JP5946256B2 - ポリカーボネート樹脂組成物 - Google Patents

Description

本発明は、ポリカーボネート樹脂組成物に関し、詳しくは、剛性と表面硬度に優れたポリカーボネート樹脂組成物に関する。

ポリカーボネート樹脂は、耐熱性、耐衝撃性、透明性等に優れた樹脂として、多くの分野で幅広く用いられている。中でもガラス繊維といった無機充填材で強化されたポリカーボネート樹脂組成物は、寸法安定性、機械的強度、耐熱性、及び電気的特性といった種々優れた性能を示すことから、カメラ、ＯＡ機器、電気電子部品といった産業分野で幅広く使用されている。

一方、ポリカーボネート樹脂は、ガラスに比べると表面硬度が低いため、耐擦傷性が劣り、布で拭いたり手荒に扱うと表面に傷がつきやすく、耐擦傷性を有することが望まれる。
従来、この耐擦傷性の改良のためには、ポリカーボネート樹脂成形品の表面に各種コーティングを施すことが行なわれているが、コーティング等の処理では、加工のためのコストと手間を要することから、ポリカーボネート樹脂組成物の配合組成を改良することにより、ポリカーボネート樹脂成形品自体に耐擦傷性を付与することが望まれる。

従来、ポリカーボネート樹脂組成物自体の硬度を高める技術としては、ポリカーボネート樹脂にシリコーンオイルを配合したもの（特許文献１）、シリコーン化合物等の摺動性充填剤を配合したもの（特許文献２）、ビフェニル化合物、ターフェニル化合物、ポリカプロラクトン等の反可塑剤を配合したもの（特許文献３）などが提示されているが、このような他の成分を配合することは望ましい方法ではない。

また上記した無機充填材で強化されたポリカーボネート樹脂組成物は、高い弾性率を示すが、高い表面硬度と、より高い弾性率を有するポリカーボネート樹脂材料が実現できれば、よりハイエンドな樹脂材料となり得る。

特開２００４−２１０８８９号公報 特開２００７−５１２３３号公報 特開２００７−３２６９３８号公報

本発明の目的は、高い表面硬度とより高い弾性率を有し、さらに難燃剤による難燃性向上効果の高いポリカーボネート樹脂組成物を提供することにある。

本発明者らは、それぞれ特定の構造単位と特定の分子量を有する２種のポリカーボネート樹脂を特定割合で含有し、無機充填材で強化されたポリカーボネート樹脂組成物が、高い表面硬度と極めて顕著な弾性率向上効果を発現すること、さらに、特定の溶融粘度特性を有するポリカーボネート樹脂を用いた場合には、難燃性にもより優れることを見出し、本発明を完成させた。
すなわち、本発明は、以下のポリカーボネート樹脂組成物を提供する。

［１］下記一般式（１）の構造単位を有する粘度平均分子量（Ｍｖ）が２０，０００〜３５，０００のポリカーボネート樹脂（Ａ１）及び下記一般式（２）の構造単位を有する粘度平均分子量（Ｍｖ）が１６，０００〜３０，０００のポリカーボネート樹脂（Ａ２）を、（Ａ１）／（Ａ２）の質量比で８０／２０〜２０／８０の割合で含有するポリカーボネート樹脂（Ａ）１００質量部に対し、無機充填材（Ｂ）を５〜１００質量部含有するポリカーボネート樹脂組成物であって、ＪＩＳ Ｋ５６００に従って測定した鉛筆硬度がＨＢ以上であることを特徴とするポリカーボネート樹脂組成物。
（一般式（１）中、Ｒ^１はメチル基、Ｒ^２は水素原子またはメチル基を示し、Ｘは、
を示し、Ｒ^３及びＲ^４は水素原子またはメチル基を示し、ＺはＣと結合して炭素数６〜１２の置換基を有していてもよい脂環式炭化水素を形成する基を示す。）
（一般式（２）のＸは、前記一般式（１）と同義である。）

［２］前記一般式（１）におけるＲ^１がメチル基、Ｒ^２が水素原子であり、前記一般式（１）及び（２）におけるＸがイソプロピリデン基であることを特徴とする上記［１］に記載のポリカーボネート樹脂組成物。
［３］無機充填材（Ｂ）の種類及び含有量が同一であって、ポリカーボネート樹脂（Ａ）としてポリカーボネート樹脂（Ａ２）のみを含有するポリカーボネート樹脂組成物よりも、曲げ弾性率が１００ＭＰａ以上大であることを特徴とする上記［１］または［２］に記載のポリカーボネート樹脂組成物。
［４］無機充填材がガラス系充填材またはタルクであることを特徴とする上記［１］〜［３］のいずれかに記載のポリカーボネート樹脂組成物。
［５］さらに、難燃剤を、ポリカーボネート樹脂（Ａ）１００質量部に対し、０．０１〜３０質量部含有することを特徴とする上記［１］〜［４］のいずれかに記載のポリカーボネート樹脂組成物。
［６］難燃剤が有機スルホン酸金属塩系難燃剤であり、その含有量が、ポリカーボネート樹脂（Ａ）１００質量部に対し、０．０１〜１質量部であることを特徴とする上記［５］に記載のポリカーボネート樹脂組成物。

［７］難燃剤が臭素系難燃剤またはリン系難燃剤であり、その含有量が、ポリカーボネート樹脂（Ａ）１００質量部に対し、２〜３０質量部であることを特徴とする上記［５］に記載のポリカーボネート樹脂組成物。
［８］ポリカーボネート樹脂（Ａ）の、３００℃、剪断速度１０ｓｅｃ^−１で測定した溶融粘度η_１０と、３００℃、剪断速度１０００ｓｅｃ^−１で測定した溶融粘度η_１０００との比（η_１０／η_１０００）が３〜８であることを特徴とする上記［１］〜［７］のいずれかに記載のポリカーボネート樹脂組成物。
［９］ポリカーボネート樹脂（Ａ）１００質量％中、１０質量％以上がフレーク状の粉末原料に由来することを特徴とする上記［１］〜［８］のいずれかに記載のポリカーボネート樹脂組成物。
［１０］上記［１］〜［９］のいずれかに記載のポリカーボネート樹脂組成物を成形してなる筐体部材。
［１１］上記［１］〜［９］のいずれかに記載のポリカーボネート樹脂組成物を成形してなる建築部材。

本発明によれば、本発明のポリカーボネート樹脂組成物は、無機充填材を含有した場合の弾性率の向上効果が、汎用のビスフェノール−Ａポリカーボネート樹脂を用いた組成物に比べて極めて顕著であり、高い弾性率を有する。また、本発明のポリカーボネート樹脂組成物は、高い表面硬度を有し、難燃剤を含有する場合には、難燃助剤の含有なしでも良好な難燃性を発揮することができる。

＜発明の概要＞
本発明のポリカーボネート樹脂組成物は、前記一般式（１）の構造単位を有する粘度平均分子量（Ｍｖ）が２０，０００〜３５，０００のポリカーボネート樹脂（Ａ１）及び前記一般式（２）の構造単位を有する粘度平均分子量（Ｍｖ）が１６，０００〜３０，０００のポリカーボネート樹脂（Ａ２）を、（Ａ１）／（Ａ２）の質量比で８０／２０〜２０／８０の割合で含有するポリカーボネート樹脂（Ａ）１００質量部に対し、無機充填材（Ｂ）を５〜１００質量部含有するポリカーボネート樹脂組成物であって、ＪＩＳ Ｋ５６００に従って測定した鉛筆硬度がＨＢ以上であることを特徴とする。

以下、本発明の内容について詳細に説明する。
なお、以下に記載する構成要件の説明は、本発明の代表的な実施態様や具体例に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施態様や具体例に限定して解釈されるものではない。
また、本願明細書において「〜」とは、特に断りがない限り、その前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用される。

＜ポリカーボネート樹脂（Ａ１）＞
本発明において使用するポリカーボネート樹脂（Ａ１）は、下記一般式（１）で表される構造単位を有するポリカーボネート樹脂である。
（一般式（１）中、Ｒ^１はメチル基、Ｒ^２は水素原子またはメチル基を示し、Ｘは、
を示し、Ｒ^３及びＲ^４は水素原子またはメチル基を示し、ＺはＣと結合して炭素数６〜１２の置換基を有していてもよい脂環式炭化水素を形成する基を示す。）

上記一般式（１）において、Ｒ^１はメチル基であり、Ｒ^２は水素原子またはメチル基であるが、Ｒ^２は特には水素原子であることが好ましい。

また、Ｘは、
である場合、Ｒ^３及びＲ^４の両方がメチル基であるイソプロピリデン基であることが好ましく、また、Ｘが、
のとき、Ｚは、上記式（１）中の２個のフェニル基と結合する炭素Ｃと結合して、炭素数６〜１２の二価の脂環式炭化水素基を形成するが、二価の脂環式炭素水素基としては、例えば、シキロヘキシリデン基、シクロヘプチリデン基、シクロドデシリデン基、アダマンチリデン基、シクロドデシリデン基等のシクロアルキリデン基が挙げられる。置換されたものとしては、これらのメチル置換基、エチル置換基を有するもの等が挙げられる。これらの中でも、シクロヘキシリデン基、シキロヘキシリデン基のメチル置換体（好ましくは３，３，５−トリメチル置換体）、シクロドデシリデン基が好ましい。

本発明で使用するポリカーボネート樹脂（Ａ１）としての好ましい具体例としては、以下のｉ）〜ｉｖ）のポリカーボネート樹脂が挙げられる。
ｉ）２，２−ビス（３−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン構造単位を有するもの、即ちＲ^１がメチル基、Ｒ^２が水素原子、Ｘ（または−ＣＲ^３Ｒ^４−）がイソプロピリデン基である構造単位を有するもの、
ｉｉ）２，２−ビス（３，５−ジメチル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン構造単位、即ちＲ^１がメチル基、Ｒ^２がメチル基、Ｘがイソプロピリデン基である構造単位を有するもの、
ｉｉｉ）２，２−ビス（３−メチル−４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン構造単位、即ちＲ^１がメチル基、Ｒ^２が水素原子、Ｘ（または−Ｃ（＝Ｚ）−）がシクロヘキシリデン基である構造単位を有するもの、
ｉｖ）２，２−ビス（３−メチル−４−ヒドロキシフェニル）シクロドデカン構造単位、即ちＲ^１がメチル基、Ｒ^２が水素原子、Ｘ（または−Ｃ（＝Ｚ）−）がシクロドデシリデン基である構造単位を有するもの。
これらの中で、より好ましくは上記ｉ）、ｉｉ）またはｉｉｉ）、さらに好ましくは上記ｉ）またはｉｉｉ）、特には上記ｉ）のポリカーボネート樹脂が好ましい。

これらポリカーボネート樹脂（Ａ１）は、それぞれ、２，２−ビス（３−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３，５−ジメチル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３−メチル−４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン及び２，２−ビス（３−メチル−４−ヒドロキシフェニル）シクロドデカンをジヒドロキシ化合物として使用して製造することができる。

ポリカーボネート樹脂（Ａ１）は、前記一般式（１）の構造単位以外のカーボネート構造単位を有することもでき、例えば、前記一般式（２）の構造単位（即ち、ビスフェノール−Ａ由来の構造単位）、あるいは後述するような他のジヒドロキシ化合物に由来する構造単位を有していてもよい。一般式（１）の構造単位以外の構造単位の共重合量は、通常６０モル％以下であり、５５モル％以下、また５０モル％以下が好ましく、より好ましくは４０モル％以下、さらには３０モル％以下、特には２０モル％以下であり、１０モル％以下、なかで５モル％以下が最も好ましい。

本発明に用いるポリカーボネート樹脂（Ａ１）の粘度平均分子量（Ｍｖ）は、２０，０００〜３５，０００である。粘度平均分子量がこの範囲であると、成形性が良く、且つ機械的強度の大きい成形品が得られ、２０，０００を下回ると、耐衝撃性が著しく低下し、製品化した際に割れや欠けなどの不具合を生じる可能性が高くなり、３５，０００を超えると流動性が低下し、薄肉、特に厚み２ｍｍ以下の薄肉成形品を製造することが極めて困難となる傾向にある。ポリカーボネート樹脂（Ａ１）の好ましい分子量の下限は、２２，０００、より好ましくは２３，０００、さらに好ましくは２４，０００であり、上限は好ましくは３３，０００、より好ましくは３２，５００である。
ここで、粘度平均分子量（Ｍｖ）は、溶媒として塩化メチレンを使用し、ウベローデ粘度計を使用し、温度２０℃での極限粘度（［η］）（単位ｄｌ／ｇ）を求め、Ｓｃｈｎｅｌｌの粘度式：η＝１．２３×１０^−４Ｍ^０．８３の式から算出される値を意味する。

ポリカーボネート樹脂（Ａ１）は、３００℃、剪断速度１０ｓｅｃ^−１で測定した溶融粘度η_１０と、３００℃、剪断速度１０００ｓｅｃ^−１で測定した溶融粘度η_１０００との比（η_１０／η_１０００）が、３〜８であることが好ましい。

ここで、溶融粘度の比（η_１０／η_１０００）の測定は、具体的には、以下のようにして行う。
キャピログラフによる溶融粘度は、キャピラリーレオメータ「キャピログラフ １Ｃ」（株式会社東洋精機製作所製）を用い、ダイス径１ｍｍφ×１０ｍｍＬ、滞留時間５分、測定温度３００℃にて、剪断速度γ＝９．１２〜１８２４ｓｅｃ^−１の範囲で測定され、η_１０及びη_１０００を求める。また、測定に用いるポリカーボネート樹脂は、予め８０℃で５時間乾燥したものを使用する。

溶融粘度η_１０は、ポリカーボネート樹脂組成物の燃焼性試験における燃焼時の溶融粘度に対応する。溶融粘度η_１０が高いほど、燃焼時に火種が落下し難く、延焼し難いと考えられる。
ポリカーボネート樹脂（Ａ１）の溶融粘度η_１０は、８，０００Ｐａ・ｓ以上であることが好ましく、より好ましくは１０，０００Ｐａ・ｓ以上である。また、溶融粘度η_１０は、５０，０００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。溶融粘度η_１０が、過度に小さいと燃焼時に火種が落下しやすい傾向がある。溶融粘度η_１０が、過度に大きいと押出機での混練時に粘度が高いため、添加剤の分散不良を招き易い、あるいは押出機のモータ負荷が大きすぎてトラブルになりやすい傾向がある。

溶融粘度η_１０００は、例えば、射出成形時のポリカーボネート樹脂組成物の溶融粘度に対応する。溶融粘度η_１０００が低いほど、成形時の流動性が良好と考えられる。
ポリカーボネート樹脂（Ａ１）の溶融粘度η_１０００は、１０，０００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは５，０００Ｐａ・ｓ以下である。また、溶融粘度η_１０００は、１，０００Ｐａ・ｓ以上であることが好ましく、より好ましくは２，０００Ｐａ・ｓ以上である。溶融粘度η_１０００が、過度に小さいと機械的強度が劣る傾向がある。溶融粘度η_１０００が、過度に大きいと流動性不足により成形性が悪化する傾向がある。

ポリカーボネート樹脂（Ａ１）の溶融粘度η_１０と溶融粘度η_１０００との比（η_１０／η_１０００）は、ポリカーボネート樹脂組成物の難燃性と成形性のバランスを表す指標としての技術的意義を有する。すなわち、高速剪断速度における溶融粘度η_１０００は、ポリカーボネート樹脂組成物の成形時における成形性を支配する要因となり得る。また、低速剪断速度における溶融粘度η_１０は、ポリカーボネート樹脂組成物の燃焼性試験における難燃性を支配する要因となり得る。
溶融粘度の比（η_１０／η_１０００）は、３以上であり、好ましくは３．５以上であり、且つ、８以下、好ましくは７以下、より好ましくは６．５以下である。比（η_１０／η_１０００）が過度に小さいと、難燃性、表面硬度や成形性に劣る傾向がある。比（η_１０／η_１０００）が過度に大きいと、押出混練時のしやすさや、機械的強度に劣る傾向がある。

溶融粘度η_１０と溶融粘度η_１０００との比（η_１０／η_１０００）の調整は、種々の方法で可能であるが、後記するポリカーボネート樹脂（Ａ１）の製造工程において、例えば重縮合反応における反応器の攪拌回転数、反応液の温度、圧力、時間を調整することにより行うことができる。具体的な例として、η_１０／η_１０００を大きくするには、重縮合反応時に高温、高真空とし、η_１０／η_１０００を小さくするには、重縮合反応を阻害しない範囲で、低温、低真空とすることで可能である。
また、モノマー種や重合度の違いにより（η_１０／η_１０００）の異なる２種類あるいはそれ以上の種類のポリカーボネート樹脂を任意の割合で混合することで、目的の（η_１０／η_１０００）を有するポリカーボネート樹脂（Ａ１）とすることも可能である。この方法を用いれば、比較的簡便に目的の物性を有するポリカーボネート樹脂組成物を得ることができる。

ポリカーボネート樹脂（Ａ１）は、［η］／［η］_ｌｉｎで定義される分岐パラメーターＧが、０．１〜０．９であることが好ましい。分岐パラメーターＧは、０．３〜０．９がより好ましく、０．５〜０．９が更に好ましい。分岐パラメーターＧが過度に小さいと、溶融張力が大きすぎて流動性が低下する傾向があり、分岐パラメーターＧが過度に大きいと、溶融状態でニュートン流体として挙動し成形性が不十分となる傾向があり、流動性と難燃性のバランスが悪くなる場合がある。

ここで［η］は、塩化メチレン溶媒中、２０℃における極限粘度（ｄｌ／ｇ）である。［η］は、０．４〜２ｄｌ／ｇ以下の範囲であることが好ましく、０．５〜１ｄｌ／ｇがより好ましく、０．５〜０．８ｄｌ／ｇが特に好ましい。極限粘度［η］が過度に小さいと、機械的強度が劣る傾向があり、極限粘度［η］が過度に大きいと、溶融流動性が悪化し成形性が劣る傾向がある。

また、［η］_ｌｉｎとは、汎用較正曲線を用いたゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定される重量平均分子量（ポリスチレン換算）が同一の直鎖状ポリカーボネート樹脂の、塩化メチレン溶媒中、２０℃における極限粘度である。本実施の形態では、具体的には、ポリカーボネート樹脂（Ａ１）に用いる芳香族ジヒドロキシ化合物と同じ芳香族ジヒドロキシ化合物と塩化カルボニルとを原料とし、分岐剤を使用せずに界面重合法により直鎖状のポリカーボネート樹脂を、目的の重量平均分子量となるように重合する。そして、得られた直鎖状ポリカーボネート樹脂の極限粘度を測定し、［η］_ｌｉｎを求めることができる。

分岐パラメーターＧは、以下の方法により算出する。すなわち、前述した方法で測定したポリカーボネート樹脂（Ａ１）の極限粘度［η］を、それと同じ重量平均分子量を有する直鎖状ポリカーボネート樹脂の極限粘度［η］_ｌｉｎで除してポリカーボネート樹脂の分岐パラメーターＧを算出する。

ポリカーボネート樹脂（Ａ１）の極限粘度［η］を上記範囲内とする方法は以下の例が挙げられる。例えば、後述するジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステル化合物とのエステル交換法により重合する場合、原料の炭酸ジエステル化合物と芳香族ジヒドロキシ化合物の仕込み量を適宜調整し、目標の極限粘度［η］となるように、触媒添加量、反応温度、反応圧力、反応時間を調整する。また、末端停止剤等を添加し重縮合することでも調整出来る。一方、後述する界面重合法の場合、通常、末端停止剤、分岐剤等を適宜添加することで、目標の極限粘度とすることが可能である。

ポリカーボネート樹脂（Ａ１）は、一種または２種以上を混合して使用してもよく、粘度平均分子量の異なる２種類以上のポリカーボネート樹脂を混合して上記粘度平均分子量に調整してもよい。また、必要に応じ、粘度平均分子量が上記の好適範囲外であるポリカーボネート樹脂を混合して用いてもよい。

＜ポリカーボネート樹脂（Ａ２）＞
本発明において使用するポリカーボネート樹脂（Ａ２）は、下記一般式（２）で表される構造単位を有するポリカーボネート樹脂である。
（一般式（２）のＸは、前記一般式（１）と同義である。）

上記一般式（２）で表されるポリカーボネート構造単位の好ましい具体例としては、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、即ち、ビスフェノール−Ａ由来のカーボネート構造単位である。
ポリカーボネート樹脂（Ａ２）は、前記一般式（２）の構造単位以外のカーボネート構造単位を有することもでき、他のジヒドロキシ化合物由来のカーボネート構造単位を有していてもよい。一般式（２）の構造単位以外の構造単位の共重合量は、通常５０モル％未満が好ましく、より好ましくは４０モル％以下、さらには３０モル％以下、特には２０モル％以下であり、１０モル％以下、なかで５モル％以下が最も好ましい。

他のジヒドロキシ化合物としては、例えば以下のような芳香族ジヒドロキシ化合物を挙げることができる。
ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ペンタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−４−メチルペンタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジメチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−（１−メチルエチル）フェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−（１−メチルプロピル）フェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−シクロヘキシルフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−フェニルフェニル）プロパン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）デカン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１−フェニルエタン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）フェニルメタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）シクロヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジメチルフェニル）シクロヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシ−３−（１−メチルエチル）フェニル）シクロヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシ−３−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）シクロヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシ−３−（１−メチルプロピル）フェニル）シクロヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシ−３−シクロヘキシルフェニル）シクロヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシ−３−フェニルフェニル）シクロヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）−１−フェニルエタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシ−３、５−ジメチルフェニル）−１−フェニルエタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシ−３−（１−メチルエチル）フェニル）−１−フェニルエタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシ−３−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−１−フェニルエタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシ−３−（１−メチルプロピル）フェニル）−１−フェニルエタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシ−３−シクロヘキシルフェニル）−１−フェニルエタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシ−３−フェニルフェニル）−１−フェニルエタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロペンタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロオクタン、４，４’−（１，３−フェニレンジイソプロピリデン）ビスフェノール、４，４’−（１，４−フェニレンジイソプロピリデン）ビスフェノール、９，９−ビス（４−ヒドロキシフェニル）フルオレン、９，９−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）フルオレン、４，４’−ジヒドロキシベンゾフェノン、４，４’−ジヒドロキシフェニルエーテル、４，４’−ジヒドロキシビフェニル、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３−５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシ−６−メチル−３−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ブタン等が挙げられる。

本発明に用いるポリカーボネート樹脂（Ａ２）の粘度平均分子量（Ｍｖ）は、１６，０００〜３０，０００である。粘度平均分子量がこの範囲であると、成形性が良く、且つ機械的強度の大きい成形品が得られ、１６，０００を下回ると、耐衝撃性が著しく低下し、製品化した際に割れや欠けなどの不具合を生じる可能性が高くなり、３０，０００を超えると流動性が低下し、薄肉の成形品を作成することが極めて困難となる傾向にある。ポリカーボネート樹脂（Ａ２）の好ましい分子量の下限は、１７，０００、より好ましくは１８，０００であり、その上限は好ましくは２８，０００である。
なお、粘度平均分子量（Ｍｖ）の定義は、前記したとおりである。
また、ポリカーボネート樹脂（Ａ２）は、粘度平均分子量の異なる２種類以上のポリカーボネート樹脂を混合して上記粘度平均分子量に調整してもよい。また、必要に応じ、粘度平均分子量が上記の好適範囲外であるポリカーボネート樹脂を混合して用いてもよい。

ポリカーボネート樹脂（Ａ２）は、３００℃、剪断速度１０ｓｅｃ^−１で測定した溶融粘度η_１０と、３００℃、剪断速度１０００ｓｅｃ^−１で測定した溶融粘度η_１０００との比（η_１０／η_１０００）が、３〜８であることが好ましい。
ここで、溶融粘度の比（η_１０／η_１０００）の測定は、前記したとおりである。

ポリカーボネート樹脂（Ａ２）の溶融粘度η_１０は、８，０００Ｐａ・ｓ以上であることが好ましく、より好ましくは１０，０００Ｐａ・ｓ以上である。また、溶融粘度η_１０は、５０，０００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。溶融粘度η_１０が、過度に小さいと燃焼時に火種が落下しやすい傾向がある。溶融粘度η_１０が、過度に大きいと押出機での混練時に粘度が高いため、添加剤の分散不良を招き易い、あるいは押出機のモータ負荷が大きすぎてトラブルになりやすい傾向がある。

ポリカーボネート樹脂（Ａ２）の溶融粘度η_１０００は、１０，０００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは５，０００Ｐａ・ｓ以下である。また、溶融粘度η_１０００は、１，０００Ｐａ・ｓ以上であることが好ましく、より好ましくは２，０００Ｐａ・ｓ以上である。溶融粘度η_１０００が、過度に小さいと機械的強度が劣る傾向がある。溶融粘度η_１０００が、過度に大きいと流動性不足により成形性が悪化する傾向がある。

ポリカーボネート樹脂（Ａ２）の溶融粘度の比（η_１０／η_１０００）は、３以上であり、好ましくは３．５以上であり、且つ、８以下、好ましくは７以下、より好ましくは６．５以下である。比（η_１０／η_１０００）が過度に小さいと、難燃性、表面硬度や成形性に劣る傾向がある。比（η_１０／η_１０００）が過度に大きいと、押出混練時のしやすさや、機械的強度に劣る傾向がある。

溶融粘度η_１０と溶融粘度η_１０００との比（η_１０／η_１０００）の調整は、種々の方法で可能であるが、後記するポリカーボネート樹脂（Ａ２）の製造工程において、例えば重縮合反応における反応器の攪拌回転数、反応液の温度、圧力、時間を調整することにより行うことができる。具体的な例として、η_１０／η_１０００を大きくするには、重縮合反応時に高温、高真空とし、η_１０／η_１０００を小さくするには、重縮合反応を阻害しない範囲で、低温、低真空とすることで可能である。
また、モノマー種や重合度の違いにより（η_１０／η_１０００）の異なる２種類あるいはそれ以上の種類のポリカーボネート樹脂を任意の割合で混合することで、目的の（η_１０／η_１０００）を有するポリカーボネート樹脂（Ａ２）とすることも可能である。この方法を用いれば、比較的簡便に目的の物性を有するポリカーボネート樹脂組成物を得ることができる。

ポリカーボネート樹脂（Ａ２）は、分岐パラメーターＧが、０．１〜０．９であることが好ましい。分岐パラメーターＧは、０．３〜０．９がより好ましく、０．５〜０．９が更に好ましい。分岐パラメーターＧが過度に小さいと、溶融張力が大きすぎて流動性が低下する傾向があり、分岐パラメーターＧが過度に大きいと、溶融状態でニュートン流体として挙動し成形性が不十分となる傾向があり、流動性と難燃性のバランスが悪くなる場合がある。
分岐パラメーターＧの定義は前記したとおりである。

ポリカーボネート樹脂（Ａ２）の極限粘度［η］を上記範囲内とする方法は以下の例が挙げられる。例えば、後述するジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステル化合物とのエステル交換法により重合する場合、原料の炭酸ジエステル化合物と芳香族ジヒドロキシ化合物の仕込み量を適宜調整し、目標の極限粘度［η］となるように、触媒添加量、反応温度、反応圧力、反応時間を調整する。また、末端停止剤等を添加し重縮合することでも調整出来る。一方、後述する界面重合法の場合、通常、末端停止剤、分岐剤等を適宜添加することで、目標の極限粘度とすることが可能である。

＜ポリカーボネート樹脂（Ａ１）及び（Ａ２）の製造方法＞
本発明に使用するポリカーボネート樹脂（Ａ１）及び（Ａ２）を製造する方法は、特に限定されるものではなく、任意の方法を採用できる。その例を挙げると、界面重合法、溶融エステル交換法、ピリジン法、環状カーボネート化合物の開環重合法、プレポリマーの固相エステル交換法などを挙げることができる。
以下、これらの方法のうち特に好適なものについて、具体的に説明する。

・界面重合法
まず、ポリカーボネート樹脂（Ａ１）または（Ａ２）を界面重合法で製造する場合について説明する。
界面重合法では、反応に不活性な有機溶媒及びアルカリ水溶液の存在下で、通常ｐＨを９以上に保ち、前記各ジヒドロキシ化合物とカーボネート前駆体（好ましくは、ホスゲン）とを反応させた後、重合触媒の存在下で界面重合を行うことによってポリカーボネート樹脂を得る。なお、反応系には、必要に応じて分子量調整剤（末端停止剤）を存在させてもよく、ジヒドロキシ化合物の酸化防止のために酸化防止剤を存在させてもよい。

反応に不活性な有機溶媒としては、例えば、ジクロロメタン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロベンゼン等の塩素化炭化水素等；ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素；などが挙げられる。なお、有機溶媒は、１種を用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用しても良い。

アルカリ水溶液に含有されるアルカリ化合物としては、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム、炭酸水素ナトリウム等のアルカリ金属化合物やアルカリ土類金属化合物が挙げられるが、なかでも水酸化ナトリウム及び水酸化カリウムが好ましい。なお、アルカリ化合物は、１種を用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用しても良い。
アルカリ水溶液中のアルカリ化合物の濃度に制限は無いが、通常、反応のアルカリ水溶液中のｐＨを１０〜１２にコントロールするために、５〜１０質量％で使用される。また、例えばホスゲンを吹き込むに際しては、水相のｐＨが１０〜１２、好ましくは１０〜１１になる様にコントロールするために、ビスフェノール化合物とアルカリ化合物とのモル比を、通常１：１．９以上、なかでも１：２．０以上、また、通常１：３．２以下、なかでも１：２．５以下とすることが好ましい。

重合触媒としては、例えば、トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリブチルアミン、トリプロピルアミン、トリヘキシルアミン等の脂肪族三級アミン；Ｎ，Ｎ’−ジメチルシクロヘキシルアミン、Ｎ，Ｎ’−ジエチルシクロヘキシルアミン等の脂環式三級アミン；Ｎ，Ｎ’−ジメチルアニリン、Ｎ，Ｎ’−ジエチルアニリン等の芳香族第三級アミン；トリメチルベンジルアンモニウムクロライド、テトラメチルアンモニウムクロライド、トリエチルベンジルアンモニウムクロライド等の第四級アンモニウム塩等；ピリジン；グアニン；グアニジンの塩；等が挙げられる。なお、重合触媒は、１種を用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用しても良い。

分子量調節剤としては、例えば、一価のフェノール性水酸基を有する芳香族フェノール；メタノール、ブタノールなどの脂肪族アルコール；メルカプタン；フタル酸イミド等が挙げられるが、なかでも芳香族フェノールが好ましい。
このような芳香族フェノールとしては、具体的に、ｍ−メチルフェノール、ｐ−メチルフェノール、ｍ−プロピルフェノール、ｐ−プロピルフェノール、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール、ｐ−長鎖アルキル置換フェノール等のアルキル基置換フェノール；イソプロパニルフェノール等のビニル基含有フェノール；エポキシ基含有フェノール；ｏ−オキシン安息香酸、２−メチル−６−ヒドロキシフェニル酢酸等のカルボキシル基含有フェノール；等が挙げられる。なお、分子量調整剤は、１種を用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用しても良い。

分子量調節剤の使用量は、ジヒドロキシ化合物１００モルに対して、通常０．５モル以上、好ましくは１モル以上であり、また、通常５０モル以下、好ましくは３０モル以下である。分子量調整剤の使用量をこの範囲とすることで、ポリカーボネート樹脂組成物の熱安定性及び耐加水分解性を向上させることができる。

反応の際に、反応基質、反応媒、触媒、添加剤等を混合する順番は、所望のポリカーボネート樹脂が得られる限り任意であり、適切な順番を任意に設定すればよい。例えば、カーボネート前駆体としてホスゲンを用いた場合には、分子量調節剤はジヒドロキシ化合物とホスゲンとの反応（ホスゲン化）の時から重合反応開始時までの間であれば任意の時期に混合できる。
なお、反応温度は通常０〜４０℃であり、反応時間は通常は数分（例えば、１０分）〜数時間（例えば、６時間）である。

・溶融エステル交換法
次に、ポリカーボネート樹脂（Ａ１）または（Ａ２）を溶融エステル交換法で製造する場合について説明する。溶融エステル交換法では、例えば、炭酸ジエステルとジヒドロキシ化合物とのエステル交換反応を行う。

ジヒドロキシ化合物は、それぞれ前述の通りである。
一方、炭酸ジエステルとしては、例えば、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルカーボネート等の炭酸ジアルキル化合物；ジフェニルカーボネート；ジトリルカーボネート等の置換ジフェニルカーボネートなどが挙げられる。なかでも、ジフェニルカーボネート及び置換ジフェニルカーボネートが好ましく、ジフェニルカーボネートが特に好ましい。なお、炭酸ジエステルは１種を用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用しても良い。

ジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステルとの比率は所望のポリカーボネート樹脂が得られる限り任意であるが、ジヒドロキシ化合物１モルに対して、炭酸ジエステルを等モル量以上用いることが好ましく、なかでも１．０１モル以上用いることがより好ましい。なお、上限は通常１．３０モル以下である。このような範囲にすることで、末端水酸基量を好適な範囲に調整できる。

ポリカーボネート樹脂では、その末端水酸基量が、熱安定性、加水分解安定性、色調等に大きな影響を及ぼす傾向がある。このため、公知の任意の方法によって末端水酸基量を必要に応じて調整してもよい。エステル交換反応においては、通常、炭酸ジエステルとジヒドロキシ化合物との混合比率、エステル交換反応時の減圧度などを調整することにより、末端水酸基量を調整したポリカーボネート樹脂を得ることができる。なお、この操作により、通常は得られるポリカーボネート樹脂の分子量を調整することもできる。

炭酸ジエステルとジヒドロキシ化合物との混合比率を調整して末端水酸基量を調整する場合、その混合比率は前記の通りである。
また、より積極的な調整方法としては、反応時に別途、末端停止剤を混合する方法が挙げられる。この際の末端停止剤としては、例えば、一価フェノール類、一価カルボン酸類、炭酸ジエステル類などが挙げられる。なお、末端停止剤は、１種を用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用しても良い。

溶融エステル交換法によりポリカーボネート樹脂を製造する際には、通常、エステル交換触媒が使用される。エステル交換触媒は任意のものを使用できる。なかでも、アルカリ金属化合物及び／又はアルカリ土類金属化合物を用いることが好ましい。また補助的に、例えば塩基性ホウ素化合物、塩基性リン化合物、塩基性アンモニウム化合物、アミン系化合物などの塩基性化合物を併用してもよい。なお、エステル交換触媒は、１種を用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用しても良い。

溶融エステル交換法において、反応温度は通常１００〜３２０℃である。また、反応時の圧力は通常２ｍｍＨｇ以下の減圧条件である。具体的操作としては、この範囲の条件で、ヒドロキシ化合物等の副生成物を除去しながら、溶融重縮合反応を行えばよい。

溶融重縮合反応は、バッチ式、連続式の何れの方法でも行うことができる。バッチ式で行う場合、反応基質、反応媒、触媒、添加剤等を混合する順番は、所望のポリカーボネート樹脂が得られる限り任意であり、適切な順番を任意に設定すればよい。ただし、ポリカーボネート樹脂及びポリカーボネート樹脂組成物の安定性等を考慮すると、溶融重縮合反応は連続式で行うことが好ましい。

溶融エステル交換法においては、必要に応じて、触媒失活剤を用いても良い。触媒失活剤としてはエステル交換触媒を中和する化合物を任意に用いることができる。その例を挙げると、イオウ含有酸性化合物及びその誘導体などが挙げられる。なお、触媒失活剤は、１種を用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用しても良い。
触媒失活剤の使用量は、前記のエステル交換触媒が含有するアルカリ金属又はアルカリ土類金属に対して、通常０．５当量以上、好ましくは１当量以上であり、また、通常１０当量以下、好ましくは５当量以下である。更には、ポリカーボネート樹脂に対して、通常１質量ｐｐｍ以上であり、また、通常１００質量ｐｐｍ以下、好ましくは２０質量ｐｐｍ以下である。

＜ポリカーボネート樹脂（Ａ１）及び（Ａ２）の割合＞
本発明に使用するポリカーボネート樹脂（Ａ）は、ポリカーボネート樹脂（Ａ１）及びポリカーボネート樹脂（Ａ２）を、両者の質量比で、ポリカーボネート樹脂（Ａ１）／ポリカーボネート樹脂（Ａ２）＝８０／２０〜２０／８０の割合で含むものである。このような混合割合のポリカーボネート樹脂（Ａ）を用いることにより、高い表面硬度と高度の透明性と難燃性向上を達成することができる。ポリカーボネート樹脂（Ａ１）の質量比が２０を下回ると表面硬度が低下し、製品化した際に表面に傷がつきやすくなってしまい、８０を超えると耐衝撃性が低下してしまうため、製品化した際に割れや欠けなどの不具合がおきやすくなってしまう。
好ましい混合比は、ポリカーボネート樹脂（Ａ１）／ポリカーボネート樹脂（Ａ２）＝８０／２０〜３０／７０である。

＜ポリカーボネート樹脂（Ａ）の溶融粘度比（η_１０／η_１０００）＞
このような割合で混合して得られる本発明のポリカーボネート樹脂（Ａ）は、３００℃、剪断速度１０ｓｅｃ^−１で測定した溶融粘度η_１０と、３００℃、剪断速度１０００ｓｅｃ^−１で測定した溶融粘度η_１０００との比（η_１０／η_１０００）が、３〜８であることが好ましい。

溶融粘度η_１０と溶融粘度η_１０００との比（η_１０／η_１０００）は、ポリカーボネート樹脂組成物の難燃性と成形性のバランスを表す指標としての技術的意義を有する。すなわち、高速剪断速度における溶融粘度η_１０００は、ポリカーボネート樹脂組成物の成形時における成形性を支配する要因となり得る。また、低速剪断速度における溶融粘度η_１０は、ポリカーボネート樹脂組成物の燃焼性試験における難燃性を支配する要因となり得る。

溶融粘度の比（η_１０／η_１０００）は、好ましくは３．５以上７以下であり、より好ましくは３．５以上６．５以下である。比（η_１０／η_１０００）が過度に小さいと、難燃性、表面硬度や成形性に劣る傾向がある。比（η_１０／η_１０００）が過度に大きいと、押出混練時のしやすさや、機械的強度に劣る傾向がある。
ここで、溶融粘度の比（η_１０／η_１０００）の測定は、予め８０℃で５時間乾燥したポリカーボネート樹脂（Ａ）を用い、前記した方法により行う。

溶融粘度η_１０は、ポリカーボネート樹脂組成物の燃焼性試験における燃焼時の溶融粘度に対応する。溶融粘度η_１０が高いほど、燃焼時に火種が落下し難く、延焼し難いと考えられる。
ポリカーボネート樹脂（Ａ）の溶融粘度η_１０は、８，０００Ｐａ・ｓ以上であることが好ましく、より好ましくは１０，０００Ｐａ・ｓ以上である。また、溶融粘度η_１０は、５０，０００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。溶融粘度η_１０が、過度に小さいと燃焼時に火種が落下しやすい傾向がある。溶融粘度η_１０が、過度に大きいと押出機での混練時に粘度が高いため、添加剤の分散不良を招き易い、あるいは押出機のモータ負荷が大きすぎてトラブルになりやすい傾向がある。

溶融粘度η_１０００は、例えば、射出成形時のポリカーボネート樹脂組成物の溶融粘度に対応する。溶融粘度η_１０００が低いほど、成形時の流動性が良好と考えられる。
ポリカーボネート樹脂（Ａ）の溶融粘度η_１０００は、１０，０００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは５，０００Ｐａ・ｓ以下である。また、溶融粘度η_１０００は、１，０００Ｐａ・ｓ以上であることが好ましく、より好ましくは２，０００Ｐａ・ｓ以上である。溶融粘度η_１０００が、過度に小さいと機械的強度が劣る傾向がある。溶融粘度η_１０００が、過度に大きいと流動性不足により成形性が悪化する傾向がある。

溶融粘度η_１０と溶融粘度η_１０００との比（η_１０／η_１０００）は、ポリカーボネート樹脂組成物の難燃性と成形性のバランスを表す指標としての技術的意義を有する。すなわち、高速剪断速度における溶融粘度η_１０００は、ポリカーボネート樹脂組成物の成形時における成形性を支配する要因となり得る。また、低速剪断速度における溶融粘度η_１０は、ポリカーボネート樹脂組成物の燃焼性試験における難燃性を支配する要因となり得る。

溶融粘度η_１０と溶融粘度η_１０００との比（η_１０／η_１０００）の調整は、種々の方法で可能であるが、前記したポリカーボネート樹脂（Ａ１）及び（Ａ２）の製造工程において、例えば重縮合反応における反応器の攪拌回転数、反応液の温度、圧力、時間を調整することにより行うことができる。具体的な例として、η_１０／η_１０００を大きくするには、重縮合反応時に高温、高真空とし、η_１０／η_１０００を小さくするには、重縮合反応を阻害しない範囲で、低温、低真空とすることで可能である。
また、モノマー種や重合度の違いにより（η_１０／η_１０００）の異なる２種類あるいはそれ以上の種類のポリカーボネート樹脂を任意の割合で混合することで、目的の（η_１０／η_１０００）を有するポリカーボネート樹脂とすることも可能である。この方法を用いれば、比較的簡便に目的の物性を有するポリカーボネート樹脂組成物を得ることができる。

ポリカーボネート樹脂（Ａ）は、分岐パラメーターＧが、０．１〜０．９であることが好ましい。分岐パラメーターＧは、０．３〜０．９がより好ましく、０．５〜０．９が更に好ましい。分岐パラメーターＧが過度に小さいと、溶融張力が大きすぎて流動性が低下する傾向があり、分岐パラメーターＧが過度に大きいと、溶融状態でニュートン流体として挙動し成形性が不十分となる傾向があり、流動性と難燃性のバランスが悪くなる場合がある。
分岐パラメーターＧの定義は前記したとおりである。

また、本発明においては、原料として使用するポリカーボネート樹脂（Ａ）１００質量％中、１０質量％以上がフレーク状の粉末であることが好ましい。フレーク状のポリカーボネート樹脂粉末の含有割合は好ましくは１５質量％以上、より好ましくは２０質量％以上である。このような割合でフレーク状の粉末を含むことにより、ポリカーボネート樹脂組成物製造時の、無機充填材、必要に応じて配合される他の添加剤成分の分級を防ぎ、未溶融物の発生や添加剤の凝集等を抑制し、弾性率と硬度に優れた成形品が得られやすい傾向にある。フレーク状粉末の平均粒径は、２ｍｍ以下が好ましく、１．５ｍｍ以下がより好ましい。
フレーク状の粉末以外のポリカーボネート樹脂としては、ペレット状のものが好ましい。ペレット長さは好ましくは１〜５ｍｍ、より好ましくは２〜４ｍｍであり、断面が楕円形の場合は長径が２〜３．５ｍｍ、短径が１〜２．５ｍｍ、断面が円形の場合は直径２〜３ｍｍのものが好ましい。ペレットの長さや断面形状は、ポリカーボネート樹脂製造時のストランドカッターの刃の回転数、巻き取り速度、押出機の吐出量により調整することができる。

＜無機充填材（Ｂ）＞
本発明の樹脂組成物は無機充填材を含有する。
無機充填材（Ｂ）の具体例としては、ガラス繊維（チョップドストランド）、ガラス短繊維（ミルドファイバー）、ガラスフレーク、ガラスビーズ等のガラス系フィラー；炭素繊維、炭素短繊維、カーボンナノチューブ、黒鉛などの炭素系フィラー；チタン酸カリウム、ホウ酸アルミニウム等のウィスカー；タルク、マイカ、ウォラストナイト、カオリナイト、ゾノトライト、セピオライト、アタバルジャイト、モンモリロナイト、ベントナイト、スメクタイトなどの珪酸塩化合物；シリカ、アルミナ、炭酸カルシウム等が挙げられる。
これらの中では良好な表面意匠性を得る目的で、タルク、マイカ、ウォラストナイト、カオリナイト、ガラス繊維が好ましく、より好ましくはタルク、ウォラストナイト、ガラス繊維、さらには、ガラス繊維、タルク、ウォラストナイトが好ましく、特には、ガラス繊維、タルクが好ましい。

無機充填材（Ｂ）の形状は、繊維状、針状、板状、粒状または無定形状など任意である。
ガラス繊維等の形状が繊維状の場合は、繊維としては、長繊維タイプ（ロービング）のものや短繊維タイプ（チョップドストランド）のもの等から選択して用いることができる。平均繊維径は、６〜１６μｍが好ましく、６〜１３μｍがより好ましい。このような繊維径のものを採用することにより、機械的性質をより効果的に改善することができる。また、平均繊維長は、０．１〜２０ｍｍが好ましく、１〜１０ｍｍがより好ましい。平均繊維長が０．１ｍｍ未満の場合は、補強効果が不十分な場合があり、２０ｍｍを超えると、ポリカーボネート樹脂（Ａ）との溶融混練やポリカーボネート樹脂組成物の成形が困難な場合がある。

また、無機充填材（Ｂ）の形状が繊維状以外である場合は、その平均粒子径が０．０５〜５０μｍであることが好ましく、更には０．１〜２５μｍであればより好ましい。平均粒子径が小さすぎると補強効果が不十分となり易く、逆に大きすぎても成形品外観に悪影響を与えやすく、更に耐衝撃性も不十分となる場合がある。無機充填材（Ｂ）の最も好ましい平均粒子径は、０．２〜１５μｍ、特に０．３〜１０μｍである。

また、無機充填材（Ｂ）は、ポリカーボネート樹脂（Ａ）との親和性を増し密着性を向上させるために、シランカップリング剤等の表面処理剤または集束剤で表面処理されているものも好ましい。シランカップリング剤としては、アミノシラン系、エポキシシラン系、アリルシラン系、ビニルシラン系等があげられる。また、上記の集束剤には、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、帯電防止剤、潤滑剤および撥水剤等の各成分を含めることもできる。
無機充填材（Ｂ）は、２種以上を併用してもよい。

無機充填材（Ｂ）の含有量は、ポリカーボネート樹脂（Ａ）１００質量部に対し、５〜１００質量部であり、好ましくは５〜７０質量部、より好ましくは７〜６０質量部、特には１０〜５０質量部である。
無機充填材の効果を発現させるためには、少なくとも５質量部は含有させるべきである。無機充填材の含有量が５質量部未満の場合は補強効果が不十分である。また１００質量部を超える場合は、外観や耐衝撃性が劣り、流動性も不十分となる。

＜難燃剤＞
本発明のポリカーボネート樹脂組成物は、難燃性の向上目的で、難燃剤を含有することも好ましく、難燃剤としては、例えば、有機スルホン酸金属塩系難燃剤、臭素系難燃剤、リン系難燃剤及び珪素含有化合物系難燃剤からなる群より選ばれる少なくとも１種が挙げられる。これらの中でも、有機スルホン酸金属塩系難燃剤、臭素系難燃剤、リン系難燃剤が好ましい。

難燃剤の含有量は、ポリカーボネート樹脂（Ａ）の合計１００質量部に対し、０．０１質量部以上であり、上限は３０質量部以下である。難燃剤の含有量が過度に少ないと、難燃効果が低下する。難燃剤の配合量が過度に多いと、樹脂成形体の機械的強度が低下する。

有機スルホン酸金属塩系難燃剤としては、脂肪族スルホン酸金属塩、芳香族スルホン酸金属塩等が挙げられ、中でも、芳香族スルホンスルホン酸金属塩、パーフルオロアルカンスルホン酸金属塩が好ましく、特にはパーフルオロアルカンスルホン酸金属塩が好ましい。
有機スルホン酸金属塩の金属としては、好ましくは、ナトリウム、リチウム、カリウム、ルビジウム、セシウム等のアルカリ金属、ベリリウム、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウム等のアルカリ土類金属が挙げられる。中でも難燃性と耐加水分解性との観点からはカリウムが好ましい。これら有機スルホン酸金属塩は、２種以上を混合して使用することもできる。

芳香族スルホンスルホン酸金属塩としては、好ましくは、芳香族スルホンスルホン酸アルカリ金属塩、芳香族スルホンスルホン酸アルカリ土類金属塩等が挙げられ、芳香族スルホンスルホン酸アルカリ金属塩、芳香族スルホンスルホン酸アルカリ土類金属塩は重合体であってもよい。
芳香族スルホンスルホン酸金属塩の具体例としては、ジフェニルスルホン−３−スルホン酸のナトリウム塩、ジフェニルスルホン−３−スルホン酸のカリウム塩、４，４’−ジブロモジフェニル−スルホン−３−スルホンのナトリウム塩、４，４’−ジブロモジフェニル−スルホン−３−スルホンのカリウム塩、４−クロロ−４’−ニトロジフェニルスルホン−３−スルホン酸のカルシウム塩、ジフェニルスルホン−３，３’−ジスルホン酸のジナトリウム塩、ジフェニルスルホン−３，３’−ジスルホン酸のジカリウム塩等が挙げられる。

パーフルオロアルカンスルホン酸金属塩としては、好ましくは、パーフルオロアルカンスルホン酸のアルカリ金属塩、パーフルオロアルカンスルホン酸のアルカリ土類金属塩等が挙げられ、より好ましくは、炭素数４〜８のパーフルオロアルカン基を有するスルホン酸アルカリ金属塩、炭素数４〜８のパーフルオロアルカン基を有するスルホン酸アルカリ土類金属塩等が挙げられる。
パーフルオロアルカンスルホン酸金属塩の具体例としては、パーフルオロブタンスルホン酸ナトリウム、パーフルオロブタンスルホン酸カリウム、パーフルオロメチルブタンスルホン酸ナトリウム、パーフルオロメチルブタンスルホン酸カリウム、パーフルオロオクタンスルホン酸ナトリウム、パーフルオロオクタンスルホン酸カリウム、パーフルオロブタンスルホン酸のテトラエチルアンモニウム塩等が挙げられる。
これらの中でも、特に、パーフルオロブタンスルホン酸カリウムが好ましい。

有機スルホン酸金属塩系難燃剤の含有量は、ポリカーボネート樹脂（Ａ）１００質量部に対し、０．０１質量部以上であり、上限は１質量部以下であることが好ましく、より好ましくは０．０３〜０．５質量部、さらに好ましくは０．０６〜０．３質量部の範囲である。

臭素系難燃剤としては、従来公知の任意の、ポリカーボネート樹脂に使用される臭素系難燃剤を用いることが出来る。この様な臭素系難燃剤としては、芳香族系化合物が挙げられ、具体的には、例えば、テトラブロモビスフェノールＡのエポキシオリゴマー等の臭素化エポキシ化合物、ペンタブロモベンジルポリアクリレート等の臭素化ベンジル（メタ）アクリレート、臭素化ポリフェニレンエーテル、臭素化ポリスチレン、Ｎ，Ｎ’−エチレンビス（テトラブロモフタルイミド）（ＥＢＴＰＩ）等の臭素化イミド化合物、臭素化ポリカーボネート、臭素化フェノキシ樹脂、臭素化ビスフェノールＡ、グリシジル臭素化ビスフェノールＡ等が挙げられる。これらの中でも熱安定性の良好な点より、ポリ（ペンタブロモベンジルアクリレート）等の臭素化ベンジル（メタ）アクリレート、臭素化エポキシ化合物、臭素化ポリスチレン、臭素化イミド化合物が好ましく、臭素化ベンジル（メタ）アクリレート、臭素化ポリスチレン、臭素化ポリカーボネート及び臭素化イミド化合物がより好ましく、臭素化ポリスチレン、臭素化ポリカーボネート及び臭素化イミド化合物がさらに好ましい。
臭素系難燃剤の含有量は、ポリカーボネート樹脂（Ａ）１００質量部に対し、２質量部以上であることが好ましく、上限は３０質量部以下であることが好ましく、より好ましくは５〜２８質量部、さらに好ましくは１０〜２５質量部の範囲である。

リン系難燃剤としては、赤燐、被覆された赤燐、ポリリン酸塩系化合物、リン酸エステル系化合物、フォスファゼン系化合物等が挙げられる。これらの中でも、リン酸エステル化合物の具体例としては、例えば、トリメチルホスフェート、トリエチルホスフェート、トリブチルホスフェート、トリオクチルホスフェート、トリブトキシエチルホスフェート、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、オクチルジフェニルホスフェート、ジイソプロピルフェニルホスフェート、トリス（クロロエチル）ホスフェート、トリス（ジクロロプロピル）ホスフェート、トリス（クロロプロピル）ホスフェート、ビス（２，３−ジブロモプロピル）−２，３−ジクロロプロピルホスフェート、トリス（２，３−ジブロモプロピル）ホスフェート、ビス（クロロプロピル）モノオクチルホスフェート、ビスフェノールＡビスホスフェート、ヒドロキノンビスホスフェート、レゾルシンビスホスフェート、トリオキシベンゼントリホスフェート等が挙げられる。

リン系難燃剤の含有量は、ポリカーボネート樹脂（Ａ）１００質量部に対し、２質量部以上であることが好ましく、上限は３０質量部以下であることが好ましく、より好ましくは３〜２５質量部、さらに好ましくは５〜２０質量部の範囲である。

珪素含有化合物系難燃剤としては、例えば、シリコーンワニス、ケイ素原子と結合する置換基が芳香族炭化水素基と炭素数２以上の脂肪族炭化水素基とからなるシリコーン樹脂、主鎖が分岐構造でかつ含有する有機官能基中に芳香族基を持つシリコーン化合物、シリカ粉末の表面に官能基を有していてもよいポリジオルガノシロキサン重合体を担持させたシリコーン粉末、オルガノポリシロキサン−ポリカーボネート共重合体等が挙げられる。

珪素含有化合物系難燃剤の含有量は、ポリカーボネート樹脂（Ａ）１００質量部に対し、２質量部以上であることが好ましく、上限は３０質量部以下であることが好ましく、より好ましくは３〜２５質量部、さらに好ましくは５〜２０質量部の範囲である。

＜その他の添加剤＞
本発明のポリカーボネート樹脂組成物には、必要に応じて、他の種々の添加剤を配合することもできる。添加剤としては、例えば、滴下防止剤、安定剤、紫外線吸収剤、離型剤、着色剤、帯電防止剤、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー等が挙げられる。

＜滴下防止剤＞
本発明のポリカーボネート樹脂組成物は、滴下防止剤を含有していてもよく、その含有量は、ポリカーボネート樹脂（Ａ）１００質量部に対して、０．０５〜１質量部であることが好ましい。このように滴下防止剤を含有することで、樹脂組成物の溶融特性を改良することができ、具体的には燃焼時の滴下防止性を向上させることができる。
滴下防止剤の含有量は、０．０５質量部より少ないと、滴下防止剤による難燃性向上効果が不十分になりやすく、１質量部を超えると、樹脂組成物を成形した成形体の外観不良や機械的強度、透明性の低下が生じやすい。含有量の下限は、より好ましくは０．０５質量部、特に好ましくは０．０８質量部である。含有量の上限は、より好ましくは０．８質量部、特に好ましくは０．５質量部である。

滴下防止剤としては、フルオロポリマーが好ましく、フルオロポリマーは１種類を用いてもよく、２種類以上を任意の組み合わせ及び任意の比率で併用してもよい。

フルオロポリマーとしては、例えば、フルオロオレフィン樹脂が挙げられる。フルオロオレフィン樹脂は、通常フルオロエチレン構造を含む重合体あるいは共重合体である。具体例としてはジフルオロエチレン樹脂、テトラフルオロエチレン樹脂、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合樹脂等が挙げられる。中でも好ましくはテトラフルオロエチレン樹脂等が挙げられる。このフルオロエチレン樹脂としては、フィブリル形成能を有するフルオロエチレン樹脂が挙げられる。

フィブリル形成能を有するフルオロエチレン樹脂としては、例えば、三井・デュポンフロロケミカル社製「テフロン（登録商標）６Ｊ」、ダイキン化学工業社製「ポリフロン（登録商標）Ｆ２０１Ｌ」、「ポリフロン（登録商標）Ｆ１０３」、「ポリフロン（登録商標）ＦＡ５００Ｂ」などが挙げられる。さらに、フルオロエチレン樹脂の水性分散液の市販品として、例えば、三井デュポンフロロケミカル社製「テフロン（登録商標）３０Ｊ」、「テフロン（登録商標）３１−ＪＲ」、ダイキン化学工業社製「フルオン（登録商標）Ｄ−１」等が挙げられる。さらに、ビニル系単量体を重合してなる多層構造を有するフルオロエチレン重合体も使用することができ、このようなフルオロエチレン重合体としては、ポリスチレン−フルオロエチレン複合体、ポリスチレン−アクリロニトリル−フルオロエチレン複合体、ポリメタクリル酸メチル−フルオロエチレン複合体、ポリメタクリル酸ブチル−フルオロエチレン複合体等が挙げられ、具体例としては三菱レイヨン社製「メタブレン（登録商標）Ａ−３８００」、ＧＥスペシャリティケミカル社製「ブレンデックス（登録商標）４４９」等が挙げられる。なお、滴下防止剤は、１種が含有されていてもよく、２種以上が任意の組み合わせ及び比率で含有されていても良い。

＜安定剤＞
本発明のポリカーボネート樹脂組成物は、成形時等における分子量の低下や透明性の悪化を防止するために、安定剤を含有することも好ましい。
安定剤としては、リン系安定剤、ヒンダードフェノール系安定剤が好ましい。
リン系安定剤としては、例えば、亜リン酸、リン酸、亜ホスホン酸、ホスホン酸およびこれらのエステル等が挙げられ、具体的には、トリフェニルホスファイト、トリス（ノニルフェニル）ホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、トリデシルホスファイト、トリオクチルホスファイト、トリオクタデシルホスファイト、ジデシルモノフェニルホスファイト、ジオクチルモノフェニルホスファイト、ジイソプロピルモノフェニルホスファイト、モノブチルジフェニルホスファイト、モノデシルジフェニルホスファイト、モノオクチルジフェニルホスファイト、ビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、２，２−メチレンビス（４，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）オクチルホスファイト、ビス（ノニルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ジステアリルペンタエリスリトールジホスファイト、トリブチルホスフェート、トリエチルホスフェート、トリメチルホスフェート、トリフェニルホスフェート、ジフェニルモノオルソキセニルホスフェート、ジブチルホスフェート、ジオクチルホスフェート、ジイソプロピルホスフェート、４，４’−ビフェニレンジホスホスフィン酸テトラキス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）、ベンゼンホスホン酸ジメチル、ベンゼンホスホン酸ジエチル、ベンゼンホスホン酸ジプロピル等が挙げられる。

ヒンダードフェノール系安定剤としては、例えば、ペンタエリスリトールテトラキス（３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート）、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、チオジエチレンビス（３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート）、ペンタエリスリトールテトラキス（３−（３，５−ジ−ネオペンチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート）等が挙げられる。
これらの中でも、ペンタエリスリト−ルテトラキス（３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート）、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネートが好ましい。これら２つのヒンダードフェノール系酸化防止剤は、ＢＡＳＦ社より「イルガノックス１０１０」及び「イルガノックス１０７６」の名称で市販されている。

安定剤の含有量は、ポリカーボネート樹脂（Ａ）１００質量部に対して、０．０１質量部以上が好ましく、より好ましくは０．０２質量部以上であり、また、１質量部以下が好ましく、より好ましくは０．５質量部以下、さらに好ましくは０．２質量部以下である。安定剤の含有量が前記範囲の下限値以下の場合は、分子量低下や透明性悪化の改善効果が得られない場合があり、安定剤の含有量が前記範囲の上限値を超える場合は、逆に熱や水分に対して不安定となる傾向にある。

＜紫外線吸収剤＞
本発明のポリカーボネート樹脂組成物は、紫外線吸収剤を含有することも好ましい。特に、上記したリン系安定剤及び／またはフェノール系安定剤と併用することにより、耐候性がより向上しやすい傾向にある。
紫外線吸収剤としては、例えば、ベンゾトリアゾール化合物、ベンゾフェノン化合物、サリシレート化合物、シアノアクリレート化合物、トリアジン化合物、オギザニリド化合物、マロン酸エステル化合物、ヒンダードアミン化合物などの有機紫外線吸収剤などが挙げられる。これらの中では、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、トリアジン系紫外線吸収剤またはマロン酸エステル系紫外線吸収剤がより好ましい。
特にポリカーボネート樹脂（Ａ１）に対する耐候性の向上効果が、ポリカーボネート樹脂（Ａ２）よりも良く、かつ色調の変化がより少ないことが認められた。

ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤の具体例としては、例えば、２−（２’−ヒドロキシ−５’−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−［２’−ヒドロキシ−３’，５’−ビス（α，α−ジメチルベンジル）フェニル］−ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−フェニル）−ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−３’−ｔｅｒｔ−ブチル−５’−メチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−フェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール）、２−（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔｅｒｔ−アミル）−ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−５’−ｔｅｒｔ−オクチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２，２’−メチレンビス［４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）−６−（２Ｎ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール］等が挙げられ、なかでも２−（２’−ヒドロキシ−５’−ｔｅｒｔ−オクチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２，２’−メチレンビス［４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）−６−（２Ｎ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール］が好ましく、特に２−（２’−ヒドロキシ−５’−ｔｅｒｔ−オクチルフェニル）ベンゾトリアゾールが好ましい。

トリアジン系紫外線吸収剤の具体例としては、トリアジン系紫外線吸収剤としては、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−メトキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−エトキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−プロポキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−ブトキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−ヘキシルオキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−オクチルオキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−ドデシルオキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−ベンジルオキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−ブトキシエトキシフェニル）−１，３，５−トリアジン等が挙げられる。

マロン酸エステル系紫外線吸収剤の具体例としては、２−（アルキリデン）マロン酸エステル類、特に２−（１−アリールアルキリデン）マロン酸エステル類が挙げられ、このようなマロン酸エステル系紫外線吸収剤としては、具体的には例えば、クラリアントジャパン社製「ＰＲ−２５」、ＢＡＳＦ社製「Ｂ−ＣＡＰ」等が挙げられる。

紫外線吸収剤の含有量は、ポリカーボネート樹脂（Ａ）１００質量部に対して、好ましくは０．０５質量部以上、より好ましくは０．１質量部以上であり、また、好ましくは１質量部以下、より好ましくは０．６質量部以下、さらに好ましくは０．４質量部以下である。紫外線吸収剤の含有量が前記範囲の下限値以下の場合は、耐候性の改良効果が不十分となる可能性があり、紫外線吸収剤の含有量が前記範囲の上限値を超える場合は、モールドデボジット等が生じ、金型汚染を引き起こす可能性がある。

＜離型剤＞
本発明のポリカーボネート樹脂組成物は、離型剤を含有することも好ましい。
離型剤としては、脂肪族カルボン酸、脂肪族カルボン酸及びアルコールからなる脂肪酸エステル、数平均分子量２００〜１５，０００の脂肪族炭化水素化合物及びポリシロキサン系シリコーンオイル等が挙げられ、この中でも特に、脂肪族カルボン酸及びアルコールからなる脂肪酸エステルがより好ましい。

脂肪酸エステルを構成する脂肪族カルボン酸としては、飽和又は不飽和の脂肪族１価、２価若しくは３価カルボン酸を挙げることができる。ここで脂肪族カルボン酸とは、脂環式のカルボン酸も包含する。このうち好ましい脂肪族カルボン酸は、炭素数６〜３６の１価又は２価カルボン酸であり、炭素数６〜３６の脂肪族飽和１価カルボン酸がさらに好ましい。このような脂肪族カルボン酸の具体例としては、パルミチン酸、ステアリン酸、カプロン酸、カプリン酸、ラウリン酸、アラキン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸、セロチン酸、メリシン酸、モンタン酸、テトラリアコンタン酸、アジピン酸、アゼライン酸等を挙げることができる。

脂肪酸エステルを構成するアルコールとしては、飽和又は不飽和の１価アルコール、飽和又は不飽和の多価アルコール等を挙げることができる。これらのアルコールは、フッ素原子、アリール基等の置換基を有していてもよい。これらのアルコールのうち、炭素数３０以下の１価又は多価の飽和アルコールが好ましく、さらに炭素数３０以下の脂肪族飽和１価アルコール、又は多価アルコールが好ましい。ここで脂肪族とは、脂環式化合物も含有する。これらのアルコールの具体例としては、オクタノール、デカノール、ドデカノール、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコール、エチレングリコール、ジエチレングリコール、グリセリン、ペンタエリスリトール、２，２−ジヒドロキシペルフルオロプロパノール、ネオペンチレングリコール、ジトリメチロールプロパン、ジペンタエリスリトール等を挙げることができる。

脂肪族カルボン酸及びアルコールからなる脂肪酸エステルの具体例としては、蜜ロウ（ミリスチルパルミテートを主成分とする混合物）、ステアリン酸ステアレート、ベヘン酸ベヘネート、ベヘン酸ステアレート、パルミチン酸モノグリセリド、ステアリン酸モノグリセリド、ステアリン酸ジグリセリド、ステアリン酸トリグリセリド、ペンタエリスリトールモノパルミテート、ペンタエリスリトールモノステアレート、ペンタエリスリトールジステアレート、ペンタエリスリトールトリステアレート、ペンタエリスリトールテトラステアレートが挙げられる。これらの中でも、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ステアリン酸ステアレート及びステアリン酸モノグリセリドから選ばれる少なくとも１種の離型剤を使用することがより好ましい。
離型剤の含有量は、ポリカーボネート樹脂（Ａ）１００質量部に対して、好ましくは０．０５質量部以上、より好ましくは０．１質量部以上であり、また、その上限は好ましくは１質量部以下、より好ましくは０．６質量部以下、さらに好ましくは０．４質量部以下である。離型剤の含有量が前記範囲の下限値以下の場合は、離型性の効果が十分でない場合があり、離型剤の含有量が前記範囲の上限値を超える場合は、耐加水分解性の低下、射出成形時の金型汚染などが生じる可能性がある。

＜鉛筆硬度＞
また、本発明のポリカーボネート樹脂組成物は、好ましくは、鉛筆硬度がＨＢ以上という極めて高い硬度を有する。
ここで、鉛筆硬度はＪＩＳ Ｋ５６００−５−４に準拠して測定される。本発明では、上記と同じ１００×１００×２ｍｍの試験片に対して、測定を行う。
鉛筆硬度がＨＢより低いと、樹脂組成物を製品とした際の表面硬度が低く、製品を使用中に表面が傷付きやすくなってしまう。中でもＦ以上、Ｈ以上、特には２Ｈ以上であることが好ましい。

＜曲げ弾性率＞
本発明のポリカーボネート樹脂組成物は、無機充填材（Ｂ）を含有した場合の弾性率の向上効果が、ビスフェノール−Ａを原料とする汎用のポリカーボネート樹脂を用いた組成物に比べて、極めて顕著であり、高い弾性率を有する。好ましくは、本発明のポリカーボネート樹脂組成物は、無機充填材（Ｂ）の種類及び含有量が同一であって、ポリカーボネート樹脂（Ａ）としてポリカーボネート樹脂（Ａ２）のみを含有するポリカーボネート樹脂組成物よりも、曲げ弾性率が１００ＭＰａ以上大であることが好ましい。

前述したように、本発明のポリカーボネート樹脂組成物は、粘度平均分子量（Ｍｖ）が２０，０００〜３５，０００のポリカーボネート樹脂（Ａ１）及びＭｖが１６，０００〜３０，０００のポリカーボネート樹脂（Ａ２）を組み合わせることにより、このような構成を有しない樹脂組成物と比較して、剛性と硬度が良好なものとなる。

本発明のポリカーボネート樹脂組成物が上記のような特性を発現する理由は明確ではないが、例えば、ポリカーボネート樹脂（Ａ１）に、芳香族ジヒドロキシ化合物の２，２−ビス（３−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロパンを原料モノマーとして使用して得られたポリカーボネート樹脂（「Ｃ−ＰＣ」と記す。）を用いる場合を例に挙げると、例えば、以下のように推測される。
すなわち、Ｃ−ＰＣは、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（即ち、ビスフェノールＡ）を原料モノマーとして使用して得られたポリカーボネート樹脂（Ａ２）（「Ａ−ＰＣ」と記す。）と極めて相溶性がよくヘイズ低下を起こさず、また２０質量％程度の少量の添加で組成物の硬度の向上効果が顕著となり、さらに剛性及びデュポン衝撃強度（落錘強度）は添加量が２０質量％を超えると急激に向上する。硬度の向上は、Ｃ−ＰＣ等が、Ａ−ＰＣと比較して、成形体の表面部において偏在する傾向があり、表面硬度が高くなるのではないかと推測される。また、溶融粘度η_１０００との比（η_１０／η_１０００）が３〜８であることにより、高度の難燃性と流動性の両立が達成可能となる。

＜ポリカーボネート樹脂組成物の製造＞
本発明のポリカーボネート樹脂組成物を製造する際、ポリカーボネート樹脂（Ａ１）、ポリカーボネート樹脂（Ａ２）及び無機充填材（Ｂ）、さらに必要に応じて配合される上記添加剤等の混合方法は特に限定されず、公知のポリカーボネート樹脂組成物の製造方法を広く採用できる。
具体例を挙げると、ポリカーボネート樹脂（Ａ１）、ポリカーボネート樹脂（Ａ２）及び無機充填材（Ｂ）、必要に応じて配合される上記添加剤等の各成分を、例えばタンブラーやヘンシェルミキサーなどの各種混合機を用い予め混合した後、バンバリーミキサー、ロール、ブラベンダー、単軸混練押出機、二軸混練押出機、ニーダーなどの混合機で溶融混練する方法が挙げられる。

また、例えば、各成分を予め混合せずに、または、一部の成分のみを予め混合し、フィーダーを用いて押出機に供給して溶融混練して、本発明のポリカーボネート樹脂組成物を製造することもできる。
また、例えば、一部の成分を予め混合し押出機に供給して溶融混練することで得られる樹脂組成物をマスターバッチとし、このマスターバッチを再度残りの成分と混合し、溶融混練することによって本発明のポリカーボネート樹脂組成物を製造することもできる。
また、無機充填材は、サイドフィード法を用いて、予め溶融混練過程を経た樹脂成分に対して、混練途中から添加し、その後軽いニーディングゾーンを経て、ストランドとして押し出す手法も好ましい。押し出されたストランドは冷却し、切断してペレット化する。特に、無機充填材（Ｂ）が繊維状の充填材である場合にこのような方法を採用することにより、繊維状無機充填材の破砕を抑制することができ、機械的物性を良好に保つことが容易となる。

＜ポリカーボネート樹脂成形体＞
上述した本発明のポリカーボネート樹脂組成物を用いて、ポリカーボネート樹脂成形体が製造される。ポリカーボネート樹脂成形体の成形方法は特に限定されず、例えば、射出成形機、押出成形機等の従来公知の成形機を用いて成形する方法等が挙げられる。
本発明の樹脂組成物を成形してなるポリカーボネート樹脂成形体は、高い表面硬度と高い弾性率を併せ有する成形体である。

本発明のポリカーボネート樹脂組成物は、上記したように、高い表面硬度と高い弾性率を有する樹脂成形体が得られるので、例えば、携帯電話、パソコン、カメラの筐体等の筐体部材や建築部材等として、特に好適である。

以下、実施例を示して本発明について更に具体的に説明する。ただし、本発明は以下の実施例に限定して解釈されるものではない。
なお、以下の説明において［部］とは、特に断りのない限り、質量基準に基づく「質量部」を表す。

実施例及び比較例において使用した各成分は以下のとおりである。
［ポリカーボネート樹脂（Ａ１）］
ポリカーボネート樹脂（Ａ１）として、以下のポリカーボネート樹脂（Ｃ−ＰＣ−１）を使用した。

（１）溶融エステル交換法によるポリカーボネート樹脂（Ｃ−ＰＣ−１）の製造：
２，２−ビス（３−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン（以下、「ＢＰＣ」と記す。）２６．１４モル（６．７５ｋｇ）と、ジフェニルカーボネート２６．６６モル（５．７１ｋｇ）を、撹拌機および溜出凝縮装置付きのＳＵＳ製反応器（内容積４０リットル）内に入れ、反応器内を窒素ガスで置換後、窒素ガス雰囲気下で２２０℃まで３０分間かけて昇温した。
次いで、反応器内の反応液を撹拌し、溶融状態下の反応液にエステル交換反応触媒として炭酸セシウム（Ｃｓ_２ＣＯ_３）を、ＢＰＣ１モルに対し１．５×１０^−６モルとなるように加え、窒素ガス雰囲気下、２２０℃で３０分、反応液を撹拌醸成した。次に、同温度下で反応器内の圧力を４０分かけて１００Ｔｏｒｒに減圧し、さらに、１００分間反応させ、フェノールを溜出させた。

次に、反応器内を６０分かけて温度を２８０℃まで上げるとともに３Ｔｏｒｒまで減圧し、留出理論量のほぼ全量に相当するフェノールを留出させた。次に、同温度下で反応器内の圧力を１Ｔｏｒｒ未満に保ち、さらに８０分間反応を続け重縮合反応を終了させた。このとき、撹拌機の攪拌回転数は３８回転／分であり、反応終了直前の反応液温度は３００℃、攪拌動力は１．４０ｋＷであった。
次に、溶融状態のままの反応液を２軸押出機に送入し、炭酸セシウムに対して４倍モル量のｐ−トルエンスルホン酸ブチルを２軸押出機の第１供給口から供給し、反応液と混練し、その後、反応液を２軸押出機のダイを通してストランド状に押し出し、カッターで切断してカーボネート樹脂のペレットを得た。

得られたポリカーボネート樹脂（Ｃ−ＰＣ−１）の物性は以下の通りであった。
鉛筆硬度 ２Ｈ
粘度平均分子量（Ｍｖ） ３２，０００
η_１０／η_１０００ ７．９

（２）溶融エステル交換法によるポリカーボネート樹脂（Ｃ−ＰＣ−２）の製造：
ＢＰＣ６．５９モル（１．６９ｋｇ）と、ジフェニルカーボネート６．７３モル（１．４４ｋｇ）を、撹拌機および溜出凝縮装置付きのＳＵＳ製反応器（内容積１０リットル）内に入れ、反応器内を窒素ガスで置換後、窒素ガス雰囲気下で２２０℃まで３０分間かけて昇温した。
次いで、反応器内の反応液を撹拌し、溶融状態下の反応液にエステル交換反応触媒として炭酸セシウム（Ｃｓ_２ＣＯ_３）を、ＢＰＣ１モルに対し１．５×１０^−６モルとなるように加え（Ｃｓ_２ＣＯ_３として３．２０ｍｇ）、窒素ガス雰囲気下、２２０℃で３０分、反応液を撹拌醸成した。次に、同温度下で反応器内の圧力を４０分かけて１００Ｔｏｒｒに減圧し、さらに、１００分間反応させ、フェノールを溜出させた。

次に、反応器内を６０分かけて温度を２８４℃まで上げるとともに３Ｔｏｒｒまで減圧し、留出理論量のほぼ全量に相当するフェノールを留出させた。次に、同温度下で反応器内の圧力を１Ｔｏｒｒ未満に保ち、さらに６０分間反応を続け重縮合反応を終了させた。このとき、撹拌機の攪拌回転数は１６回転／分であり、反応終了直前の反応液温度は２８９℃、攪拌動力は１．１５ｋＷであった。
次に、溶融状態のままの反応液を２軸押出機に送入し、炭酸セシウムに対して４倍モル量のｐ−トルエンスルホン酸ブチルを２軸押出機の第１供給口から供給し、反応液と混練し、その後、反応液を２軸押出機のダイを通してストランド状に押し出し、カッターで切断してカーボネート樹脂のペレットを得た。

得られたポリカーボネート樹脂（Ｃ−ＰＣ−２）の物性は以下の通りであった。
鉛筆硬度 ２Ｈ
粘度平均分子量（Ｍｖ） ２８，０００
η_１０／η_１０００ ５．０

（３）界面法によるポリカーボネート樹脂（Ｃ−ＰＣ−３）の製造：
ＢＰＣ１３．８０ｋｇ／時、水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ）５．８ｋｇ／時及び水９３．５ｋｇ／時を、ハイドロサルファイト０．０１７ｋｇ／時の存在下に、３５℃で溶解した後、２５℃に冷却した水相と５℃に冷却した塩化メチレン６１．９ｋｇ／時の有機相とを、各々内径６ｍｍ、外径８ｍｍのフッ素樹脂製配管に供給し、これに接続する内径６ｍｍ、長さ３４ｍのフッ素樹脂製パイプリアクターにおいて、ここに別途導入される０℃に冷却した液化ホスゲン７．２ｋｇ／時と接触させた。

上記原料は、ホスゲンとパイプリアクター内を１．７ｍ／秒の線速度にて２０秒間流通する間に、ホスゲン化、オリゴマー化反応が行われる。このとき、反応温度は、断熱系で塔頂温度６０℃に達した。反応物の温度は、次のオリゴマー化槽に入る前に３５℃まで外部冷却を行い調節した。
オリゴマー化に際し、触媒としてトリエチルアミン５ｇ／時（ＢＰＣ１モルに対して０．９×１０^−３モル）、分子量調節剤としてｐ−ｔ−ブチルフェノール０．１５３ｋｇ／時を用い、これらは各々、オリゴマー化槽に導入した。

この様にして、パイプリアクターより得られるオリゴマー化された乳濁液を、さらに内容積５０リットルの撹拌機付き反応槽に導き、窒素ガス（Ｎ_２）雰囲気下３０℃で撹拌し、オリゴマー化することで、水相中に存在する未反応のＢＰＣのナトリウム塩（ＢＰＣ−Ｎａ）を消費させ、その後、水相と油相を静置分離し、オリゴマーの塩化メチレン溶液を得た。
上記オリゴマーの塩化メチレン溶液のうち、２３ｋｇを、内容積７０リットルのファウドラー翼付き反応槽に仕込み、これに希釈用塩化メチレン１０ｋｇを追加し、さらに２５重量％水酸化ナトリウム水溶液２．２ｋｇ、水６ｋｇ及びトリエチルアミン２．２ｇ（ＢＰＣ１モルに対して１．１×１０^−３モル）を加え、窒素ガス雰囲気下３０℃で撹拌し、６０分間重縮合反応を行ってポリカーボネート樹脂を得た。

次いで、塩化メチレン３０ｋｇ及び水７ｋｇを加え、２０分間撹拌した後、撹拌を停止し、水相と有機相を分離した。分離した有機相に、０．１Ｎ塩酸２０ｋｇを加え１５分間撹拌し、トリエチルアミン及び小量残存するアルカリ成分を抽出した後、撹拌を停止し、水相と有機相を分離した。
更に、分離した有機相に、純水２０ｋｇを加え、１５分間撹拌した後、撹拌を停止し、水相と有機相を分離した。この操作を抽出排水中の塩素イオンが検出されなくなるまで（３回）繰り返した。得られた精製された有機相を、４０℃温水中にフィードすることで粉化し、乾燥後、ポリカーボネート樹脂のフレーク状粉末を得た。

得られたポリカーボネート樹脂（Ｃ−ＰＣ−３）の物性は以下の通りであった。
鉛筆硬度 ２Ｈ
粘度平均分子量（Ｍｖ） ３０，０００
η_１０／η_１０００ ３．９

［ポリカーボネート樹脂（Ａ２）］
ポリカーボネート樹脂（Ａ２）として、以下のポリカーボネート樹脂（Ａ−ＰＣ−１）を使用した。
Ａ−ＰＣ−１：
ビスフェノール−Ａを出発原料とし界面法によるポリカーボネート樹脂
三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名「ユーピロンＳ−３０００」（フレーク状粉末）
鉛筆硬度 ２Ｂ
粘度平均分子量（Ｍｖ） ２１，０００
η_１０／η_１０００ ２．３

［無機充填材］
・ガラス繊維：
日本電気硝子（株）製、商品名「Ｔ−５７１」
・タルク：
林化成（株）製、商品名「ミクロンホワイト＃５０００Ｓ」

［難燃剤］
・有機スルホン酸金属塩：パーフルオロブタンスルホン酸カリウム塩
ＤＩＣ社製、商品名「Ｆ−１１４Ｐ」
［滴下防止剤］
・ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）：
ダイキン工業社製、商品名「ポリフロンＦＡ５００Ｂ」

（実施例１〜６）（比較例１〜４）
上記した各樹脂及びガラス繊維を除く各添加剤を表１および表２に示す組成（すべて質量部）で配合混合し、二軸押出機（日本製鋼所株式会社製「ＴＥＸ３０ＸＣＴ」）により、バレル温度２８０℃で混練し、ポリカーボネート樹脂組成物ペレットを製造した。なお、無機充填材としてガラス繊維を使用する場合は、押出機の途中からサイドフィード方式で供給し、樹脂組成物ペレットを製造した。得られたペレットを、８０℃、５時間乾燥した後、以下の手順に従い、各種試験片を作成し、以下の評価を行った。

実施例および比較例において行った各評価・測定の方法は、以下の通りである。
（イ）溶融粘度
ポリカーボネート樹脂（Ａ１）、（Ａ２）及びこれらの混合物であるポリカーボネート樹脂（Ａ）の溶融粘度は、ダイス径１ｍｍφ×３０ｍｍＬのキャピラリーレオメータ（株式会社東洋精機製作所社製「キャピログラフ１Ｃ」）を使用し、滞留時間は５分、測定温度３００℃、剪断速度γ＝９．１２〜１８２４ｓｅｃ^−１の範囲で測定した。測定に用いるポリカーボネート樹脂は、予め８０℃で５時間乾燥したものを使用した。η_１０及びη_１０００は、剪断速度１０ｓｅｃ^−１における溶融粘度と剪断速度１０００ｓｅｃ^−１における溶融粘度をそれぞれ読み取り、測定値とした。

（ロ）ＵＬ９４難燃性試験
上記記載の方法で得られたポリカーボネート樹脂組成物ペレットを用いて、射出成形機（住友重機械工業株式会社製「ＳＥ１００ＤＵ」）により、シリンダー温度２６０〜２８０℃、金型温度８０℃、成形サイクル３０秒の条件で、ＵＬ９４規格に従い、厚み１．２ｍｍのＵＬ試験用試験片（長さ１２５ｍｍ×幅１３ｍｍ×厚さ１．２ｍｍ）を射出成形し、ＵＬ規格９４の垂直燃焼試験を行って、評価を行った。
Ｖ−０、Ｖ−１、Ｖ−２の判定は、１回目と２回目の接炎終了後の有炎燃焼持続時間、２回目の接炎終了後の有炎燃焼持続時間及び無炎燃焼持続時間の合計、５本の試験片の有炎燃焼持続時間の合計、並びに燃焼滴下物（ドリップ）の有無で判定する。
１回目の接炎時に、Ｖ−０は１０秒以内、Ｖ−１とＶ−２は３０秒以内に有炎燃焼を終えるか否かで判定する。更に、２回目の有炎燃焼持続時間と無炎燃焼持続時間との合計が、Ｖ−０は３０秒以内、Ｖ−１とＶ−２は６０秒以内で消えるか否かで判定する。
更に、５本の試験片の有炎燃焼持続時間の合計が、Ｖ−０は５０秒以内、Ｖ−１とＶ−２は２５０秒以内か否かで判定する。また、燃焼滴下物はＶ−２のみに許容されている。なお、すべての試験片は燃え尽きないことが必要である。

（ハ）鉛筆硬度
ポリカーボネート樹脂組成物の鉛筆硬度は、上記ペレットを射出成形機（住友重機械工業株式会社製「ＳＥ１００ＤＵ」）を用い、シリンダー設定温度２６０〜２８０℃、金型温度８０℃、スクリュー回転数１００ｒｐｍの条件下にて、厚み２ｍｍ、縦１００ｍｍ、横１００ｍｍのプレートを射出成形した。得られたプレートについて、ＪＩＳ Ｋ５６００−５−４に準拠し、鉛筆硬度試験機（東洋精機株式会社製）を用い、１，０００ｇ荷重にて鉛筆硬度を測定した。

（ニ）曲げ弾性率
ＩＳＯ１７８に準拠して、厚さ４．０ｍｍのＩＳＯ試験片を用いて、２３℃において曲げ弾性率（単位：ＭＰａ）を測定した。
（ホ）曲げ弾性率の差
また、無機充填材とその他の添加剤成分とその含有量が同一であって、ポリカーボネート樹脂（Ａ１）分を同じポリカーボネート樹脂（Ａ２）で置換したポリカーボネート樹脂組成物について、曲げ弾性率を測定し、両者の弾性率の差を求めた。なお、当然のことながら、ポリカーボネート樹脂（Ａ２）として、２種以上のものを混合して使用している場合は、同じ混合比のポリカーボネート樹脂（Ａ２）によりポリカーボネート樹脂（Ａ１）分を置換した組成物に対して、測定される。
以上の評価結果を以下の表に示す。

表１及び表２に示した結果から、本発明の特定要件を全て満たすポリカーボネート樹脂組成物が初めて、顕著な弾性率向上効果が発現し、高い表面硬度とさらには難燃性に優れることが分かる。

本発明のポリカーボネート樹脂組成物は、高い表面硬度と高い弾性率、さらには難燃性に優れるので、各種用途における成形体として使用でき、特に、携帯電話やカメラ、パソコンの筐体等の筐体部材や建築部材に好適であり、産業上の利用性は非常に高い。

Claims (13)

1. 下記一般式（１）の構造単位を有する粘度平均分子量（Ｍｖ）が２０，０００〜３５，０００のポリカーボネート樹脂（Ａ１）及び下記一般式（２）の構造単位を有する粘度平均分子量（Ｍｖ）が１６，０００〜３０，０００のポリカーボネート樹脂（Ａ２）を、（Ａ１）／（Ａ２）の質量比で８０／２０〜２０／８０の割合で含有するポリカーボネート樹脂混合物（Ａ）１００質量部に対し、無機充填材（Ｂ）を２５〜１００質量部含有するポリカーボネート樹脂組成物であって、該ポリカーボネート樹脂組成物の成形体のＪＩＳ Ｋ５６００に従って測定した鉛筆硬度がＨＢ以上であることを特徴とするポリカーボネート樹脂組成物。
   （一般式（１）中、Ｒ^１はメチル基、Ｒ^２は水素原子を示し、Ｘはイソプロピリデン基を示す。）
   （一般式（２）のＸはイソプロピリデン基である。）
2. ポリカーボネート樹脂（Ａ１）とポリカーボネート樹脂（Ａ２）の割合が、（Ａ１）／（Ａ２）の質量比で８０／２０〜３０／７０の割合であることを特徴とする請求項１に記載のポリカーボネート樹脂組成物。
3. 無機充填材（Ｂ）の種類及び含有量が同一であって、ポリカーボネート樹脂混合物（Ａ）がポリカーボネート樹脂（Ａ２）のみを含有する場合よりも、曲げ弾性率が１００ＭＰａ以上大であることを特徴とする請求項１または２に記載のポリカーボネート樹脂組成物。
4. 無機充填材がガラス系充填材またはタルクであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のポリカーボネート樹脂組成物。
5. さらに、難燃剤を、ポリカーボネート樹脂混合物（Ａ）１００質量部に対し、０．０１〜３０質量部含有することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のポリカーボネート樹脂組成物。
6. 難燃剤が有機スルホン酸金属塩系難燃剤であり、その含有量が、ポリカーボネート樹脂混合物（Ａ）１００質量部に対し、０．０１〜１質量部であることを特徴とする請求項５に記載のポリカーボネート樹脂組成物。
7. 難燃剤が臭素系難燃剤またはリン系難燃剤であり、その含有量が、ポリカーボネート樹脂混合物（Ａ）１００質量部に対し、２〜３０質量部であることを特徴とする請求項５に記載のポリカーボネート樹脂組成物。
8. ポリカーボネート樹脂混合物（Ａ）の、３００℃、剪断速度１０ｓｅｃ^−１で測定した溶融粘度η_１０と、３００℃、剪断速度１０００ｓｅｃ^−１で測定した溶融粘度η_１０００との比（η_１０／η_１０００）が３〜８であることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載のポリカーボネート樹脂組成物。
9. 鉛筆硬度がＨ以上であることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載のポリカーボネート樹脂組成物。
10. ポリカーボネート樹脂混合物（Ａ）１００質量％中、１０質量％以上がフレーク状の粉末原料に由来することを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載のポリカーボネート樹脂組成物。
11. 請求項１〜１０のいずれかに記載のポリカーボネート樹脂組成物を成形してなる筐体部材。
12. 請求項１〜１０のいずれかに記載のポリカーボネート樹脂組成物を成形してなる建築部材。
13. 筐体が携帯電話、カメラまたはパソコン用の筐体である請求項１１に記載の筐体部材。