JP2013107809A - セルフレベリング材及びスラリー - Google Patents
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Abstract
【解決手段】アルミナセメント20〜80質量%、ポルトランドセメント5〜70質量%及び石膏5〜45質量%からなる水硬性成分と、流動化剤と、増粘剤とを含むセルフレベリング材であって、増粘剤は、セルロース系増粘剤と、平均粒子径が30μm以下のベントナイトとを含有し、水硬性成分100質量部に対するセルロース系増粘剤及びベントナイトの含有量が下記式(1)で表される関係を満たす、セルフレベリング材。
Y=−21.2X+t (1)
[式中、Xはセルロース系増粘剤の含有量(質量部)を示し、0.06<X<0.14であり、Yはベントナイトの含有量(質量部)を示し、tは係数を示し、2.81≦t≦3.86である。]
【選択図】なし
Description
Y=−21.2X+t (1)
[式中、Xはセルロース系増粘剤の含有量(質量部)を示し、0.06<X<0.14であり、Yはベントナイトの含有量(質量部)を示し、tは係数を示し、2.81≦t≦3.86である。]
Y=−21.2X+t (1)
Y=−21.2X+2.81 (2)
Y=−21.2X+3.86 (3)
X=0.06 (4)
X=0.14 (5)
X=0.07 (6)
X=0.13 (7)
実施例及び比較例で使用した材料を以下に記す。
アルミナセメント[AC](フォンジュ、ケルネオス社製、ブレーン比表面積3100cm2/g)
ポルトランドセメント[PC](早強ポルトランドセメント、宇部三菱セメント社製、ブレーン比表面積4500cm2/g)
石膏[GG](天然無水石膏、ブレーン比表面積4500cm2/g)
高炉スラグ微粉末[BFS](リバーメント、千葉リバーメント社製、ブレーン比表面積4400cm2/g)
(3)細骨材
珪砂[S](600μm以上の粒子径を有する粗粒分=0.1質量%、吸水率=1.25%、粗粒率1.15、単位容積質量=1.53kg/L、実績率=57.5%)
(4)流動化剤
ポリカルボン酸系流動化剤(花王社製)
(5)凝結遅延剤
酒石酸Na(扶桑化学工業社製)
(6)凝結促進剤
炭酸リチウム(本荘ケミカル社製)
(7)消泡剤
ポリエーテル系消泡剤(サンノプコ社製)
(8)再乳化形樹脂粉末
酢酸ビニル−ベオバ−アクリル共重合体系再乳化形樹脂粉末(ニチゴーモビニール社製)
(9)セルロース系増粘剤
ヒドロキシエチルメチルセルロース系増粘剤(松本油脂社製、粘度=28800mPa・s)
ヒドロキシエチルメチルセルロース系増粘剤の粘度は、B型粘度計(東機産業社製デジタル粘度計、DVL−B形)を用い、増粘剤を2質量%含む水溶液(20℃)について測定した。本測定においては回転速度を12rpmとし、ロータNo.4を使用した。
ベントナイト1(BASFポゾリス社製、平均粒子径24.9μm)
ベントナイト2(Rockwood ADDITIVES社製、平均粒子径70.8μm)
上記材料を表2又は表3に示す配合割合(質量部)で混合し、実施例及び比較例のセルフレベリング材を調製した。
Y=−21.2X+2.81 (2)
Y=−21.2X+3.86 (3)
X=0.06 (4)
X=0.14 (5)
上記セルフレベリング材1.5kgをホバートミキサーにより混練し、プレミックス粉体を得た。得られたプレミックス粉体に水330gを加えて3分間混練してスラリーを得た。スラリーの調製は温度20℃の恒温室内で行った。
JASS・15M−103「社団法人日本建築学会:セルフレベリング材の品質基準」に準拠してフロー値を測定した。測定は、温度20℃の恒温室内で行なった。測定結果を表4及び表5に示す。
図1に示すSL測定器50の、充填部51に混練直後のスラリーを、流し込んだ直後(保持時間0分)に堰板52を引き上げ、図2に示すように、充填部51から流れ出した高流動モルタルスラリーの流れが停止した後に、標点(堰板の設置部)53から高流動モルタルスラリー10の流れが停止した終点54までの距離を、SL値(L0)として測定した。また、高流動モルタルスラリーが標点53から200mmの距離を流れるのに要するSL流動時間(L0)を測定した。同様に、スラリー10の充填後20分後に堰板52を引き上げて、スラリー10の流れの停止後に、標点53からスラリー10の終点54までの距離を、SL値(L20)として測定した。測定結果を表4及び表5に示す。
内寸法が幅130×長さ190×高さ17mmの合成樹脂製容器に、スラリーを高さ7mmまで流し込んだ後に、コテを用いて長さ方向の端部より反対側の端部に向かって、スラリー表面に7/100の勾配が設けられるように、均した。スラリーが硬化した後に、長さ方向の端部の高さと、反対側の端部の高さを測定し、その差を高低差(勾配)とした。測定結果を表4及び表5に示す。
調製したスラリーを、内寸法が幅130×長さ190×高さ17mmの合成樹脂製容器に厚さ15mmになるように流し込んだ後、凝結開始に伴い、硬化体の表面水が消失(光の反射が失われ曇った状態)した時間を水引時間として測定した。測定結果を表4及び表5に示す。
スラリー打設後からの所定の経過時間の後に、硬化した表面の硬度(ショア硬度)をスプリング式硬度計タイプD型((株)上島製作所製)を用いて、任意の4カ所の表面硬度を測定し、そのスプリング式硬度計タイプD型のゲージの読み取り値の平均値をその時間の表面硬度とした。本実施例及び比較例においては、2時間後及び24時間後のショア硬度を測定した。測定結果を表4及び表5に示す。
表面平坦性は、得られたスラリーを、内寸法が幅130×長さ190×高さ17mmの合成樹脂製容器に厚さ15mmになるように流し込み、硬化終了後、目視又は指で触れて評価した。表面の凹凸の存在が、指で触れても分からない場合は「良好」とし、目視などにより白化(粉化)や表面の凹凸の存在が明らかな場合は「不良」とした。測定は、温度30℃、湿度65%の環境下で行った。評価結果を表4及び表5に示す。
実施例5の配合割合(質量部)で材料を混合し、セルフレベリング材のプレミックス粉体25kgを得た。得られたプレミックス粉体に水5.5kgを加え(水粉体比22%)、ハンドミキサーで3分間混練し、実施例14〜16のスラリーを得た。ここで、各スラリーの調製は、温度28.5℃の外部環境下において行った。
まず、温度20℃の恒温室内で、300mm×300mm×60mmのコンクリート舗道板の上に、市販のアクリル−スチレン共重合樹脂を主成分とするセルフレベリング材用プライマーを70g/m2塗布し、乾燥させて、第1のプライマー皮膜層を形成した。
Claims (4)
- アルミナセメント20〜80質量%、ポルトランドセメント5〜70質量%及び石膏5〜45質量%からなる水硬性成分と、流動化剤と、増粘剤と、を含むセルフレベリング材であって、
前記増粘剤は、セルロース系増粘剤と、平均粒子径が30μm以下のベントナイトとを含有し、前記水硬性成分100質量部に対する前記セルロース系増粘剤の含有量及び前記ベントナイトの含有量が下記式(1)で表される関係を満たす、セルフレベリング材。
Y=−21.2X+t (1)
[式中、Xは前記セルロース系増粘剤の含有量(質量部)を示し、0.06<X<0.14であり、Yは前記ベントナイトの含有量(質量部)を示し、tは係数を示し、2.81≦t≦3.86である。] - 再乳化形樹脂粉末を更に含む、請求項1に記載のセルフレベリング材。
- 無機粉体、細骨材、凝結調整剤及び消泡剤から選ばれる成分を少なくとも1種更に含む、請求項1又は2に記載のセルフレベリング材。
- 請求項1〜3のいずれか一項に記載のセルフレベリング材と、水とを混練して得られるスラリー。
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