JP5932208B2 - 複合糸、及びそれを用いた織編物 - Google Patents
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Description
精紡機を用いた複合糸についても従来から様々な提案がなされている。例えば、2本の木綿粗糸を用いた複合糸の製造方法(特許文献1)や2本の繊維束のうち一方の繊維束の供給速度を1/fゆらぎに従って変化させた複合糸(特許文献2)等がある。
混打綿工程において、原綿の繊維塊を解きほぐしつつ、夾雑物を除去しラップを得る。このラップを梳綿工程において、繊維中に含まれている夾雑物を更に除去しながら、繊維を平行な状態にし、カードスライバーを得る。ここで、スライバーとは撚りのない帯状又は紐状の繊維の集合体をいう。このカードスライバーを練条工程において複数本束ねて併合させ引き伸ばし、長手方向の太さ斑をなくし、練条スライバーを得る。用途によってはカードスライバーを精梳綿工程において、短い繊維を取り除き、繊維の平行度と均整度を高めたコーマスライバーを得、練条工程を通過させてもよい。次に、練条スライバーを粗紡工程において、所定の太さまで引き延ばすと共に繊維を平行にし、次工程への供給に適当な強度を持たせるために撚りをかけて、粗糸を得る。粗糸とは、精紡の準備のためにスライバーから作られた細い繊維の集合体をいう。次に、粗糸を精紡工程において、所要の太さに引き伸ばし適当な撚りを与えて糸を製造する。本発明のおける精紡工程では、精紡機を用いて複合糸を生産する。即ち、粗紡工程で得られた粗糸を2本並列に供給し、それらを併せて複合糸とするのである。本発明の複合糸では、配列に供給される2本の粗糸の1本がセルロース系短繊維束Aで、残りの1本が合成繊維系短繊維束Bとなる。リング精紡機は、バックローラーからフロントローラーまでのドラフト装置と、スネルワイヤーからトラベラーまでの加撚巻取装置からなる。ドラフト装置は、粗糸をドラフトし、巻取装置は、ドラフトされた粗糸に撚りを与えつつ同一方向に交撚し、得られた糸を巻取る。
粗紡工程で得られた1本の短繊維束Aの粗糸aと1本の短繊維束Bの粗糸bを並列にて精紡機バックローラーへ供給する。このとき粗糸aと粗糸bが離れたまま後のフロントローラーからフリースとしてでるように粗糸aの端と粗糸bの端の間は2mm以上5mm以下の間隔になるように配置する。これは、精紡部品であるトランペットやコレクターでコントロールできる。バックローラーから供給された各短繊維束は次のミドルローラー(エプロン)やフロントロ−ラーとの速度さにより所定の太さ(番手)に引き延ばされる。フロントローラーから出た短繊維束はトラベラ−の回転により撚りが掛かり複合糸となり、ボビンに巻き取られる。このとき各短繊維束における繊維長が同じ場合、フロントローラーから出る各短繊維束に掛かるテンションは同じとなり、2つの短繊維束の一方の短繊維束が略扇形状に集合した状態となる。又、精紡機のフロントローラーニップ点から複合糸形成点までの距離の2倍より長い繊維長を持つ短繊維束を用意すれば紡糸をスムーズに行うことができる。
織物、又は編物へ0.2CCの水滴を落とし、その水滴が吸収されるまでの時間を測定した。出願人は、1秒以下を合格(実用に充分耐え得るレベル)と判定している。
織物、又は編物へ0.2CCの水滴を落とし、1分後濡れ広がり面積(タテ×ヨコ)を測定した。出願人は、15cm2以上を合格(実用に充分耐え得るレベル)と判定している。
吸水性短繊維束Aとしてレーヨン繊維(1.4dtex、38mm)を、合成繊維系短繊維束Bとしてポリエステル繊維(1.4dtex、38mm、W型断面)を準備した。レーヨン繊維とポリエステル繊維をそれぞれ別々に打綿−梳綿−練条−粗紡各工程を通し、レーヨン粗糸a「重さ60ゲレン/12yd」とポリエステル粗糸b「重さ40ゲレン/12yd」とし、この粗糸各1本を精紡機に並列に供給した。精紡機では、粗糸間の距離(内〜内)を3mmとなるよう調整した。撚数27回/吋、40番手(英式綿番手)の複合糸を得た。得られた複合糸は、略扇形状の2相断面構造を有していた。この複合糸(100%)を用いて、スムース編にて140g/m2の編物を作成した。
吸水性短繊維束Aとして綿繊維(マイクロネア繊度平均4.2、UHML36mm)を、合成繊維系短繊維束Bとしてポリエステル繊維(1.45dtex、38mm)を準備した。綿繊維とポリエステル繊維をそれぞれ別々に打綿−梳綿−練条−粗紡各工程を通した。尚、綿繊維は梳綿と練条工程の間に精梳綿工程を通すことで、短い繊維を取り除いた。粗紡工程で綿粗糸a「重さ70ゲレン/12yd」とポリエステル粗糸b「重さ30ゲレン/12yd」とし、この粗糸各1本を精紡機に並列に供給した。精紡機では、粗糸間の距離(内〜内)を3mmとなるよう調整した。撚数25回/吋、40番手(英式綿番手)の複合糸を得た。得られた複合糸は、略扇形状の2相断面構造を有していた。この複合糸(100%)を用いて、スムース編にて140g/m2の編物を作成した。
吸水性短繊維束Aとして綿繊維(マイクロネア繊度平均4.2、UHML36mm)とレーヨン繊維(1.3dtex、38mm)を、合成繊維系短繊維束Bとしてポリエステル繊維(1.45dtex、38mm)を準備した。綿繊維、レーヨン繊維は各々打棉−梳綿を通した。綿繊維はその後精梳綿工程を通すことで、短い繊維を取り除いた。この綿繊維「重さ400ゲレン/6yd」と梳綿工程を通したレーヨン繊維「重さ400ゲレン/6yd」を各々4本、合計8本練条工程へ供給し、その後粗紡工程で綿50%/レーヨン50%の粗糸a「重さ70ゲレン/12yd」とした。ポリエステル繊維は別に打綿−梳綿−練条−粗紡各工程を通しポリエステル粗糸b「重さ30ゲレン/12yd」とし、この粗糸各1本を精紡機に並列に供給した。精紡機では、粗糸間の距離(内〜内)を3mmとなるよう調整した。撚数25回/吋、40番手(英式綿番手)の複合糸を得た。得られた複合糸は、略扇形状の2相断面構造を有していた。この複合糸(100%)を用いて、スムース編にて140g/m2の編物を作成した。
レーヨン繊維(1.4dtex、38mm)とポリエステル繊維(1.4dtex、38mm)を準備した。レーヨン繊維、ポリエステル繊維を重量比で6:4となるように混ぜ合わせ、打綿−梳綿−練条−粗紡−精紡の各工程を通し、撚数24回/吋、40番手(英式綿番手)の紡績糸を得た。この紡績糸(100%)を用いて、スムース編にて140g/m2の編物を作成した。
吸水性短繊維束Aとしてレーヨン繊維(1.4dtex、38mm)を、合成繊維系短繊維Bとしてポリエステル繊維(1.4dtex、38mm)を準備した。レーヨン繊維とポリエステル繊維をそれぞれ別々に打綿−梳綿−1回目練条を通した。2回目練条ではレーヨン繊維束「重さ330ゲレン/6yd」を4本とポリエステル繊維束「重さ293ゲレン/6yd」を3本の合計7本を練条機の後側から供給した。このとき糸においてポリエステルが芯レーヨンが鞘となるように、供給する繊維束の並びを両端にレーヨンを各2束、ポリエステル3束を中央に配置した。得られた「重さ304ゲレン/6yd」の繊維束は供給された繊維束と同様の配置である両側がレーヨン繊維束であり中央がポリエステル繊維束である繊維束となるように工夫している。この繊維束を粗紡−精紡と通し、撚数24回/吋、40番手(英式綿番手)であり、糸の構造として芯がポリエステル繊維、鞘がレーヨン繊維である2層構造糸を得た。この2層構造糸(100%)を用いて、スムース編にて140g/m2の編物を作成した。
吸水性短繊維束Aとしてレーヨン繊維(1.4dtex、38mm)を、合成繊維系短繊維束Bとしてポリエステル繊維(1.4dtex、50mm)を準備し、後は実施例1と同様に、撚数27回/吋、40番手(英式綿番手)の複合糸を得た。この複合糸(100%)を用いて、スムース編にて140g/m2の編物を作成した。
吸水性短繊維束Aとしてレーヨン繊維(1.4dtex、38mm)を、合成繊維系短繊維束Bとしてポリエステル繊維(1.4dtex、30mm)を準備し、後は実施例1と同様に、撚数27回/吋、40番手(英式綿番手)の複合糸を得た。この複合糸(100%)を用いて、スムース編にて140g/m2の編物を作成した。
(表1)
実施例1 実施例2 実施例3
吸水拡散性(秒) 0.9 0.7 0.7
吸水拡散面積(cm2) 18 16 17
比較例1 比較例2 比較例3 比較例4
吸水拡散性(秒) 2.5 1.3 1.8 1.9
吸水拡散面積(cm2) 12 13 13 12
Claims (5)
- 吸水性短繊維束Aと合成繊維系短繊維束Bとのみで構成される複合糸であって、
前記短繊維束Aと前記短繊維束Bの繊維長比が、A:B=1:0.8〜1.2で、
前記短繊維束Aと前記短繊維束Bの質量比が、A:B=70〜55:30〜45で、
繊維断面からみて前記短繊維束Bの一部が前記複合糸の表面に露出し、且つ、前記短繊維束Aと前記短繊維束Bとが分離して一方の短繊維束が略扇形状に集合した状態となっている、複合糸。 - 吸水性短繊維束Aがレーヨン繊維である、請求項1に記載の複合糸。
- 合成繊維系短繊維束Bがポリエステル繊維である、請求項1に記載の複合糸。
- 請求項1〜3のいずれか1項に記載の複合糸を用いた織編物。
- 吸水性短繊維束Aと合成繊維系短繊維束Bとのみで構成される複合糸の製造方法であって、
前記短繊維束Aの粗糸aと前記短繊維束Bの粗糸bとを精紡機に供給して、それらを併せて複合糸とする精紡工程を含み、
前記精紡工程において、フロントローラーからフリースとしてでる前記短繊維束Aの粗糸a端と前記短繊維束Bの粗糸b端間が3mm以上5mm以下であり、
前記精紡工程後に得られる複合糸において、
前記短繊維束Aと前記短繊維束Bの繊維長比が、A:B=1:0.8〜1.2で、
前記短繊維束Aと前記短繊維束Bの質量比が、A:B=70〜55:30〜45で、
繊維断面からみて前記短繊維束Bの一部が前記複合糸の表面に露出し、且つ、前記短繊維束Aと前記短繊維束Bとが分離して一方の短繊維束が略扇形状に集合した状態となっている、
複合糸の製造方法。
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