JP5915303B2 - セルフレベリング材及びスラリー - Google Patents

Description

本発明は、コンクリート床構造体等の構造物の施工に用いられるセルフレベリング材及びスラリーに関する。

機械工場、食品工場、倉庫、物流センター、百貨店及び病院等の建築物では、新設及び改修コンクリート床表面の仕上げ材として各種樹脂系塗り床材や各種ポリマーセメント系塗り床材が用いられることが多い。これらの塗り床材をコンクリート床表面の仕上げに用いた場合、床表面の耐磨耗性、耐薬品性、防食性及び帯電防止性が向上する効果が得られる。

塗り床材を仕上げ材として用いる場合のコンクリート床表面の施工方法としては、コンクリート直押え工法や、モルタル類やセルフレベリング材のスラリーをコンクリート床表面の上に施工する打ち継ぎ工法等がある。

新設コンクリート床表面の仕上がりが悪い場合、例えば、コンクリート床が硬化する前の降雨による床表面の凹凸（雨打たれ表面）やコンクリート床表面の仕上げ不足による水平性不良（不陸表面）が発生した場合、改修コンクリート床の表面の場合には、打ち継ぎ工法を用いてモルタル類やセルフレベリング材のスラリーをコンクリート床表面の上に施工して、床表面の仕上がりを改善した後に塗り床材で表面仕上げを行い、コンクリート床構造体を形成する。また、打ち継ぎ工法での塗り床材の下地材としては、表面の良好な水平性や、十分な表面硬度、強度、寸法安定性、塗り床材との良好な付着性を具備する必要がある。

モルタル類としては、樹脂モルタルが多く用いられ、樹脂としてはエポキシ樹脂やウレタン樹脂等が使用されているが、塗り床材並に高価である。また、粘度が高く表面を仕上げるための鏝作業性が悪いものもある。一般的な補修用セメントモルタルは安価であるが塗り床材との付着性や強度特性が低く、鏝作業による水平性確保も難しい。

セルフレベリング材としては、大別すると石膏系とセメント系がある。前者は、表面を塗り床材で密閉された状態で、下地からの湿気等の水分により膨張する可能性が大きく、後者は、ポルトランドセメントのみの場合、寸法安定性が低く（収縮・膨張の変化が大きく）、塗り床材との付着性が低下する可能性が大きい。セメント系の中でアルミナセメントを含む場合、スラリーの状態では鏝やトンボで表面を軽く均すだけで水平性の良い表面を仕上げることができ、硬化後も寸法安定性に優れ、湿気等の水分に対しても安定しており、樹脂モルタルに比べて安価である。

特許文献１には、塗り床材との付着性が比較的良好なアルミナセメント、ポルトランドセメント及び石膏よりなる水硬性成分、無機粉末、細骨材、再乳化形樹脂粉末を含み、更に凝結調整剤、流動化剤、増粘剤及び消泡剤から選ばれる成分を含む自己流動性水硬性組成物が開示されている。

また、特許文献２には、アルミナセメント、ポルトランドセメント及び石膏からなる水硬性成分と、アクリル共重合再乳化形樹脂粉末とを含むレベリング材が開示されている。

特開２００８−２１４１７８号公報 特開２００８−２４７６６９号公報

しかしながら、従来のセルフレベリング材では、流動性と速硬性及び速乾性とのバランスが十分ではなく、水勾配施工に十分に適したものではない。

本発明は、流動性と速硬性及び速乾性とのバランスに優れ、水勾配施工に好適なセルフレベリング材及びこれを用いたスラリーを提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題を解決するために、アルミナセメント及びポルトランドセメントを水硬性成分の主成分とするセルフレベリング材において、各成分の種類や粒径、配合割合等について詳細に検討した結果、これらをある特定の条件とすることにより目的とするセルフレベリング材が得られることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は、アルミナセメント２０〜８０質量％、ポルトランドセメント５〜７０質量％及び石膏５〜４５質量％からなる水硬性成分と、流動化剤と、増粘剤と、を含むセルフレベリング材であって、増粘剤は、セルロース系増粘剤と、平均粒子径が３０μｍ以下のベントナイトとを含有し、水硬性成分１００質量部に対するセルロース系増粘剤の含有量及びベントナイトの含有量が下記式（１）で表される関係を満たす、セルフレベリング材を提供する。
Ｙ＝−２１．２Ｘ＋ｔ （１）
［式中、Ｘはセルロース系増粘剤の含有量（質量部）を示し、０．０６＜Ｘ＜０．１４であり、Ｙはベントナイトの含有量（質量部）を示し、ｔは係数を示し、２．８１≦ｔ≦３．８６である。］

本発明のセルフレベリング材は、所定の配合の水硬性成分、流動化剤及び上記特定の増粘剤を用いることによって、流動性と速硬性及び速乾性とのバランスに優れたものとなる。このため、水勾配施工に好適なセルフレベリング材となる。本発明者らは、この要因について粘度特性における、塑性粘度と降伏値とのバランスを両立していることによるものと推測している。

本発明のセルフレベリング材は、再乳化形樹脂粉末を更に含むことで、硬化体表面の乾燥による表層クラックやドライアウトの発生、材料分離によるブリージング水の発生を防止し、硬化体表面の仕上りを向上させることができる。また、硬化体の弾性を高め、ひび割れの発生を防止することもできる。

本発明のセルフレベリング材は、無機粉体、細骨材、凝結調整剤及び消泡剤から選ばれる成分を少なくとも１種を更に含むことが好ましい。上記成分を少なくとも１種更に含むことによって、スラリーを作製した際の施工性がより一層向上し、優れた強度特性を有する硬化体を形成することができる。

また、本発明は、上記セルフレベリング材と水とを混練して得られるスラリーを提供する。上記セルフレベリング材を用いたスラリーは、流動性と速硬性及び速乾性とのバランスに優れる。このため、勾配を有するコンクリート床構造体の表面にも好適に用いることができる。

本発明によれば、流動性と速硬性及び速乾性とのバランスに優れ、水勾配施工に好適なセルフレベリング材及びこれを用いたスラリーを提供することができる。

セルフレベリング性評価に用いるＳＬ測定器の斜視図である。 （ａ）ＳＬ測定器にスラリーを充填させた状態と、（ｂ）堰板を引き上げスラリーが流動した状態を示す断面図である。 本実施形態に係るセルフレベリング材を用いたスラリーを、コンクリート床に施工する手順を模式的に示す断面図である。 ベントナイトの粒度分布を示す図である。 セルロース系増粘剤の含有量とベントナイトの含有量との関係を示す図である。 外部環境下での施工試験における、コンクリート床とスラリー硬化体層の勾配度を模式的に示す断面図である。

以下に本発明を詳しく説明する。

本発明のセルフレベリング材は、アルミナセメント２０〜８０質量％、ポルトランドセメント５〜７０質量％及び石膏５〜４５質量％からなる水硬性成分と、流動化剤と、増粘剤とを含み、増粘剤はセルロース系増粘剤と平均粒子径が３０μｍ以下のベントナイトとを含有し、水硬性成分１００質量部に対するセルロース系増粘剤の含有量及びベントナイトの含有量が特定の関係を満たすことを特徴とする。

水硬性成分に用いられるアルミナセメントとしては、鉱物組成の異なるものが数種知られ市販されているが、いずれも主成分はモノカルシウムアルミネート（ＣＡ）であり、市販品などはその種類によらず使用することができる。

水硬性成分に用いられるポルトランドセメントとしては、普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント、超早強ポルトランドセメント、中庸熱ポルトランドセメント、低熱ポルトランドセメント及び耐硫酸塩ポルトランドセメントから選択して用いることができる。また、高炉セメント、フライアッシュセメント、シリカセメント等の混合セメントをその代替として使用することもできる。速硬性の観点から、普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント又は超早強ポルトランドセメントの使用が好ましい。

水硬性成分に用いられる石膏としては、例えば、二水石膏、半水石膏及び無水石膏が挙げられ、排煙脱硫やフッ酸製造工程等で副産される石膏、又は天然に産出される石膏のいずれも使用することができる。作業性（高流動性、長可使時間）の観点から、無水石膏の使用が好ましい。

水硬性成分は、その質量を１００質量％とした場合に、アルミナセメント、ポルトランドセメント及び石膏を上記範囲で含む必要がある。これにより、材料コストが安価で、自己流動性、速硬性を有し、硬化中の体積変化が少ない硬化体を得ることが容易となる。

水硬性成分の配合割合は、好ましくはアルミナセメント２５〜７５質量％、ポルトランドセメント１０〜６５質量％及び石膏１０〜４０質量％であり、より好ましくはアルミナセメント３０〜７０質量％、ポルトランドセメント１５〜６０質量％及び石膏１５〜３５質量％であり、特に好ましくはアルミナセメント３５〜６５質量％、ポルトランドセメント２０〜５５質量％及び石膏２０〜３０質量％である。

流動化剤としては、減水効果を合わせ持つ、メラミンスルホン酸のホルムアルデヒド縮合物、カゼイン、カゼインカルシウム、ポリカルボン酸系、ポリエーテル系及びポリエーテルポリカルボン酸系等の市販の流動化剤が、その種類を問わず使用でき、特にポリエーテル系及びポリエーテルポリカルボン酸等の市販の流動化剤を用いることが好ましい。

流動化剤は、使用する水硬性成分に応じて、特性を損なわない範囲で適宜添加することができ、水硬性成分１００質量部に対して好ましくは０．０１〜２．０質量部、より好ましくは０．０５〜１．０質量部、更に好ましくは０．０７〜０．７質量部、特に好ましくは０．１〜０．５質量部を配合することができる。流動化剤の添加量が０．０１質量部未満であると、優れた流動性と高い硬化体強度を発現しにくい傾向にある。また、添加量が２．０質量部より多くても添加量に見合った効果が得られにくい傾向にあり、単に不経済であるだけでなく、場合によっては粘稠性も大きくなってしまい、所要の流動性を得るための混練水量が増大して強度性状が悪化する場合がある。

増粘剤としては、セルロース系増粘剤及びベントナイトを含む。セルロース系増粘剤は、その種類を問わず用いることができるが、特にヒドロキシエチルメチルセルロースを用いることが好ましい。セルロース系増粘剤の粘度は、２００００〜４００００ｍＰａ・ｓであることが好ましく、２２５００〜３７５００ｍＰａ・ｓであることがより好ましく、２５０００〜３５０００ｍＰａ・ｓであることがさらに好ましく、２７５００〜３２５００ｍＰａ・ｓであることが特に好ましい。セルロース系増粘剤の粘度は、Ｂ型粘度計を用い、増粘剤を２質量％含む水溶液（２０℃）を測定することにより得ることができる。セルロース系増粘剤の粘度が上記範囲内にあることにより、水硬性成分や細骨材などの分離抑制、気泡発生の抑制、硬化体表面の改善に好ましい効果を与え、セルフレベリング材の硬化体の特性を向上させることが可能となる。また、セルロース系増粘剤以外の増粘剤として、蛋白質系、スターチエーテル等の加工でん粉系、ラテックス系及び水溶性ポリマー系などから選択した増粘剤を併用して用いることもできる。

増粘剤として用いるベントナイトは、粘土鉱物であるモンモリロナイトを主成分、石英、α-クリストバライト及びオパール等の珪酸鉱物を副成分とし、その他の成分として、長石、マイカ及びゼオライト等の珪酸塩鉱物、カルサイト、ドロマイト及びジプサム等の炭酸塩鉱物及び硫酸塩鉱物並びにパイライトなどの硫化鉱物等を含む、弱アルカリ性粘土岩である。本実施形態に係るベントナイトは、平均粒子径が３０μｍ以下であり、好ましくは２８μｍ以下であり、より好ましくは２６μｍ以下であり、特に好ましくは２５μｍ以下である。ベントナイトは平均粒子径が３０μｍ以下であることによって、スラリーの粘度特性における降伏値が向上し、勾配を好適に形成することができる。なお、ベントナイトの平均粒子径の下限値は特に限定されないが、１０μｍ以上が好ましく、１５μｍ以上がより好ましい。

本発明のセルフレベリング材において、水硬性成分１００質量部に対するセルロース系増粘剤の含有量Ｘ（質量部）と、水硬性成分１００質量部に対する平均粒子径が３０μｍ以下のベントナイトの含有量Ｙ（質量部）とは下記式（１）で表される関係を満たす。ここで、Ｘは、０．０６質量部を超え０．１４質量部未満であり、ｔは係数を示し、２．８１≦ｔ≦３．８６である。
Ｙ＝−２１．２Ｘ＋ｔ （１）

上記式（１）の関係を満たすとは、上記Ｘ及びＹが、下記式（２）〜（５）で表される直線で囲まれる範囲（ただし、式（４）上及び式（５）上は除く）の内側にあることを意味する。
Ｙ＝−２１．２Ｘ＋２．８１ （２）
Ｙ＝−２１．２Ｘ＋３．８６ （３）
Ｘ＝０．０６ （４）
Ｘ＝０．１４ （５）

セルロース系増粘剤の含有量及び平均粒子径が３０μｍ以下のベントナイトの含有量が上記範囲内にあると、塑性粘度と降伏値とのバランスを両立することとなり、流動性と速硬性及び速乾性とのバランスに優れたセルフレベリング材となる。このようなセルフレベリング材は、水勾配施工に好適に用いられる。

上記式（１）において、Ｘは、０．０７を超え０．１３未満であることが好ましい。すなわち、上記Ｘ及びＹが、上記式（２）及び式（３）、並びに、下記式（６）及び式（７）で表される直線で囲まれる範囲（ただし、式（６）上及び式（７）上は除く）の内側にあると、流動性と速硬性及び速乾性のバランスにより優れたセルフレベリング材となる。このようなセルフレベリング材は、水勾配施工により好適に用いることができる。
Ｘ＝０．０７ （６）
Ｘ＝０．１３ （７）

本実施形態のセルフレベリング材は、更に再乳化形樹脂粉末を含むことができる。再乳化形樹脂粉末を含むことによって、レベリング材のスラリーを施工した場合の硬化体表面の乾燥による表層クラックやドライアウトの発生、又は、材料分離によるブリージング水の発生を防止し、硬化体表面の仕上りを向上させやすくなる。また、硬化体の弾性を高めてひび割れの発生を防止しやすくなる。

また、セルフレベリング材はプレミックス粉体にして用いることができるが、再乳化形の樹脂粉末を含むことにより、構成成分の配合比率を厳格に品質管理しやすくなり、構成成分をプレミックス化して現場に供給しやすくなる。

再乳化形樹脂粉末としては、特にその種類は限定されず、公知の製造方法で製造されたものを用いることができ、ブロッキング防止剤を主に再乳化形樹脂粉末の表面に付着させたものを用いることができる。また、水性ポリマーディスパージョンを噴霧やフリーズドライなどの方法で溶媒除去し、乾燥させた再乳化形樹脂粉末を用いることも好ましい。

再乳化形樹脂粉末は、酢酸ビニル−ベオバ−アクリル共重合体系の再乳化形樹脂粉末及び／又はアクリル−メタアクリル共重合体系の再乳化形樹脂粉末であることが好ましい。これにより、スラリーを硬化させた際により均質な硬化表面を得ることができる。

再乳化形樹脂粉末の含有量は、水硬性成分１００質量部に対して、１〜２５質量部であることが好ましく、２〜２０質量部であることがより好ましく、３〜１５質量部であることが更に好ましく、４〜１０質量部であることが特に好ましい。

再乳化形樹脂粉末の含有割合が１より小さいと、上述した硬化体表面の乾燥による表層クラックやドライアウトの発生などを防止しにくくなる傾向にあり、また、２５より大きい場合、水を加えて得られるスラリーの粘度が高くなり施工性が低下するとともに、硬化体の圧縮強度が低下する傾向にある。

本実施形態のセルフレベリング材は、無機粉体、細骨材、凝結調整剤及び消泡剤から選ばれる成分を少なくとも１種更に含むことができる。

無機粉体としては、ＪＩＳ Ａ ６２０６「コンクリート用高炉スラグ微粉末」で規定される高炉スラグ微粉末、ＪＩＳ Ｒ ５２１２「シリカセメント」で規定されるシリカ質混合材、ＪＩＳ Ａ ６２０７「コンクリート用シリカフューム」で規定されるシリカフューム、ＪＩＳ Ａ ６２０１「コンクリート用フライアッシュ」で規定されるフライアッシュ、石灰石微粉末等を利用することができる。ここで、石灰石微粉末は、石灰石を粉砕したものが好適に使用できるが、炭酸カルシウムを主成分とする無機質の粉末状物質であれば、廃コンクリート等を粉砕したものや、化学的に精製した炭酸カルシウム等も代用することができる。中でも、無機粉体として、高炉スラグ微粉末及び／又は石灰石微粉末を用いることで、強度発現性及び寸法安定性を高めることができる。

また、これらの無機粉体は、ＪＩＳ Ｒ ５２０１「セメントの物理試験方法」に従い測定されるブレーン比表面積が３０００ｃｍ^２／ｇ以上であることが好ましく、３０００〜８０００ｃｍ^２／ｇであることがより好ましく、３２００〜５２００ｃｍ^２／ｇであることが更に好ましい。

細骨材としては、珪砂、川砂、陸砂、海砂、砕砂等の砂類、スラグ細骨材、再生細骨材のほか、廃ＦＣＣ触媒、石英粉末、アルミナクリンカー、ウレタン砕、ＥＶＡフォーム及び発砲樹脂等の樹脂粉砕物から適宜選択して用いることができる。特に細骨材としては、珪砂、川砂、陸砂、海砂、砕砂等の砂類、廃ＦＣＣ触媒、石英粉末及びアルミナクリンカーから選択したものを好適に用いることができる。

細骨材としては、細骨材１００質量％中に６００μｍ以上の粒子径を有する粗粒分を１０質量％未満含むことが好ましい。細骨材中の粗粒分は好ましくは０超〜５質量％であり、より好ましくは０超〜１質量％であり、更に好ましくは０超〜０．５質量％であり、特に好ましくは０．０１〜０．３質量％である。細骨材の粒子径は、ＪＩＳ Ｚ ８８０１：２００６に規定される呼び寸法の異なる数個の篩いを用いて測定することができる。また、「６００μｍ以上の粒子径を有する粗粒分」とは、篩目６００μｍの篩いを用いたときの篩上残分の粒子の質量割合のことをいう。

本発明のセルフレベリング材は、水硬性成分１００質量部に対して無機粉体を３０〜１００質量部含有し、細骨材を５０〜２００質量部含有することが好ましい。これにより、作業性（スラリーとしてのハンドリング性）や硬化特性をより向上できる。

無機粉体の含有割合は、水硬性成分１００質量部に対して４０〜９０質量部であることがより好ましく、４５〜８０質量部であることが更に好ましく、５０〜７０質量部であることが特に好ましい。細骨材の含有割合は、水硬性成分１００質量部に対して６０〜１７５質量部であることがより好ましく、７０〜１５０質量部であることが更に好ましく、８０〜１２５質量部であることが特に好ましい。

凝結調整剤としては、凝結促進剤と凝結遅延剤があり、使用する水硬性成分の配合に応じてこれらの成分や添加量を適宜選択することが好ましい。凝結調整剤を含むことにより、セルフレベリング材の可使時間（流動保持性）及び速硬性を調整しやすくなる。

凝結遅延剤としては、公知のものを用いることができる。一例として、オキシカルボン酸類等の有機酸や、グルコース、マルトース、デキストリン等の糖類、重炭酸ナトリウムやリン酸ナトリウム等を、それぞれの成分を単独で又は２種以上の成分を併用して用いることができる。

オキシカルボン酸類は、オキシカルボン酸及びこれらの塩を含む。オキシカルボン酸としては、例えば、クエン酸、グルコン酸、酒石酸、グリコール酸、乳酸、ヒドロアクリル酸、α−オキシ酪酸、グリセリン酸、タルトロン酸、リンゴ酸等の脂肪族オキシ酸、サリチル酸、ｍ−オキシ安息香酸、ｐ−オキシ安息香酸、没食子酸、マンデル酸及びトロパ酸等の芳香族オキシ酸を挙げることができる。

オキシカルボン酸の塩としては、例えば、アルカリ金属塩（具体的にはナトリウム塩及びカリウム塩等）及びアルカリ土類金属塩（具体的にはカルシウム塩、バリウム塩及びマグネシウム塩等）を挙げることができ、ナトリウム塩がより好ましい。また、特に、酒石酸ナトリウムが、凝結遅延効果、入手容易性及び価格の面から好ましく、重炭酸ナトリウムと併用することが更に好ましい。

凝結遅延剤は、水硬性成分１００質量部に対して、好ましくは０．３〜３．０質量部であり、より好ましくは０．４〜２．５質量部、更に好ましくは０．５〜２．０質量部、特に好ましくは０．６〜１．５質量部の範囲で用いることにより、好適な流動性が得られる可使時間（ハンドリングタイム）を確保しやすくなる。更に、凝結遅延剤の添加量を、上記好ましい範囲に調整することにより、セルフレベリング性が向上し、好適な流動性、十分な可使時間（ハンドリングタイム）を有するスラリーを得やすくなる。

本発明のセルフレベリング材に含まれる凝結促進剤としては、公知の凝結を促進する成分を用いることができる。例えば、凝結促進効果を有するリチウム塩、硫酸アルミニウム及び塩化カルシウムを好適に用いることができ、これらを数種組み合わせて使用することができる。

リチウム塩の一例として、炭酸リチウム、塩化リチウム、硫酸リチウム、硝酸リチウム及び水酸化リチウム等の無機リチウム塩や、シュウ酸リチウム、酢酸リチウム、酒石酸リチウム、リンゴ酸リチウム及びクエン酸リチウム等の有機酸有機リチウム塩を挙げることができる。特に炭酸リチウムは、凝結促進効果、入手容易性及び価格の面から好ましい。

凝結促進剤としては、セルフレベリング材の特性を妨げない粒子径のものを用いることが好ましく、粒子径は５０μｍ以下にすることが好ましい。特にリチウム塩を用いる場合、リチウム塩の粒子径は好ましくは５０μｍ以下、より好ましくは３０μｍ以下、更に好ましくは２０μｍ以下、特に好ましくは１０μｍ以下である。リチウム塩の粒子径が上記範囲より大きくなるとリチウム塩の溶解度が小さくなるために好ましくなく、特に顔料添加系では微細な多数の斑点として目立ち、美観を損なう場合がある。

凝結促進剤は、水硬性成分１００質量部に対して、好ましくは０．０１〜１．０質量部であり、より好ましくは０．０２〜０．５質量部、更に好ましくは０．０４〜０．２５質量部、特に好ましくは０．０５〜０．１５質量部の範囲で用いることによって、セルフレベリング材の可使時間を確保しつつ、好適な速硬性が得やすくなることから好ましい。

消泡剤としては、シリコン系、アルコール系及び／又はポリエーテル系などの合成物質及び／又は植物由来の天然物質など、公知のものを用いることができる。

消泡剤は、水硬性成分１００質量部に対して、好ましくは０．５〜５．０質量部、より好ましくは０．７５〜４．０質量部、更に好ましくは１．０〜３．０質量部、特に好ましくは１．２５〜２．０質量部含むことが好ましい。消泡剤が上記範囲内で含まれることにより、消泡効果を得やすくなる。

以上のとおり、本発明のセルフレベリング材は、流動性と速硬性及び速乾性とのバランスに優れる。これにより、水勾配施工に好適となることから、学校、マンション、コンビニエンスストア、病院、ベランダ、工場、倉庫、駐車場、ガソリンスタンド、厨房及び屋上等の床下地や床仕上げ材等に用いることができる。

本実施形態のセルフレベリング材を、所定量の水と混合・攪拌することによって、スラリーを製造することができる。水の添加量を調整することにより、スラリーの流動性、可使時間及び材料分離性、スラリー硬化体の強度等を調整することができる。

また、水硬性成分や、増粘剤、流動化剤、再乳化形樹脂粉末、無機粉体、細骨材、消泡剤及び凝結調整剤などの成分を混合機で混合することによって、セルフレベリング材のプレミックス粉体を得ることができ、プレミックス粉体と所定量の水とを混合・攪拌することによっても、スラリーを製造することができる。

スラリーは、水（Ｗ）とセルフレベリング材（Ｓ）との質量比（Ｗ／Ｓ）が、好ましくは０．１８〜０．２６、より好ましくは０．１９〜０．２５、更に好ましくは０．２０〜０．２４、特に好ましくは０．２１〜０．２３の範囲になるように配合して混練することができる。

スラリーの流動性及び流動保持性の観点から、スラリーのフロー値は、１９０ｍｍ以上であり、好ましくは１９０ｍｍ以上２３０ｍｍ未満であり、より好ましくは１９０〜２２５ｍｍであり、更に好ましくは１９０〜２２０ｍｍである。フロー値が上記範囲にあると、水勾配施工に好適となり、平滑性の高い硬化体表面を得やすい傾向にある。

また、上記スラリーのセルフレベリング性は、図１に示すセルフレベリング（ＳＬ）測定器を用いて評価することができる。

図１は、スラリーのセルフレベリング性評価に用いるＳＬ測定器の模式的に示す斜視図であり、ＳＬ測定器５０は、合成樹脂製で、内寸法が幅３０ｍｍ×高さ３０ｍｍ×長さ７５０ｍｍの樋状であり、一方の端のみが開口端となっている。そして、ＳＬ測定器５０は、閉口端側にスラリー１０を充填するための充填部５１と、充填部５１に隣接し、充填されるスラリー１０を堰き止めておくための、合成樹脂製の堰板５２とを備えており、充填部５１は、内寸法が幅３０ｍｍ×高さ３０ｍｍ×長さ１５０ｍｍの容量を有している。

図２は、このようなＳＬ測定器を用いた、スラリーのセルフレベリング性の評価方法を模式的に示す断面図である。セルフレベリング性の評価は、温度３０℃、湿度６５％の環境下で行う。まず、図２の（ａ）に示すように、混練直後のスラリー１０を充填部５１を満たすように流し込む。次いで、堰板５２が引き上げられることにより、図２の（ｂ）に示すように、流し込まれたスラリー１０は、ＳＬ測定器５０の開口端側へ向けて流れ出す。

流れ出したスラリー１０が、標点５３から２００ｍｍの距離を流れるのに要する時間をＳＬ流動時間（秒）とし、標点５３からスラリー１０の流れが停止した終点５４までの距離をＳＬ値（ｍｍ）とする。充填部５１でのスラリー１０の保持時間を変更してＳＬ流動時間及びＳＬ値を測定することで、スラリーのセルフレベリング性を評価することができる。

スラリー１０を充填部５１に流し込んだ直後（保持時間０分、以下、「Ｌ０」という）に、堰板５２を引き上げて、スラリー１０が２００ｍｍの距離を流れる流動時間（Ｌ０）は、好ましくは８〜２５秒であり、より好ましくは９〜２４秒であり、更に好ましくは１０〜２３秒である。

スラリー１０のＳＬ値（Ｌ０）は、好ましくは２６０〜４３０ｍｍであり、より好ましくは２６５〜４２５ｍｍであり、更に好ましくは２７０〜４２０ｍｍである。

また、スラリー１０を充填部５１に流し込み２０分間保持した後（以下、「Ｌ２０」という）に、堰板５２を引き上げて、スラリー１０の流れの停止後に、標点５３からスラリー１０の終点５４までの距離であるＳＬ値（Ｌ２０）は、１００ｍｍ以上であればよく、好ましくは１０５ｍｍ以上であり、より好ましくは１１０ｍｍ以上であり、更に好ましくは１１５ｍｍ以上であり、特に好ましくは１２０ｍｍ以上である。Ｌ２０の値が上記範囲にあると、流動性に優れたスラリーとなる傾向にある。

また、スラリーの可使時間（ハンドリングタイム）は、好ましくは６０分間であり、より好ましくは５０分間であり、更に好ましくは４０分間であり、特に好ましくは３０分間である。上記可使時間を備えることによって、良好な施工性を確保することができる。

スラリーは、施工場所の温度や湿度の条件にもよるが、施工終了後１時間〜３時間の間に硬化を開始し、硬化の進行に伴って硬化体の表面硬度が上昇し、硬化体表面の含水量が低下する傾向にある。

スラリーを打設してスラリー表面を鏝仕上げして形成した２時間後の硬化体の表面のショア硬度は、好ましくは４０以上であり、より好ましくは４２以上であり、更に好ましくは４４以上であり、特に好ましくは４６以上である。また、２４時間後の硬化体の表面のショア硬度は、好ましくは６４以上であり、より好ましくは６６以上であり、更に好ましくは６８以上であり、特に好ましくは７０以上である。なお、ショア硬度の上限値に特に制限はないが、ショア硬度計の測定限界値である１００程度である。スラリー硬化体の表面のショア硬度が上記範囲にあると、スラリー施工（打設・鏝仕上げ）が終了した後、速やかに硬化が進行することによって勾配を有するコンクリート床構造体を短期間に形成しやすくなる。

スラリー硬化体の表面は、０／１０００を超えて５０／１０００以下の勾配を有することが好ましく、０／１０００を超えて４５／１０００以下の勾配を有することがより好ましく、０／１０００を超えて４０／１０００以下の勾配を有することが更に好ましい。これにより、形成した硬化体に良好な排水性を付与することができる。なお、本実施形態において、例えば、５０／１０００の勾配を有するとは、水平方向１０００ｍｍの直線において、起点（片側）の高さが０ｍｍであり、終点（反対側）の高さが５０ｍｍの高さを有することを意味する。

本発明のスラリーは、水平面を有する屋外のコンクリート床面や、０／１０００を超えて５０／１０００以下の勾配を有する屋外のコンクリート床面に打設することができる。

図３は、本実施形態に係るセルフレベリング材を用いたスラリーを、コンクリート床に施工する手順を模式的に示す断面図である。

図３（ａ）に示すように、コンクリート床１の床上面２はゆるやかに傾斜し、凹凸部分を備えている。コンクリート床１は、組成や厚さ、設置場所（屋内又は屋外）などは特に制限されず、新設の建築物のコンクリート床であってもよく、既設の建築物のコンクリート床であってもよい。

新設建築物のコンクリート床は、例えば、生コンクリートを打設・締固めを行ってある程度の平面性を持たせた後、コンクリート表面の水が引いた段階で左官鏝などを用いて表面を均し、粗い凹凸を均す作業を行って、コンクリートを養生して硬化させることによって得られる。このため、硬化したコンクリート床全体の表面には多種多様な小さな凹凸や微妙な傾斜が入り組んだ状態になる傾向にある。

既設の建築物のコンクリート床は、例えば改修する場合、当初施工されていた塗り床材や貼り床材を除去し、コンクリート床面を研磨処理して粗い凹凸を均す作業を行った上で施工されるが、この場合もコンクリート床全体の表面には多種多様な小さな凹凸や微妙な傾斜が入り組んだ状態になる傾向にある。

本実施形態に係るセルフレベリング材を用いたスラリーを、コンクリート床に施工する際においては、まず、図３（ｂ）に示すように、床上面２にセルフレベリング材用プライマーを塗布し、第１のプライマー皮膜層３を形成する工程を備えることが好ましい。第１のプライマー皮膜層３を床上面２に設けることによって、床上面２とセルフレベリング材スラリー層４ａ（スラリー硬化体層４ｂ）をより強固に接着することが可能となる。また、セルフレベリング材スラリーを打設した際に、スラリー中の水分がコンクリート床１に浸透することを防止しやすくなる。

セルフレベリング材用プライマーとしては、アクリル−スチレン共重合樹脂やエチレン酢酸ビニル共重合体を主成分とする市販のプライマーが使用でき、特にアクリル−スチレン共重合樹脂を主成分とするものを好適に使用することができる。

セルフレベリング材用プライマーの塗布は、例えばコテ、ローラーあるいははけを適宜選択して用いることにより行うことができる。プライマーの塗布作業は、１回の処理で塗布してもよく、複数回（例えば２回〜３回程度）の作業で塗布してもよい。プライマーの塗布量は、プライマーに含まれる樹脂固形分として、良好な接着強度を安定して得るために、３０〜１２０ｇ／ｍ^２を塗布することが好ましく、４５〜９０ｇ／ｍ^２を塗布することがより好ましい。

第１のプライマー皮膜層３の厚みは、床上面２とセルフレベリング材スラリー層４ａ（セルフレベリング材スラリー硬化体層４ｂ）を強固に接着する観点から、５〜２００μｍが好ましく、１０〜１００μｍがより好ましく、１５〜７５μｍが更に好ましく、２０〜５０μｍが特に好ましい。

上記プライマー塗布後の乾燥時間は、温度条件や通風条件に応じて適宜乾燥時間をとることができ、通常夏季には３〜８時間、冬季には５〜１２時間乾燥することが好ましい。

次いで、図３（ｃ）に示すように、第１のプライマー皮膜層３の上面に、後述するセルフレベリング材及び水とを混練し調製したスラリー４ａを打設する。

スラリー４ａは、水平面を有する床面や、０／１０００を超えて５０／１０００以下の勾配を有する床面に打設することができる。

次に、図３（ｄ）に示すように、打設されたスラリー４ａは、鏝５を用いて均一化される。これにより、セルフレベリング材スラリー層４ａの表面が一定の勾配を有するように施工することができる。

セルフレベリング材スラリー層４ａは、施工場所の温度や湿度の条件にもよるが、施工終了後４０分〜３時間の間に硬化を開始し、硬化の進行に伴って表面硬度が上昇し、図３（ｅ）に示すように、スラリー硬化体層４ｂとなる。スラリー硬化体層４ｂの表面の含水量は低下する傾向にある。

セルフレベリング材スラリー層４ａは、好ましくは１．７５〜１２時間、より好ましくは１．８〜１１時間、更に好ましくは１．８５〜１０時間、特に好ましくは１．９〜６時間の間、硬化させることが好ましい。１．７５時間経過する前では、塗り床材を施工するための作業を行うのに充分なスラリー硬化体層の表面硬度が発現していないことがある。また、セルフレベリング材スラリーを打設・施工したのち、１２時間以内であれば、スラリー硬化体層の表面からの水分離脱が進んでいないことから、スラリー硬化体層内部が充分に水和するために必要な水分が充分に確保されており、高い強度特性を付与することができるため好適である。

スラリーを打設してスラリー表面を鏝仕上げして形成した２時間後のスラリー硬化体層の表面のショア硬度は、好ましくは４０以上であり、より好ましくは４２以上であり、更に好ましくは４４以上であり、特に好ましくは４６以上である。また、２４時間後のスラリー硬化体層の表面のショア硬度は、好ましくは６４以上であり、より好ましくは６６以上であり、更に好ましくは６８以上であり、特に好ましくは７０以上である。なお、ショア硬度の上限値に特に制限はないが、ショア硬度計の測定限界値である１００程度である。スラリー硬化体層の表面のショア硬度が上記範囲にあると、スラリー施工（打設・鏝仕上げ）が終了した後、速やかに硬化が進行することによって勾配を有する床構造体を短期間に形成しやすくなる。

スラリー硬化体層の表面は、０／１０００を超えて５０／１０００以下の勾配を有することが好ましく、０／１０００を超えて４５／１０００以下の勾配を有することがより好ましく、０／１０００を超えて４０／１０００以下の勾配を有することが更に好ましい。これにより、形成したスラリー硬化体層に良好な排水性を付与することができる。なお、本実施形態において、例えば、５０／１０００の勾配を有するとは、水平方向１０００ｍｍの直線において、起点（片側）の高さが０ｍｍであり、終点（反対側）の高さが５０ｍｍの高さを有することを意味する。

図３（ｅ）に示すように、スラリー硬化体層４ｂの上面に塗り床材用プライマーを塗布し、第２のプライマー皮膜層６を設け、該第２のプライマー皮膜層６の上面に塗り床材用ベースコートを塗布し、ベースコート層７を設ける工程を経た後、ベースコート層７の上面に塗り床材用トップコートを塗布し、トップコート層８を設けることができる。

塗り床材は、プライマー層、ベースコート層及びトップコート層から構成されることが好ましいが、目的・用途によってはプライマー層とベースコート層とを用いて構成されてもよい。また、プライマー層を設けたのち、ベースコート層及びトップコート層をそれぞれ複数層設けることもできる。

塗り床材の種類としては、要求される特性に応じて有機質系塗り床材又は無機質系塗り床材から適宜選択して用いることができる。

第２のプライマー皮膜層６は、塗り床材の下地との付着性向上や下地への吸い込み防止、塗り床材のピンホール防止の観点から、設けられることが好ましい。

有機質系塗り床材用プライマーとしては、溶剤形エポキシ樹脂系、無溶剤形エポキシ樹脂系、水性形エポキシ樹脂系、水性形エポキシ樹脂系とセメントの混合物、溶剤形ウレタン樹脂系、溶剤形ウレタン樹脂系とセメントの混合、無溶剤形ウレタン樹脂系、湿気硬化形ウレタン樹脂系、湿気硬化形ウレタン樹脂系とセメントの混合、メタクリル樹脂系、溶剤形アクリル樹脂系、水性形アクリル樹脂系等を用いることができる。また、用途により有機系顔料、無機系顔料あるいはタルク、炭酸カルシウム、粉末状シリカ等の充填材を含有した塗り床材用プライマーを用いることができる。

また、無機質系塗り床材用プライマーとしては、水形エチレン酢酸ビニル樹脂系、水形アクリル樹脂系、溶剤形エポキシ樹脂系、溶剤形アクリル樹脂系等を用いることができる。塗り床材用プライマーの施工は、各塗り床材メーカーの施工要領書に準拠し、はけやローラーを適宜選択して使用することができる。

塗り床材ベースコート層７は、塗り床材の耐久性、機械的強度、弾性等の主な機能を付与する観点から、設けられることが好ましい。

有機質系塗り床材用ベースコートとしては、溶剤形エポキシ樹脂系、無溶剤形エポキシ樹脂系、水性形エポキシ樹脂系、溶剤形ウレタン樹脂系、溶剤形ウレタン樹脂系、湿気硬化形ウレタン樹脂系、メタクリル樹脂系、溶剤形アクリル樹脂系、水性形アクリル樹脂系、ポリエステル樹脂系、ビニルエステル樹脂系等を用いることができる。また用途により有機系顔料、無機系顔料あるいはタルク、炭酸カルシウム、粉末状シリカ等の充填材さらには細骨材を含有した有機質系塗り床材用ベースコートから選ばれる１種又は２種以上のベースコートを適宜選択し、１層又は２層以上施工して用いることができる。

無機質系塗り床材用ベースコートとしては、ポルトランドセメント、白色ポルトランドセメント、超速硬セメント、特殊速硬形セメントおよびアルミナセメントからなる１種あるいは２種以上を組み合わせたセメント質、およびエチレン酢酸ビニル、スチレンブタジエンゴム、クロロプレンゴム、アクリル、エポキシ等の合成樹脂エマルションからなる１種あるいは２種以上を組み合わせた樹脂質から構成される塗り床材用ベースコートを用いることができる。また、用途により有機系顔料、無機系顔料あるいはタルク、炭酸カルシウム、粉末状シリカ等の充填材を含有した無機質系塗り床材用ベースコートから選ばれる１種又は２種以上のベースコートを適宜選択し、１層又は２層以上施工して用いることができる。塗り床材用ベースコートの施工は、各塗り床材メーカーの施工要領書に準拠し、コテ、ローラーあるいははけを適宜選択して使用することができる。

塗り床材トップコート層８は、耐候性、耐汚染性、防滑性あるいはつや消し仕上げ等のベースコート層７の保護や各種機能を付与する観点から、設けられることが好ましい。有機質系または無機系の塗り床材用トップコートとしては、溶剤形エポキシ樹脂系、無溶剤形エポキシ樹脂系、水性形エポキシ樹脂系、溶剤形ウレタン樹脂系、溶剤形ウレタン樹脂系、湿気硬化形ウレタン樹脂系、メタクリル樹脂系、溶剤形アクリル樹脂系、水性形アクリル樹脂系、ポリエステル樹脂系、ビニルエステル樹脂系等から選ばれる１種又は２種以上のトップコートを適宜選択し、１層又は２層以上施工して用いることができる。塗り床材用トップコートの施工は、各塗り床材メーカーの施工要領書に準拠し、コテ、ローラー、はけ等を適宜選択して使用することができる。

本実施形態に係るセルフレベリング材を用いたスラリーを使用した施工方法により、床１、第１のプライマー皮膜層３、スラリー硬化体層４ｂ、第２のプライマー皮膜層６、塗り床材ベースコート層７及び塗り床材トップコート層８からなるコンクリート床構造体９を得ることができる。コンクリート床構造体９は、上記セルフレベリング材が流動性と速硬性及び速乾性とのバランスに優れることから、好適に勾配が形成された床構造体となる。

以下に、実施例を挙げて本発明の内容を具体的に説明する。なお、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。

［使用材料］
実施例及び比較例で使用した材料を以下に記す。

（１）水硬性成分
アルミナセメント［ＡＣ］（フォンジュ、ケルネオス社製、ブレーン比表面積３１００ｃｍ^２／ｇ）
ポルトランドセメント［ＰＣ］（早強ポルトランドセメント、宇部三菱セメント社製、ブレーン比表面積４５００ｃｍ^２／ｇ）
石膏［ＧＧ］（天然無水石膏、ブレーン比表面積４５００ｃｍ^２／ｇ）

上記材料を表１に示す割合で配合し、水硬性成分を調製した。

（２）無機粉体
高炉スラグ微粉末［ＢＦＳ］（リバーメント、千葉リバーメント社製、ブレーン比表面積４４００ｃｍ^２／ｇ）
（３）細骨材
珪砂［Ｓ］（６００μｍ以上の粒子径を有する粗粒分＝０．１質量％、吸水率＝１．２５％、粗粒率１．１５、単位容積質量＝１．５３ｋｇ／Ｌ、実績率＝５７．５％）
（４）流動化剤
ポリカルボン酸系流動化剤（花王社製）
（５）凝結遅延剤
酒石酸Ｎａ（扶桑化学工業社製）
（６）凝結促進剤
炭酸リチウム（本荘ケミカル社製）
（７）消泡剤
ポリエーテル系消泡剤（サンノプコ社製）
（８）再乳化形樹脂粉末
酢酸ビニル−ベオバ−アクリル共重合体系再乳化形樹脂粉末（ニチゴーモビニール社製）
（９）セルロース系増粘剤
ヒドロキシエチルメチルセルロース系増粘剤（松本油脂社製、粘度＝２８８００ｍＰａ・ｓ）
ヒドロキシエチルメチルセルロース系増粘剤の粘度は、Ｂ型粘度計（東機産業社製デジタル粘度計、ＤＶＬ−Ｂ形）を用い、増粘剤を２質量％含む水溶液（２０℃）について測定した。本測定においては回転速度を１２ｒｐｍとし、ロータＮｏ．４を使用した。

（１０）ベントナイト
ベントナイト１（ＢＡＳＦポゾリス社製、平均粒子径２４．９μｍ）
ベントナイト２（Ｒｏｃｋｗｏｏｄ ＡＤＤＩＴＩＶＥＳ社製、平均粒子径７０．８μｍ）

ベントナイトの平均粒子径は、レーザー回折散乱式粒度分布測定装置（株式会社セイシン企業製、商品名「レーザーマイクロンサイザーＬＭＳ−３０」）を用いて測定したベントナイトの粒度分布（図４参照）より、粒子径―積算篩上質量％曲線を作成し、粒子径―積算篩上質量％曲線において積算質量％が５０％となる粒子径を「平均粒子径」とした。試料分散溶媒はエタノールを用い、測定前の超音波による試料分散時間を６０秒、ポンプ循環による分散時間を６０秒、データの取り込み回数を３００回とした。レーザー回折方式はＦｒａｕｎｈｏｆｅｒ回析とＭｉｅ散乱を併用した。光源は半導体レーザーで波長６７０ｎｍ、出力２ｍＷとし、相対屈折率（粒子屈折率／溶媒屈折率）は１．３３０とした。

［セルフレベリング材の調製］
上記材料を表２又は表３に示す配合割合（質量部）で混合し、実施例及び比較例のセルフレベリング材を調製した。

図５は、実施例１〜１３及び比較例１〜７のセルフレベリング材における、水硬性成分１００質量部に対するセルロース系増粘剤の含有量及びベントナイト１の含有量の関係を示す図である。図５に示すように、実施例１〜１３のセルロース系増粘剤の含有量（Ｘ）及びベントナイト１の含有量（Ｙ）は、下記式（２）〜（５）で表される直線で囲まれる範囲（式（４）上及び式（５）上は除く）の内側に位置した。一方、比較例１〜７においては上記範囲外となった。
Ｙ＝−２１．２Ｘ＋２．８１ （２）
Ｙ＝−２１．２Ｘ＋３．８６ （３）
Ｘ＝０．０６ （４）
Ｘ＝０．１４ （５）

［スラリーの調製］
上記セルフレベリング材１．５ｋｇをホバートミキサーにより混練し、プレミックス粉体を得た。得られたプレミックス粉体に水３３０ｇを加えて３分間混練してスラリーを得た。スラリーの調製は温度２０℃の恒温室内で行った。

［フロー値］
ＪＡＳＳ・１５Ｍ−１０３「社団法人日本建築学会：セルフレベリング材の品質基準」に準拠してフロー値を測定した。測定は、温度２０℃の恒温室内で行なった。測定結果を表４及び表５に示す。

［セルフレベリング（ＳＬ）値］
図１に示すＳＬ測定器５０の、充填部５１に混練直後のスラリーを、流し込んだ直後（保持時間０分）に堰板５２を引き上げ、図２に示すように、充填部５１から流れ出した高流動モルタルスラリーの流れが停止した後に、標点（堰板の設置部）５３から高流動モルタルスラリー１０の流れが停止した終点５４までの距離を、ＳＬ値（Ｌ０）として測定した。また、高流動モルタルスラリーが標点５３から２００ｍｍの距離を流れるのに要するＳＬ流動時間（Ｌ０）を測定した。同様に、スラリー１０の充填後２０分後に堰板５２を引き上げて、スラリー１０の流れの停止後に、標点５３からスラリー１０の終点５４までの距離を、ＳＬ値（Ｌ２０）として測定した。測定結果を表４及び表５に示す。

［高低差（勾配）］
内寸法が幅１３０×長さ１９０×高さ１７ｍｍの合成樹脂製容器に、スラリーを高さ７ｍｍまで流し込んだ後に、コテを用いて長さ方向の端部より反対側の端部に向かって、スラリー表面に７／１００の勾配が設けられるように、均した。スラリーが硬化した後に、長さ方向の端部の高さと、反対側の端部の高さを測定し、その差を高低差（勾配）とした。測定結果を表４及び表５に示す。

［水引時間］
調製したスラリーを、内寸法が幅１３０×長さ１９０×高さ１７ｍｍの合成樹脂製容器に厚さ１５ｍｍになるように流し込んだ後、凝結開始に伴い、硬化体の表面水が消失（光の反射が失われ曇った状態）した時間を水引時間として測定した。測定結果を表４及び表５に示す。

［表面硬度］
スラリー打設後からの所定の経過時間の後に、硬化した表面の硬度（ショア硬度）をスプリング式硬度計タイプＤ型（（株）上島製作所製）を用いて、任意の４カ所の表面硬度を測定し、そのスプリング式硬度計タイプＤ型のゲージの読み取り値の平均値をその時間の表面硬度とした。本実施例及び比較例においては、２時間後及び２４時間後のショア硬度を測定した。測定結果を表４及び表５に示す。

［表面平坦性］
表面平坦性は、得られたスラリーを、内寸法が幅１３０×長さ１９０×高さ１７ｍｍの合成樹脂製容器に厚さ１５ｍｍになるように流し込み、硬化終了後、目視又は指で触れて評価した。表面の凹凸の存在が、指で触れても分からない場合は「良好」とし、目視などにより白化（粉化）や表面の凹凸の存在が明らかな場合は「不良」とした。測定は、温度３０℃、湿度６５％の環境下で行った。評価結果を表４及び表５に示す。

表４に示すように、実施例１〜１３においては、フロー値、ＳＬ値（Ｌ０、Ｌ２０）、流動時間（Ｌ０）及び高低差（勾配）についていずれも好適な値を示し、流動性と速硬性及び速乾性とのバランスに優れ、水勾配施工に好適なセルフレベリング材のスラリーとなることを確認した。一方、表５に示すように、比較例１〜１０においては、上記指標の少なくとも一つは好適な値を示さず、流動性と速硬性及び速乾性とのバランスが十分ではなかった。

［外部環境下における施工試験］
実施例５の配合割合（質量部）で材料を混合し、セルフレベリング材のプレミックス粉体２５ｋｇを得た。得られたプレミックス粉体に水５．５ｋｇを加え（水粉体比２２％）、ハンドミキサーで３分間混練し、実施例１４〜１６のスラリーを得た。ここで、各スラリーの調製は、温度２８．５℃の外部環境下において行った。

図６に示すように、実施例１４〜１６のスラリーを、マンションのベランダのコンクリート床上に施工した。具体的には、図６（１）に示すように、勾配度が０／１０００のコンクリート床１上に、ａ１が３ｍｍ、ａ２が１３ｍｍ、長さａ３が２０００ｍｍとなるように、実施例１４のスラリーを塗布した。形成されたスラリー硬化体層４ｂの勾配度は５／１０００であった。

また、図６（２）に示すように、ｂ４が２０ｍｍであり、勾配度が１０／１０００のコンクリート床１上に、ｂ１が１２ｍｍ、ｂ２が１０ｍｍ、長さｂ_３が２０００ｍｍとなるように、実施例１５のスラリーを塗布した。形成されたスラリー硬化体層４ｂの勾配度は９／１０００であった。

さらに、図６（３）に示すように、ｃ４が４０ｍｍであり、勾配度が２０／１０００のコンクリート床１上に、ｃ１が５ｍｍ、ｃ２が５ｍｍ、長さｃ３が２０００ｍｍとなるように、実施例１６のスラリーを塗布した。形成されたスラリー硬化体層４ｂの勾配度は２０／１０００であった。

上記のとおり外部環境下で施工した、実施例１４〜１６のスラリー硬化体層４ｂについて、目視又は指で触れて評価したところ、表面の凹凸の存在はいずれも確認されず、表面の平坦性はいずれも良好であった。

［付着強さ］
まず、温度２０℃の恒温室内で、３００ｍｍ×３００ｍｍ×６０ｍｍのコンクリート舗道板の上に、市販のアクリル−スチレン共重合樹脂を主成分とするセルフレベリング材用プライマーを７０ｇ／ｍ^２塗布し、乾燥させて、第１のプライマー皮膜層を形成した。

次に、実施例５の配合割合（質量部）で材料を混合し、セルフレベリング材のプレミックス粉体２５ｋｇを得た。得られたプレミックス粉体に水５．５ｋｇを加え（水粉体比２２％）、ハンドミキサーで３分間混練し、実施例１７のスラリーを得た。この実施例１７のスラリーを、第１のプライマー皮膜層上に１０ｍｍ厚みとなるように打設し、材齢１４日養生させ、スラリー硬化体層を得た。

次に、塗り床材用プライマーの調製として、市販の塗り床材用プライマー（エポキシ系２液混合型）の基剤１００質量部に対し、硬化剤を５０質量部及び無機フィラーを７５質量部の割合で配合し、回転数６５０ｒｐｍのケミスターラーを用いて３分間混練した。上記調製は室温２０℃、相対湿度６５％の環境下で行い、塗り床材用プライマーを得た。

上記スラリー硬化体層の上に、調製した塗り床材用プライマーを１５０ｇ／ｍ^２となるように、ローラー刷毛を用いて塗布し、硬化させ、第２のプライマー皮膜層を形成した。

次に、塗り床材用ベースコートの調製として、市販の塗り床材用ベースコート（エポキシ系２液混合型）の基剤１００質量部に対し、硬化剤を２０質量部の割合で配合し、回転数６５０ｒｐｍのケミスターラーを用いて３分間混練した。上記調製は室温２０℃、相対湿度６５％の環境下で行い、塗り床材用ベースコートを得た。

上記第２のプライマー皮膜層の上に、調製した塗り床材用ベースコートを３００ｇ／ｍ^２となるように、鏝を用いて塗り付け、硬化させ、第１のベースコート層を形成した。さらに、第１のベースコート層の上に、同様の塗り床材用ベースコートを８００ｇ／ｍ^２となるように、鏝を用いて塗り付け、硬化させ、第２のベースコート層を形成した。この試験体を材齢７日養生させ、実施例１７のコンクリート床構造体を作製した。

実施例１７のコンクリート床構造体について、ＮＮＫ−００５：２００６「日本塗り床工業会：塗り床材の付着強さ試験方法」に準拠し、付着強さを測定したところ、４．５Ｎ／ｍｍ^２であった。これは、日本塗り床工業会における塗り床材の付着強さの基準値である１．５Ｎ／ｍｍ^２を大きく超えるものであり、実施例１７のコンクリート床構造体が優れた付着強さを有することを確認した。

１…コンクリート床、２…床上面、３…第１のプライマー皮膜層、４ａ…セルフレベリング材スラリー層、４ｂ…スラリー硬化体層、５…鏝、６…第２のプライマー皮膜層、７…ベースコート層、８…トップコート層、９…コンクリート床構造体、１０…スラリー、５０…ＳＬ測定器、５１…充填部、５２…堰板、５３…標点、５４…終点。

Claims (4)

1. アルミナセメント２０〜８０質量％、ポルトランドセメント５〜７０質量％及び石膏５〜４５質量％からなる水硬性成分と、流動化剤と、増粘剤と、を含むセルフレベリング材であって、
   前記流動化剤の配合量は、前記水硬性成分１００質量部に対して０．０１〜２．０質量部であり、
   前記増粘剤は、セルロース系増粘剤と、平均粒子径が３０μｍ以下のベントナイトとを含有し、前記セルロース系増粘剤の粘度は２００００〜４００００ｍＰａ・ｓであり、前記水硬性成分１００質量部に対する前記セルロース系増粘剤の含有量及び前記ベントナイトの含有量が下記式（１）で表される関係を満たす、セルフレベリング材。
   Ｙ＝−２１．２Ｘ＋ｔ （１）
   ［式中、Ｘは前記セルロース系増粘剤の含有量（質量部）を示し、０．０６＜Ｘ≦０．１３であり、Ｙは前記ベントナイトの含有量（質量部）を示し、ｔは係数を示し、２．８１≦ｔ≦３．８６である。］
2. 再乳化形樹脂粉末を更に含む、請求項１に記載のセルフレベリング材。
3. 無機粉体、細骨材、凝結調整剤及び消泡剤から選ばれる成分を少なくとも１種更に含み、
   前記無機粉体は、高炉スラグ微粉末、シリカ質混合材、シリカフューム、フライアッシュ及び石灰石微粉末から選ばれる少なくとも１種の成分である、請求項１又は２に記載のセルフレベリング材。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載のセルフレベリング材と、水とを混練して得られるスラリー。