JP5926647B2 - 代用乳及びその製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、粉末油脂、それを用いた代用乳及びその製造方法に関する。
子牛、子豚、子山羊等の幼畜類の生産やその他の幼動物の飼育に当たっては、母乳の代わりに人工的に作られた代用乳を給与して飼育することが広く行われている。この代用乳は、脱脂粉乳、乾燥ホエー等の乳成分を主成分とし、これに油脂類、糖類、穀類等を配合して製造され、水や温水に溶解あるいは乳化分散させて給与されている。油脂類を多く配合した代用乳は、カロリーが高く、早期育成を促すことができるが、水や温水への溶解性・分散性が低く、脂肪球径が大きくなり、乳化安定性が悪くなって油脂の分離を起こしたり、消化吸収性が悪くなって下痢などを引き起こすという問題があった。また、保管中の温度差により油脂が溶融、固結を繰り返すため、油脂がしみ出したり、粉体が固結する問題もあった。
そこで、斯かる問題を解決するため、乳成分を主とする粉体原料に液体油脂を噴霧して造粒する代用乳の製造方法が報告されている（特許文献１）が、依然として乳化安定性が悪く、分散・溶解した時に油脂が分離してしまう。また、粉末油脂をその他の粉体原料と予め混合してから造粒する方法も知られている（特許文献２）が、水や温水への分散・溶解に時間がかかると共に、チャーニング現象（代用乳を水又は温水に加えて攪拌した時に乳化が破壊され、脂肪球等が凝集する現象）が生じてしまうのが実状であった。
本発明は、上記の如き従来の問題と実状に鑑みてなされたものであり、チャーニング現象を生じることなく水や温水に良好に分散・溶解し、乳化安定性に優れ、且つ保管中も固結しない代用乳を提供することを課題とする。
本発明者は、当該課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、代用乳に配合する油脂として上昇融点が１０〜２０℃の植物性油脂を含有する粉末油脂を用いれば、チャーニング現象を生じることなく水や温水に良好に分散・溶解し、乳化安定性に優れ、且つ保管中も固結することなく顆粒状を保つことを見出し、本発明を完成した。
すなわち、本発明は、上昇融点１０〜２０℃の植物性油脂を含有することを特徴とする粉末油脂により上記課題を解決したものである。
また、本発明は、上記粉末油脂を含有することを特徴とする代用乳により上記課題を解決したものである。
さらに、本発明は、上記粉末油脂を含有する代用乳粉末組成物を流動層造粒することを特徴とする代用乳の製造方法により上記課題を解決したものである。
本発明の粉末油脂を用いて代用乳を製造すれば、チャーニング現象を生じることなく水や温水に極めて良好に分散・溶解し、脂肪球径が小さく乳化安定性に優れた代用乳を得ることができる。しかもこの代用乳は、保管中も固結することなくサラサラとした顆粒状を呈する。
本発明で用いる植物性油脂の上昇融点は、１０℃〜２０℃であり、好ましくは１５℃〜１９℃である。植物性油脂としては、食用油脂として使用が認められているものであれば、その原料やその精製度等は問わないが、例えばパーム油、パーム核油、パームオレイン油等のパームヤシ由来の油脂、ヤシ油又はそれらの分画油、並びに中鎖脂肪酸トリグリセライド等を挙げることができる。中鎖脂肪酸トリグリセライドは、炭素数６〜１２の脂肪酸をその構成脂肪酸とするトリグリセライド等が挙げられる。本発明においては、前記植物性油脂を単独で用いてもよく、融点が違う２種以上の植物性油脂を用いて上昇融点が１０〜２０℃の範囲になるように調整してもよい。また、上昇融点の調整のために、大豆油、その他の植物性油脂を用いることもできる。なお、本発明における上昇融点とは、試料を毛細管中で加熱した場合、軟化して上昇を始める温度を云い、下記に示す「基準油脂分析試験法」（１９９６年版）に記載の方法に従って、測定することができる。
上昇融点の測定法
１．試料の調製
（１）試料を融解し、乾燥濾紙で濾過する。
（２）毛細管（内径１ｍｍ、外径２ｍｍ以下、長さ５０〜８０ｍｍ、両端が開いているもの。）の一端を、完全に融解した試料（通常６０℃）につけて約１０ｍｍの高さまで試料を満たし、速やかに氷片等で固化させる。
（３）１０℃以下で２４ｈ、あるいは氷上で１ｈ放置した後試験に供する。
２．方法
（１）試料調製した毛細管を温度計の下部にゴム輪または適当な方法で速やかに密着させ、それらの下端をそろえる。
（２）毛細管を密着させた温度計（長さ３８５〜３９０ｍｍ、水銀の長さ１５〜２５ｍｍ、０．２℃目盛）を、予想される融点より約２０℃低い温度の水を満たしたビーカーの中に浸し、温度計の下端を水面下３０ｍｍの深さにおく。
（３）ビーカー（５００〜１０００ｍＬ）の中の水を適当な方法でかきまぜながら、最初は２℃／minずつ上昇するように加熱する。予測される融点の１０℃下に達した後は、０．５℃／minとする。
（４）試料が毛細管中で上昇を始める温度を融点とする。
１．試料の調製
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（１）試料調製した毛細管を温度計の下部にゴム輪または適当な方法で速やかに密着させ、それらの下端をそろえる。
（２）毛細管を密着させた温度計（長さ３８５〜３９０ｍｍ、水銀の長さ１５〜２５ｍｍ、０．２℃目盛）を、予想される融点より約２０℃低い温度の水を満たしたビーカーの中に浸し、温度計の下端を水面下３０ｍｍの深さにおく。
（３）ビーカー（５００〜１０００ｍＬ）の中の水を適当な方法でかきまぜながら、最初は２℃／minずつ上昇するように加熱する。予測される融点の１０℃下に達した後は、０．５℃／minとする。
（４）試料が毛細管中で上昇を始める温度を融点とする。
植物性油脂の配合量は、粉末油脂原料の総質量中、４０〜８０質量％が好ましく、特に４５〜６５質量％が好ましい。４０質量％より少ないと栄養設計上カロリーの充足が難しくなり、他方８０質量％より多いと粉末油脂化が困難であり、さらに保存安定性が悪くなり易い。
本発明の粉末油脂には、乳化安定性の観点から、上記植物性油脂の他、例えばレシチン、グリセリン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレングリセリン脂肪酸エステル等の乳化剤を配合するのが好ましい。また、必要に応じて、脱脂粉乳、全脂粉乳等の粉乳類；糖類、多糖類（デキストリン、ガム類）、シリカ、ケイ酸、カゼインナトリウム等を適宜配合することができる。
粉末油脂の製造方法としては特に制限されない。例えば上記植物性油脂に必要により他の粉末油脂原料を混合して混合油組成物を得た後、これを高圧ホモジナイザー、コロイドミル、ホモミキサー等を用いて均質化処理し、次いで得られた混合乳化液を乾燥することにより粉末油脂を得ることができる。粉末油脂の乾燥方法としては、例えば熱風による噴霧乾燥法（スプレードライ法）、真空凍結乾燥法等が挙げられる。得られた粉末油脂は、特に代用乳用の粉末油脂として好適に用いることができる。
本発明の粉末油脂を調製するための混合乳化液は、混合乳化液中の脂肪球が乳化作用によって微細化されているため、得られる粉末油脂を水や温水に分散・溶解した際の脂肪球径は小さく且つ均一なものになる。従って、これを用いて製造した代用乳を水や温水に分散・溶解した際の脂肪球径も極めて微小なものになるため、乳化安定性に優れた代用乳が得られる。
本発明の粉末油脂を調製するための混合乳化液は、混合乳化液中の脂肪球が乳化作用によって微細化されているため、得られる粉末油脂を水や温水に分散・溶解した際の脂肪球径は小さく且つ均一なものになる。従って、これを用いて製造した代用乳を水や温水に分散・溶解した際の脂肪球径も極めて微小なものになるため、乳化安定性に優れた代用乳が得られる。
本発明の代用乳は、上記粉末油脂を含有する代用乳粉末組成物を流動層造粒乾燥機等にて流動層造粒することにより製造することができる。なお、粉末油脂を除く代用乳原料を予め流動層造粒法により造粒した後、油脂類を添加する方法では、従来公知の方法で得られた代用乳に比べてチャーニング現象等の改善は認められるものの、満足する代用乳を得ることは難しい。
代用乳粉末組成物には、粉末油脂の他、例えば脱脂粉乳、全脂粉乳等の粉乳類やホエー蛋白質濃縮物（ＷＰＣ）、乾燥ホエー等のホエー類等の乳成分；大豆ミール、濃縮大豆蛋白質、小麦蛋白、カゼイン、グルテン等の蛋白質又はその変性物並びにこれらの加水分解物；糖質、ビタミン、ミネラル、調味料、香辛料等の粉体原料を配合することができる。これらのうち、特に粉乳類やホエー類等の乳成分の１種又は２種以上を主成分として用いるのが、栄養面や嗜好性の観点から好ましい。
粉末油脂の配合量は、安定性や消化吸収性の観点から、代用乳粉末組成物の総質量中１５〜７０質量％が好ましく、特に２０〜６０質量％が好ましい。
粉末油脂の配合量は、安定性や消化吸収性の観点から、代用乳粉末組成物の総質量中１５〜７０質量％が好ましく、特に２０〜６０質量％が好ましい。
流動層造粒は、８０℃〜１２０℃の熱風で上記代用乳粉末組成物を流動させながら水を噴霧して行うのが好ましい。この流動層造粒を行う際、水に代えて乳化剤溶液又はデキストリン等を含む粘結剤溶液を噴霧することもできる。
噴霧する水等の総量は、代用乳粉末組成物の総質量に対して、３〜２０質量％が好ましく、特に５〜１５質量％が好ましい。
噴霧する水等の総量は、代用乳粉末組成物の総質量に対して、３〜２０質量％が好ましく、特に５〜１５質量％が好ましい。
また、容器の容壁への付着防止、水又は温水への分散・溶解性の向上、消泡効果の観点から、流動層造粒の乾燥工程直前に、さらに乳化剤溶液を噴霧するのが好ましい。乳化剤溶液を噴霧する他の効果として乳化剤の使用量の削減等の効果も有する。
乳化剤溶液は、上記と同様の乳化剤を１〜５０質量％含有させたものを、代用乳粉末組成物の総質量に対して、乳化剤として０．０１〜２質量％、特に０．１〜１質量％噴霧するのが好ましい。
乳化剤溶液は、上記と同様の乳化剤を１〜５０質量％含有させたものを、代用乳粉末組成物の総質量に対して、乳化剤として０．０１〜２質量％、特に０．１〜１質量％噴霧するのが好ましい。
かくして得られる本発明の代用乳は、目開き１０５μｍ〜８５０μｍの篩網を使用し、エアジェットシーブ（エアジェットシーブ２００ＬＳ−Ｎ：ホソカワミクロン（株）製）で篩った時の通過重量百分率により算出された５０％メジアン径が約１９０μｍであり、サラサラとした顆粒状を呈している。
本発明の代用乳を給与する家畜の種類は特に限定されず、例えば子牛、子豚、子山羊、子馬等の幼畜類；子犬、子猫等のその他の幼動物を挙げることができ、特に幼畜類に好適である。
実施例１
６０℃の温水５０質量部、６０℃に加温したパームオレイン油−パーム核油混合油（上昇融点１６．２℃）２６．１質量部、ソルビタン脂肪酸エステルとショ糖脂肪酸エステル各々０．０７５質量部、レシチン０．０５質量部、及び脱脂粉乳２３．７質量部からなる混合乳化液を調製し、得られた混合乳化液を高圧ホモジナイザー（ＰＡＮＤＡ−２Ｋ型ホモジナイザー；ＮＩＲＯ ＳＯＡＶＩ社製）によって均質化処理を行った。次いで均質化処理した混合乳化液をスプレードライヤー（ＦＯＣ−２０型スプレードライヤー；大川原化工機（株）製）によって１４０℃の熱風で噴霧乾燥して粉末油脂を調製した。
６０℃の温水５０質量部、６０℃に加温したパームオレイン油−パーム核油混合油（上昇融点１６．２℃）２６．１質量部、ソルビタン脂肪酸エステルとショ糖脂肪酸エステル各々０．０７５質量部、レシチン０．０５質量部、及び脱脂粉乳２３．７質量部からなる混合乳化液を調製し、得られた混合乳化液を高圧ホモジナイザー（ＰＡＮＤＡ−２Ｋ型ホモジナイザー；ＮＩＲＯ ＳＯＡＶＩ社製）によって均質化処理を行った。次いで均質化処理した混合乳化液をスプレードライヤー（ＦＯＣ−２０型スプレードライヤー；大川原化工機（株）製）によって１４０℃の熱風で噴霧乾燥して粉末油脂を調製した。
実施例２
実施例１で得られた粉末油脂４６．０質量部、脱脂粉乳２８．８質量部、濃縮ホエー２
０．０質量部、乾燥ホエー１．５質量部、及びビタミン・ミネラル類３．７質量部を攪拌混合機で均一になるまで混合して代用乳粉末組成物を調製した。
得られた代用乳粉末組成物１００質量部を流動層造粒機（商品名「ミクスグラード」；株式会社大川原製作所製）に投入し、１００℃の熱風で代用乳粉末組成物を流動させながら、６０℃の温水を０．０３４質量部／秒の噴霧速度で噴霧し造粒した。噴霧した温水の総量は１０質量部であり、代用乳粉末組成物の重量に対して１０質量％となるまで噴霧した。温水の噴霧終了後、さらに５分間乾燥した後、流動層造粒機から取り出し代用乳を調製した。
実施例１で得られた粉末油脂４６．０質量部、脱脂粉乳２８．８質量部、濃縮ホエー２
０．０質量部、乾燥ホエー１．５質量部、及びビタミン・ミネラル類３．７質量部を攪拌混合機で均一になるまで混合して代用乳粉末組成物を調製した。
得られた代用乳粉末組成物１００質量部を流動層造粒機（商品名「ミクスグラード」；株式会社大川原製作所製）に投入し、１００℃の熱風で代用乳粉末組成物を流動させながら、６０℃の温水を０．０３４質量部／秒の噴霧速度で噴霧し造粒した。噴霧した温水の総量は１０質量部であり、代用乳粉末組成物の重量に対して１０質量％となるまで噴霧した。温水の噴霧終了後、さらに５分間乾燥した後、流動層造粒機から取り出し代用乳を調製した。
実施例３
実施例１で得られた粉末油脂４６．０質量部、脱脂粉乳２８．８質量部、濃縮ホエー２
０．０質量部、乾燥ホエー１．５質量部、及びビタミン・ミネラル類３．７質量部を攪拌混合機で均一になるまで混合して代用乳粉末組成物を調製した。
得られた代用乳粉末組成物１００質量部を流動層造粒機（商品名「ミクスグラード」；株式会社大川原製作所製）に投入し、１００℃の熱風で代用乳粉末組成物を流動させながら、６０℃の温水を０．０３４質量部／秒の噴霧速度で噴霧し造粒した。噴霧した温水の総量は１０質量部で、代用乳粉末組成物の重量に対して１０質量％となるまで噴霧した。温水の噴霧終了後、温水に代えて乳化剤（グリセリン脂肪酸エステル）溶液を乳化剤として代用乳粉末組成物の重量に対して０．５質量％となるように０．０２４質量部／秒の噴霧速度で噴霧した。乳化剤の噴霧終了後、さらに５分間乾燥した後、流動層造粒機から取り出し、代用乳を調製した。
実施例１で得られた粉末油脂４６．０質量部、脱脂粉乳２８．８質量部、濃縮ホエー２
０．０質量部、乾燥ホエー１．５質量部、及びビタミン・ミネラル類３．７質量部を攪拌混合機で均一になるまで混合して代用乳粉末組成物を調製した。
得られた代用乳粉末組成物１００質量部を流動層造粒機（商品名「ミクスグラード」；株式会社大川原製作所製）に投入し、１００℃の熱風で代用乳粉末組成物を流動させながら、６０℃の温水を０．０３４質量部／秒の噴霧速度で噴霧し造粒した。噴霧した温水の総量は１０質量部で、代用乳粉末組成物の重量に対して１０質量％となるまで噴霧した。温水の噴霧終了後、温水に代えて乳化剤（グリセリン脂肪酸エステル）溶液を乳化剤として代用乳粉末組成物の重量に対して０．５質量％となるように０．０２４質量部／秒の噴霧速度で噴霧した。乳化剤の噴霧終了後、さらに５分間乾燥した後、流動層造粒機から取り出し、代用乳を調製した。
実施例４
６０℃の温水５０質量部、６０℃に加温したパームオレイン油−パーム核油−中鎖脂肪酸トリグリセライド混合油（上昇融点１０℃）２６．１質量部、ソルビタン脂肪酸エステルとショ糖脂肪酸エステル各々０．０７５質量部、レシチン０．０５質量部、及び脱脂粉乳２３．７質量部からなる混合乳化液を調製し、得られた混合乳化液を高圧ホモジナイザー（ＰＡＮＤＡ−２Ｋ型ホモジナイザー；ＮＩＲＯ ＳＯＡＶＩ社製）によって均質化処理を行った。次いで均質化処理した混合乳化液をスプレードライヤー（ＦＯＣ−２０型スプレードライヤー；大川原化工機（株）製）によって１４０℃の熱風で噴霧乾燥して粉末油脂を調製した。
６０℃の温水５０質量部、６０℃に加温したパームオレイン油−パーム核油−中鎖脂肪酸トリグリセライド混合油（上昇融点１０℃）２６．１質量部、ソルビタン脂肪酸エステルとショ糖脂肪酸エステル各々０．０７５質量部、レシチン０．０５質量部、及び脱脂粉乳２３．７質量部からなる混合乳化液を調製し、得られた混合乳化液を高圧ホモジナイザー（ＰＡＮＤＡ−２Ｋ型ホモジナイザー；ＮＩＲＯ ＳＯＡＶＩ社製）によって均質化処理を行った。次いで均質化処理した混合乳化液をスプレードライヤー（ＦＯＣ−２０型スプレードライヤー；大川原化工機（株）製）によって１４０℃の熱風で噴霧乾燥して粉末油脂を調製した。
実施例５
６０℃の温水５０質量部、６０℃に加温したパームオレイン油−パーム核油混合油（上昇融点２０℃）２６．１質量部、ソルビタン脂肪酸エステルとショ糖脂肪酸エステル各々０．０７５質量部、レシチン０．０５質量部、及び脱脂粉乳２３．７質量部からなる混合乳化液を調製し、得られた混合乳化液を高圧ホモジナイザー（ＰＡＮＤＡ−２Ｋ型ホモジナイザー；ＮＩＲＯ ＳＯＡＶＩ社製）によって均質化処理を行った。次いで均質化処理した混合乳化液をスプレードライヤー（ＦＯＣ−２０型スプレードライヤー；大川原化工機（株）製）によって１４０℃の熱風で噴霧乾燥して粉末油脂を調製した。
６０℃の温水５０質量部、６０℃に加温したパームオレイン油−パーム核油混合油（上昇融点２０℃）２６．１質量部、ソルビタン脂肪酸エステルとショ糖脂肪酸エステル各々０．０７５質量部、レシチン０．０５質量部、及び脱脂粉乳２３．７質量部からなる混合乳化液を調製し、得られた混合乳化液を高圧ホモジナイザー（ＰＡＮＤＡ−２Ｋ型ホモジナイザー；ＮＩＲＯ ＳＯＡＶＩ社製）によって均質化処理を行った。次いで均質化処理した混合乳化液をスプレードライヤー（ＦＯＣ−２０型スプレードライヤー；大川原化工機（株）製）によって１４０℃の熱風で噴霧乾燥して粉末油脂を調製した。
実施例６
実施例２において用いた粉末油脂に代えて実施例４で調製した粉末油脂を用いた以外実施例２と同様にして代用乳を調製した。
実施例２において用いた粉末油脂に代えて実施例４で調製した粉末油脂を用いた以外実施例２と同様にして代用乳を調製した。
実施例７
実施例２において用いた粉末油脂に代えて実施例５で調製した粉末油脂を用いた以外実施例２と同様にして代用乳を調製した。
実施例２において用いた粉末油脂に代えて実施例５で調製した粉末油脂を用いた以外実施例２と同様にして代用乳を調製した。
比較例１
６０℃の温水５０質量部、６０℃に加温したパーム油−パーム核油混合油（上昇融点２９．４℃）２６．１質量部、ソルビタン脂肪酸エステルとショ糖脂肪酸エステル各々０．０７５質量部、レシチン０．０５質量部、及び脱脂粉乳２３．７質量部からなる混合乳化液を調製し、得られた混合乳化液を高圧ホモジナイザー（ＰＡＮＤＡ−２Ｋ型ホモジナイザー；ＮＩＲＯ ＳＯＡＶＩ社製）によって均質化処理を行った。次いで均質化処理した混合乳化液をスプレードライヤー（ＦＯＣ−２０型スプレードライヤー；大川原化工機（株）製）によって１４０℃の熱風で噴霧乾燥して粉末油脂を調製した。
６０℃の温水５０質量部、６０℃に加温したパーム油−パーム核油混合油（上昇融点２９．４℃）２６．１質量部、ソルビタン脂肪酸エステルとショ糖脂肪酸エステル各々０．０７５質量部、レシチン０．０５質量部、及び脱脂粉乳２３．７質量部からなる混合乳化液を調製し、得られた混合乳化液を高圧ホモジナイザー（ＰＡＮＤＡ−２Ｋ型ホモジナイザー；ＮＩＲＯ ＳＯＡＶＩ社製）によって均質化処理を行った。次いで均質化処理した混合乳化液をスプレードライヤー（ＦＯＣ−２０型スプレードライヤー；大川原化工機（株）製）によって１４０℃の熱風で噴霧乾燥して粉末油脂を調製した。
比較例２
比較例１で得られた粉末油脂４６．０質量部、脱脂粉乳２８．８質量部、濃縮ホエー２０．０質量部、乾燥ホエー１．５質量部、及びビタミン・ミネラル類３．７質量部を攪拌混合機で均一になるまで混合して代用乳粉末組成物を調製した。
得られた代用乳粉末組成物１００質量部を流動層造粒機（商品名「ミクスグラード」；株式会社大川原製作所製）に投入し、１００℃の熱風で代用乳粉末組成物を流動させながら、６０℃の温水を０．０３４質量部／秒の噴霧速度で噴霧し造粒した。噴霧した温水の総量は１０質量部で、代用乳粉末組成物の重量に対して１０質量％となるまで噴霧した。温水の噴霧終了後、さらに５分間乾燥した後、流動層造粒機から取り出し、代用乳を調製した。
比較例１で得られた粉末油脂４６．０質量部、脱脂粉乳２８．８質量部、濃縮ホエー２０．０質量部、乾燥ホエー１．５質量部、及びビタミン・ミネラル類３．７質量部を攪拌混合機で均一になるまで混合して代用乳粉末組成物を調製した。
得られた代用乳粉末組成物１００質量部を流動層造粒機（商品名「ミクスグラード」；株式会社大川原製作所製）に投入し、１００℃の熱風で代用乳粉末組成物を流動させながら、６０℃の温水を０．０３４質量部／秒の噴霧速度で噴霧し造粒した。噴霧した温水の総量は１０質量部で、代用乳粉末組成物の重量に対して１０質量％となるまで噴霧した。温水の噴霧終了後、さらに５分間乾燥した後、流動層造粒機から取り出し、代用乳を調製した。
比較例３
比較例１で調製した粉末油脂４６．０質量部、脱脂粉乳２８．８質量部、濃縮ホエー２０．０質量部、乾燥ホエー１．５質量部、及びビタミン・ミネラル類３．７質量部を攪拌混合機で均一になるまで混合して代用乳を調製した。
比較例１で調製した粉末油脂４６．０質量部、脱脂粉乳２８．８質量部、濃縮ホエー２０．０質量部、乾燥ホエー１．５質量部、及びビタミン・ミネラル類３．７質量部を攪拌混合機で均一になるまで混合して代用乳を調製した。
試験例１
ミニ洗濯機（商品名Mini Mini Washer NA-33；National社製）に４１℃の温水１Ｌを入れ、これに実施例３で調製した代用乳１５０ｇと、比較例２で調製した代用乳１５０ｇを各別に加えてそれぞれ１分間攪拌した後の分散・溶解状態を肉眼で評価確認した。
その結果、実施例３で調製した代用乳は分散・溶解し、チャーニング現象は認められなかったが、比較例２で調製した代用乳はチャーニング現象が生じ製品としては不適当であった。
ミニ洗濯機（商品名Mini Mini Washer NA-33；National社製）に４１℃の温水１Ｌを入れ、これに実施例３で調製した代用乳１５０ｇと、比較例２で調製した代用乳１５０ｇを各別に加えてそれぞれ１分間攪拌した後の分散・溶解状態を肉眼で評価確認した。
その結果、実施例３で調製した代用乳は分散・溶解し、チャーニング現象は認められなかったが、比較例２で調製した代用乳はチャーニング現象が生じ製品としては不適当であった。
試験例２
１００Ｌのポリバケツに４１℃の温水５０Ｌを入れ、これに実施例３で調製した代用乳７ｋｇと、比較例２で調製した代用乳７ｋｇを各別に投入し、泡立て器（スーパー泡立て機＃３０）を用いてそれぞれ３０秒間手攪拌（約６０回転）を行った後の分散・溶解状態を調べた。
その結果、実施例３で調製した代用乳は分散・溶解し、チャーニング現象は認められなかったが、比較例２で調製した代用乳はチャーニング現象が生じ製品としては不適当であった。
１００Ｌのポリバケツに４１℃の温水５０Ｌを入れ、これに実施例３で調製した代用乳７ｋｇと、比較例２で調製した代用乳７ｋｇを各別に投入し、泡立て器（スーパー泡立て機＃３０）を用いてそれぞれ３０秒間手攪拌（約６０回転）を行った後の分散・溶解状態を調べた。
その結果、実施例３で調製した代用乳は分散・溶解し、チャーニング現象は認められなかったが、比較例２で調製した代用乳はチャーニング現象が生じ製品としては不適当であった。
試験例３
実施例１で調製した粉末油脂１ｋｇと、比較例１で調製した粉末油脂１ｋｇを、４１℃の温水７Ｌの入ったビーカーに各別に入れ、それぞれ泡立て器を用いて手攪拌を行い投入後から分散・溶解する迄の時間を測定した。
その試験結果を示せば表１のとおりである。
実施例１で調製した粉末油脂１ｋｇと、比較例１で調製した粉末油脂１ｋｇを、４１℃の温水７Ｌの入ったビーカーに各別に入れ、それぞれ泡立て器を用いて手攪拌を行い投入後から分散・溶解する迄の時間を測定した。
その試験結果を示せば表１のとおりである。
試験例４
実施例３で調製した代用乳１０００質量部と、比較例３で調製した代用乳１０００質量部を、ビーカーに入れた４１℃の温水７０００質量部に各別に投入し、それぞれ手攪拌により５秒間で９回転の速度で正・逆の攪拌を行い、溶解残渣が手に当たらなくなるまでの分散・溶解時間を比較したところ、実施例３の代用乳が比較例３の代用乳に対し明らかに短時間で分散・溶解した。このことから、流動層で造粒した代用乳は、温水への分散・溶解性が極めて良好であることが確認された。
実施例３で調製した代用乳１０００質量部と、比較例３で調製した代用乳１０００質量部を、ビーカーに入れた４１℃の温水７０００質量部に各別に投入し、それぞれ手攪拌により５秒間で９回転の速度で正・逆の攪拌を行い、溶解残渣が手に当たらなくなるまでの分散・溶解時間を比較したところ、実施例３の代用乳が比較例３の代用乳に対し明らかに短時間で分散・溶解した。このことから、流動層で造粒した代用乳は、温水への分散・溶解性が極めて良好であることが確認された。
試験例５
実施例２で調製した代用乳３質量部と、実施例３で調製した代用乳３質量部と、比較例２で調製した代用乳３質量部を、ビーカーに入れた４１℃の温水３００質量部に各別に入れ、それぞれ完全に温水に沈み込むまでの時間を比較したところ、実施例２及び実施例３の代用乳は明らかに比較例２の代用乳に比べて短い時間で沈み込み、実施例２の代用乳と比較して実施例３の代用乳はさらに短い時間で沈み込むことが確認された。その結果を示せば、表２のとおりである。
実施例２で調製した代用乳３質量部と、実施例３で調製した代用乳３質量部と、比較例２で調製した代用乳３質量部を、ビーカーに入れた４１℃の温水３００質量部に各別に入れ、それぞれ完全に温水に沈み込むまでの時間を比較したところ、実施例２及び実施例３の代用乳は明らかに比較例２の代用乳に比べて短い時間で沈み込み、実施例２の代用乳と比較して実施例３の代用乳はさらに短い時間で沈み込むことが確認された。その結果を示せば、表２のとおりである。
このことから、実施例１の粉末油脂（上昇融点１６．２℃)を使用して得られた実施例２の代用乳は、比較例１の粉末油脂（上昇融点２９．４℃)を使用して得られた比較例２の代用乳と比べて分散・溶解性が良好であることが確認された。また、実施例１の粉末油脂（上昇融点１６．２℃）を使用して得られた実施例２の代用乳に、さらに乳化剤溶液を噴霧する工程を追加した実施例３の代用乳は、実施例２の代用乳と比べてさらに分散・溶解性が良好であることが確認された。
また、実施例６及び７で調製した代用乳を用いて、上記と同様に試験を行った結果、実施例３の代用乳とほぼ同様の試験結果が得られた。さらに、実施例３において用いた粉末油脂に代えて、上昇融点１５℃と上昇融点１９℃の植物性油脂を含有する粉末油脂を用いた代用乳について試験した結果、それぞれ実施例３の代用乳とほぼ同様の試験結果が得られた。
また、実施例６及び７で調製した代用乳を用いて、上記と同様に試験を行った結果、実施例３の代用乳とほぼ同様の試験結果が得られた。さらに、実施例３において用いた粉末油脂に代えて、上昇融点１５℃と上昇融点１９℃の植物性油脂を含有する粉末油脂を用いた代用乳について試験した結果、それぞれ実施例３の代用乳とほぼ同様の試験結果が得られた。
試験例６
実施例３で得られた代用乳５０質量部を４１℃の温水３５０質量部に溶解して油脂含有率３％の代用乳溶液を調製した。この代用乳溶液の脂肪球サイズの球径をレーザー回折式粒度分布測定装置（ＳＨＩＭＡＤＺＵＳＡＬＤ−２００Ｖ）を用いて測定したところ、最も大きいもので１０μｍであり、ほとんどの脂肪球が０．６〜１０μｍの範囲で、中心径が約２μｍであった。このことから流動層で造粒した後、乳化剤溶液を噴霧した代用乳を水や温水に分散・溶解した場合にも脂肪球サイズが小さくなることが確認された。
実施例３で得られた代用乳５０質量部を４１℃の温水３５０質量部に溶解して油脂含有率３％の代用乳溶液を調製した。この代用乳溶液の脂肪球サイズの球径をレーザー回折式粒度分布測定装置（ＳＨＩＭＡＤＺＵＳＡＬＤ−２００Ｖ）を用いて測定したところ、最も大きいもので１０μｍであり、ほとんどの脂肪球が０．６〜１０μｍの範囲で、中心径が約２μｍであった。このことから流動層で造粒した後、乳化剤溶液を噴霧した代用乳を水や温水に分散・溶解した場合にも脂肪球サイズが小さくなることが確認された。
試験例７
実施例３で得られた代用乳５０質量部に、分離する油層を着色するための赤色色素０．０１質量部を均一に混合した後、得られた混合物２５質量部を５０℃の温水１８０質量部に３分間攪拌溶解して油脂含有率３％の代用乳液を調製した。その代用乳液１００質量部を１００容量部メスシリンダーに入れ、５０℃の乾燥機に３０分放置した後、油脂分離状況を確認したところ、ほとんど分離は確認されなかった。このことから、流動層で造粒した後、乳化剤を添加した代用乳を温水に分散・溶解した場合にも、乳化安定性が良好であることが確認された。
実施例３で得られた代用乳５０質量部に、分離する油層を着色するための赤色色素０．０１質量部を均一に混合した後、得られた混合物２５質量部を５０℃の温水１８０質量部に３分間攪拌溶解して油脂含有率３％の代用乳液を調製した。その代用乳液１００質量部を１００容量部メスシリンダーに入れ、５０℃の乾燥機に３０分放置した後、油脂分離状況を確認したところ、ほとんど分離は確認されなかった。このことから、流動層で造粒した後、乳化剤を添加した代用乳を温水に分散・溶解した場合にも、乳化安定性が良好であることが確認された。
試験例８
実施例３で得られた代用乳２０kgを包装用紙袋に入れ、その上に２０kgの製品９段を積み上げて加重をかけ、４０℃、７５％ＲＨの恒温恒湿に保った部屋に１週間保管した後、最下段の紙袋を静かに開封し、代用乳の固結状況を確認したところ、全く固結は見られず、サラサラした顆粒の状態を保持していた。
実施例３で得られた代用乳２０kgを包装用紙袋に入れ、その上に２０kgの製品９段を積み上げて加重をかけ、４０℃、７５％ＲＨの恒温恒湿に保った部屋に１週間保管した後、最下段の紙袋を静かに開封し、代用乳の固結状況を確認したところ、全く固結は見られず、サラサラした顆粒の状態を保持していた。
実施例８
精製度の異なるパームオレイン油を使用して上昇融点が１９℃になるようにパームオレイン油−パーム核油脂混合油を調製した。
次いで、実施例１において用いたパームオレイン油−パーム核油脂混合油（上昇融点１６．２℃）に代えて当該パームオレイン油−パーム核油脂混合油（上昇融点１９℃）を用いた以外実施例１と同様にして粉末油脂を調製した。
精製度の異なるパームオレイン油を使用して上昇融点が１９℃になるようにパームオレイン油−パーム核油脂混合油を調製した。
次いで、実施例１において用いたパームオレイン油−パーム核油脂混合油（上昇融点１６．２℃）に代えて当該パームオレイン油−パーム核油脂混合油（上昇融点１９℃）を用いた以外実施例１と同様にして粉末油脂を調製した。
実施例９
パーム油とパームオレイン油を使用して上昇融点が２０℃になるようにパーム油−パームオレイン油脂混合油を調製した。
次いで、実施例１において用いたパームオレイン油−パーム核油脂混合油（上昇融点１６．２℃）に代えて当該パーム油−パームオレイン油脂混合油（上昇融点２０℃）を用いた以外実施例１と同様にして粉末油脂を調製した。
パーム油とパームオレイン油を使用して上昇融点が２０℃になるようにパーム油−パームオレイン油脂混合油を調製した。
次いで、実施例１において用いたパームオレイン油−パーム核油脂混合油（上昇融点１６．２℃）に代えて当該パーム油−パームオレイン油脂混合油（上昇融点２０℃）を用いた以外実施例１と同様にして粉末油脂を調製した。
比較例４
パーム油とパームオレイン油を使用して上昇融点が２１℃になるようにパーム油−パームオレイン油脂混合油を調製した。
次いで、実施例１において用いたパームオレイン油−パーム核油脂混合油（上昇融点１６．２℃）に代えて当該パーム油−パームオレイン油脂混合油（上昇融点２１℃）を用いた以外実施例１と同様にして粉末油脂を調製した。
パーム油とパームオレイン油を使用して上昇融点が２１℃になるようにパーム油−パームオレイン油脂混合油を調製した。
次いで、実施例１において用いたパームオレイン油−パーム核油脂混合油（上昇融点１６．２℃）に代えて当該パーム油−パームオレイン油脂混合油（上昇融点２１℃）を用いた以外実施例１と同様にして粉末油脂を調製した。
実施例１０
実施例２において用いた粉末油脂に代えて実施例８で調製した粉末油脂を用いた以外実施例２と同様にして代用乳を調製した。
実施例２において用いた粉末油脂に代えて実施例８で調製した粉末油脂を用いた以外実施例２と同様にして代用乳を調製した。
実施例１１
実施例２において用いた粉末油脂に代えて実施例９で調製した粉末油脂を用いた以外実施例２と同様にして代用乳を調整した。
実施例２において用いた粉末油脂に代えて実施例９で調製した粉末油脂を用いた以外実施例２と同様にして代用乳を調整した。
比較例５
実施例２において用いた粉末油脂に代えて比較例４で調製した粉末油脂を用いた以外実施例２と同様にして代用乳を調整した。
実施例２において用いた粉末油脂に代えて比較例４で調製した粉末油脂を用いた以外実施例２と同様にして代用乳を調整した。
試験例９
試験例１において用いた代用乳に代えて実施例１０で調製した代用乳、実施例１１で調製した代用乳、比較例５で調製した代用乳を各別用い、また攪拌時間を１５分とした以外試験例１と同様にして分散・溶解状態を評価確認した。
そのチャーニング現象の評価基準及び試験結果を示せば表３のとおりである。
試験例１において用いた代用乳に代えて実施例１０で調製した代用乳、実施例１１で調製した代用乳、比較例５で調製した代用乳を各別用い、また攪拌時間を１５分とした以外試験例１と同様にして分散・溶解状態を評価確認した。
そのチャーニング現象の評価基準及び試験結果を示せば表３のとおりである。
表３から明らかな如く、実施例１０及び実施例１１で調製した代用乳は、１５分間攪拌という過酷な条件において分散・溶解し、チャーニング現象がほとんど又は全く認められなかったが、比較例５で調製した代用乳はチャーニング現象が生じ製品としては不適当であった。
このことから、チャーニング現象が生じない代用乳を製造するためには、植物性油脂の上昇融点は少なくとも２０℃以下である必要があり、好ましくは１９℃以下であることが確認された。
このことから、チャーニング現象が生じない代用乳を製造するためには、植物性油脂の上昇融点は少なくとも２０℃以下である必要があり、好ましくは１９℃以下であることが確認された。
実施例１２
パームオレイン油と中鎖脂肪酸トリグリセライドを使用して上昇融点が１０℃になるようにパームオレイン油−中鎖脂肪酸トリグリセライド混合油を調製した。
次いで、実施例１において用いたパームオレイン油−パーム核油脂混合油（上昇融点１６．２℃）に代えて当該パームオレイン油−中鎖脂肪酸トリグリセライド混合油（上昇融点１０℃）を用いた以外実施例１と同様にして粉末油脂を調製した。
パームオレイン油と中鎖脂肪酸トリグリセライドを使用して上昇融点が１０℃になるようにパームオレイン油−中鎖脂肪酸トリグリセライド混合油を調製した。
次いで、実施例１において用いたパームオレイン油−パーム核油脂混合油（上昇融点１６．２℃）に代えて当該パームオレイン油−中鎖脂肪酸トリグリセライド混合油（上昇融点１０℃）を用いた以外実施例１と同様にして粉末油脂を調製した。
実施例１３
パームオレイン油と中鎖脂肪酸トリグリセライドを使用して上昇融点が１５℃になるようにパームオレイン油−中鎖脂肪酸トリグリセライド混合油を調製した。
次いで、実施例１において用いたパームオレイン油−パーム核油脂混合油（上昇融点１６．２℃）に代えて当該パームオレイン油−中鎖脂肪酸トリグリセライド混合油（上昇融点１５℃）を用いた以外実施例１と同様にして粉末油脂を調製した。
パームオレイン油と中鎖脂肪酸トリグリセライドを使用して上昇融点が１５℃になるようにパームオレイン油−中鎖脂肪酸トリグリセライド混合油を調製した。
次いで、実施例１において用いたパームオレイン油−パーム核油脂混合油（上昇融点１６．２℃）に代えて当該パームオレイン油−中鎖脂肪酸トリグリセライド混合油（上昇融点１５℃）を用いた以外実施例１と同様にして粉末油脂を調製した。
実施例１４
精製度の異なるパームオレイン油を使用して上昇融点が１６．８℃になるようにパームオレイン油−パーム核油脂混合油を調製した。
次いで実施例１において用いたパームオレイン油−パーム核油脂混合油（上昇融点１６．２℃）に代えて当該パームオレイン油−パーム核油脂混合油（上昇融点１６．８℃）を用いた以外実施例１と同様にして粉末油脂を調製した。
精製度の異なるパームオレイン油を使用して上昇融点が１６．８℃になるようにパームオレイン油−パーム核油脂混合油を調製した。
次いで実施例１において用いたパームオレイン油−パーム核油脂混合油（上昇融点１６．２℃）に代えて当該パームオレイン油−パーム核油脂混合油（上昇融点１６．８℃）を用いた以外実施例１と同様にして粉末油脂を調製した。
比較例６
パームオレイン油と中鎖脂肪酸トリグリセライドを使用して上昇融点が５℃になるようにパームオレイン油−中鎖脂肪酸トリグリセライド混合油を調製した。
次いで、実施例１において用いたパームオレイン油−パーム核油脂混合油（上昇融点１６．２℃）に代えて当該パームオレイン油−中鎖脂肪酸トリグリセライド混合油（上昇融点５℃）を用いた以外実施例１と同様にして粉末油脂を調製した。
パームオレイン油と中鎖脂肪酸トリグリセライドを使用して上昇融点が５℃になるようにパームオレイン油−中鎖脂肪酸トリグリセライド混合油を調製した。
次いで、実施例１において用いたパームオレイン油−パーム核油脂混合油（上昇融点１６．２℃）に代えて当該パームオレイン油−中鎖脂肪酸トリグリセライド混合油（上昇融点５℃）を用いた以外実施例１と同様にして粉末油脂を調製した。
試験例１０
実施例１２で調製した粉末油脂５ｇと、実施例１３で調製した粉末油脂５ｇと、実施例１４で調製した粉末油脂５ｇと、比較例６で調製した粉末油脂５ｇを各別のろ紙（直径１１０ｍｍ、ＮＯ．５Ａ：東洋濾紙株式会社製）上に直径約７０ｍｍ程度の円形に広げ、それぞれ５ｋｇで５分間、２０ｋｇで２分間室温で加圧し、１００℃の乾燥機に１時間保管した後、ろ紙上の粉末油脂を取り除き、ろ紙に滲み出した油脂のろ紙全体に占める面積を評価確認した。
その評価基準及び試験結果を示せば表４のとおりである。
実施例１２で調製した粉末油脂５ｇと、実施例１３で調製した粉末油脂５ｇと、実施例１４で調製した粉末油脂５ｇと、比較例６で調製した粉末油脂５ｇを各別のろ紙（直径１１０ｍｍ、ＮＯ．５Ａ：東洋濾紙株式会社製）上に直径約７０ｍｍ程度の円形に広げ、それぞれ５ｋｇで５分間、２０ｋｇで２分間室温で加圧し、１００℃の乾燥機に１時間保管した後、ろ紙上の粉末油脂を取り除き、ろ紙に滲み出した油脂のろ紙全体に占める面積を評価確認した。
その評価基準及び試験結果を示せば表４のとおりである。
表４から明らかな如く、実施例１２で調製した粉末油脂はろ紙面積の４０％未満の滲み出しが認められ、実施例１３及び１４で調製した粉末油脂は全く滲み出しが認められなかったが、比較例６で調製した粉末油脂は、ろ紙全体に滲み出しが認められた。
このことから、植物性油脂の融点が低くなるにつれ、油脂のコーティングが十分に行なわれなくなり、粉末油脂の安定性が悪くなることが判明したので、保管安定性に優れ、実用に耐えうる粉末油脂を製造するためには、植物性油脂の上昇融点は少なくとも１０℃以上である必要があり、好ましくは１５℃以上であることが確認された。
このことから、植物性油脂の融点が低くなるにつれ、油脂のコーティングが十分に行なわれなくなり、粉末油脂の安定性が悪くなることが判明したので、保管安定性に優れ、実用に耐えうる粉末油脂を製造するためには、植物性油脂の上昇融点は少なくとも１０℃以上である必要があり、好ましくは１５℃以上であることが確認された。
以上の結果から、チャーニング現象を生じることなく水や温水に分散・溶解し、乳化安定性に優れ、且つ保管中も固結しない代用乳を提供するためには、植物性油脂の上昇融点は１０〜２０℃である必要があり、より好ましくは１５℃〜１９℃であることが確認された。
Claims (6)
- 上昇融点が１０〜２０℃である植物性油脂を含む粉末油脂を含有することを特徴とする代用乳（但し、該粉末油脂は以下のものではない：（イ）ヨウ素価が５５．０〜６７．０であるパーム油を５０％以上用いた植物性混合油脂、（ロ）ヤシ油、パーム核油、あるいはそれらの混合油脂の含量が５０％以上である植物性混合油脂、又は（ハ）パーム油の分画混合油脂を５０％以上含有し、かつパーム核油、ヤシ油、あるいはそれらの混合油脂を５０％以下含有する植物性混合油脂であって、パーム核油、ヤシ油、あるいはそれらの混合油脂の含量をＡ％としたとき、パーム油の分画混合油脂のヨウ素価が（５５．０−０．０５Ａ）〜５５．０となる植物性混合油脂からなる油脂を油脂成分とする粉末油脂）。
- 植物性油脂の上昇融点が１５〜１９℃である請求項１記載の代用乳。
- 植物性油脂が、パームヤシ由来の油脂、ヤシ油及びそれらの分画油並びに中鎖脂肪酸トリグリセライドから選ばれる少なくとも１種の油脂である請求項１又は２記載の代用乳。
- 上昇融点が１０〜２０℃である植物性油脂を含む粉末油脂を含有する代用乳粉末組成物を流動層造粒することを特徴とする代用乳の製造方法（但し、該粉末油脂は以下のものではない：（イ）ヨウ素価が５５．０〜６７．０であるパーム油を５０％以上用いた植物性混合油脂、（ロ）ヤシ油、パーム核油、あるいはそれらの混合油脂の含量が５０％以上である植物性混合油脂、又は（ハ）パーム油の分画混合油脂を５０％以上含有し、かつパーム核油、ヤシ油、あるいはそれらの混合油脂を５０％以下含有する植物性混合油脂であって、パーム核油、ヤシ油、あるいはそれらの混合油脂の含量をＡ％としたとき、パーム油の分画混合油脂のヨウ素価が（５５．０−０．０５Ａ）〜５５．０となる植物性混合油脂からなる油脂を油脂成分とする粉末油脂）。
- 植物性油脂の上昇融点が１５〜１９℃である請求項４記載の方法。
- 植物性油脂が、パームヤシ由来の油脂、ヤシ油及びそれらの分画油並びに中鎖脂肪酸トリグリセライドから選ばれる少なくとも１種の油脂である請求項４又は５記載の方法。
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