として混合され、更に混合後に必要により４０〜１５０℃、更には６０〜１００℃程度で加熱すればよい。水の使用量は吸水性樹脂１００質量部に対して０．１〜５質量部、更には０．５〜３質量部であることが好ましい。
更に好ましくは、混合時に多価アルコールないしα−ヒドロキシカルボン酸が併用される。尚、多価アルコールないしα−ヒドロキシカルボン酸としては、上述した各種化合物から適宜選択される。多価アルコールないしα−ヒドロキシカルボン酸は水より少量でかつ吸水性樹脂１００質量部に対して０〜４質量部、０．０１〜３質量部、更には０．１〜０．５質量部で使用されることが好ましい。
前記多価金属化合物の使用量は、多価金属カチオン（例えばアルミニウム塩の場合、塩の種類にかかわらずＡｌ３＋）として、吸水性樹脂粒子１００質量部に対して０．００１〜１質量部の範囲が好ましく、０．００５〜０．５質量部の範囲がより好ましく、０．０１〜０．２質量部の範囲が更により好ましく、０．０２〜０．１質量部の範囲がより好ましい。
前記粒子状吸水剤中の吸水性樹脂１００質量部に対する多価金属カチオン含有量が０．００１質量部よりも少ない場合は、ＳＦＣの向上が十分ではなく、また該含有量が１質量部より多い場合はＡＡＰが大きく低下することが有る。
（２−９）多元金属化合物添加工程
本発明の吸水剤の製造方法は、多元金属化合物の添加工程を有する。
多元金属化合物添加工程は、多元金属化合物を吸水性樹脂粉末に添加する工程である。多元金属化合物添加工程は、好ましくは乾燥工程後に行われ、より好ましくは、粉砕・分級工程後に行われる。また、表面架橋工程の前工程及び／又は後工程として実施する（多元金属化合物添加工程の前工程及び／又は後工程において表面架橋工程を施す）のが好ましく、表面架橋工程後に行われる（表面架橋吸水性樹脂粉末に多元金属化合物を添加する）のが特に好ましい。また、該工程を複数回行ってもよく、その場合には少なくとも１回は乾燥工程後に行われ、より好ましくは、粉砕・分級工程後に行われ、表面架橋工程の前工程及び／又は後工程として実施するのが好ましく、表面架橋工程後に行われるのが特に好ましい。
（粉塵低減剤）
粉塵低減剤とは、吸水剤から発生する粉塵量を低減させる目的で用いられる多元金属化合物である。具体的には、多元金属化合物を添加しない場合の吸水剤よりも添加後の吸水剤の後述の実施例に記載の方法による粉塵量が低減していればよく、具体的には、添加後の吸水剤の粉塵量が多元金属化合物を添加しない場合の吸水剤に対して１０％以上低減していることが好ましく、２０％以上低減していることがより好ましく、３０％以上低減していることが更に好ましい。本発明の多元金属化合物は、２価及び３価の２種類の金属カチオンと水酸基とを含有する多元金属化合物であり、更に吸水剤のＡＡＰ等の吸水性能の低下が小さく、吸湿ブロッキングを抑制する機能を併せ持つ。
２価の金属カチオンとしては、Ｍｇ２＋、Ｆｅ２＋、Ｚｎ２＋、Ｃａ２＋、Ｎｉ２＋、Ｃｏ２＋、Ｃｕ２＋が挙げられ、耐熱性等の観点から、Ｍｇ２＋が好ましい。前記３価の金属カチオンとしては、Ａｌ３＋、Ｆｅ３＋、Ｍｎ３＋が挙げられ、耐熱性等の観点から、Ａｌ３＋が好ましい。したがって、粉塵低減剤としての多元金属化合物の好適な一実施形態は、２価の金属カチオンがマグネシウムカチオンであり、３価の金属カチオンがアルミニウムカチオンである。
多元金属化合物、一般式（１）［Ｍ１ ２＋ １−ｘＭ２ ３＋ ｘ（ＯＨ−）２］ｘ＋・［（Ａｎ−）ｘ／ｎ・ｍＨ２Ｏ］ｘ−（Ｍ１ ２＋は２価の金属カチオン、Ｍ２ ３＋は３価の金属カチオン、Ａｎ−はｎ価の陰イオン、Ｈ２Ｏは水を表す）で表される層状化合物の構造として知られているハイドロタルサイト様構造を有していることが好ましい。
また、一般式（１）における２価の金属カチオンと３価の金属カチオンとの比率は、ｘが０．２〜０．７５の範囲が好ましく、０．２５〜０．７の範囲がより好ましく、０．２５〜０．５の範囲がさらに好ましい。また、陰イオンとしては、ＯＨ−、Ｆ−、Ｃｌ−、Ｂｒ−、ＮＯ３ −、ＣＯ３ ２−、ＳＯ４ ２−、Ｆｅ（ＣＮ）６ ３−、ＣＨ３ＣＯＯ−、シュウ酸イオンまたはサリチル酸イオン等が挙げられるが、炭酸アニオンが好ましい。また、ｍは、０より大きい実数で、０＜ｍ≦１０であることが好ましい。
多元金属化合物の形状は、特に制限されないが、球状（粉末状を含む）であることが好ましい。また、多元金属化合物は、一定の粒度であることが好ましく、体積平均粒子径は２μｍ以下が好ましく、１．５μｍ以下がより好ましく、１μｍ以下が更に好ましい。粒子径が大きくなると、十分な粉塵低減効果を得るためには添加量を多くする必要があり、その結果、得られた吸水剤の吸水性能を損なう事がある。小さすぎると添加工程時の作業性が低下したり、十分な性能を得られない恐れがあるので、体積平均粒子径は０．０５μｍ以上が好ましく、０．１μｍ以上がより好ましく、０．３μｍ以上が更に好ましい。なお、粉塵低減剤の体積平均粒子径は、「レーザー回折散乱法」（例えば、日機装社製、商品名：マイクロトラックＭＴ３０００ＩＩ粒度分析計を使用して測定）で測定することができる。また、吸水性樹脂表面に付着した多元金属化合物の平均粒子径の測定は、実施例記載の方法であるＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）を用いた測定法により測定することができる。
更に、層間に有機化合物をインターカレーションしていても良く、樹脂等との混合性を高めるための表面処理が施されていても良い。
多元金属化合物として好ましい構造式として、Ｍｇ６Ａｌ２（ＯＨ）１６ＣＯ３・４Ｈ２Ｏや、Ｍｇ４Ａｌ２（ＯＨ）１２ＣＯ３・３Ｈ２Ｏ等が挙げられ、具体的には、協和化学工業株式会社製のＤＨＴ−４Ｈ、ＤＨＴ−６、堺化学工業株式会社製のＳＴＡＢＩＡＣＥ ＨＴ−１−ＮＣ、ＳＴＡＢＩＡＣＥ ＨＴ−Ｐ等が挙げられる。
ＨＴ化合物は、表面処理の有無を問わないが、表面処理されていないＨＴ化合物がより好ましい。前記表面処理に用いられる表面処理剤の具体例として、下記（ａ）〜（ｊ）が挙げられる。
（ａ）ステアリン酸、オレイン酸、エルカ酸、パルミチン酸、ラウリン酸等の高級脂肪酸。
（ｂ）前記（ａ）のリチウム塩、ナトリウム塩、カリウム塩等の金属塩。
（ｃ）ステアリルアルコール、オレイルアルコール等の高級アルコールの硫酸エステル塩、ポリエチレングリコールエーテルの硫酸エステル塩、アミド結合硫酸エステル塩、エーテル結合スルホン酸塩、エステル結合スルホネート、アミド結合アルキルアリールスルホン酸塩、エーテル結合アルキルアリールスルホン酸塩等のアニオン界面活性剤。
（ｄ）オルトリン酸とオレイルアルコール、ステアリルアルコール等のモノ又はジエステル又はこれらの混合物であって、それらの酸型又はアルカリ金属塩又はアミン塩等のリン酸エステル。
（ｅ）ビニルエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリス（２−メトキシエトキシ）シラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン等のシランカップリング剤。
（ｆ）イソプロピルトリイソステアロイルチタネート、イソプロピルトリス（ジオクチルパイロホスフェート）チタネート、イソプロピルトリデシルベンゼンスルホニルチタネート等のチタンカップリング剤。
（ｇ）アセトアルコキシアルミニウムジイソプロピレート等のアルカリカップリング剤。
（ｈ）モノエタノールアミン、ジエタノールアミン又はトリエタノールアミンのようなエタノールアミン類。
（ｉ）ｎ−プロパノールアミン、ジ−ｎ−プロパノールアミン又はトリ−ｎ−プロパノールアミンのようなｎ−プロパノールアミン類。
（ｊ）モノイソプロパノールアミン、ジイソプロパノールアミン又はトリイソプロパノールアミンのようなイソプロパノールアミン類。
なかでも、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン又はトリエタノールアミンのようなエタノールアミン類が好ましい。
（添加量）
多元金属化合物の添加量は、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末に対して０．０１〜５質量％が好ましく、より好ましくは０．０１〜４．５質量％であり、更に好ましくは０．１〜４．５質量％であり、より更に好ましくは０．１〜４質量％であり、特に好ましくは０．１５〜３．５質量％である。０．０１質量％未満では、十分な粉塵低減効果が得られないことがあり、５質量％を超えて添加しても添加量に見合うだけの低減効果は得られない。
したがって、本発明の最終的な吸収剤中の多元金属化合物の含有量は、上記によって規定されるが、多元金属化合物の添加量が吸水剤に対して少量であるため、吸収剤中の含有量も実質的には０．０１質量％〜５質量％となる。
多元金属化合物のみの添加で、吸湿ブロッキングを十分に抑制するためには、０．１質量％以上が好ましく、０．２質量％以上がより好ましい。また、吸水性能の観点からは１質量％以下であることが好ましく、０．８質量％以下がより好ましく、０．６質量％以下が更に好ましく、０．４質量％以下が特に好ましい。
（添加・混合方法）
本発明の多元金属化合物と吸水性樹脂粉末とを、乾式混合するのが好ましい。乾式混合により、得られる吸水剤の粉塵量が低減するため好ましい。該乾式混合とは、本工程に供される多元金属化合物及び吸水性樹脂粉末が吸収又は保持している液状物質以外の液状物質が存在しない状態での混合を意味する。具体的には、吸湿水分や層間に保持されている有機化合物を含む多元金属化合物と、乾燥残分や吸湿水分、前記表面架橋剤添加工程で添加された表面架橋剤や溶媒等を有する吸水性樹脂粉末とを、更に液状物質を添加することなしに混合する形態が含まれる。
多元金属化合物の効果を十分に得るためには、添加後によく混合するのが好ましく、具体的な混合条件は、用いられる装置や処理量等に応じて適宜定めればよい。例えば、レディゲミキサーを用いて回転数３００ｒｐｍで３０秒から１分間程度撹拌混合する方法やパドル式撹拌装置を用いて回転数６０ｒｐｍで２０分から１時間撹拌混合する方法等が例示される。また、振動を付与しながら混合する方法や吸水性樹脂粉末を攪拌しながら添加する方法であってもよい。
（２−１０）その他の添加剤添加工程
本工程は（表面架橋）吸水性樹脂に種々の機能を付与するために、多元金属化合物の添加剤を添加する工程であり、一つ又は複数の工程から構成される。該添加剤としては、無機／有機微粒子、カチオン性高分子化合物、水溶性多価金属カチオン含有化合物、界面活性剤、着色防止剤、耐尿性向上剤、消臭剤、香料、抗菌剤、発泡剤、顔料、染料、肥料、酸化剤、還元剤、等が挙げられ、また、該添加物の、機能を付与あるいは高めたものであってもよい。
前記添加剤の量は、特に断りがない限り、表面架橋吸水性樹脂粉末１００質量％に対して１０質量％未満、好ましくは５質量％未満、より好ましくは１質量％未満である。また、これらの添加剤は、表面架橋剤添加工程と同時に、あるいは別工程で行ってもよい。
（無機／有機微粒子）
無機微粒子としては、二酸化ケイ素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、タルク、金属リン酸塩（例えばリン酸カルシウム、リン酸バリウム、リン酸アルミニウム）、金属硼酸塩（例えばホウ酸チタン、ホウ酸アルミニウム、ホウ酸鉄、ホウ酸マグネシウム、ホウ酸マンガン、およびホウ酸カルシウム）、珪酸またはその塩、粘土、珪藻土、ゼオライト、ベントナイト、カオリン、活性白土等の水不溶性微粒子状無機粉体等、多元金属化合物以外の無機微粒子が挙げられる。有機微粒子としては、乳酸カルシウム、乳酸アルミニウム、金属石鹸（長鎖脂肪酸の多価金属塩）等の有機微粉末が挙げられる。無機／有機微粒子の体積平均粒子径（レーザー回折散乱粒度計で規定）は１０μｍ以下が好ましく、１μｍ以下がより好ましい。無機／有機微粒子の体積平均粒子径の下限は特に限定されないが、５ｎｍ以上であることが好ましい。
これらは粉体で吸水性樹脂に混合してもよいし、水分散体（スラリー、例えばコロイダルシリカ）で混合してもよく、表面架橋剤やその水溶液に分散させて混合してもよい。
本発明の多元金属化合物は、前記無機微粒子を吸水性樹脂粉末に添加したことによる粉塵量を抑制する効果があり、無機微粒子の使用時には併用すると好ましい。
使用する無機／有機微粒子の添加量は、添加される吸水性樹脂１００質量部に対して０．０１〜３質量部であることが好ましく、０．１〜１．０質量部であることがより好ましい。
（カチオン性高分子化合物）
該カチオン性高分子化合物は、特に限定されるものではないが、米国特許５３８２６１０号、同７０９８２８４号、ＷＯ２００９／１１０６４５号、ＷＯ２００９／０４１７３１号、ＷＯ２００９／０４１７２７号に例示のカチオン性高分子化合物が好適に使用できる。中でも、ポリエチレンイミン、ポリビニルアミン、ポリアリルアミン、ジメチルアミン／アンモニア／エピクロロヒドリンの縮合物が好ましい。
前記カチオン性高分子化合物の分子量は、質量平均分子量１０００〜５００万が好ましく、２０００〜１００万がより好ましく、１万〜５０万がさらに好ましい。
前記カチオン性高分子化合物は、水溶性であることが好ましい。ここで、水溶性とは、２５℃の水１００ｇに対して１ｇ以上溶解することをいう。
これらは吸水性樹脂に直接混合してもよいし、溶液、特に水溶液で混合してもよく、表面架橋剤やその水溶液に溶解させて混合してもよい。
（水溶性多価金属カチオン含有化合物）
水溶性多価金属カチオン含有化合物とは、２価以上好ましく３価以上の、金属カチオンを含有する多元金属化合物以外の化合物を指す。該３価以上の金属カチオンとしては、アルミニウム、ジルコニウム、チタニウムが例示され、アルミニウムが好ましい。該多価金属カチオン含有化合物としては、硫酸アルミニウム、塩化アルミニウム、塩化酸化ジルコニウム、炭酸ジルコニウムアンモニウム、炭酸ジルコニウムカリウム、炭酸ジルコニウムカリウム、硫酸ジルコニウム、酢酸ジルコニウム、硝酸ジルコニウムなどの多価金属の無機塩、酢酸アルミニウム、乳酸アルミニウム、ヒドロキシ塩化ジルコニウム、チタントリエタノールアミネート、チタンラクテートなどの多価金属の有機塩等の多価金属化合物等が挙げられる。中でも、多価金属カチオンとしてアルミニウムを含有する化合物であることが好ましい。
これらは吸水性樹脂に粉体として直接混合してもよいし、溶液、特に水溶液で混合してもよく、表面架橋剤やその水溶液に溶解させて混合してもよい。
水溶性多価金属カチオン含有化合物の添加量は、添加される吸水性樹脂１００質量部に対して多価金属カチオン量に換算で０．００１〜５質量部であることが好ましく、０．０１〜２質量部であることがより好ましく、０．０１〜１質量部であることがさらに好ましい。
また、複数回添加してもよく、その場合、例えば２回添加する場合、その（質量）比率としては１／９９〜９９／１、好ましくは１０／９０〜９０／１０の範囲に規定される。これらの範囲を超えると、極めて１回での添加と同じ状況に近くなり複数回添加の効果が乏しくなるため好ましくない。
水溶性多価金属カチオン含有化合物を水溶液として添加する場合には、水以外に親水性有機溶媒（アルコールないしポリグリコール）や界面活性剤を併用して分散性や溶解性や混合性を向上させてもよい。使用する水の量は添加剤の種類や添加方法で適宜決定されるが、例えば、吸水性樹脂１００質量部に対して０質量部（乾式混合）〜５０質量部、さらには０．１〜１０質量部、０．５〜５質量部である。
（界面活性剤）
さらに、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末は、界面活性剤を含んでいてもよく、本発明の製造方法がいずれかの工程で界面活性剤を混合する工程を含むことが好ましい。
本発明の吸水性樹脂粉末の表面を界面活性剤で被覆することで、高吸水速度及び高通液性の吸水性樹脂粉末が得られる。尚、界面活性剤としては特に限定されないが、国際公開第９７／０１７３９７号や米国特許第６１０７３５８号に開示された界面活性剤、即ち、ノニオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、両性界面活性剤等が挙げられる。これらの界面活性剤はアクリル酸（塩）系単量体や吸水性樹脂粉末との重合性又は反応性を有するものであってもよい。具体的な化合物は、上記特許文献４５，４６の（２−１）に記載した化合物が適用される。
使用する界面活性剤の種類や使用量は適宜決定されるが、好ましくは上記表面張力の範囲で使用され、吸水性樹脂１００質量部に対して０〜０．５質量部、さらには０．００００１〜０．１質量部、０．００１〜０．０５質量部の範囲で使用される。これらの界面活性剤の中でも、効果の観点から、アニオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤、又はシリコーン系界面活性剤を用いることが好ましく、ノニオン性界面活性剤又はシリコーン系界面活性剤を用いることが更に好ましい。
（着色防止剤及び耐尿性向上剤）
本発明においては、着色防止や劣化防止（その他残存モノマー低減など）を目的として、キレート剤（特に有機リン系キレート剤、アミノカルボン酸系キレート剤）、α−ヒドロキシカルボン酸（特にリンゴ酸（塩））、無機又は有機還元剤（特に硫黄系無機還元剤）から選ばれる着色防止剤又は耐尿性向上剤を更に含むことが好ましい。尚、表面積の大きい吸水性樹脂粉末は一般的に着色や劣化し易い傾向にある。中でも経時での着色防止効果および耐尿性向上の観点から、吸水剤がキレート剤を含むことが好ましく、さらに、着色防止効果の観点から、キレート剤と、α−ヒドロキシカルボン酸（塩）、無機又は有機還元剤（特に硫黄系無機還元剤）およびリン化合物からなる群から選ばれる化合物と、を含むことが好ましい。したがって、本発明の好適な一実施形態はさらにキレート剤を添加するキレート剤添加工程を含む。
上記キレート剤としては、米国特許第６５９９９８９号、同第６４６９０８０号、欧州特許第２１６３３０２号等に開示されたキレート剤、特に非高分子キレート剤、更には有機リン系キレート剤、アミノカルボン酸系キレート剤、無機多価リン酸、アミノ多価リン酸が挙げられる。
有機リン系キレート剤としては、ニトリロ酢酸−ジ（メチレンホスフィン酸）、ニトリロジ酢酸−（メチレンホスフィン酸）、ニトリロ酢酸−β−プロピオン酸−メチレンホスホン酸、ニトリロトリス（メチレンホスホン酸）、１−ヒドロキシエチリデンジホスホン酸等が挙げられる。アミノカルボン酸系キレート剤としては、イミノ２酢酸、ヒドロキシエチルイミノ２酢酸、ニトリロ３酢酸、ニトリロ３プロピオン酸、エチレンジアミン４酢酸、ジエチレントリアミン５酢酸、トリエチレンテトラミン６酢酸、ｔｒａｎｓ−１，２−ジアミノシクロヘキサン４酢酸、Ｎ，Ｎ−ビス（２−ヒドロキシエチル）グリシン、ジアミノプロパノール４酢酸、エチレンジアミン２プロピオン酸、ヒドロキシエチレンジアミン３酢酸、グリコールエーテルジアミン４酢酸、ジアミノプロパン４酢酸、Ｎ，Ｎ’−ビス（２−ヒドロキシベンジル）エチレンジアミン−Ｎ，Ｎ’−２酢酸、１，６−ヘキサメチレンジアミン−Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−４酢酸及びそれらの塩等が挙げられる。
無機多価リン酸としては、メタリン酸、ピロリン酸、トリポリリン酸、ヘキサメタリン酸、及びそれらの塩等が挙げられる。
アミノ多価リン酸としては、エチレンジアミン−Ｎ，Ｎ’−ジ（メチレンホスフィン酸）、エチレンジアミンテトラ（メチレンホスフィン酸）、シクロヘキサンジアミンテトラ（メチレンホスホン酸）、エチレンジアミン−Ｎ，Ｎ’−ジ酢酸−Ｎ，Ｎ’−ジ（メチレンホスホン酸）、エチレンジアミン−Ｎ，Ｎ’−ジ（メチレンホスホン酸）、エチレンジアミンテトラ（メチレンホスホン酸）、ポリメチレンジアミンテトラ（メチレンホスホン酸）、ジエチレントリアミンペンタ（メチレンホスホン酸）及びこれらの塩等が挙げられる。
上記塩として好ましいものは、一価塩、特にナトリウム塩、カリウム塩等のアルカリ金属塩、アンモニウム塩、アミン塩を挙げることができ、ナトリウム塩、カリウム塩が特に好ましい。
なお、上記キレート剤の中でも、着色防止の観点から、アミノカルボン酸系キレート剤、アミノ多価燐酸及びこれらの塩が好適に用いられる。中でも、ジエチレントリアミン５酢酸、トリエチレンテトラミン６酢酸、ｔｒａｎｓ−１，２−ジアミノシクロヘキサン４酢酸、エチレンジアミンテトラ（メチレンホスホン酸）、ジエチレントリアミンペンタ（メチレンホスホン酸）及びそれらの塩がより好適に用いられる。これらの中でも、エチレンジアミンテトラ（メチレンホスホン酸）又はその塩が最も好ましい。
上記α−ヒドロキシカルボン酸としては、米国特許出願公開第２００９／０３１２１８３号等に開示されたリンゴ酸（塩）、琥珀酸（塩）、乳酸（塩）が挙げられる。
上記無機又は有機還元剤としては、米国特許出願公開第２０１０／００６２２５２号等に開示された硫黄系還元剤、特に亜硫酸塩又は亜硫酸水素塩等が挙げられる。
本発明における無機還元剤は、上記重合工程で用いる重合開始剤としての還元剤とは区別される。すなわち、無機還元剤とは、還元性を有する化合物をいい、還元性無機元素を有していればよく、具体的には、還元性の硫黄原子又は還元性の燐原子を有する化合物が挙げられ、好ましくは還元性の硫黄原子を含む化合物又は還元性の燐原子を含む水溶性化合物が挙げられる。したがって、無機化合物であっても有機化合物であっても、還元性の硫黄原子又は還元性の燐原子を有していれば、本発明の無機還元剤とみなす。
無機還元剤は酸型でもよいが、好ましくは塩型であり、塩としては１価又は多価の金属塩がより好ましく、１価の塩が更に好ましい。これら無機還元剤のうち、下記に例示される含酸素還元性無機化合物、すなわち、硫黄や燐が酸素と結合した無機還元剤、中でも含酸素系還元性無機塩が好ましい。また、これらの無機還元剤は、アルキル基、ヒドロキシアルキル基等の有機化合物に還元性の無機原子、好ましくは、還元性の硫黄原子又は燐原子を有している無機還元剤でもよい。
また、本発明で用いられる、還元性の硫黄原子又は還元性の燐原子を有している無機還元剤としては、最も安定な硫黄原子の酸化数は＋６（正６価）、燐原子の酸化数は＋５（正５価）であるが、一般にそれ以下の酸化数の各原子は還元性を有しており、＋４価の硫黄化合物（例えば、亜硫酸塩、亜硫酸水素塩、ピロ亜硫酸塩）、＋３価の硫黄化合物（例えば、亜二チオン酸塩）、＋２価の硫黄化合物（例えば、スルホキシル酸塩）、＋４価のリン化合物（例えば、次燐酸塩）、＋３価のリン化合物（例えば、亜燐酸塩、ピロ亜燐酸塩）、＋１価のリン化合物（例えば、次亜燐酸塩）が使用される。これら還元性の無機化合物では、還元性硫黄原子又は還元性燐原子が有機物で置換されていてもよい。
無機還元剤である、硫黄原子を含む無機化合物としては、特に限定されないが、例えば、亜硫酸ナトリウム、亜硫酸カリウム、亜硫酸カルシウム、亜硫酸亜鉛、亜硫酸アンモニウム等の亜硫酸塩；亜硫酸水素ナトリウム、亜硫酸水素カリウム、亜硫酸水素カルシウム、亜硫酸水素アンモニウム等の亜硫酸水素塩；ピロ亜硫酸ナトリウム、ピロ亜硫酸カリウム、ピロ亜硫酸アンモニウム等のピロ亜硫酸塩；亜二チオン酸ナトリウム、亜二チオン酸カリウム、亜二チオン酸アンモニウム、亜二チオン酸カルシウム、亜二チオン酸亜鉛等の亜二チオン酸塩；三チオン酸カリウム、三チオン酸ナトリウム等の三チオン酸塩；四チオン酸カリウム、四チオン酸ナトリウム等の四チオン酸塩；チオ硫酸ナトリウム、チオ硫酸カリウム、チオ硫酸アンモニウム等のチオ硫酸塩；亜硝酸ナトリウム、亜硝酸カリウム、亜硝酸カルシウム、亜硝酸亜鉛等の亜硝酸塩等が挙げられ、リン原子を含む無機化合物としては、次亜リン酸ナトリウム等が挙げられる。また、無機還元剤である、硫黄原子を含む有機化合物としては、例えば、２−ヒドロキシ−２−スルフィナート酢酸、ホルムアルデヒドスルホキシル酸ナトリウム、ホルムアミジンスルフィン酸及びチオグリコール酸トリス（２−カルボキシエチル）ホスフィン塩酸塩（ＴＣＥＰ）、トリブチルホスフィン（ＴＢＰ）等も挙げられる。これらの中でも、亜硫酸塩、亜硫酸水素塩、ピロ亜硫酸塩、亜二チオン酸塩が好ましく、亜硫酸ナトリウム、亜硫酸水素ナトリウム、ピロ亜硫酸カリウム、亜二チオン酸ナトリウム、２−ヒドロキシ−２−スルフィナート酢酸、２−ヒドロキシ−２−スルホナト酢酸、及び／又はこれらの塩が好ましく例示される。好ましい塩としては、アルカリ金属、及びアルカリ土類金属塩であり、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋが好ましく、特にナトリウム塩が好ましい。２−ヒドロキシ−２−スルフィナート酢酸（塩）は、２−ヒドロキシ−２−スルホナト酢酸（塩）と組み合わせて使用してもよい。
好ましい無機還元剤として、２−ヒドロキシ−２−スルフィナート酢酸は、還元性の硫黄原子をスルフィナート基として有するため本発明の無機還元剤であり、Ｂｒｕｅｇｇｅｍａｎｎ Ｃｈｅｍｉｃａｌ（ドイツ国Ｈｅｉｌｂｒｏｎ）から市販されているＢＲＵＧＧＯＬＩＴＥ（Ｒ）ＦＦ７として入手することができ、２−ヒドロキシ−２−スルフィナート酢酸二ナトリウム塩を５０〜６０重量％、亜硫酸ナトリウム（Ｎａ２ＳＯ３）を３０〜３５重量％及び２−ヒドロキシ−２−スルホナト酢酸二ナトリウム塩を１０〜１５重量％含有するＢＲＵＧＧＯＬＩＴＥ（Ｒ）ＦＦ６として入手することができる。
リン化合物としては有機リン化合物または無機リン化合物があり、好ましくは、水溶性リン化合物である。前記リン化合物が水不溶性である場合、含水ゲル状重合体ないし吸水性樹脂との親和性が低下するため、粒子状吸水剤の着色防止および経時着色防止効果が低下するため好ましくない。さらに、得られる吸水剤の物性、例えば加圧下での吸収倍率や、特に表面張力低下の抑止の観点から、無機リン化合物が好ましい。
特に好ましいリン化合物は、水溶性無機リン化合物であり、具体的には、リン酸、亜リン酸、次亜リン酸、トリリン酸、トリポリリン酸およびこれらの塩（例えばリン酸１水素２ナトリウム塩やリン酸２水素１ナトリウム塩、リン酸３ナトリウム塩など）であり、特に好ましい化合物は、吸水剤の吸収特性の観点から、還元性を有しないリン酸（塩）である。また、好ましい塩としては水溶性一価塩すなわち、ナトリウム塩、カリウム塩などのアルカリ金属塩、アンモニウム塩、アミン塩を挙げることができる。前記塩のうち、経時着色防止効果の観点から、最も好ましくはｐＨ７以下の酸性を呈するものであり、リン酸、リン酸２水素１ナトリウム塩、リン酸２水素１カリウム塩、リン酸２水素１アンモニウム塩である。
上記リン化合物は１種単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。
着色防止剤又は耐尿性向上剤の使用量は、吸水性樹脂粉末１００質量部に対して０〜３質量部が好ましく、０．００１〜１質量部がより好ましく、０．０５〜０．５質量部が特に好ましい。
着色防止剤又は耐尿性（耐候性）向上剤は、単量体、含水ゲル、乾燥重合体、吸水性樹脂粉末等に添加することが出来るが、重合工程以降に添加するのが好ましい。特に、前記無機又は有機還元剤は重合工程で消費されるため、重合工程後、更には乾燥工程後に、特に少なくとも一部は表面架橋工程後に添加することが好ましい。
好適な一実施形態は、着色防止剤又は耐尿性（耐候性）向上剤を、上記（２−１）アクリル酸（塩）系単量体水溶液の調製工程において添加する、または、（２−８）表面架橋工程の後で、かつ、（２−９）多元金属化合物の添加工程の前に表面架橋工程で得られた吸水性樹脂粉末に添加する。
各製造工程での使用量が実質的に得られた吸水剤中の含有量となるが、吸水剤中の各化合物は残存モノマーや水可溶分の定量と同様に水や生理食塩水によって吸水剤から各化合物を抽出して液体クロマトグラフィーやイオンクロマトグラフィーなどで適宜定量できる。
上述したように吸水剤はキレート剤を含むことが好ましいが、キレート剤は、少なくとも一部を上記（２−１）アクリル酸（塩）系単量体水溶液の調製工程、または、（２−２）水溶液重合工程において添加することが好ましく、少なくとも工程（２−１）において、アクリル酸（塩）系単量体水溶液に添加することがより好ましい。この際、キレート剤の添加量は、アクリル酸（塩）系単量体に対して、０．１〜３．０質量％であることが好ましい。
さらに、経時での着色防止の観点からは、キレート剤を上記（２−１）アクリル酸（塩）系単量体水溶液の調製工程、または、（２−２）水溶液重合工程において添加することに加え、表面架橋後、かつ（２−９）多元金属化合物添加前にさらに上記キレート剤、無機還元剤、α−ヒドロキシカルボン酸およびリン化合物のいずれか一を添加することが好ましく、耐尿性向上の観点からは、表面架橋後、かつ（２−９）多元金属化合物添加前にさらに上記キレート剤および無機還元剤のいずれか一を添加することが好ましい。この際、これらの化合物の添加量（合計量）は、表面架橋後の吸水性樹脂粒子１００質量部に対して、０．００１〜５質量部であることが好ましい。キレート剤、無機還元剤、およびリン化合物は１種単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。
キレート剤、無機還元剤、α−ヒドロキシカルボン酸およびリン化合物の添加は溶媒なしで表面架橋後の吸水性樹脂に添加してもよく、固体の場合は粉体混合（ドライブレンド）でもよいが、吸水性樹脂への固定の面から、上記化合物は溶液、さらには水溶液または水性液とされる。溶媒には水、有機溶媒と水の混合溶媒が吸水性樹脂１００質量部に対して０．０１〜１０質量部、さらには０．０５〜３０質量部、０．１〜１０質量部の範囲であり、水溶液濃度は１〜５０質量％程度でよい。さらには必要により界面活性剤などを用いてもよい。溶媒は必要により乾燥すればよい。
その他、国際公開２００９／０９３７０８号パンフレット記載の水溶性ポリシロキサンや、国際公開２００８／１０８３４３号パンフレット記載の１〜３級アミン化合物なども添加剤として好ましく使用することが出来る。
〔３〕吸水剤ないしポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の物性
（３−１）ＡＡＰ（加圧下吸収倍率）
多元金属化合物を混合する吸水性樹脂及び混合して得られた吸水剤は所定のＡＡＰを有することが好ましい。上記重合後の表面架橋を達成手段の一例として、２．０６ｋＰａの加圧下での０．９質量％の塩化ナトリウム水溶液に対する吸収倍率（ＡＡＰ）は２０（ｇ／ｇ）以上を示し、２５（ｇ／ｇ）以上を示す物が好ましく、３０（ｇ／ｇ）以上を示す物がより好ましい。なお、ＡＡＰも高いほど好ましいが、他の物性（例えばＣＲＣ）とのバランスから、好ましくは、上限４０（ｇ／ｇ）以下、さらに３５（ｇ／ｇ）以下、３３（ｇ／ｇ）以下とされる。なお、ＡＡＰは表面架橋、ＣＲＣで制御できる。
従来使用されていたシリカ等の多元金属化合物以外の無機微粒子の添加はＡＡＰが大きく低下（例えば３〜１０ｇ／ｇ）するのに対して、本発明の多元金属化合物は吸湿ブロッキング率を３０質量％以下に調整するのに必要な量の添加であれば、ＡＡＰはほとんど低下（通常１ｇ／ｇ以下、さらには０．５ｇ／ｇ以下）しない。したがって、表面架橋によるＡＡＰ向上効果を高く保持でき、良好な実使用での吸収（例えばおむつでの高い吸収能）を発揮する。
具体的には、本発明の吸水剤は、２．０６ｋＰａの加圧下での０．９質量％の塩化ナトリウム水溶液に対する吸収倍率（ＡＡＰ）が２０（ｇ／ｇ）以上であることが好ましく、２５（ｇ／ｇ）以上であることがより好ましく、３０（ｇ／ｇ）以上であることがさらに好ましい。なお、ＡＡＰは高いほど好ましいが、通常は、上限５０（ｇ／ｇ）以下程度である。
（３−２）ＣＲＣ（無加圧下吸収倍率）
多元金属化合物を混合する吸水性樹脂及び混合して得られた吸水剤の無加圧下吸収倍率（ＣＲＣ）は２５（ｇ／ｇ）以上を示し、３０（ｇ／ｇ）以上を示す物が好ましく、３３（ｇ／ｇ）以上を示す物がより好ましい。無加圧下吸収倍率が低いとおむつ等の衛生材料に使用する場合の効率が悪くなる。なお、ＣＲＣは高いほど好ましいが、他の物性（例えばＡＡＰ）とのバランスから、好ましくは、上限６０（ｇ／ｇ）以下、さらには５０（ｇ／ｇ）以下、４５（ｇ／ｇ）以下とされる。ＣＲＣは重合時ないし表面架橋での架橋密度で制御できる。
本発明の多元金属化合物は、前記ＡＡＰと同様に吸湿ブロッキング率を３０質量％以下に調整するのに必要な量の添加であれば、ＣＲＣの低下（せいぜい添加した重量分、例えば１重量％添加時に１％程度のＣＲＣの低下、通常１ｇ／ｇ以下、さらには０．５ｇ／ｇ以下）も少ない。したがって、高いＣＲＣを有する吸水剤が得られるので、良好な実使用での吸収性能（例えばおむつでの高い吸収能）を発揮する。
換言すれば、本発明の多元金属化合物の吸水性樹脂粉末への添加によって、得られる吸水剤において、高いＡＡＰと低い吸湿ブロッキング率との両立を可能とし、また、粉塵量も低減される。
（３−３）固形分
吸水剤の固形分は、実施例に記載の方法により算出される値であり、８５〜９９質量％であることが好ましく、８８〜９８質量％であることがより好ましく、９０〜９５質量％であることが更に好ましい。固形分が８５重量％未満の場合、無加圧下吸収倍率や加圧下吸収倍率が低下するため好ましくなく、９８重量％より高い場合、搬送などによる機械的ダメージによる加圧下吸収倍率の低下が大きいため好ましくない。
（３−４）吸湿ブロッキング率
吸湿ブロッキング率は、実施例記載の方法により算出され、低いほど好ましく、３０質量％以下が好ましく、２８質量％以下がより好ましく、２６質量％以下が更に好ましい。下限値は算出原理上、０質量％以上となる。吸湿ブロッキング率は本発明の多元金属化合物のみの使用であっても、特に表面架橋工程後に適切な量を添加・乾式混合によって低く制御できる。吸湿ブロッキング率を低く制御することで、いかなる作業環境やユーザー先の使用条件（例えばおむつ製造工程の運転条件）でも安定的に吸水剤を使用できる。
（３−５）粉塵量
多元金属化合物を混合する吸水性樹脂及び混合して得られた吸水剤の粉塵量は、実施例記載の方法により算出される。
吸水性樹脂粉末の製造方法や多元金属化合物以外の添加物等により、粉塵量の値は変化するが、吸水剤として通常２００ｍｇ／Ｋｇ吸水剤以下が好ましく、１５０ｍｇ／Ｋｇ吸水剤以下がより好ましく、１００ｍｇ／Ｋｇ吸水剤以下が更に好ましく、７０ｍｇ／Ｋｇ吸水剤以下が特に好ましい。該値は０ｍｇ／Ｋｇ吸水剤が理想ではあるが、実使用上及び工業規模での生産性を考慮し、下限値は１０ｍｇ／Ｋｇ吸水剤以上であり、１５ｍｇ／Ｋｇ吸水剤以上が好ましく、２０ｍｇ／Ｋｇ吸水剤以上がより好ましい。
粉塵量は上記吸水性樹脂の粒度制御に加えて、本発明の多元金属化合物の使用、特に表面架橋工程後の乾式混合によって低く制御できる。粉塵量を低く制御することで、いかなる作業環境やユーザー先の使用条件（例えばおむつ製造工程の運転条件）でも粉塵の問題もない。
本発明の多元金属化合物は粉塵が実質ゼロの吸水性樹脂、例えば、フィルム、シート、ゲルに使用する事もできるが、通常、粉末状の吸水性樹脂、特に下記粒度の吸水性樹脂、さらには所定量の粉塵を含む吸水性樹脂粉末に対して、本発明の多元金属化合物は使用できる。吸水性樹脂粉末、例えば２ｍｇ／ｋｇ吸水性樹脂粉末以上、さらには５ｍｇ／ｋｇ吸水性樹脂粉末以上、さらには５〜１０００ｍｇ／ｋｇ吸水性樹脂粉末、１０〜５００ｍｇ／ｋｇ吸水性樹脂粉末、２０〜４００ｍｇ／ｋｇ吸水性樹脂粉末の粉塵を含む吸水性樹脂粉末、特に不定形の吸水性樹脂粉末に対して好適に適用できる。
（３−４）Ｅｘｔｒ．
本発明で得られる吸水性樹脂や吸水剤のＥｘｔｒ．（水可溶分）は、５〜３０質量％が好ましく、５〜２０質量％がより好ましく、５〜１８質量％がさらに好ましく、５〜１５質量％がよりに好ましい。上記Ｅｘｔｒ．が３０質量％を超える場合、得られる吸水性樹脂あるいは吸水剤のゲル強度が弱く、液透過性に劣ったものとなるおそれがある。また、吸水性樹脂をおむつなどの吸水体に使用すると、吸水体に圧力が加わった際の液の戻り（リウェット）が少ない吸水性樹脂を得ることができないおそれがあるため、好ましくない。
なお、Ｅｘｔｒ．は、上述した内部架橋剤等で適宜制御することができる。しかし、Ｅｘｔｒ．が５質量％未満の吸水性樹脂あるいは吸水剤を得るためには、多量の内部架橋剤を使用する必要があり、コストアップや（検出限界を超える）残存架橋剤の発生に加え、ＣＲＣを著しく低下させるため、好ましくない。
（３−５）粒度
本発明で用いられる、吸水性樹脂（特に表面架橋工程前及び／又は多元金属化合物添加工程前）や得られる吸水剤の粒径や粒度分布に特に制限は無いが、最後の表面後架橋剤を添加・混合した後に整粒し、下記範囲（篩分級で規定）とすることが好ましい。
粒度の上限は１ｍｍ未満の粒子であり、さらに下記粒径として吸水性樹脂や吸水剤を得ることが好ましい。１ｍｍ以上の粒子、特に８５０μｍ以上の粒子を多く含むと、該粗大粒子が特に薄型の衛生材料・吸収性物品に用いる際に、装着者への不快感をもたらすばかりでなく、吸収性物品を構成する水不透過性材料、いわゆるバックシートを擦過傷により破損し、実使用において、尿などの漏洩を招く恐れがあるため好ましくない。よって、８５０μｍ以上の粒子は少ない方が好ましく、０〜５質量％であることが好ましく、０〜３質量％がより好ましく、０〜１質量％が更に好ましく、実質的に含まないことが特に好ましい。
一方、微粒子側は、粒子径１５０μｍ未満の粒子の割合は０〜３質量％であることが好ましく、０〜２質量％であることがより好ましく、０〜１．５質量％であることがさらに好ましい。吸水性樹脂や吸水剤の微粒子が多いと、粉塵増加や吸湿流動性の低下、ＡＡＰや通液性などの物性低下を招く傾向になる。
更に、上記の範囲を維持しながら、吸水性樹脂や吸水剤の前記粒径分布は１５０μｍ以上８５０μｍ未満の範囲内に、９５質量％以上含まれるのが好ましく、９８質量％以上含まれるのがより好ましく、９９質量％以上含まれるのが更に好ましく、実質的に全量が該範囲内に含まれるのが最も好ましい。
また、本発明で上記工程を経て吸水性樹脂や最終製品として得られる吸水剤は、標準篩分級で規定される質量平均粒子径が６００μｍ以下であることが好ましく、性能を向上させるために５５０〜２００μｍの範囲であることがより好ましく、５００〜２５０μｍの範囲であることがさらに好ましく、４５０〜３００μｍの範囲であることが最も好ましい。また、粒径が３００μｍ未満の粒子の比率が１０質量％以上であることが好ましく、１０〜５０質量％の範囲であることがより好ましく、１０〜３０質量％の範囲であることがさらに好ましい。
粒度は粉砕や分級（表面架橋工程前及び／又は表面架橋工程後）、あるいは造粒や前記微粉回収工程等を施すことで適宜制御できる。また本発明の多元金属化合物は微粒子（好ましくは２μｍ未満さらには上記）でありながら、添加された吸水剤の微粉（例えば１５０μｍ未満）や粉塵の増加を招かない。この理由は定かではないが、カチオン性の微粒子が吸水性樹脂のカルボキシ基（アニオン性基）とのインターラクションを起こし、吸水性樹脂（好ましくは１５０μｍ以上８５０μｍ未満が主成分）の表面で会合しているため、微粉増加の防止や粉塵抑制になっているとも推定される。
これらの範囲を逸脱した場合には、所望の吸収倍率を維持した上で優れた通液性を有するバランスの良い吸水性樹脂を得ることができないことがある。特に、粒子径１５０μｍ未満の粒子は、通液性を低下させるだけでなく、吸水性樹脂を原料として用いる吸収性物品の製造作業環境において、発塵などによる悪影響を及ぼす恐れがあるため、できるだけ少ない方が好ましい。
（３−６）形状
吸水剤及び吸水性樹脂の形状は特にシート状、繊維状、粉末状、ゲル状などにも適用できるが、上記粒度の粉末状、さらには不定形の粒子に適用できる。ここで、不定形とはゲル又は乾燥物を粉砕して得られた粒子形状である。なお、粒子は造粒物でもよく、一次粒子でもよい。
（３−７）水溶性マグネシウムイオン定量方法による吸水剤原料の着色性評価方法
２価金属カチオンがマグネシウムイオンである多元金属化合物は、耐着色性や耐尿性が低下する場合があり、耐着色性低下度合いと多元金属化合物からのマグネシウムイオンの溶出量とが相関することを、本発明者らは見出した。従来は、耐着色性の低下原因として、Ｆｅ等の遷移金属による影響があることは知られていたが、アルカリ土類金属であるマグネシウムによる影響は知られていなかった。
一般的に、キレート剤の安定度定数ｌｏｇＫＭＬは、吸水剤の着色原因として広く知られているＦｅイオンの方がＭｇイオンよりも高い。例えば、ＥＤＴＡでは、Ｆｅ２＋は１４．３、Ｆｅ３＋は２５．１に対して、Ｍｇ２＋は８．７であり、ＤＴＰＡでは、Ｆｅ２＋は１６．６、Ｆｅ３＋は２８．６に対して、Ｍｇ２＋は９．３である。つまり、耐着色性向上剤として用いられるキレート剤は、Ｍｇイオンよりも遥かに優先的にＦｅイオンを補足するはずであるから、Ｍｇイオンの存在によりＦｅイオンの捕捉能が妨害されるとは考えにくい。
本発明は、吸水剤製造に用いられる原料中の水溶性マグネシウムイオンによる吸水剤の着色性の評価方法でもある。具体的には、後述の（５−１２）水溶性マグネシウムイオン定量方法により、吸水剤への添加量に換算してマグネシウムイオンが０．１質量ｐｐｍ以上、特に０．２質量ｐｐｍ以上含まれる場合には、吸水剤の耐着色性の低下が懸念されると推測できる。特に、ハイドロタルサイトでは、その組成や製造方法により水溶性マグネシウムイオンの量が異なる場合があり、より好適なハイドロタルサイトを選別する手段として用いることが出来る。
尚、本評価方法は、多元金属化合物だけでなく、その他のマグネシウムを含む添加物、例えば酸化マグネシウムや炭酸マグネシウム、硬水にも適用することが出来る。その場合、下記（５−１２）の評価方法において、ハイドロタルサイトの代わりにその他のマグネシウムを含む添加物を用いて評価することができる。
（３−８）マグネシウムイオンとキレート剤とを含む吸水剤
本発明は、前記着色性の評価方法における水溶性マグネシウムイオンの換算量が０．１質量ｐｐｍ以上である原料とキレート剤とを含む吸水剤でもある。換算量が０．１ｐｐｍ未満ではキレート剤を添加するほどの耐着色性の低下は見られず、換算量が２０質量ｐｐｍ以上では、大量のキレート剤が必要になるため、費用の点で問題となる場合がある。尚、換算量は少ないほうが好ましく、１５質量ｐｐｍ以下が好ましく、１０質量ｐｐｍ以下がより好ましく、５質量ｐｐｍ以下がさらに好ましく、１質量ｐｐｍ以下が特に好ましい。
さらに、該原料としては、マグネシウム及びアルミニウムを含むハイドロタルサイトが好ましい。
また、キレート剤は、前記（２−１０）の着色防止剤に記載のキレート剤を用いることが出来る。更に、前記（２−１０）の着色防止剤に記載のα−ヒドロキシカルボン酸（特にリンゴ酸（塩））、無機又は有機還元剤（特に硫黄系無機還元剤）を併用するとより好ましい。
〔４〕粒子状吸水剤の用途等
本発明の吸水性樹脂は紙おむつ、生理用ナプキン、失禁パッド、医療用パッド等の衛生材料に使用される。その場合（ａ）着用者の体に隣接して配置される液体透過性のトップシート、（ｂ）着用者の身体から遠くに、着用者の衣類に隣接して配置される、液体に対して不透過性のバックシート、及びトップシートとバックシートの間に配置された吸水体を含んでなる構成で使用されることが好ましい。吸水体は二層以上であっても良いし、パルプ層などとともに用いても良い。
〔５〕実施例
以下、実施例に従って発明を説明するが、本発明は実施例に限定され解釈されるものではない。また、本発明の特許請求の範囲や実施例に記載の諸物性は、以下の測定法（５−１）〜（５−１３）に従って求めた。尚、特に断りのない限り、各実施例での各工程は実質常圧（大気圧の±５％、更に好ましくは１％以内）で行われ、同一工程では意図的な加圧又は減圧による圧力変化は加えずに実施した。
（５−１）粒度及び質量平均粒子径（Ｄ５０）
本発明に係る吸水性樹脂粉末／吸水剤の粒度は、欧州特許０３４９２４０号に開示された測定方法に準じて行った。
即ち、目開き８５０μｍ、７１０μｍ、６００μｍ、５００μｍ、４２０μｍ、３００μｍ、２１２μｍ、１５０μｍ、１０６μｍ、４５μｍを有するＪＩＳ標準篩（ＪＩＳ Ｚ８８０１−１（２０００））又は相当する篩を用いて、粒子状吸水剤１０ｇを分級し、各篩上に残った吸水性樹脂粉末及び全篩を通過した吸水性樹脂粉末／吸水剤の質量をそれぞれ測定した。
（５−２）ＣＲＣ（無加圧下吸水倍率）
ＥＲＴ４４１．２−０．２に従い、０．９０質量％塩化ナトリウム水溶液（生理食塩水とも称する）に対する無加圧下で３０分の吸水倍率（ＣＲＣ）を求めた。
（５−３）加圧下吸水倍率（ＡＡＰ）
加圧下吸水倍率（ＡＡＰ）の測定は、ＥＲＴ４４２．２−０２に準じて行った。
即ち、粒子状吸水剤０．９ｇ（質量Ｗ３［ｇ］）を測定装置に投入し、測定装置一式の質量（Ｗ４［ｇ］）を測定した。次に、０．９０質量％塩化ナトリウム水溶液を２．０６ｋＰａの加圧下で該粒子状吸水剤に吸収させた。１時間経過後、測定装置一式の質量（Ｗ５［ｇ］）を測定した。得られたＷ３［ｇ］、Ｗ４［ｇ］、Ｗ５［ｇ］から次式１にしたがって、加圧下吸水倍率（ＡＡＰ）を算出した。
（式１） ＡＡＰ［ｇ／ｇ］＝（Ｗ５−Ｗ４）／Ｗ３
（５−４）固形分
吸水性樹脂粉末において、１８０℃で揮発しない成分が占める割合を表す。含水率との関係は、｛固形分＝１００−含水率｝となる。
固形分の測定方法は、以下のように行った。
底面の直径が約５ｃｍのアルミカップ（質量Ｗ６［ｇ］）に、約１ｇの吸水性樹脂粉末を量り取り（質量Ｗ７［ｇ］）、１８０℃の無風乾燥機中において３時間静置し、乾燥させた。乾燥後のアルミカップと吸水性樹脂粉末との合計質量（Ｗ８［ｇ］）を測定し、次式２より固形分を求めた。
（式２） 固形分［質量％］＝｛（Ｗ８−Ｗ６）／Ｗ７｝×１００
（５−６）吸湿ブロッキング率
吸水性樹脂粉末／吸水剤約２ｇを、直径５２ｍｍのアルミカップに均一に散布した後、温度２５℃、相対湿度９０±５％ＲＨに調整した恒温恒湿器（エスペック株式会社製；ＭＯＤＥＬ： ＳＨ−６４１）に１時間静置した。
その後、上記アルミカップ中の吸水性樹脂粉末／吸水剤を目開き２０００μｍ（８．６メッシュ）のＪＩＳ標準篩（Ｔｈｅ ＩＩＤＡ ＴＥＳＴＩＮＧ ＳＩＥＶＥ／内径８０ｍｍ）上に静かに移し、ロータップ型篩振とう機（株式会社飯田製作所製；ＥＳ−６５型篩振とう機／回転数２３０ｒｐｍ、衝撃数１３０ｒｐｍ）を用いて、温度２０〜２５℃、相対湿度５０％ＲＨの条件下で５秒間分級した。
次いで、上記ＪＩＳ標準篩上に残存した吸水性樹脂粉末／吸水剤（質量Ｗ９［ｇ］）及びＪＩＳ標準篩を通過した吸水性樹脂粉末／吸水剤（質量Ｗ１０［ｇ］）の質量を測定し、下式３に従って吸湿流動性（吸湿ブロッキング率）を算出した。吸湿ブロッキング率はその値が低い程、吸湿流動性に優れている。
（式３） 吸湿ブロッキング率［質量％］＝｛Ｗ９／（Ｗ９＋Ｗ１０）｝×１００
（５−７）吸水剤上の多元金属化合物（ハイドロタルサイト）の粒度測定
本発明に係る多元金属化合物（ハイドロタルサイト）の粒度は、吸水性樹脂表面に付着した微粒子１００粒の定方向径を測定し、平均粒子径を求めた。測定装置は３Ｄリアルサーフェスビュー顕微鏡（株式会社キーエンス製）を用いた。
具体的には、まず、目開き６００μｍ、３００μｍ、を有するＪＩＳ標準篩（ＪＩＳ Ｚ８８０１−１（２０００））又は相当する篩を用いて多元金属化合物を添加した吸水剤を分級し、３００μｍから６００μｍの粒子径をもつ吸水剤を取り出した。該吸水剤約０．０５ｇを、０．８ｃｍ×０．８ｃｍのＳＥＭ用導電性カーボン両面テープ（日新ＥＭ株式会社製）上に散布し、３Ｄリアルサーフェスビュー顕微鏡観察用台座に貼り付けた。その後、３Ｄリアルサーフェスビュー顕微鏡（検出器；二次電子検出器、加速電圧；１．７ｋＶ、倍率；５０００倍）にて吸水剤表面の画像を取り込み、吸水剤表面に付着した多元金属化合物の定方向径を測定し、平均粒子径を求めた。（なお、目開き３００μｍの篩通過物のみ、又は目開き６００μｍ篩非通過物のみからなる吸水剤の場合、適宜、目開き６００〜３００μｍの近い粒度分布の粒子から上下限３００μｍ幅で分級した粒子、例えば、６００〜９００μｍ、３００μ〜０μｍで代替して測定される）
（５−８）粉塵量の測定
国際公開２００６／０９８２７１号の［２８１］〜［２８２］の記載に従い実施した。すなわち、下記の条件で所定時間にガラス繊維濾紙に吸引され捕捉されたダストの質量増をもって、吸水剤の粉塵量を測定した。測定装置としては独国Ｈｅｕｂａｃｈ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ ＧｍｂＨ製ホイバッハ・ダストメータ（Ｈｅｕｂａｃｈ ＤＵＳＴＭＥＴＥＲ）、測定モードＴｙｐｅＩＩで実施した。測定時の雰囲気の温度は２３℃（±２℃），相対湿度２０〜４０％，常圧で行った。測定方法は以下のように行った。
（１）回転ドラムに、測定サンプルの吸水剤１００．００ｇ入れる。
（２）保留粒子径０．５μｍ（ＪＩＳ Ｐ３８０１）で、直径５０ｍｍのガラス繊維濾紙（例えばＡＤＶＡＮＴＥＣ製、ＧＬＡＳＳ ＦＩＢＥＲ，ＧＣ−９０ないしその相当品を直径５０ｍｍに加工）の質量を０．００００１ｇ単位まで測定する（［Ｄａ］ｇ）。
（３）回転ドラムに大型粒子分離機を取付け、ガラス繊維濾紙を装着したフィルターケースを取り付ける。
（４）ダストメータにおける制御部の測定条件を、下記のように設定し測定する。ドラム回転数：３０ｒｐｍ、吸引風量：４Ｌ／ｍｉｎ、Ｔｉｍｅ（測定時間）：３０分。
（５）所定時間後、ガラス繊維濾紙の質量を、０．００００１ｇ単位まで測定する（［Ｄｂ］）。
前記Ｄａと前記Ｄｂを用いて、粉塵量は、下式４に従い算出する。
（式４） 粉塵量［ｍｇ／ｋｇ］＝（［Ｄｂ］−［Ｄａ］）／１００×１００００００
（５−９）経時着色評価方法
下記着色促進試験を行った後の吸水性樹脂の着色を評価した。
着色促進試験は、温度７０℃、相対湿度６５ＲＨ％の雰囲気（装置設定）に調整した恒温恒湿機（エスペック株式会社製小型環境試験器；形式ＳＨ−６４１）中に、吸水性樹脂５ｇ±０．０１ｇを充填した粉末・ペースト試料用容器を入れ、１週間曝露することで実施した。
上記曝露後の吸水性樹脂について色調を測定した。測定は、日本電色工業株式会社製の分光式色差計ＳＺ−Σ８０ＣＯＬＯＲ ＭＥＡＳＵＲＩＮＧ ＳＹＳＴＥＭを用いて行った。測定用セルは、日本電飾工業株式会社製丸セル ３５ｍｍφｘ１５Ｈを用い、測定の設定条件は、反射測定、標準として粉末・ペースト用標準丸白板Ｎｏ．２、３０Φ投光パイプを用いた。セルに５ｇ±０．０１ｇの吸水性樹脂を充填した。
（５−１０）劣化可溶性成分溶出量
Ｌ−アスコルビン酸 ０．０５重量％を溶解させた０．９０質量％塩化ナトリウム水溶液２００ｇ（溶液Ａ）と吸水性樹脂（組成物）１ｇを２５０ｍｌのガラス製ビーカーに入れ、食品用ラップフィルムで蓋をして、６０℃で２時間放置した。その後、３５ｍｍ回転子を入れ、マグネチックスターラー（約５００ｒｐｍ）で１時間攪拌し、ひだ折り濾紙（東洋濾紙株式会社製、Ｎｏ．２）で濾過した。得られた濾液５０ｇを１００ｍｌビーカーにとり、酸−アルカリ滴定を行った。
まず、０．１ＮのＮａＯＨ水溶液でｐＨ１０まで滴定し、その滴定量Ｖａ（ｍｌ）を求め、引き続き、０．１ＮのＨＣｌ水溶液でｐＨ２．７まで滴定し、その滴定量Ｖｂ（ｍｌ）を求めた。なお、ブランクとして吸水性樹脂（組成物）を入れずに同様の操作を行い、それぞれのブランク量であるＶａｂとＶｂｂを求めた。得られた数値から、次式に従い吸水剤（組成物）の劣化可溶分性成分溶出量を算出した。
劣化可溶性成分溶出量（質量％）＝０．１×Ｍｗ×２００（溶液Ａ量）×１００×（Ｖｂ−Ｖｂｂ）／１０００／１（吸水剤）／５０（滴定に使用したろ液量）
Ｍｗ：ポリマーユニットの平均分子量＝７２（アクリル酸の分子量）×（１−Ｎ／１００）＋９４（アクリル酸ソーダの分子量）×Ｎ／１００
Ｎ：吸水性樹脂の中和率＝−（（（Ｖａ−Ｖａｂ）／（Ｖｂ−Ｖｂｂ））−１）×１００
（５−１１）Ｌ−ａｓ／Ｆｅ耐性試験方法
Ｌ−アスコルビン酸０．０２重量％及び硫酸鉄七水和物０．０００２重量％を溶解させた０．９０質量％塩化ナトリウム水溶液６０ｇと吸水剤（組成物）２ｇとを１２０ｍｌの蓋つきプラスチック容器に入れ、容器に蓋をして３７℃で１６時間放置した。１６時間後、オーブンから取り出し、以下の評価基準にて目視で評価を行った。
（評価方法）
○：容器を横に倒してもゲルが流動しない
△：容器を横に倒すと変形する
×：容器を横に倒すと変形し、容器の端に到達する
（５−１２）水溶性マグネシウムイオン定量方法
ビーカーに１００ｇのイオン交換水を量り取り、７０℃に昇温させる。７０℃になった時点で水量を１００ｇに調整し、ハイドロタルサイトを１．０ｇ添加して、１０分間攪拌する。攪拌後の液を、ＡＤＶＡＮＴＥＣのろ紙Ｎ０．２（２４ｃｍφ）を用いて２回濾過を行い、更に容量６０ｍｌのプラスチック製シリンジにろ液を吸い取り、メンブレンフィルタ（ジーエルサイエンス社製クロマトディスク２５Ａ、孔径０．４５μｍ）を装着してろ過した液を測定サンプルとして用いた。
マグネシウムイオンの定量は、ＩＣＰ発光分析装置（サーモフィッシャーサイエンティフィック社製、Ｔｈｅｒｍｏ ｉＣＡＰ６５００ Ｄｕｏ）を用いて、以下の条件にて行った。
測定モード Ａｘｉａｌ（軸方向測光）
検出波長 ２７９．６ｎｍ
ＲＦパワー １１５０Ｗ
ポンプ流量 ５０ｒｐｍ
補助ガス １Ｌ／ｍｉｎ
ネブライザーガス ０．６５Ｌ／ｍｉｎ
ターラントガス １２Ｌ／ｍｉｎ
添加ガス ０Ｌ／ｍｉｎ
パージガス ５．２Ｌ／ｍｉｎ
尚、検量は、２３元素定量用汎用標準溶液（ＸＳＴＣ−２２、ＳＰＥＸ社製）を用いて作成した検量線を使用する外部検量線法にて行った。また、標準用液の濃度調整及び測定サンプルの濃度調整する場合には、純水製造装置（ＭＩＬＬＩＰＯＲＥ社製、Ｍｉｌｌｉ−Ｑ Ｌａｂｏ）で得られた超純水を使用した。
（５−１３）Ｘ線回折による多元金属化合物（ハイドロタルサイト）の定量方法
粉末Ｘ線回折装置（株式会社リガク製、製品名：ＳｍａｒｔＬａｂ）を用いた粉末Ｘ線回折（ＸＲＤ）により、吸水性樹脂粉末に含まれるハイドロタルサイト化合物の定性および定量を行った。以下に、測定条件を示す。
Ｘ線源：ＣｕＫα線（λ＝０．１５４１８ｎｍ）／４５ｋＶ／２００ｍＡ
走査範囲：２θ＝５〜８０°
スキャンスピード：３°／ｍｉｎ
試料は、くぼみ０．５ｍｍのガラス製サンプルフォルダに均一に充填し、外部から別のガラス板を用い、充填された試料の表面を平らにした。次いで、試料が充填されたガラス板を粉末Ｘ線回折装置に設置し、ＸＲＤパターンを取得した。
吸水性樹脂粉末がハイドロタルサイト化合物を有するか否かは、得られたＸＲＤパターンにハイドロタルサイト化合物に特有の２強線のピークが認められるか否かで判定できる。具体的には、以下の２つの回折角（ａ）および（ｂ）の位置のすべてに回折ピークが存在する場合、ハイドロタルサイト化合物を有すると判定できる。
（ａ）２θ＝１１．５°±１．０°
（ｂ）２θ＝２２．９°±１．０°
なお、（ａ）の位置に存在する回折ピークは、ハイドロタルサイト化合物の（００３）面に対する回折線に基づくものと判定し、（ｂ）の位置に存在する回折ピークは、ハイドロタルサイト化合物の（００６）面に対する回折線に基づくものと判定する。
吸水性樹脂粉末に含まれるハイドロタルサイトの定量は、ＸＲＤパターンの回折ピーク強度から算出できる。具体的には、既知量のハイドロタルサイトを含む吸水性樹脂粉末のＸＲＤ測定を行い、ＸＲＤパターンの（ａ）２θ＝１１．５°±１．０°または（ｂ）２θ＝２２．９°±１．０°の回折ピーク強度から検量線作成した。この検量線を外部標準となし、吸水性樹脂粉末のハイドロタルサイト化合物含有量（質量％）を求めた。
［製造例１］
中和率７５モル％のアクリル酸ナトリウム水溶液５５００ｇ（単量体濃度３５質量％）に、トリメチロールプロパントリアクリレート（分子量２９６）０．３８ｇ（０．００６モル％対単量体）を溶解し、単量体水溶液（ａ）を調製した後、窒素ガス雰囲気下で３０分間脱気した。
次に、内容積１０Ｌのシグマ型羽根を２本有する双腕型のジャケット付きステンレス製ニーダーに蓋を付けた反応器に、上記単量体水溶液（ａ）を投入し、液温を３０℃に保ちながら反応器内に窒素ガスを吹き込み、系内の溶存酸素が１ｐｐｍ以下となるように窒素置換した。
続いて、１０質量％の過硫酸ナトリウム水溶液２４．６ｇ及び０．２質量％のＬ−アスコルビン酸水溶液２１．８ｇをそれぞれ別個に、上記単量体水溶液（ａ）を攪拌させながら添加したところ、約１分後に重合が開始した。そして、生成した含水ゲル状架橋重合体（ａ）を解砕しながら３０〜９０℃で重合し、重合開始から６０分経過後に含水ゲル状架橋重合体（ａ）を反応器から取り出した。尚、得られた含水ゲル状架橋重合体（ａ）は、その径が約５ｍｍに細粒化されていた。
上記細粒化された含水ゲル状架橋重合体（ａ）を、目開き３００μｍ（５０メッシュ）の金網上に広げ１８０℃で４５分間熱風乾燥した後、ロールミルで粉砕し、更に目開きが８５０μｍと１５０μｍのＪＩＳ標準篩で分級した。この一連の操作により、不定形破砕状の吸水性樹脂（固形分４．０質量％）である吸水性樹脂粉末（ａ）を得た。尚、吸水性樹脂粉末（ａ）のＣＲＣ（無加圧下吸水倍率）は５３．０［ｇ／ｇ］であった。
次に、吸水性樹脂粉末（ａ）をドイツレーディゲ社製回転ミキサーに移し、吸水性樹脂粉末（ａ）１００質量部に対して、エチレングリコールジグリシジルエーテル（商品名デナコールＥＸ−８１０ナガセケムテックス社製）０．０２５質量部、エチレンカーボネート（融点３６℃）０．３質量部、１，２−プロパンジオール（融点−５９℃）０．５質量部、水３．０質量部からなる表面架橋剤水溶液を均一に混合し、１７５℃で４０分間加熱処理した。その後、目開きが８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過させることで吸水性樹脂粒子（表面架橋吸水性樹脂）（ａ−１）を得た。吸水性樹脂粒子（ａ−１）は、不定形であり、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の範囲に９５質量％以上含まれていた。
［製造例２］
断熱材である発泡スチロールで覆われた、内径８０ｍｍ、容量１リットルのポリプロピレン製容器に、アクリル酸２９１ｇ、内部架橋剤としてのポリエチレングリコールジアクリレート（分子量５２３）０．４３ｇ（カルボキシル基含有不飽和単量体に対し０．０２モル％）、および１．０質量％ジエチレントリアミン５酢酸・５ナトリウム水溶液１．８０ｇ、ＩＲＧＡＣＵＲＥ（登録商標）１８４の１．０質量％アクリル酸溶液３．６０ｇを混合した溶液（Ａ）と、４８．５質量％水酸化ナトリウム水溶液２４７ｇと５０℃に調温したイオン交換水２５５ｇを混合した溶液（Ｂ）を作製した。長さ５ｃｍのマグネチックスターラーを用い８００ｒ．ｐ．ｍ．で攪拌した溶液（Ａ）に、溶液（Ｂ）をすばやく加え混合することで単量体水溶液（Ｃ）を得た。単量体水溶液（Ｃ）は、中和熱と溶解熱により、液温が約１００℃まで上昇した。なお、アクリル酸の中和率は、７３．５モル％であった。
次に、単量体水溶液（Ｃ）に３質量％の過硫酸ナトリウム水溶液１．８ｇを加え、約１秒間攪拌した後すぐに、内面にテフロン（登録商標）を貼り付けたステンレス製バット型容器中に開放系で注いだ。また、ステンレス製バット型容器に単量体水溶液を注ぎ込むと同時に紫外線を照射した。
単量体水溶液がバットに注がれて間もなく重合が開始（重合開始時の温度９８℃）し、重合は約１分以内にピーク温度となった。３分後、紫外線の照射を停止し、含水重合物を取り出した。なお、これら一連の操作は大気中に開放された系で行った。
得られた含水重合物を、ミートチョッパー（ＭＥＡＴ−ＣＨＯＰＰＥＲ ＴＹＰＥ：１２ＶＲ−４００ＫＳＯＸ 飯塚工業株式会社、ダイ孔径：６．４ｍｍ、孔数：３８、ダイ厚み８ｍｍ）により粉砕し、細分化された粉砕含水重合物粒子を得た（質量平均粒子径１０００μｍ）。
この細分化された粉砕含水重合物粒子を５０メッシュ（目開き３００μｍ）の金網上に広げ、１８０℃で熱風乾燥を行い、乾燥物をロールミルで粉砕し、さらに目開き８５０μｍと目開き１５０μｍのＪＩＳ標準篩で分級することにより、不定形破砕状の吸水性樹脂（固形分９６質量％）である吸水性樹脂粉末（ｂ）を得た。尚、吸水性樹脂粉末（ｂ）のＣＲＣ（無加圧下吸水倍率）は４７．３［ｇ／ｇ］であった。
次に、上記吸水性樹脂粉末（ｂ）をドイツレーディゲ社製回転ミキサーに移し、吸水性樹脂粉末（ｂ）１００質量部に対して、エチレングリコールジグリシジルエーテル０．０１５質量部、プロピレングリコール１．０質量部及び水３．０質量部からなる表面架橋剤水溶液を均一に混合し、１００℃で４５分間加熱処理を行った。その後、目開きが８５０μｍのＪＩＳ標準篩で整粒させることで、表面が架橋された吸水性樹脂粒子（ｂ−１）を得た。吸水性樹脂粒子（ｂ−１）は、不定形であり、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の範囲に９５質量％以上含まれていた。
［製造例３］
製造例２において、エチレングリコールジグリシジルエーテルの添加量を０．０３質量部に変更した以外は、製造例２と同様の操作を行い、表面が架橋された吸水性樹脂粒子（ｂ−２）を得た。
［比較例１］
製造例１記載の吸水性樹脂粒子（ａ−１）を比較吸水性樹脂粒子（吸水剤）（１）として、諸物性を表１に示した。
［比較例２］
製造例２記載の吸水性樹脂粒子（ｂ−１）を比較吸水性樹脂粒子（２）として、諸物性を表１に示した。また、比較吸水性樹脂粒子（２）の粒度測定結果を表３に示す。
［比較例３］
製造例３記載の吸水性樹脂粒子（ｂ−２）を比較吸水性樹脂粒子（３）として、諸物性を表１に示した。
［実施例１］
製造例２で得た吸水性樹脂粒子（ｂ−１）１００質量部にハイドロタルサイト（製品名ＤＨＴ−６、協和化学工業株式会社製、Ｍｇ６Ａｌ２（ＯＨ）１６ＣＯ３・４Ｈ２Ｏ［一般式（１）のｘ＝０．２５、ｍ＝０．５０］、体積平均粒子径０．５μｍ）０．３質量部を混合した。混合は吸水性樹脂３０ｇを容量２２５ｍｌのマヨネーズ瓶にハイドロタルサイトと共に入れ、ペイントシェーカー（東洋精機製）の振動（室温下で３分間）によって混合し、吸水性樹脂粒子（吸水剤）（１）を得た。吸水性樹脂粒子（１）の性能を後の表１に示す。また、吸水性樹脂粒子（１）の粒度測定結果を表３に示す。吸水性樹脂粒子（１）は、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒度範囲に９８．６質量％含んでいた。また、ＸＲＤ測定によるハイドロタルサイトの含有量は０．３質量％であった。
［実施例２］
製造例１で得た吸水性樹脂粒子（ａ−１）１００質量部に実施例１で使用したハイドロタルサイト０．３質量部を実施例１と同様に混合し、吸水性樹脂粒子（２）を得た。吸水性樹脂粒子（２）の性能を後の表１に示す。また、ＸＲＤ測定によるハイドロタルサイトの含有量は０．３質量％であった。吸水性樹脂粒子（２）は、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒度範囲に９８．５質量％含んでいた。
［実施例３］
製造例３で得た吸水性樹脂粒子（ｂ−２）１００量部に実施例１で使用したハイドロタルサイト０．３質量部を実施例１と同様に混合し、吸水性樹脂粒子（３）を得た。吸水性樹脂粒子（３）の性能を後の表１に示す。また、ＸＲＤ測定によるハイドロタルサイトの含有量は０．３質量％であった。吸水性樹脂粒子（３）は、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒度範囲に９８．６質量％含んでいた。
［実施例４］
製造例２で得た吸水性樹脂粒子（ｂ−１）１００質量部にハイドロタルサイト（製品名ＨＴ−１−ＮＣ、堺化学工業株式会社製、化学式Ｍｇ４Ａｌ２（ＯＨ）１２ＣＯ３・３Ｈ２Ｏ［一般式（１）のｘ＝０．３３、ｍ＝０．５］、体積平均粒子径０．５８μｍ）０．３質量部を実施例１と同様に混合し、吸水性樹脂粒子（４）を得た。吸水性樹脂粒子（４）の性能を後の表１に示す。吸水性樹脂粒子（４）は、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒度範囲に９８．８質量％含んでいた。また、上記吸水性樹脂上のハイドロタルサイトの粒度測定による平均粒子径は、０．５８μｍであった。また、ＸＲＤ測定によるハイドロタルサイトの含有量は０．３質量％であった。
［実施例５］
製造例２で得た吸水性樹脂粒子（ｂ−１）１００質量部にハイドロタルサイト（製品名ＤＨＴ−６、協和化学工業株式会社製）０．２質量部を実施例１と同様に混合し、吸水性樹脂粒子（５）を得た。吸水性樹脂粒子（５）の性能を後の表１に示す。また、ＸＲＤ測定によるハイドロタルサイトの含有量は０．２質量％であった。吸水性樹脂粒子（５）は、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒度範囲に９８．５質量％含んでいた。
［実施例６］
製造例２で得た吸水性樹脂粒子（ｂ−１）１００質量部にハイドロタルサイト（製品名ＨＴ−Ｐ、堺化学工業株式会社製、化学式Ｍｇ４．５Ａｌ２（ＯＨ）１３ＣＯ３・３．５Ｈ２Ｏ［一般式（１）のｘ＝０．６９、ｍ＝０．５４］、体積平均粒子径０．４５μｍ）０．３質量部を実施例１と同様に混合し、吸水性樹脂粒子（６）を得た。吸水性樹脂粒子（６）の性能を後の表１に示す。吸水性樹脂粒子（６）は、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒度範囲に９８．８質量％含んでいた。また、上記吸水性樹脂上のハイドロタルサイトの粒度測定による平均粒子径は、０．４５μｍであった。
［実施例７］
実施例１のハイドロタルサイトの添加量を１．０質量部に変更した以外は、実施例１と同様にして吸水性樹脂粒子（７）を得た。吸水性樹脂粒子（７）の性能を後の表１に示す。また、吸水性樹脂粒子（７）の粒度測定結果を表３に示す。また、ＸＲＤ測定によるハイドロタルサイトの含有量は１．０質量％であった。吸水性樹脂粒子（７）は、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒度範囲に９９．０質量％含んでいた。
［実施例８］
実施例１のハイドロタルサイトの添加量を３．０質量部に変更した以外は、実施例１と同様にして吸水性樹脂粒子（８）を得た。吸水性樹脂粒子（８）の性能を後の表１に示す。また、吸水性樹脂粒子（８）の粒度測定結果を表３に示す。吸水性樹脂粒子（８）は、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒度範囲に９８．８質量％含んでいた。
［比較例４］
製造例２で得た吸水性樹脂粒子（ｂ−１）１００質量部にカオリン（製品名Ｎｅｏｇｅｎ２０００、Ｄｒｙ Ｂｒａｂｃｈ Ｋａｏｌｉｎ Ｃｏｍｐａｎｙ製）０．３質量部を実施例１と同様に混合し、比較吸水性樹脂粒子（４）を得た、比較吸水性樹脂粒子（４）の性能を後の表１に示す。
［比較例５］
製造例１で得た吸水性樹脂粒子（ａ−１）１００質量部にカオリン（製品名Ｎｅｏｇｅｎ２０００、Ｄｒｙ Ｂｒａｂｃｈ Ｋａｏｌｉｎ Ｃｏｍｐａｎｙ製）０．３質量部を実施例１と同様に混合し、比較吸水性樹脂粒子（５）を得た。比較吸水性樹脂粒子（５）の性能を後の表１に示す。
［比較例６］
製造例２で得た吸水性樹脂粒子（ｂ−１）１００質量部にモンモリロナイト（Ａｌｆａ Ａｅｓａｒ製 ＣＡＳ Ｎｏ．１３１８−９３−０）０．３質量部を実施例１と同様に混合し、比較吸水性樹脂粒子（６）を得た。比較吸水性樹脂粒子（６）の性能を後の表１に示す。
［比較例７］
製造例１で得た吸水性樹脂粒子（ａ−１）１００質量部にモンモリロナイト（Ａｌｆａ Ａｅｓａｒ製 ＣＡＳ Ｎｏ．１３１８−９３−０）０．３質量部を実施例１と同様に混合し、比較吸水性樹脂粒子（７）を得た。比較吸水性樹脂粒子（７）の性能を後の表１に示す。
［比較例８］
製造例２で得た吸水性樹脂粒子（ｂ−１）１００質量部にタルク（製品名ＳＧ−２０００、日本タルク株式会社製）０．３質量部を実施例１と同様に混合し、比較吸水性樹脂粒子（８）を得た。比較吸水性樹脂粒子（８）の性能を後の表１に示す。
［比較例９］
製造例１で得た吸水性樹脂粒子（ａ−１）１００質量部にシリカ（製品名アエロジル２００ＣＦ、日本アエロジル株式会社製）０．３質量部を実施例１と同様に混合し、比較吸水性樹脂粒子（９）を得た。比較吸水性樹脂粒子（９）の性能を後の表１に示す。
［比較例１０］
製造例２で得た吸水性樹脂粒子（ｂ−１）１００質量部にシリカ（製品名アエロジル２００ＣＦ、日本アエロジル株式会社製）０．３質量部を実施例１と同様に混合し、比較吸水性樹脂粒子（１０）を得た。比較吸水性樹脂粒子（１０）の性能を後の表１に示す。
［比較例１１］
製造例１で得た吸水性樹脂粒子（ａ−１）１００質量部にラポナイト（製品名ラポナイトＸＬＧ、Ｒｏｃｋｗｏｏｄ社製）０．３質量部を実施例１と同様に混合し、比較吸水性樹脂粒子（１１）を得た。比較吸水性樹脂粒子（１１）の性能を後の表１に示す。
［比較例１２］
製造例２で得た吸水性樹脂粒子（ｂ−１）１００質量部にラポナイト（製品名ラポナイトＸＬＧ、Ｒｏｃｋｗｏｏｄ社製）０．３質量部を実施例１と同様に混合し、比較吸水性樹脂粒子（１２）を得た。比較吸水性樹脂粒子（１２）の性能を後の表１に示す。
［比較例１３］
製造例１で得た吸水性樹脂粉末（ａ）にカオリン（製品名Ｎｅｏｇｅｎ２０００、Ｄｒｙ Ｂｒａｂｃｈ Ｋａｏｌｉｎ Ｃｏｍｐａｎｙ製）０．５質量部を予め混合し、さらに製造例１と同様に表面架橋剤の添加及び加熱処理を行うことで、比較吸水性樹脂粒子（１３）を得た。比較吸水性樹脂粒子（１３）の性能を後の表１に示す。
［比較例１４］
比較例１３のうち、カオリンの使用量を３．０質量部とした以外は比較例１４と同様に行い、比較吸水性樹脂粒子（１４）を得た。比較吸水性樹脂粒子（１４）の性能を後の表１に示す。

［比較例１５］
製造例１で吸水性樹脂粉末（ａ）に加熱処理を施す際、記載の表面架橋剤水溶液にカオリン（製品名Ｎｅｏｇｅｎ２０００、Ｄｒｙ Ｂｒａｂｃｈ Ｋａｏｌｉｎ Ｃｏｍｐａｎｙ製）２．０質量部を混合させておいたものを表面架橋剤水溶液として用いて加熱処理を行ったこと以外は比較例１と同様に、比較吸水性樹脂粒子（１５）を得た。比較吸水性樹脂粒子（１５）の性能を後の表１に示す。
［比較例１６］
製造例２で得た吸水性樹脂粒子（ｂ−１）１００質量部にリン酸三カルシウム（和光純薬工業株式会社製、ＣＡＳ Ｎｏ．７７５８−８７−４）０．４質量部を同様に混合し、比較吸水性樹脂粒子（１６）を得た。比較吸水性樹脂粒子（１６）の粉塵量は１９２ｍｇ／ｋｇであった。比較吸水性樹脂粒子（１６）が含有する添加剤および粉塵量の結果を表２に示す。比較吸水性樹脂粒子（１６）の吸湿ブロッキング率は０．０質量％であり、ＡＡＰは３１．５ｇ／ｇであった。
［実施例９］
製造例２で得た吸水性樹脂粒子（ｂ−１）１００質量部にリン酸三カルシウム（和光純薬工業株式会社製、ＣＡＳ Ｎｏ．７７５８−８７−４）０．３質量部及びハイドロタルサイト（製品名ＤＨＴ−６、協和化学工業株式会社製）０．１質量部を混合し、吸水性樹脂粒子（９）を得た。吸水性樹脂粒子（９）の粉塵量は１２９ｍｇ／ｋｇであり、リン酸三カルシウム単独におけるダスト量に比べて減少していた。吸水性樹脂粒子（９）が含有する添加剤および粉塵量の結果を表２に示す。吸水性樹脂粒子（９）の吸湿ブロッキング率は０．０質量％であり、ＡＡＰは３１．２ｇ／ｇであった。
［実施例１０］
製造例２で得た吸水性樹脂粒子（ｂ−１）１００質量部にリン酸三カルシウム（和光純薬工業株式会社製、ＣＡＳ Ｎｏ．７７５８−８７−４）０．２質量部及びハイドロタルサイト（製品名ＤＨＴ−６、協和化学工業株式会社製）０．２質量部を混合し、吸水性樹脂粒子（１０）を得た。吸水性樹脂粒子（１０）の粉塵量は７０ｍｇ／ｋｇであった。吸水性樹脂粒子（１０）が含有する添加剤および粉塵量の結果を表２に示す。吸水性樹脂粒子（１０）の吸湿ブロッキング率は０．０質量％であり、ＡＡＰは３０．９ｇ／ｇであった。
［比較例１７］
製造例２で得た吸水性樹脂粒子（ｂ−１）１００質量部にリン酸三カルシウム（和光純薬工業株式会社製、ＣＡＳ Ｎｏ．７７５８−８７−４）０．３質量部及びカオリン（製品名Ｎｅｏｇｅｎ２０００、Ｄｒｙ Ｂｒａｂｃｈ Ｋａｏｌｉｎ Ｃｏｍｐａｎｙ製）０．１質量部を混合し、比較吸水性樹脂粒子（１７）を得た。比較吸水性樹脂粒子（１７）の粉塵量は２０４ｍｇ／ｋｇであった。比較吸水性樹脂粒子（１７）が含有する添加剤および粉塵量の結果を表２に示す。比較吸水性樹脂粒子（１７）の吸湿ブロッキング率は２．０質量％であり、ＡＡＰは３０．８ｇ／ｇであった。
［比較例１８］
製造例２で得た吸水性樹脂粒子（ｂ−１）１００質量部にリン酸三カルシウム（和光純薬工業株式会社製、ＣＡＳ Ｎｏ．７７５８−８７−４）０．３質量部及びモンモリロナイト（Ａｌｆａ Ａｅｓａｒ製 ＣＡＳ Ｎｏ．１３１８−９３−０）０．１質量部を混合し、比較吸水性樹脂粒子（１８）を得た。比較吸水性樹脂粒子（１８）の粉塵量は２３０ｍｇ／ｋｇであった。比較吸水性樹脂粒子（１８）が含有する添加剤および粉塵量の結果を表２に示す。比較吸水性樹脂粒子（１８）の吸湿ブロッキング率は１．５質量％であり、ＡＡＰは３１．３ｇ／ｇであった。
（表１のまとめ）
本発明の粉塵低減剤は、僅か０．３質量％の添加で、粉塵量を大幅に削減し、吸湿ブロッキング率が０％であり、ＡＡＰも実質下がらない（低下幅０．７ｇ／ｇ以下）ことがわかる。更に、３質量％まで添加量を増やしても、粉塵は増加しない。
その他の添加剤では、いずれも粉塵量が増えており、吸湿ブロッキング率が０％になる量を添加した場合には、ＡＡＰが大きく低下（低下幅２．９〜７ｇ／ｇ）している。
（表２のまとめ）
他の添加剤と併用した場合には、本発明の粉塵低減剤のみが粉塵量を低減出来る事がわかる。
（表３のまとめ）
ふるいを用いた粒度分布測定の結果において、本発明の平均粒子径が０．５μｍの粉塵低減剤を３質量％添加した実施例９であっても、１５０μｍ未満ないし４５μｍ未満の粉体は増えておらず、吸水剤に密着していると考えられる。
（まとめ）
表１及び表３より、本発明の粉塵低減剤は、本明細書の粉塵測定方法によって測定できないのではなく、吸水性樹脂に密着して、効果を発揮していることが分かる。更に、表２より、単に粉塵低減剤と吸水剤とが密着しているだけでなく、第３の粒子成分の添加に起因すると思われる粉塵量さえも低減できることがわかる。
［製造例２−１］
米国特許公開第２００４／００９２６８８Ａ１号記載の図３に示す装置を用い、吸水性樹脂粉末を下記に従い製造した。まず、４８．５重量％の水酸化ナトリウム水溶液が５．１３ｇ／ｓ、アクリル酸が６．０９ｇ／ｓ、３０重量％ポリエチレングリコールジアクリレート水溶液（Ｉ）が０．１５ｇ／ｓ、１．０重量％２−ヒドロキシメチル−２−メチルプロピオフェノンのアクリル酸溶液５０．０質量部と、０．５４重量％ジエチレントリアミン５酢酸３ナトリウム（略称：ＤＴＰＡ・３Ｎａ、キレストＰＣ−４５；キレスト株式会社製）水溶液５０．０質量部と、を混合した溶液（ＩＩ）が０．１６ｇ／ｓ、水が４．６３ｇ／ｓの流量となるように設定し、米国特許公開第２００４／００９２６８８Ａ１号記載の図３に示す装置を用いてモノマー液２０を作成した。
このモノマー液の温度は約９５℃で安定していた。この内部架橋剤のポリエチレングリコールジアクリレートは、エチレンオキシドの平均付加モル数ｎが９である。モノマー液は、管径６ｍｍの配管に長さ１８．６ｍｍ、直径６ｍｍで１．５回転のひねりが加わったエレメントを挿入しスタティクミキサーとした攪拌装置で攪拌された後、エレメント最後部から下流側へ約３ｃｍの位置で重合開始剤である２重量％過硫酸ナトリウム水溶液を０．５１１ｇ／ｓの流量で合流させて、混合液４０とした。混合液４０は、長さ３．８ｍ、幅６０ｃｍの表面がフッ素樹脂コーティングされたエンドレスベルトを有し、ベルト上からＵＶランプが設置され、底面および周囲が約１００℃に加熱・保温され、中央部に蒸発水を回収するための吸気配管が設置されたベルト重合装置７０に供給され、連続的に重合をおこない、帯状の重合ゲルを得た。なお、重合開始剤を合流させてから重合機への吐出口までの管路長は３０ｃｍであった。
さらに、表面温度が約７０℃の帯状の重合ゲルを連続的にミートチョッパーで粉砕し、１８０℃で熱風乾燥を行い乾燥物とした後、ロールミルで粉砕し、さらに目開き８５０μｍ、１５０μｍのＪＩＳ標準篩で分級調合することで、重量平均粒子径３５０μｍ、σζ＝０．３６、１５０μｍ未満の粒子の割合が全体の２％の吸水性樹脂粉末（Ｂ−１）を得た。尚、吸水性樹脂粉末（Ｂ−１）のＣＲＣ（無加圧下吸水倍率）は５２．０［ｇ／ｇ］であった。
［製造例２−２］
０．５４重量％ＤＴＰＡ・３Ｎａ水溶液に代えて、２．１８重量％Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−エチレンジアミンテトラキスメチレンホスホン酸５ナトリウム（略称：ＥＤＴＭＰ・５Ｎａ、デイクエスト（登録商標）２０４６；Ｉｔａｌｍａｔｃｈ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ（３１％水溶液）希釈）水溶液を使用する以外は製造例２−１と同様にして吸水性樹脂粉末（Ｂ−２）を得た。
なお、米国特許公開第２００４／００９２６８８Ａ１号記載の図３に示す装置を簡単に説明すると、供給配管１０の上流側に、モノマー液２０の供給機構を備えている。まず、ＮａＯＨ（水酸化ナトリウム）水溶液が貯留されたタンク５０、ＡＡ（アクリル酸）が貯留されたタンク６０を備える。タンク５０と６０はそれぞれポンプ５４と６４を経て分散機５６につながっている。ポンプ６４と分散機５６の間で、架橋剤液（例えばＰＥＧＤＡ（ポリエチレングリコールジアクリレート）、水、その他の添加剤（例えばキレート剤や光開始剤）等が供給される。分散機５６では、ＮａＯＨ水溶液、ＡＡおよびＰＥＧＤＡ等が均一に中和・混合されてモノマー液２０となる。この段階では重合してゲル化する恐れはほとんどないので、通常の分散機５６で十分に混合を行い、均一組成のモノマー液２０を得ることができる。次いでモノマー液２０は、分散機５６から攪拌装置１２まの間でコンデンサーやヒーターで所定温度に調節される。あるいは、分散機５６に温度調節用のジャケットなどが装着されていれば、分散機後のコンデンサーやヒーターを設置する必要はなくなる。また、分散機５６に供給されるＮａＯＨ水溶液やＡＡ等を予め温度調節しておくことでモノマー液２０の温度調整もある程度は達成される。
モノマー液２０は、攪拌装置１２によって渦流とされた後、配管１４から重合開始剤３０（例えば過硫酸ナトリウム水溶液）を合流させる。分散機５６を出たモノマー液２０は、分散機５６による攪拌混合によって渦流となっている場合があり、その場合にはここに重合開始剤３０を合流させて分散機５６を攪拌装置１２としても併用することができる。供給配管１０の下流側の供給孔（排出口）は、重合装置を構成するベルトコンベア７０の上方に設置されている。混合液４０は、ベルトコンベア上に吐出され、ベルト上で重合が進行して帯状の吸水性樹脂の重合ゲル４２が形成される。
［製造例２−３］
０．５４重量％ＤＴＰＡ・３Ｎａ水溶液に代えて、５．４５重量％ＥＤＴＭＰ・５Ｎａ水溶液を使用する以外は製造例２−１と同様にして吸水性樹脂粉末（Ｂ−３）を得た。
［製造例２−４］
０．５４重量％ＤＴＰＡ・３Ｎａ水溶液に代えて、１０．９重量％Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−エチレンジアミンテトラキスメチレンホスホン酸５ナトリウム（略称：ＥＤＴＭＰ・５Ｎａ、デイクエスト（登録商標）２０４６；Ｉｔａｌｍａｔｃｈ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ（３１％水溶液）希釈）水溶液を使用する以外は製造例２−１と同様にして吸水性樹脂粉末（Ｂ−４）を得た。
［製造例２−５］
０．５４重量％ＤＴＰＡ・３Ｎａ水溶液に代えて、１０．９重量％ＤＴＰＡ・３Ｎａ水溶液を使用する以外は製造例２−１と同様にして吸水性樹脂粉末（Ｂ−５）を得た。
［比較例２−１］
中和率７５モル％のアクリル酸ナトリウム水溶液５５００ｇ（単量体濃度３５質量％）に、トリメチロールプロパントリアクリレート（分子量２９６）０．３８ｇ（０．００６モル％対単量体）を溶解し、単量体水溶液（ａ）を調製した後、窒素ガス雰囲気下で３０分間脱気した。
次に、内容積１０Ｌのシグマ型羽根を２本有する双腕型のジャケット付きステンレス製ニーダーに蓋を付けた反応器に、上記単量体水溶液（ａ）を投入し、液温を３０℃に保ちながら反応器内に窒素ガスを吹き込み、系内の溶存酸素が１ｐｐｍ以下となるように窒素置換した。
続いて、１０質量％の過硫酸ナトリウム水溶液２４．６ｇ及び０．２質量％のＬ−アスコルビン酸水溶液２１．８ｇをそれぞれ別個に、上記単量体水溶液（ａ）を攪拌させながら添加したところ、約１分後に重合が開始した。そして、生成した含水ゲル状架橋重合体（ａ）を解砕しながら３０〜９０℃で重合し、重合開始から６０分経過後に含水ゲル状架橋重合体（ａ）を反応器から取り出した。尚、得られた含水ゲル状架橋重合体（ａ）は、その径が約５ｍｍに細粒化されていた。
上記細粒化された含水ゲル状架橋重合体（ａ）を、目開き３００μｍ（５０メッシュ）の金網上に広げ１８０℃で４５分間熱風乾燥した後、ロールミルで粉砕し、更に目開きが８５０μｍと１５０μｍのＪＩＳ標準篩で分級した。この一連の操作により、不定形破砕状の吸水性樹脂（固形分４．０質量％）である吸水性樹脂粉末（ａ）を得た。尚、吸水性樹脂粉末（ａ）のＣＲＣ（無加圧下吸水倍率）は５３．０［ｇ／ｇ］であった。
次に、吸水性樹脂粉末（ａ）をドイツレーディゲ社製回転ミキサーに移し、吸水性樹脂粉末（ａ）１００質量部に対して、エチレングリコールジグリシジルエーテル（商品名デナコールＥＸ−８１０ナガセケムテックス社製）０．０１５質量部、１，２−プロパンジオール（融点−５９℃）１．５質量部、４０℃に加温された水３．５質量部からなる表面架橋剤水溶液を均一に混合し、１００℃で４５分間加熱処理した。その後、目開きが８５０μｍのＪＩＳ標準篩で整粒させることで、比較吸水性樹脂粒子（表面架橋吸水性樹脂）（ａ−２）を得た。比較吸水性樹脂粒子（ａ−２）は、不定形であり、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の範囲に９５質量％以上含まれていた。比較吸水性樹脂粒子（表面架橋吸水性樹脂）（ａ−２）を比較吸水性樹脂粒子（吸水剤）（２−１）として、性能を表２−２に示す。
［比較例２−２］
比較例２−１にて得た吸水性樹脂粉末（ａ）をドイツレーディゲ社製回転ミキサーに移し、吸水性樹脂粉末（ａ）１００質量部に対して、エチレングリコールジグリシジルエーテル（商品名デナコールＥＸ−８１０ナガセケムテックス社製）０．０２５質量部、予め４０℃に加温されたエチレンカーボネート（融点３６℃）０．３質量部、１，２−プロパンジオール（融点−５９℃）０．５質量部、４０℃に加温された水３．０質量部からなる表面架橋剤水溶液を均一に混合し、１７５℃で４０分間加熱処理した。その後、目開きが８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過させることで比較吸水性樹脂粒子（表面架橋吸水性樹脂）（ａ−１）を得た。比較吸水性樹脂粒子（ａ−１）は、不定形であり、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の範囲に９５質量％以上含まれていた。この比較吸水性樹脂粒子（ａ−１）を比較吸水性樹脂粒子（吸水剤）（２−２）として、性能を表２−２に示す。
［比較例２−３］
製造例２−１で得た吸水性樹脂粉末（Ｂ−１）１００質量部に対して、エチレングリコールジグリシジルエーテル（商品名デナコールＥＸ−８１０ナガセケムテックス社製）０．０２５質量部、１，２−プロパンジオール（融点−５９℃）１．５質量部、４０℃に加温された水３．５質量部からなる表面架橋剤水溶液を均一に混合し、１００℃で４５分間加熱処理した。その後、目開きが８５０μｍのＪＩＳ標準篩で整粒させることで、表面が架橋された吸水性樹脂粒子を得た。
次に、表面が架橋された吸水性樹脂粒子１００質量部に対して、ＤＴＰＡ・３Ｎａ０．０１質量部、水１質量部からなる混合液を均一に混合し、造粒した後、６０℃で４５分間加熱処理した。その後、目開きが８５０μｍのＪＩＳ標準篩で整粒させることで、造粒された比較吸水性樹脂粒子（２−３）を得た。比較吸水性樹脂粒子（２−３）は、不定形であり、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の範囲に９５質量％以上含まれていた。比較吸水性樹脂粒子（２−３）の性能を表２−２に示す。
［比較例２−４］
製造例２−１で得た吸水性樹脂粉末（Ｂ−１）１００質量部に対して、エチレングリコールジグリシジルエーテル（商品名デナコールＥＸ−８１０ナガセケムテックス社製）０．０２５質量部、予め４０℃に加温されたエチレンカーボネート（融点３６℃）０．３質量部、１，２−プロパンジオール（融点−５９℃）０．５質量部、４０℃に加温された水３．０質量部からなる表面架橋剤水溶液を均一に混合し、１７５℃で４０分間加熱処理した。その後、目開きが８５０μｍのＪＩＳ標準篩で整粒させることで、表面が架橋された吸水性樹脂粒子を得た。
次に、表面が架橋された吸水性樹脂粒子１００質量部に対して、ＤＴＰＡ・３Ｎａ０．０１質量部、水１質量部からなる混合液を均一に混合し、造粒した後、６０℃で４５分間加熱処理した。その後、目開きが８５０μｍのＪＩＳ標準篩で整粒させることで、比較吸水性樹脂粒子（２−４）を得た。比較吸水性樹脂粒子（２−４）の性能を表２−２に示す。
［実施例２−１］
比較例２−３で作成した造粒された比較吸水性樹脂粒子（表面架橋吸水性樹脂）（２−３）１００質量部にハイドロタルサイト（製品名ＤＨＴ−６、協和化学工業株式会社製、Ｍｇ６Ａｌ２（ＯＨ）１６ＣＯ３・４Ｈ２Ｏ［一般式（１）のｘ＝０．２５、ｍ＝０．５０］、体積平均粒子径０．５μｍ）０．３重量部を混合した。混合は吸水性樹脂３０ｇを容量２２５ｍＬのマヨネーズ瓶にハイドロタルサイトと共に入れ、ペイントシェーカー（東洋精機製）の振動によって３分間混合し、吸水性樹脂粒子（２−１）を得た。吸水性樹脂粒子（２−１）は、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒度範囲に９５質量％以上含まれていた。吸水性樹脂粒子（２−１）の性能を表２−２に示す。
［実施例２−２］
ＤＴＰＡ・３Ｎａ０．０１質量部、水１質量部からなる混合液に代えて、リン酸二水素ナトリウム１．５質量部、水３．５質量部からなる混合液を表面架橋した吸水性樹脂粒子に使用した以外は実施例２−１と同様にして吸水性樹脂粒子（２−２）を得た。吸水性樹脂粒子（２−２）は、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒度範囲に９５質量％以上含まれていた。吸水性樹脂粒子（２−２）の性能を表２−２に示す。
［実施例２−３］
製造例２−２で得た吸水性樹脂粉末（Ｂ−２）１００質量部に対して、エチレングリコールジグリシジルエーテル（商品名デナコールＥＸ−８１０ナガセケムテックス社製）０．０２５質量部、１，２−プロパンジオール（融点−５９℃）１．５質量部、４０℃に加温された水３．５質量部からなる表面架橋剤水溶液を均一に混合し、１００℃で４５分間加熱処理した。その後、目開きが８５０μｍのＪＩＳ標準篩で整粒させることで、表面が架橋された吸水性樹脂粒子を得た。
次に、実施例２−１で使用したハイドロタルサイト０．３質量部を実施例２−１と同様に混合し、吸水性樹脂粒子（２−３）を得た。吸水性樹脂粒子（２−３）は、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒度範囲に９５質量％以上含まれていた。吸水性樹脂粒子（２−３）の性能を表２−２に示す。
［実施例２−４］
ハイドロタルサイトをＤＨＴ−６からＤＨＴ−４Ｈ（協和化学工業株式会社製、化学式Ｍｇ４．５Ａｌ２（ＯＨ）１３ＣＯ３・３．５Ｈ２Ｏ［一般式（１）のｘ＝０．３１、ｍ＝０．５４］、体積平均粒子径０．４μｍ）へと変更する以外は実施例２−３と同様の方法で吸水性樹脂粒子（２−４）を得た。吸水性樹脂粒子（２−４）は、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒度範囲に９５質量％以上含まれていた。吸水性樹脂粒子（２−４）の性能を表２−２に示す。
［実施例２−５］
ハイドロタルサイトをＤＨＴ−６からＨＴ−１−ＮＣ（堺化学工業株式会社製、化学式Ｍｇ４Ａｌ２（ＯＨ）１２ＣＯ３・３Ｈ２Ｏ［一般式（１）のｘ＝０．３３、ｍ＝０．５］、体積平均粒子径０．５８μｍ）へと変更する以外は実施例２−３と同様の方法で吸水性樹脂粒子（２−５）を得た。吸水性樹脂粒子（２−５）は、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒度範囲に９５質量％以上含まれていた。吸水性樹脂粒子（２−５）の性能を表２−２に示す。
［実施例２−６］
ＤＴＰＡ・３Ｎａ０．０１質量部、水１質量部からなる混合液に代えて、ＤＴＰＡ・３Ｎａ０．０３質量部、重亜硫酸ナトリウム０．５質量部および水３．５質量部からなる混合液を表面架橋した吸水性樹脂粒子に使用した以外は実施例２−１と同様の方法で吸水性樹脂粒子（２−６）を得た。吸水性樹脂粒子（２−６）は、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒度範囲に９５質量％以上含まれていた。吸水性樹脂粒子（２−６）の性能を表２−２に示す。
［実施例２−７］
製造例２−２で得た吸水性樹脂粉末（Ｂ−２）１００質量部に対して、エチレングリコールジグリシジルエーテル（商品名デナコールＥＸ−８１０ナガセケムテックス社製）０．０２５質量部、１，２−プロパンジオール（融点−５９℃）１．５質量部、４０℃に加温された水３．５質量部からなる表面架橋剤水溶液を均一に混合し、１００℃で４５分間加熱処理した。その後、目開きが８５０μｍのＪＩＳ標準篩で整粒させることで、表面が架橋された吸水性樹脂粒子を得た。
次に、表面が架橋された吸水性樹脂粒子１００質量部に対して、リン酸二水素ナトリウム０．４４質量部、水３．５質量部からなる混合液を均一に混合し、造粒した後、６０℃で４５分間加熱処理した。その後、目開きが８５０μｍのＪＩＳ標準篩で整粒させることで、造粒された吸水性樹脂粒子を得た。
次に、実施例２−１で使用したハイドロタルサイト０．３質量部を実施例２−１と同様に混合し、吸水性樹脂粒子（２−７）を得た。吸水性樹脂粒子（２−７）は、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒度範囲に９５質量％以上含まれていた。吸水性樹脂粒子（２−７）の性能を表２−２に示す。
［実施例２−８］
実施例２−７において、使用するハイドロタルサイトを０．３質量部から０．５質量部に変更する以外は、実施例２−７と同様の操作により吸水性樹脂粒子（２−８）を得た。吸水性樹脂粒子（２−８）は、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒度範囲に９５質量％以上含まれていた。吸水性樹脂粒子（２−８）の性能を表２−２に示す。
［実施例２−９］
実施例２−７において、リン酸二水素ナトリウム０．４４質量部を１．０質量部に変更する以外は、実施例２−７と同様の操作により吸水性樹脂粒子（２−９）を得た。吸水性樹脂粒子（２−９）は、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒度範囲に９５質量％以上含まれていた。吸水性樹脂粒子（２−９）の性能を表２−２に示す。
［実施例２−１０］
実施例２−７において、リン酸二水素ナトリウム０．４４質量部をリン酸水素二ナトリウムに変更する以外は、実施例２−７と同様の操作により吸水性樹脂粒子（２−１０）を得た。吸水性樹脂粒子（２−１０）は、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒度範囲に９５質量％以上含まれていた。吸水性樹脂粒子（２−１０）の性能を表２−２に示す。
［実施例２−１１］
実施例２−７において、リン酸二水素ナトリウム０．４４質量部をリン酸三ナトリウム０．５質量部に変更する以外は、実施例２−７と同様の操作により吸水性樹脂粒子（２−１１）を得た。吸水性樹脂粒子（２−１１）は、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒度範囲に９５質量％以上含まれていた。吸水性樹脂粒子（２−１１）の性能を表２−２に示す。
［実施例２−１２］
製造例２−２で得た吸水性樹脂粉末（Ｂ−２）１００質量部に対して、エチレングリコールジグリシジルエーテル（商品名デナコールＥＸ−８１０ナガセケムテックス社製）０．０２５質量部、予め４０℃に加温されたエチレンカーボネート（融点３６℃）０．３質量部、１，２−プロパンジオール（融点−５９℃）０．５質量部、４０℃に加温された水３．０質量部からなる表面処理剤を均一に混合し、１７５℃で４０分間加熱処理した。その後、目開きが８５０μｍのＪＩＳ標準篩で整粒させることで、表面が架橋された吸水性樹脂粒子を得た。
次に、表面が架橋された吸水性樹脂粒子１００質量部に対して、トリポリリン酸０．５質量部、水３．５質量部からなる混合液を均一に混合し、造粒した後、６０℃で４５分間加熱処理した。その後、目開きが８５０μｍのＪＩＳ標準篩で整粒させることで、造粒された吸水性樹脂粒子を得た。
次に、実施例２−１で使用したハイドロタルサイト０．３質量部を実施例２−１と同様に混合し、吸水性樹脂粒子（２−１２）を得た。吸水性樹脂粒子（２−１２）は、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒度範囲に９５質量％以上含まれていた。吸水性樹脂粒子（２−１２）の性能を表２−２に示す。
［実施例２−１３］
実施例２−１２において、トリポリリン酸０．５質量部をヘキサメタリン酸０．５質量部とする以外、実施例２−１２と同様の操作により吸水性樹脂粒子（２−１３）を得た。吸水性樹脂粒子（２−１３）は、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒度範囲に９５質量％以上含まれていた。吸水性樹脂粒子（２−１３）の性能を表２−２に示す。
［実施例２−１４］
実施例２−７において、リン酸二水素ナトリウム０．４４質量部を重亜硫酸ナトリウム０．１質量部とする以外、実施例２−７と同様の操作により吸水性樹脂粒子（２−１４）を得た。吸水性樹脂粒子（２−１４）は、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒度範囲に９５質量％以上含まれていた。吸水性樹脂粒子（２−１４）の性能を表２−２に示す。
［実施例２−１５］
実施例２−１４において、重亜硫酸ナトリウム０．１質量部を１質量部とする以外、実施例２−１４と同様の操作により吸水性樹脂粒子（２−１５）を得た。吸水性樹脂粒子（２−１５）は、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒度範囲に９５質量％以上含まれていた。吸水性樹脂粒子（２−１５）の性能を表２−２に示す。
［実施例２−１６］
実施例２−１４において、重亜硫酸ナトリウム０．１質量部を２−ヒドロキシ−２−スルフィナート酢酸０．０５質量部とする以外、実施例２−１４と同様の操作により吸水性樹脂粒子（２−１６）を得た。吸水性樹脂粒子（２−１５）は、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒度範囲に９５質量％以上含まれていた。吸水性樹脂粒子（２−１６）の性能を表２−２に示す。
［実施例２−１７］
実施例２−１６において、２−ヒドロキシ−２−スルフィナート酢酸０．０５質量部を０．５重量部とする以外、実施例２−１６と同様の操作により吸水性樹脂粒子（２−１７）を得た。吸水性樹脂粒子（２−１７）は、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒度範囲に９５質量％以上含まれていた。吸水性樹脂（２−１７）の性能を表２−２に示す。
［実施例２−１８］
実施例２−１２において、トリポリリン酸０．５質量部を次亜リン酸０．２質量部とする以外、実施例２−１２と同様の操作により吸水性樹脂粒子（２−１８）を得た。吸水性樹脂粒子（２−１８）は、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒度範囲に９５質量％以上含まれていた。吸水性樹脂粒子（２−１８）の性能を表２−２に示す。
［実施例２−１９］
実施例２−１８において、次亜リン酸０．２質量部を１．０質量部とする以外、実施例２−１８と同様の操作により吸水性樹脂粒子（２−１９）を得た。吸水性樹脂粒子（２−１９）は、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒度範囲に９５質量％以上含まれていた。吸水性樹脂粒子（２−１９）の性能を表２−２に示す。
［実施例２−２０］
実施例２−７において、リン酸二水素ナトリウム０．４４質量部をＤＬ−リンゴ酸０．５質量部とする以外、実施例２−７と同様の操作により吸水性樹脂粒子（２−２０）を得た。吸水性樹脂粒子（２−２０）は、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒度範囲に９５質量％以上含まれていた。吸水性樹脂粒子（２−２０）の性能を表２−２に示す。
［実施例２−２１］
実施例２−２０において、ＤＬ−リンゴ酸０．５質量部を１．５質量部とする以外、実施例２−２０と同様の操作により吸水性樹脂粒子（２−２１）を得た。吸水性樹脂粒子（２−２１）は、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒度範囲に９５質量％以上含まれていた。吸水性樹脂粒子（２−２１）の性能を表２−２に示す。
［実施例２−２２］
製造例２−３で得た吸水性樹脂粉末（Ｂ−３）１００質量部に対して、エチレングリコールジグリシジルエーテル（商品名デナコールＥＸ−８１０ナガセケムテックス社製）０．０２５質量部、１，２−プロパンジオール（融点−５９℃）１．５質量部、４０℃に加温された水３．５質量部からなる表面架橋剤水溶液を均一に混合し、１００℃で４５分間加熱処理した。その後、目開きが８５０μｍのＪＩＳ標準篩で整粒させることで、表面が架橋された吸水性樹脂粒子を得た。
次に、実施例２−１で使用したハイドロタルサイト０．３質量部を実施例２−１と同様に混合し、吸水性樹脂粒子（２−２２）を得た。吸水性樹脂粒子（２−２２）は、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒度範囲に９５質量％以上含まれていた。吸水性樹脂粒子（２−２２）の性能を表２−２に示す。
［実施例２−２３］
製造例２−５で得た吸水性樹脂粉末（Ｂ−５）１００質量部に対して、エチレングリコールジグリシジルエーテル（商品名デナコールＥＸ−８１０ナガセケムテックス社製）０．０２５質量部、１，２−プロパンジオール（融点−５９℃）１．５質量部、４０℃に加温された水３．５質量部からなる表面架橋剤水溶液を均一に混合し、１００℃で４５分間加熱処理した。その後、目開きが８５０μｍのＪＩＳ標準篩で整粒させることで、表面が架橋された吸水性樹脂粒子を得た。
次に、実施例２−１で使用したハイドロタルサイト０．３質量部を実施例２−１と同様に混合し、吸水性樹脂粒子（２−２３）を得た。吸水性樹脂粒子（２−２３）は、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒度範囲に９５質量％以上含まれていた。吸水性樹脂粒子（２−２３）の性能を表２−２に示す。
［実施例２−２４］
製造例２−１で得た吸水性樹脂粉末（Ｂ−１）１００質量部に対して、エチレングリコールジグリシジルエーテル（商品名デナコールＥＸ−８１０ナガセケムテックス社製）０．０２５質量部、１，２−プロパンジオール（融点−５９℃）１．５質量部、４０℃に加温された水３．５質量部からなる表面架橋剤水溶液を均一に混合し、１００℃で４５分間加熱処理した。その後、目開きが８５０μｍのＪＩＳ標準篩で整粒させることで、表面が架橋された吸水性樹脂粒子を得た。
次に、表面が架橋された吸水性樹脂粒子１００質量部に対して、ＤＴＰＡ・３Ｎａ０．０９５質量部、水１質量部からなる混合液を均一に混合し、造粒した後、６０℃で４５分間加熱処理した。その後、目開きが８５０μｍのＪＩＳ標準篩で整粒させることで、造粒された吸水性樹脂粒子（２−２４）を得た。吸水性樹脂粒子（２−２４）は、不定形であり、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の範囲に９５質量％以上含まれていた。吸水性樹脂粒子（２−２４）の性能を表２−２に示す。
［実施例２−２５］
製造例２−４で得た吸水性樹脂粉末（Ｂ−４）１００質量部に対して、エチレングリコールジグリシジルエーテル（商品名デナコールＥＸ−８１０ナガセケムテックス社製）０．０２５質量部、１，２−プロパンジオール（融点−５９℃）１．５質量部、４０℃に加温された水３．５質量部からなる表面架橋剤水溶液を均一に混合し、１００℃で４５分間加熱処理した。その後、目開きが８５０μｍのＪＩＳ標準篩で整粒させることで、表面が架橋された吸水性樹脂粒子を得た。
次に、実施例２−１で使用したハイドロタルサイト０．３質量部を実施例２−１と同様に混合し、吸水性樹脂粒子（２−２５）を得た。吸水性樹脂粒子（２−２５）は、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒度範囲に９５質量％以上含まれていた。吸水性樹脂粒子（２−２５）の性能を表２−２に示す。
［実施例２−２６］
製造例２−２で得た吸水性樹脂粉末（Ｂ−２）１００質量部に対して、エチレングリコールジグリシジルエーテル（商品名デナコールＥＸ−８１０ナガセケムテックス社製）０．０２５質量部、１，２−プロパンジオール（融点−５９℃）１．５質量部、４０℃に加温された水３．５質量部からなる表面架橋剤水溶液を均一に混合し、１００℃で４５分間加熱処理した。その後、目開きが８５０μｍのＪＩＳ標準篩で整粒させることで、表面が架橋された吸水性樹脂粒子を得た。
次に、表面が架橋された吸水性樹脂粒子１００質量部に対して、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−エチレンジアミンテトラキスメチレンホスホン酸５ナトリウム（略称：ＥＤＴＭＰ・５Ｎａ、デイクエスト（登録商標）２０４６；Ｉｔａｌｍａｔｃｈ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ（３１％水溶液）希釈）０．０８質量部、水１質量部からなる混合液を均一に混合し、造粒した後、６０℃で４５分間加熱処理した。その後、目開きが８５０μｍのＪＩＳ標準篩で整粒させることで、造粒された吸水性樹脂粒子（２−２６）を得た。吸水性樹脂粒子（２−２６）は、不定形であり、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の範囲に９５質量％以上含まれていた。吸水性樹脂粒子（２−２６）の性能を表２−２に示す。
［比較例２−５］
ハイドロタルサイト０．３質量部をシリカ（製品名アエロジル２００ＣＦ、日本アエロジル株式会社製）０．３質量部へと変更する以外は実施例２−３と同様の方法で比較吸水性樹脂粒子（２−５）を得た。吸水性樹脂粒子（２−５）は、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒度範囲に９５質量％以上含まれていた。吸水性樹脂粒子（２−５）の性能を表２−２に示す。
［比較例２−６］
ハイドロタルサイト０．３質量部を水酸化マグネシウム（和光純薬工業株式会社製）０．３質量部へと変更する以外は実施例２−３と同様の方法で比較吸水性樹脂粒子（２−６）を得た。吸水性樹脂粒子（２−６）は、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒度範囲に９５質量％以上含まれていた。吸水性樹脂粒子（２−６）の性能を表２−２に示す。
（表２−２のまとめ）
上記表で示されるように、本発明の吸水剤は、吸湿ブロッキング率が低い。また、キレート剤の添加により、経時での着色が抑制されることがわかる。
［製造例３−１］
中和率７５モル％のアクリル酸ナトリウム水溶液５５００ｇ（単量体濃度３５質量％）に、トリメチロールプロパントリアクリレート（分子量２９６）０．３８ｇ（０．００６モル％対単量体）を溶解し、単量体水溶液（ａ）を調製した後、窒素ガス雰囲気下で３０分間脱気した。
次に、内容積１０Ｌのシグマ型羽根を２本有する双腕型のジャケット付きステンレス製ニーダーに蓋を付けた反応器に、上記単量体水溶液（ａ）を投入し、液温を３０℃に保ちながら反応器内に窒素ガスを吹き込み、系内の溶存酸素が１ｐｐｍ以下となるように窒素置換した。
続いて、１０質量％の過硫酸ナトリウム水溶液２４．６ｇ及び０．２質量％のＬ−アスコルビン酸水溶液２１．８ｇをそれぞれ別個に、上記単量体水溶液（ａ）を攪拌させながら添加したところ、約１分後に重合が開始した。そして、生成した含水ゲル状架橋重合体（ａ）を解砕しながら３０〜９０℃で重合し、重合開始から６０分経過後に含水ゲル状架橋重合体（ａ）を反応器から取り出した。尚、得られた含水ゲル状架橋重合体（ａ）は、その径が約５ｍｍに細粒化されていた。
上記細粒化された含水ゲル状架橋重合体（ａ）を、目開き３００μｍ（５０メッシュ）の金網上に広げ１８０℃で４５分間熱風乾燥した後、ロールミルで粉砕し、更に目開きが８５０μｍと１５０μｍのＪＩＳ標準篩で分級した。この一連の操作により、不定形破砕状の吸水性樹脂（固形分４．０質量％）である吸水性樹脂粉末（ａ）を得た。尚、吸水性樹脂粉末（ａ）のＣＲＣ（無加圧下吸水倍率）は５６．０［ｇ／ｇ］であった。
次に、吸水性樹脂粉末（ａ）をドイツレーディゲ社製回転ミキサーに移し、吸水性樹脂粉末（ａ）１００質量部に対して、エチレングリコールジグリシジルエーテル（商品名デナコールＥＸ−８１０ナガセケムテックス社製）０．０２５質量部、エチレンカーボネート０．３質量部、１，２−プロパンジオール（融点−５９℃）０．５質量部、水３．０質量部からなる表面架橋剤水溶液を均一に混合し、１７５℃で４０分間加熱処理した。その後、目開きが８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過させることで吸水性樹脂粒子（表面架橋吸水性樹脂）（ａ−１）を得た。吸水性樹脂粒子（ａ−１）は、不定形であり、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の範囲に９５質量％以上含まれていた。
［製造例３−２］
断熱材である発泡スチロールで覆われた、内径８０ｍｍ、容量１リットルのポリプロピレン製容器に、アクリル酸２９１ｇ、内部架橋剤としてのポリエチレングリコールジアクリレート（分子量５２３）０．４３ｇ（カルボキシル基含有不飽和単量体に対し０．０２モル％）、アクリル酸にＩＲＧＡＣＵＲＥ（登録商標）１８４を１．０質量％溶解させたアクリル酸溶液３．６０ｇを混合した溶液（Ａ）と、４８．５質量％水酸化ナトリウム水溶液２４７ｇと５０℃に調温したイオン交換水２５５ｇを混合した溶液（Ｂ）を作製した。長さ５ｃｍのマグネチックスターラーを用い８００ｒ．ｐ．ｍ．で攪拌した溶液（Ａ）に、溶液（Ｂ）をすばやく加え混合することで単量体水溶液（Ｃ）を得た。単量体水溶液（Ｃ）は、中和熱と溶解熱により、液温が約１００℃まで上昇した。なお、アクリル酸の中和率は、７３．５モル％であった。
次に、単量体水溶液（Ｃ）に３質量％の過硫酸ナトリウム水溶液１．８ｇを加え、約１秒間攪拌した後すぐに、内面にテフロン（登録商標）を貼り付けたステンレス製バット型容器中に開放系で注いだ。また、ステンレス製バット型容器に単量体水溶液を注ぎ込むと同時に紫外線を照射した。
単量体水溶液がバットに注がれて間もなく重合が開始（重合開始時の温度９８℃）し、重合は約１分以内にピーク温度となった。３分後、紫外線の照射を停止し、含水重合物を取り出した。なお、これら一連の操作は大気中に開放された系で行った。
得られた含水重合物を、ミートチョッパー（ＭＥＡＴ−ＣＨＯＰＰＥＲ ＴＹＰＥ：１２ＶＲ−４００ＫＳＯＸ 飯塚工業株式会社、ダイ孔径：７．５ｍｍ、孔数：３８、ダイ厚み８ｍｍ）により粉砕し、細分化された粉砕含水重合物粒子を得た（質量平均粒子径１０００μｍ）。
この細分化された粉砕含水重合物粒子を５０メッシュ（目開き３００μｍ）の金網上に広げ、１８０℃で熱風乾燥を行い、乾燥物をロールミルで粉砕し、さらに目開き８５０μｍと目開き１５０μｍのＪＩＳ標準篩で分級することにより、不定形破砕状の吸水性樹脂（固形分９６質量％）である吸水性樹脂粉末（ｂ）を得た。尚、吸水性樹脂粉末（ｂ）のＣＲＣ（無加圧下吸水倍率）は５２．０［ｇ／ｇ］であった。
次に、上記吸水性樹脂粉末（ｂ）をドイツレーディゲ社製回転ミキサーに移し、吸水性樹脂粉末（ｂ）１００質量部に対して、エチレングリコールジグリシジルエーテル０．０２５質量部、プロピレングリコール１．５質量部及び水３．５質量部からなる表面架橋剤水溶液を均一に混合し、１００℃で４５分間加熱処理を行った。その後、目開きが８５０μｍのＪＩＳ標準篩で整粒させることで、表面が架橋された吸水性樹脂粒子（ｂ−１）を得た。吸水性樹脂粒子（ｂ−１）は、不定形であり、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の範囲に９５質量％以上含まれていた。
［製造例３−３］
製造例３−１のうち、単量体水溶液（ａ）を調製時に０．４５重量％ジエチレントリアミン５酢酸ナトリウム（略称ＤＴＰＡ・３Ｎａ、キレストＰＣ−４５；キレスト株式会社製）を単量体水溶液（ａ）に０．６１ｇ加えて重合させ、他は製造例３−１と同様の処理を行うことにより表面が架橋された吸水性樹脂粒子（ｃ−１）を得た。吸水性樹脂粒子（ｃ−１）は、不定形であり、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の範囲に９５質量％以上含まれていた。
［製造例３−４］
製造例３−２のうち、単量体水溶液（ａ）を調製時に０．４５重量％ジエチレントリアミン５酢酸ナトリウム（略称ＤＴＰＡ・３Ｎａ、キレストＰＣ−４５；キレスト株式会社製）を単量体水溶液（ａ）に０．６１ｇ加えて重合させ、他は製造例３−２と同様の処理を行うことにより表面が架橋された吸水性樹脂粒子（ｄ−１）を得た。吸水性樹脂粒子（ｄ−１）は、不定形であり、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の範囲に９５質量％以上含まれていた。
［製造例３−５］
製造例３−１のうち、単量体水溶液（ａ）を調製時にＮ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−エチレンジアミンテトラキスメチレンホスホン酸５ナトリウム（略称：ＥＤＴＭＰ・５Ｎａ、デイクエスト（登録商標）２０４６；Ｉｔａｌｍａｔｃｈ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ（３１％水溶液）希釈）３．６ｇを加えて重合させた他は製造例３−１と同様の処理を行うことにより表面が架橋された吸水性樹脂粒子（ｅ−１）を得た。吸水性樹脂粒子（ｅ−１）は、不定形であり、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の範囲に９５質量％以上含まれていた。
［製造例３−６］
製造例３−２のうち、単量体水溶液（ａ）を調製時にＮ，Ｎ，Ｎ’Ｎ’−エチレンジアミンテトラキスメチレンホスホン酸５ナトリウム（略称：ＥＤＴＭＰ・５Ｎａ、デイクエスト（登録商標）２０４６；Ｉｔａｌｍａｔｃｈ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ（３１％水溶液）希釈）３．６ｇを加えて重合させた他は製造例３−２と同様の処理を行うことにより表面が架橋された吸水性樹脂粒子（ｆ−１）を得た。吸水性樹脂粒子（ｆ−１）は、不定形であり、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の範囲に９５質量％以上含まれていた。
［製造例３−７］
製造例３−２のうち、単量体水溶液（ａ）を調製時にＮ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−エチレンジアミンテトラキスメチレンホスホン酸５ナトリウム（略称：ＥＤＴＭＰ・５Ｎａ、デイクエスト（登録商標）２０４６；Ｉｔａｌｍａｔｃｈ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ（３１％水溶液）希釈）８．９ｇを加えて重合させた他は製造例３−２と同様の処理を行うことにより表面が架橋された吸水性樹脂粒子（ｇ−１）を得た。吸水性樹脂粒子（ｇ−１）は、不定形であり、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の範囲に９５質量％以上含まれていた。
［製造例３−８］
製造例３−２のうち、単量体水溶液（ａ）を調製時に０．４５重量％ジエチレントリアミン５酢酸ナトリウム（略称ＤＴＰＡ・３Ｎａ、キレストＰＣ−４５；キレスト株式会社製）を単量体水溶液（ａ）に１２．２ｇ加えて重合させ、他は製造例３−２と同様の処理を行うことにより表面が架橋された吸水性樹脂粒子（ｈ−１）を得た。吸水性樹脂粒子（ｈ−１）は、不定形であり、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の範囲に９５質量％以上含まれていた。
［製造例３−９］
製造例３−２のうち、単量体水溶液（ａ）を調製時にＮ，Ｎ，Ｎ’Ｎ’−エチレンジアミンテトラキスメチレンホスホン酸５ナトリウム（略称：ＥＤＴＭＰ・５Ｎａ、デイクエスト（登録商標）２０４６；Ｉｔａｌｍａｔｃｈ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ（３１％水溶液）希釈）１８．０ｇを加えて重合させ、他は製造例３−２と同様の処理を行うことにより表面が架橋された吸水性樹脂粒子（ｉ−１）を得た。吸水性樹脂粒子（ｉ−１）は、不定形であり、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の範囲に９５質量％以上含まれていた。
［比較例３−１］
製造例３−２記載の吸水性樹脂粒子（ｂ−１）を比較吸水性樹脂粒子（吸水剤）（１）として、諸物性を表３−２に示した。
［比較例３−２］
製造例３−１記載の吸水性樹脂粒子（ａ−１）を比較吸水性樹脂粒子（吸水剤）（２）として、諸物性を表３−２に示した。
［比較例３−３］
製造例３−４記載の吸水性樹脂粒子（ｄ−１）を比較吸水性樹脂（吸水剤）（３）として、所物性を表３−２に示した。
［実施例３−１］
製造例３−３記載の吸水性樹脂粒子（ｃ−１）１００質量部に対して、ＤＴＰＡ・３Ｎａ０．０１質量部、水１質量部からなる混合液を均一に混合し、造粒した後、６０℃で４５分間加熱処理した。その後、目開きが８５０μｍのＪＩＳ標準篩で整粒させることで、造粒された吸水性樹脂粒子を得た。
上記造粒された吸水性樹脂粒子（表面架橋吸水性樹脂）１００質量部にハイドロタルサイト（製品名ＤＨＴ−６、協和化学工業株式会社製、Ｍｇ６Ａｌ２（ＯＨ）１６ＣＯ３・４Ｈ２Ｏ［一般式（１）のｘ＝０．２５、ｍ＝０．５０］、体積平均粒子径０．５μｍ）０．３重量部を混合した。混合は吸水性樹脂３０ｇを容量２２５ｍＬのマヨネーズ瓶にハイドロタルサイトと共に入れ、ペイントシェーカー（東洋精機製）の振動によって３分間混合し、吸水性樹脂（３−１）を得た。吸水性樹脂（３−１）の性能を表３−２に示す。
［実施例３−２］
製造例３−４記載の吸水性樹脂粒子（ｄ−１）１００質量部に対して、ＤＴＰＡ・３Ｎａ０．０１質量部、水１質量部からなる混合液を均一に混合し、造粒した後、６０℃で４５分間加熱処理した。その後、目開きが８５０μｍのＪＩＳ標準篩で整粒させることで、造粒された吸水性樹脂粒子を得た。
上記造粒された吸水性樹脂粒子（表面架橋吸水性樹脂）１００質量部にハイドロタルサイト（製品名ＤＨＴ−６、協和化学工業株式会社製、Ｍｇ６Ａｌ２（ＯＨ）１６ＣＯ３・４Ｈ２Ｏ［一般式（１）のｘ＝０．２５、ｍ＝０．５０］、体積平均粒子径０．５μｍ）０．３重量部を混合した。混合は吸水性樹脂３０ｇを容量２２５ｍＬのマヨネーズ瓶にハイドロタルサイトと共に入れ、ペイントシェーカー（東洋精機製）の振動によって３分間混合し、吸水性樹脂（３−２）を得た。吸水性樹脂（３−２）の性能を表３−２に示す。
［実施例３−３］
実施例３−２において、表面が架橋された吸水性樹脂粒子１００質量部に対して、ＤＴＰＡ・３Ｎａ０．０３質量部、水１質量部からなる混合液を均一に混合したこと以外は、実施例３−２と同様にして、吸水性樹脂（３−３）を得た。吸水性樹脂（３−３）の性能を表３−２に示す。
［実施例３−４］
実施例３−１において、ＤＴＰＡ・３Ｎａ０．０１質量部と水１質量部に加えてＳＢＳ（亜硫酸水素ナトリウム）０．３質量部を加えたこと以外は実施例３−１と同様にして吸水性樹脂（３−４）を得た。吸水性樹脂（３−４）の性能を表３−２に示す。
［実施例３−５］
実施例３−３において、ＤＴＰＡ・３Ｎａ０．０３質量部をＥＤＴＭＰ０．０２２質量部に代えたこと以外は、実施例３−３と同様にして、吸水性樹脂（３−５）を得た。吸水性樹脂（３−５）の性能を表３−２に示す。
［実施例３−６］
製造例３−６記載の吸水性樹脂（ｆ−１）１００質量部にハイドロタルサイト（製品名ＤＨＴ−６、協和化学工業株式会社製、Ｍｇ６Ａｌ２（ＯＨ）１６ＣＯ３・４Ｈ２Ｏ［一般式（１）のｘ＝０．２５、ｍ＝０．５０］、体積平均粒子径０．５μｍ）０．３重量部を混合した。混合は吸水性樹脂３０ｇを容量２２５ｍＬのマヨネーズ瓶にハイドロタルサイトと共に入れ、ペイントシェーカー（東洋精機製）の振動によって３分間混合し、吸水性樹脂（３−６）を得た。吸水性樹脂（３−６）の性能を表３−２に示す。
［実施例３−７］
製造例３−７記載の吸水性樹脂（ｇ−１）１００質量部にハイドロタルサイト（製品名ＤＨＴ−６、協和化学工業株式会社製、Ｍｇ６Ａｌ２（ＯＨ）１６ＣＯ３・４Ｈ２Ｏ［一般式（１）のｘ＝０．２５、ｍ＝０．５０］、体積平均粒子径０．５μｍ）０．３重量部を混合した。混合は吸水性樹脂３０ｇを容量２２５ｍＬのマヨネーズ瓶にハイドロタルサイトと共に入れ、ペイントシェーカー（東洋精機製）の振動によって３分間混合し、吸水性樹脂（３−７）を得た。吸水性樹脂（３−７）の性能を表３−２に示す。
［比較例３−４］
製造例３−６記載の吸水性樹脂粒子（ｆ−１）を比較吸水性樹脂粒子（３−４）として、性能を表３−２に示す。
［比較例３−５］
比較吸水性樹脂粒子（３−４）（表面架橋吸水性樹脂）１００質量部にシリカ（製品名アエロジル２００ＣＦ、日本アエロジル株式会社製）０．３質量部を実施例３−６と同様に混合し、比較吸水性樹脂粒子（３−５）を得た。比較吸水性樹脂粒子（３−５）の性能を表３−２に示す。
［比較例３−６］
製造例３−５記載の吸水性樹脂（ｅ−１）１００質量部にシリカ（製品名アエロジル２００ＣＦ、日本アエロジル株式会社製）０．３質量部を実施例３−６と同様に混合し、比較吸水性樹脂粒子（３−６）を得た。比較吸水性樹脂粒子（３−６）の性能を表３−２に示す。
［実施例３−８］
製造例３−５記載の吸水性樹脂（ｅ−１）１００質量部に対して、ＤＴＰＡ・３Ｎａ０．０１質量部、水１質量部からなる混合液を均一に混合し、造粒した後、６０℃で４５分間加熱処理した。その後、目開きが８５０μｍのＪＩＳ標準篩で整粒させることで、造粒された吸水性樹脂粒子を得た。
上記造粒された吸水性樹脂粒子（表面架橋吸水性樹脂）１００質量部にハイドロタルサイト（製品名ＤＨＴ−６、協和化学工業株式会社製、Ｍｇ６Ａｌ２（ＯＨ）１６ＣＯ３・４Ｈ２Ｏ［一般式（１）のｘ＝０．２５、ｍ＝０．５０］、体積平均粒子径０．５μｍ）０．３重量部を混合した。混合は吸水性樹脂３０ｇを容量２２５ｍＬのマヨネーズ瓶にハイドロタルサイトと共に入れ、ペイントシェーカー（東洋精機製）の振動によって３分間混合し、吸水性樹脂（３−８）を得た。吸水性樹脂（３−８）の性能を表３−２に示す。
［実施例３−９］
製造例３−７記載の吸水性樹脂（ｇ−１）１００質量部に対して、ＤＴＰＡ・３Ｎａ０．０１質量部、水１質量部からなる混合液を均一に混合し、造粒した後、６０℃で４５分間加熱処理した。その後、目開きが８５０μｍのＪＩＳ標準篩で整粒させることで、造粒された吸水性樹脂粒子を得た。
上記造粒された吸水性樹脂粒子（表面架橋吸水性樹脂）１００質量部にハイドロタルサイト（製品名ＤＨＴ−６、協和化学工業株式会社製、Ｍｇ６Ａｌ２（ＯＨ）１６ＣＯ３・４Ｈ２Ｏ［一般式（１）のｘ＝０．２５、ｍ＝０．５０］、体積平均粒子径０．５μｍ）０．３重量部を混合した。混合は吸水性樹脂３０ｇを容量２２５ｍＬのマヨネーズ瓶にハイドロタルサイトと共に入れ、ペイントシェーカー（東洋精機製）の振動によって３分間混合し、吸水性樹脂（３−９）を得た。吸水性樹脂（３−９）の性能を表３−２に示す。
［実施例３−１０］
比較吸水性樹脂粒子（３−４）（表面架橋吸水性樹脂）１００質量部に対して、ＤＴＰＡ・３Ｎａ０．０３質量部、リン酸二水素ナトリウム０．４４０質量部、水３．０質量部からなる混合液を均一に混合し、造粒した後、６０℃で４５分間加熱処理した。その後、目開きが８５０μｍのＪＩＳ標準篩で整粒させることで、造粒された吸水性樹脂粒子を得た。
上記造粒された吸水性樹脂粒子（表面架橋吸水性樹脂）１００質量部にハイドロタルサイト（製品名ＤＨＴ−６、協和化学工業株式会社製、Ｍｇ６Ａｌ２（ＯＨ）１６ＣＯ３・４Ｈ２Ｏ［一般式（１）のｘ＝０．２５、ｍ＝０．５０］、体積平均粒子径０．５μｍ）０．３重量部を混合した。混合は吸水性樹脂３０ｇを容量２２５ｍＬのマヨネーズ瓶にハイドロタルサイトと共に入れ、ペイントシェーカー（東洋精機製）の振動によって３分間混合し、吸水性樹脂（３−１０）を得た。吸水性樹脂（３−１０）の性能を表３−２に示す。
［実施例３−１１］
実施例３−１０において、ＤＴＰＡ・３Ｎａ０．０３質量部、リン酸二水素ナトリウム０．４４０質量部を重亜硫酸ナトリウム０．５質量部に変更すること以外は、実施例３−１０と同様の操作により吸水性樹脂（３−１１）を得た。吸水性樹脂（３−１１）の性能を表３−２に示す。
［実施例３−１２］
製造例３−８記載の吸水性樹脂（ｈ−１）１００質量部にハイドロタルサイト（製品名ＤＨＴ−６、協和化学工業株式会社製、Ｍｇ６Ａｌ２（ＯＨ）１６ＣＯ３・４Ｈ２Ｏ［一般式（１）のｘ＝０．２５、ｍ＝０．５０］、体積平均粒子径０．５μｍ）０．３重量部を混合した。混合は吸水性樹脂３０ｇを容量２２５ｍＬのマヨネーズ瓶にハイドロタルサイトと共に入れ、ペイントシェーカー（東洋精機製）の振動によって３分間混合し、吸水性樹脂（３−１２）を得た。吸水性樹脂（３−１２）の性能を表３−２に示す。
［実施例３−１３］
製造例３−２記載の吸水性樹脂（ａ−１）１００質量部に対して、ＤＴＰＡ・３Ｎａ０．１質量部、水１質量部からなる混合液を均一に混合し、造粒した後、６０℃で４５分間加熱処理した。その後、目開きが８５０μｍのＪＩＳ標準篩で整粒させることで、造粒された吸水性樹脂粒子を得た。
上記造粒された吸水性樹脂粒子（表面架橋吸水性樹脂）１００質量部にハイドロタルサイト（製品名ＤＨＴ−６、協和化学工業株式会社製、Ｍｇ６Ａｌ２（ＯＨ）１６ＣＯ３・４Ｈ２Ｏ［一般式（１）のｘ＝０．２５、ｍ＝０．５０］、体積平均粒子径０．５μｍ）０．３重量部を混合した。混合は吸水性樹脂３０ｇを容量２２５ｍＬのマヨネーズ瓶にハイドロタルサイトと共に入れ、ペイントシェーカー（東洋精機製）の振動によって３分間混合し、吸水性樹脂（３−１３）を得た。吸水性樹脂（３−１３）の性能を表３−２に示す。
［実施例３−１４］
製造例３−９記載の吸水性樹脂（ｉ−１）１００質量部にハイドロタルサイト（製品名ＤＨＴ−６、協和化学工業株式会社製、Ｍｇ６Ａｌ２（ＯＨ）１６ＣＯ３・４Ｈ２Ｏ［一般式（１）のｘ＝０．２５、ｍ＝０．５０］、体積平均粒子径０．５μｍ）０．３重量部を混合した。混合は吸水性樹脂３０ｇを容量２２５ｍＬのマヨネーズ瓶にハイドロタルサイトと共に入れ、ペイントシェーカー（東洋精機製）の振動によって３分間混合し、吸水性樹脂（３−１４）を得た。吸水性樹脂（３−１４）の性能を表３−２に示す。
［実施例３−１５］
実施例３−６において、ＤＴＰＡ・３Ｎａ０．０１質量部をＥＤＴＭＰ・５Ｎａ０．０８質量部に代えたこと以外は、実施例３−８と同様にして、吸水性樹脂（３−１５）を得た。吸水性樹脂（３−１５）の性能を表３−２に示す。
［実施例３−１６］
実施例３−６において、ＤＴＰＡ・３Ｎａ０．０１質量部を０．０３質量部に代えたこと以外は、実施例３−８と同様にして、吸水性樹脂（３−１６）を得た。吸水性樹脂（３−１６）の性能を表３−２に示す。
［実施例３−１７］
製造例３−９記載の吸水性樹脂（ｉ−１）１００質量部に対して、ＤＴＰＡ・３Ｎａ０．１質量部、水１質量部からなる混合液を均一に混合し、造粒した後、６０℃で４５分間加熱処理した。その後、目開きが８５０μｍのＪＩＳ標準篩で整粒させることで、造粒された吸水性樹脂粒子を得た。
上記造粒された吸水性樹脂粒子（表面架橋吸水性樹脂）１００質量部にハイドロタルサイト（製品名ＤＨＴ−６、協和化学工業株式会社製、Ｍｇ６Ａｌ２（ＯＨ）１６ＣＯ３・４Ｈ２Ｏ［一般式（１）のｘ＝０．２５、ｍ＝０．５０］、体積平均粒子径０．５μｍ）０．３重量部を混合した。混合は吸水性樹脂３０ｇを容量２２５ｍＬのマヨネーズ瓶にハイドロタルサイトと共に入れ、ペイントシェーカー（東洋精機製）の振動によって３分間混合し、吸水性樹脂（３−１７）を得た。吸水性樹脂（３−１７）の性能を表３−２に示す。
（表３−２のまとめ）
上記表で示されるように、本発明の吸水剤は、吸湿ブロッキング率が低いとともに、キレート剤の添加により、耐尿性が抑制されることがわかる。
［製造例４−１］
中和率７５モル％のアクリル酸ナトリウム水溶液５５００ｇ（単量体濃度３５質量％）に、トリメチロールプロパントリアクリレート（分子量２９６）０．３８ｇ（０．００６モル％対単量体）を溶解し、単量体水溶液（ａ）を調製した後、窒素ガス雰囲気下で３０分間脱気した。
次に、内容積１０Ｌのシグマ型羽根を２本有する双腕型のジャケット付きステンレス製ニーダーに蓋を付けた反応器に、上記単量体水溶液（ａ）を投入し、液温を３０℃に保ちながら反応器内に窒素ガスを吹き込み、系内の溶存酸素が１ｐｐｍ以下となるように窒素置換した。
続いて、１０質量％の過硫酸ナトリウム水溶液２４．６ｇ及び０．２質量％のＬ−アスコルビン酸水溶液２１．８ｇをそれぞれ別個に、上記単量体水溶液（ａ）を攪拌させながら添加したところ、約１分後に重合が開始した。そして、生成した含水ゲル状架橋重合体（ａ）を解砕しながら３０〜９０℃で重合し、重合開始から６０分経過後に含水ゲル状架橋重合体（ａ）を反応器から取り出した。尚、得られた含水ゲル状架橋重合体（ａ）は、その径が約５ｍｍに細粒化されていた。
上記細粒化された含水ゲル状架橋重合体（ａ）を、目開き３００μｍ（５０メッシュ）の金網上に広げ１８０℃で４５分間熱風乾燥した後、ロールミルで粉砕し、更に目開きが８５０μｍと１５０μｍのＪＩＳ標準篩で分級した。この一連の操作により、不定形破砕状の吸水性樹脂（固形分４．０質量％）である吸水性樹脂粉末（ａ）を得た。尚、吸水性樹脂粉末（ａ）のＣＲＣ（無加圧下吸水倍率）は５３．０［ｇ／ｇ］であった。
次に、吸水性樹脂粉末（ａ）をドイツレーディゲ社製回転ミキサーに移し、吸水性樹脂粉末（ａ）１００質量部に対して、エチレングリコールジグリシジルエーテル（商品名デナコールＥＸ−８１０ナガセケムテックス社製）０．０２５質量部、エチレンカーボネート（融点３６℃）０．３質量部、１，２−プロパンジオール（融点−５９℃）０．５質量部、水３．０質量部からなる表面架橋剤水溶液を均一に混合し、１７５℃で４０分間加熱処理した。その後、目開きが８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過させることで吸水性樹脂粒子（表面架橋吸水性樹脂）（４−１）を得た。
［製造例４−２］
断熱材である発泡スチロールで覆われた、内径８０ｍｍ、容量１リットルのポリプロピレン製容器に、アクリル酸２９１ｇ、内部架橋剤としてのポリエチレングリコールジアクリレート（分子量５２３）０．４３ｇ（カルボキシル基含有不飽和単量体に対し０．０２モル％）、および１．０質量％ジエチレントリアミン５酢酸・５ナトリウム水溶液１．８０ｇ、ＩＲＧＡＣＵＲＥ（登録商標）１８４の１．０質量％アクリル酸溶液３．６０ｇを混合した溶液（Ａ）と、４８．５質量％水酸化ナトリウム水溶液２４７ｇと５０℃に調温したイオン交換水２５５ｇを混合した溶液（Ｂ）を作製した。長さ５ｃｍのマグネチックスターラーを用い８００ｒ．ｐ．ｍ．で攪拌した溶液（Ａ）に、溶液（Ｂ）をすばやく加え混合することで単量体水溶液（Ｃ）を得た。単量体水溶液（Ｃ）は、中和熱と溶解熱により、液温が約１００℃まで上昇した。なお、アクリル酸の中和率は、７３．５モル％であった。
次に、単量体水溶液（Ｃ）に３質量％の過硫酸ナトリウム水溶液１．８ｇを加え、約１秒間攪拌した後すぐに、内面にテフロン（登録商標）を貼り付けたステンレス製バット型容器中に開放系で注いだ。また、ステンレス製バット型容器に単量体水溶液を注ぎ込むと同時に紫外線を照射した。
単量体水溶液がバットに注がれて間もなく重合が開始（重合開始時の温度９８℃）し、重合は約１分以内にピーク温度となった。３分後、紫外線の照射を停止し、含水重合物を取り出した。なお、これら一連の操作は大気中に開放された系で行った。
得られた含水重合物を、ミートチョッパー（ＭＥＡＴ−ＣＨＯＰＰＥＲ ＴＹＰＥ：１２ＶＲ−４００ＫＳＯＸ 飯塚工業株式会社、ダイ孔径：６．４ｍｍ、孔数：３８、ダイ厚み８ｍｍ）により粉砕し、細分化された粉砕含水重合物粒子）を得た（質量平均粒子径１０００μｍ）。
この細分化された粉砕含水重合物粒子を５０メッシュ（目開き３００μｍ）の金網上に広げ、１８０℃で熱風乾燥を行い、乾燥物をロールミルで粉砕し、さらに目開き８５０μｍと目開き１５０μｍのＪＩＳ標準篩で分級することにより、不定形破砕状の吸水性樹脂（固形分９６質量％）である吸水性樹脂粉末（ｂ）を得た。尚、吸水性樹脂粉末（ｂ）のＣＲＣ（無加圧下吸水倍率）は４７．３［ｇ／ｇ］であった。
次に、上記吸水性樹脂粉末（ｂ）をドイツレーディゲ社製回転ミキサーに移し、吸水性樹脂粉末（ｂ）１００質量部に対して、エチレングリコールジグリシジルエーテル０．０１５質量部、プロピレングリコール１．０質量部及び水３．０質量部からなる表面架橋剤水溶液を均一に混合し、１００℃で４５分間加熱処理を行った。その後、目開きが８５０μｍのＪＩＳ標準篩で整粒させることで、表面が架橋された吸水性樹脂粒子（４−２）を得た。
［製造例４−３］
製造例４−２において、エチレングリコールジグリシジルエーテルを０．０３質量部に変更した以外は、製造例４−２と同様の操作を行い、表面が架橋された吸水性樹脂粒子（４−３）を得た。
［実施例４−１］
製造例４−１で得た吸水性樹脂粒子（４−１）１００質量部にＭｇ／Ａｌ比が３．０／１のハイドロタルサイト（製品名ＤＨＴ−６、協和化学工業株式会社製）０．３質量部を混合した。混合は吸水性樹脂３０ｇを容量２２５ｍｌのマヨネーズ瓶にハイドロタルサイトと共に入れ、ペイントシェーカー（東洋精機製）の振動（室温下で３分間）によって混合し、吸水剤（４−１）を得た。吸水剤（４−１）の性能を後の表４−１に示す。また、吸水剤（４−１）の粒度測定結果を表４−２に示す。
［実施例４−２］
製造例４−１で得た吸水性樹脂粒子（４−１）１００質量部にＭｇ／Ａｌ比が２．１／１のハイドロタルサイト（製品名ＤＨＴ−４Ｈ、協和化学工業株式会社製）０．３質量部を混合した。混合は吸水性樹脂３０ｇを容量２２５ｍｌのマヨネーズ瓶にハイドロタルサイトと共に入れ、ペイントシェーカー（東洋精機製）の振動（室温下で３分間）によって混合し、吸水剤（４−２）を得た。吸水剤（４−２）の性能を後の表４−１に示す。また、吸水剤（４−２）の粒度測定結果を表４−２に示す。
［実施例４−３］
製造例４−２で得た吸水性樹脂粒子（４−２）１００量部に実施例４−１で使用したハイドロタルサイト０．３質量部を実施例４−１と同様に混合し、吸水剤（４−３）を得た。吸水剤（４−３）の性能を後の表４−１に示す。また、吸水剤（４−３）の粒度測定結果を表４−２に示す。
［実施例４−４］
製造例４−２で得た吸水性樹脂粒子（４−２）１００質量部にＭｇ／Ａｌ比が２．１／１のハイドロタルサイト（製品名ＨＴ−１−ＮＣ、堺化学工業株式会社製）０．３質量部を実施例４−１と同様に混合し、吸水剤（４−４）を得た。吸水剤（４−４）の性能を後の表４−１に示す。また、吸水剤（４−４）の粒度測定結果を表４−２に示す。
［実施例４−５］
製造例４−３で得た吸水性樹脂粒子（４−３）１００量部に実施例４−１で使用したハイドロタルサイト０．３質量部を実施例４−１と同様に混合し、吸水剤（４−５）を得た。吸水剤（４−５）の性能を後の表４−２に示す。
［実施例４−６］
製造例４−３で得た吸水性樹脂粒子（４−３）１００量部に実施例４−２で使用したハイドロタルサイト０．３質量部を実施例４−１と同様に混合し、吸水剤（４−６）を得た。吸水剤（４−６）の性能を後の表４−２に示す。
［実施例４−７］
製造例４−１で得た吸水性樹脂粉末（４−１）を更にロールミルで粉砕し、更に目開きが８５０μｍと１５０μｍのＪＩＳ標準篩で分級した。この一連の操作により、吸水性樹脂粉末（ｃ）を得た。尚、吸水性樹脂粉末（ｃ）のＣＲＣ（無加圧下吸水倍率）は５３．０［ｇ／ｇ］であった。
次に、吸水性樹脂粉末（ｃ）１００質量部に対して、エチレングリコールジグリシジルエーテル（商品名デナコールＥＸ−８１０ナガセケムテックス社製）０．０２５質量部、エチレンカーボネート（融点３６℃）０．３質量部、１，２−プロパンジオール（融点−５９℃）０．５質量部、水３．０質量部からなる表面処理剤を均一に混合し、１７５℃で４０分間加熱処理した。その後、目開きが８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過させることで吸水性樹脂粒子（４−４）を得た。
吸水性樹脂粒子（４−４）１００量部に実施例４−２で使用したハイドロタルサイト０．３質量部を実施例４−１と同様に混合し、吸水剤（４−７）を得た。吸水剤（４−７）の性能を後の表４−２に示す。
［比較例４−１］
製造例４−１記載の吸水性樹脂粒子（４−１）を比較吸水剤（４−１）として、諸物性を表４−１に示した。また、比較吸水剤（４−１）の粒度測定結果を表４−２に示す。
［比較例４−２］
製造例４−２記載の吸水性樹脂粒子（４−２）を比較吸水剤（４−２）として、諸物性を表４−１に示した。また、比較吸水剤（４−２）の粒度測定結果を表４−２に示す。
［比較例４−３］
製造例４−３記載の吸水性樹脂粒子（４−３）を比較吸水剤（４−３）として、諸物性を表４−２に示した。
［比較例４−４］
製造例４−２で得た吸水性樹脂粒子（４−２）１００質量部にシリカ（製品名アエロジル２００ＣＦ、日本アエロジル株式会社製）０．３質量部を実施例４−１と同様に混合し、比較吸水剤（４−４）を得た。比較吸水剤（４−４）の性能を後の表４−１に示す。また、比較吸水剤（４−４）の粒度測定結果を表４−２に示す。
［比較例４−５］
製造例４−２で得た吸水性樹脂粒子（４−２）１００質量部に酸化マグネシウム（製品名５００−０４Ｒ、協和化学工業株式会社製）０．３質量部を実施例４−１と同様に混合し、比較吸水剤（４−５）を得た。比較吸水剤（４−５）の性能を後の表４−２に示す。
［比較例４−６］
製造例４−２で得た吸水性樹脂粒子（４−２）１００質量部にＭｇ／Ａｌ比が０．５／１アルミン酸マグネシウム（アルドリッチ）０．３質量部を実施例１と同様に混合し、比較吸水剤（４−６）を得た。比較吸水剤（４−６）の性能を後の表４−２に示す。
（吸収性物品の吸収速度（コア・アクイジション）・戻り量の評価方法）
測定すべき吸収性物品は、下記の方法により作製した。即ち、先ず、吸水剤（又は吸水性樹脂）６０重量部と、木材粉砕パルプ４０重量部とを、４００メッシュ（目の大きさ３８μｍ）に形成されたワイヤースクリーン上にバッチ型空気抄造装置を用いて空気抄造することにより、１２０ｍｍ×４００ｍｍの大きさのウェブに成形した。さらに、このウェブを油圧式プレス機でプレスすることにより、密度が約０．１ｇ／ｃｍ３の吸収体を得た。次いで、この吸収体に液不透過性のバックシートおよび液透過性のトップシートを備え、吸収性物品を得た。
そして、上記の吸収性物品の上に、１２０ｍｍ×４００ｍｍの大きさの２０メッシュのワイヤーメッシュを配置し、全体に２０ｇ／ｃｍ２（１．９ｋＰａ）の荷重を均一に加えると共に、該吸収体の中心部分に、直径７０ｍｍ、高さ１００ｍｍの円筒を押し当て、該円筒を垂直に立てた。次いで、該円筒内に３７℃のテスト液７５ｇを７ｍｌ／秒の速度で注ぎ、テスト液を注ぎ始めた時点から、該テスト液が吸収体に全て吸収されるまでの時間を測定し、１回目の吸収速度（秒）とした。その後、上記測定に用いた吸収体を用いて、６０分間隔で同様の測定を３回繰り返し、２回目の吸収速度（秒）、３回目の吸収速度（秒）、および４回目の吸収速度（秒）を測定した。４回目のテスト液を入れた後、３０分後、吸収性物品から荷重を外して、ペーパータオル（製造元：王子製紙株式会社、キッチンタオルエキストラドライ、１２０ｍｍ×４５０ｍｍに裁断して３０枚重ねたもの）を吸収性物品にのせ、その上に、４３ｇ／ｃｍ２（４．２ｋＰａ）の荷重を１分間放置した。ペーパータオルの重量変化を測定することで、ペーパータオルが吸収した液量を求め、これを戻り量（ｇ）とした。なお、テスト液は、０．９質量％塩化ナトリウム水溶液とした。
［実施例４−８］
実施例４−３で得られた吸水剤（４−３）を用いて、吸収性物品の吸収速度（コア・アクイジション）・戻り量の評価を行った。吸収体評価結果を表４−３に示す。
［比較例４−７］
比較例４−４で得られた比較吸水剤（４−４）を用いて、吸収性物品の吸収速度（コア・アクイジション）・戻り量の評価を行った。吸収体評価結果を表４−３に示す。
表５−１は、耐着色性と水溶性マグネシウムイオン測定結果及び吸水剤へ添加した場合の換算量（換算添加量）との対比である。表５−１に示すとおり、水溶性マグネシウムイオンの換算添加量が増えるに従い、ＹＩが上昇しているのが分かる。
本出願は、２０１２年１０月１日に出願された日本特許出願番号２０１２−２１９５１７号、２０１３年９月５日に出願された日本特許出願番号２０１３−１８４４８５号、２０１３−１８４４８７号に基づいており、その開示内容は、参照され、全体として組み入れられている。

Claims (11)

  1. ハイドロタルサイト構造を有する２価及び３価の２種類の金属カチオンと水酸基とを含有する多元金属化合物からなる粉塵低減剤であって、
    前記多元金属化合物の体積平均粒子径が２μｍ以下であり、
    前記２価及び３価の金属カチオンが、それぞれマグネシウム及びアルミニウムのカチオンであり、
    表面架橋されたポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂の含有量が７０質量％以上である吸水剤の粉塵低減剤。
  2. 表面架橋工程と、
    ハイドロタルサイト構造を有する２価及び３価の２種類の金属カチオンと水酸基とを含有する多元金属化合物をポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末に対して０．０１質量％〜５質量％添加する多元金属化合物添加工程と、を有し、
    前記多元金属化合物の体積平均粒子径が２μｍ以下であり、
    前記２価及び３価の金属カチオンが、それぞれマグネシウム及びアルミニウムのカチオンである、ことを特徴とする吸水剤の製造方法。
  3. 前記多元金属化合物添加工程において、前記吸水性樹脂粉末と前記多元金属化合物とを乾式混合する、請求項２に記載の製造方法。
  4. 前記多元金属化合物添加工程の前工程及び／又は後工程において表面架橋工程を施すことを特徴とする請求項２又は３に記載の製造方法。
  5. さらに、キレート剤を添加するキレート剤添加工程を含む、請求項２〜４のいずれか１項に記載の製造方法
  6. キレート剤の添加をアクリル酸（塩）系単量体水溶液の調製工程又は水溶液重合工程で行い、さらに表面架橋工程後で多元金属化合物の添加工程前に、キレート剤、無機還元剤、α−ヒドロキシカルボン酸及びリン化合物から選ばれる少なくとも１種を添加する請求項２〜５のいずれか１項に記載の製造方法。
  7. 水溶性マグネシウムイオン定量方法による吸水剤原料の着色性の評価方法。
  8. キレート剤と、水溶性マグネシウムイオン定量方法による吸水剤原料の着色性の評価方法における水溶性マグネシウムイオン換算量が０．１ｐｐｍ以上である添加物と、を含む吸水剤。
  9. ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂の含有量が７０質量％以上である吸水剤であって、ハイドロタルサイト構造を有する２価及び３価の２種類の金属カチオンと水酸基とを含有する多元金属化合物を０．０１質量％〜５質量％含み、
    前記多元金属化合物の体積平均粒子径が２μｍ以下であり、
    前記２価及び３価の金属カチオンが、それぞれマグネシウム及びアルミニウムのカチオンである、ことを特徴とする、吸湿ブロッキング率が０〜３０質量％である吸水剤。
  10. 加圧下吸収倍率（ＡＡＰ）が２０（ｇ／ｇ）以上である、請求項９に記載の吸水剤。
  11. さらにキレート剤を含む、請求項９又は１０に記載の吸水剤。
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