JP5446092B2 - コンクリート床構造体及びその施工方法 - Google Patents
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Description
これらの塗り床材を施工する場合の下地層施工法としては、コンクリート直押え工法とモルタル類やセルフレベリング材等を用いる打ち継ぎ工法がある。
塗り床材の種類を選定することにより、耐過重性、耐磨耗性、耐衝撃性、耐水性、耐薬品性、耐候性、美観性、防音性等の機能を有するコンクリート床構造体を形成できる。
塗り床材を施工して得られるこれらの多様な機能は、特に塗り床材ベースコートの硬化層の性状、すなわち、塗り床材ベースコートの硬化層の厚さ、均一さなどに大きく依存する。また、この塗り床材ベースコート硬化層の性状は、下地を形成しているコンクリート表面の性状によっても大きく影響される。
通常、新設建築物のコンクリート床は、生コンクリートを打設・締固めを行ってある程度の平面性を持たせた後、コンクリート表面の水が引いた段階で左官鏝などを用いて表面を均し、粗い凹凸を均す作業を行って、コンクリートを養生して硬化させており、塗り床材を施工する段階の硬化したコンクリート床全体の表面には多種多様な小さな凹凸や微妙な傾斜が入り組んだ状態になっている。
また、既設の建築物のコンクリート床を改修するような場合、当初施工されていた塗り床材や貼り床材を除去し、コンクリート床面を研磨処理して粗い凹凸を均す作業を行った上で新たに塗り床材が施工されるが、この場合もコンクリート床全体の表面には多種多様な小さな凹凸や微妙な傾斜が入り組んだ状態になっている。
図1に示すように、上記のようなコンクリート床11に塗り床材12を施工した場合、塗り床材12の性能を充分引き出そうとして、プライマー層13、ベースコート層14、トップコート層15の施工厚さが一定になるように施工すると、塗り床材12を施工した床面16は、下地であるコンクリート床11表面の多種多様な小さな凹凸17や微妙な傾斜18がそのまま反映されたものとなり、実際に供用する上で、また、美観上も好ましくない仕上りとなる。
一方、塗り床材12を施工した床面16の平面性を高め、供用性や美観の良好な仕上りを求める場合、プライマー層13、ベースコート層14、トップコート層15を施工する過程で、図2のようにコンクリート床11表面の多種多様な小さな凹凸17や微妙な傾斜18を塗り床材12(ベースコート層14)の施工量を調整する必要があり、より平面性が良好な仕上りを求めると、塗り床材ベースコート層14を過剰に施工することが必要となる。この場合、図1の場合と比較して平面性が改善された仕上りは得られるものの、塗り床材ベースコート14の使用量が増加して経済性が低下するという問題がある。
逆に図3のように、単位面積当たりの塗り床材ベースコート層14の使用量を、推奨される平均的な施工量とした場合、ベースコート層14の硬化層の厚さが、凹部19では厚く、凸部20では薄くなり、特にベースコート層14の施工量が少ない凸部20ではベースコート層14を適正量施工した場合と比較して性能的に不充分な事態も発生することが考えられる。
さらにコンクリート床にこのセルフレベリング材を施工し、その上面に塗り床材を施工することにより、施工効率と水平レベル精度に優れ、供用時にも良好な耐久性を有する塗り床仕上げコンクリート構造体が得られることを見出して本発明を完成させた。
本発明の第2は、前記本発明の第1の施工方法により得られるコンクリート床構造体である。
1)セルフレベリング材は、アルミナセメント、ポルトランドセメント及び石膏からなる水硬性成分を含むこと。
2)セルフレベリング材は、水硬性成分と樹脂粉末とを含み、さらに無機粉末、細骨材、凝結調整剤、流動化剤、増粘剤及び消泡剤から選ばれる成分を少なくとも1種以上含むこと。
3)セルフレベリング材スラリー硬化体表面のショア硬度は、スラリーを打設(施工)したのち6時間後に50以上であること。
4)セルフレベリング材スラリー硬化体表面の水分量は、スラリー打設(施工)したのち24時間後に5%未満(D値=690未満)であること。
5)セルフレベリング材スラリー硬化体は、長さ変化率の膨張が0〜0.08%であり、長さ変化率の収縮が−0.08〜0%であること。
6)塗り床材は、エポキシ樹脂系塗り床材、ウレタン樹脂系塗り床材、メタクリル樹脂系塗り床材、アクリル樹脂系塗り床材、ポリエステル樹脂系塗り床材、ビニルエステル系塗り床材及びポリマーセメント系塗り床材から選ばれるいずれか1種の塗り床材であること。
7)セルフレベリング材スラリーは、セルフレベリング材を貯蔵するタンクを備えたセルフレベリング材スラリー調製・施工用トラックに搭載したミキサーを用いて、セルフレベリング材と水とを連続的に混練して調製され、
前記トラックに搭載されたスラリーポンプによりスラリーホースを介してプライマー層を設けたコンクリート床上面にセルフレベリング材スラリーを連続的に供給・打設して硬化させること。
8)塗り床材のベースコート硬化層の上面に、さらに塗り床材用トップコート層を設けること。
また、本発明ではアルミナセメントを含み、速硬性・速乾性に優れ、優れた水平レベル性を有する床面を形成できるセルフレベリング材を用いることによって、極めて効率的に且つ安定的に塗り床下地を施工することが可能である。
また、従来課題となることがあったコンクリート床から離脱しようとする水分による塗り床材硬化層の膨れについても、本発明では、寸法変化率及び通気性が極めて小さいセルフレベリング材を選択して用い、緻密で高強度なセルフレベリング材の硬化体層を下地コンクリートと塗り床材硬化体層の中間層に設けることによって解消することができ、床構造体として優れた耐久特性が得られるものである。
さらに、本発明では、セルフレベリング材を貯蔵するタンクを備えたセルフレベリング材スラリー調製・施工用トラック(図5)を使用することによって、前記セルフレベリング材のスラリーを連続的に調製して、施工箇所へ連続的に供給して施工でき、大面積のコンクリート床に施工する場合に特に優れた施工効率を確保できる。
本発明では、まず図4bに示すように、凹凸(小さな凹凸)32や微妙な傾斜33を有するコンクリート床31上面に、セルフレベリング材用プライマー34を施工する。
次に、セルフレベリング材用プライマー34が乾燥して造膜したのち、その上面に図4cに示すようにセルフレベリング材スラリー35を打設する。
研磨処理を行う場合には、例えばライナックス社製研磨機等が好適に使用でき、研磨する深さとしては0.1〜0.5mmの深さまで研磨することが好ましい。
図5に示すセルフレベリング材スラリー調製・施工用トラック51は、上部に供給口52が設けられたセルフレベリング材タンク53を有している。そして、セルフレベリング材スラリー調製・施工用トラック51は、セルフレベリング材と水とを混練してセルフレベリング材スラリー54を製造できるように、混練装置(ミキサー)55と、セルフレベリング材タンクからホッパー56を介し、混練装置55に必要量のセルフレベリング材57を供給するためのスクリューフィーダー58を有する。
さらに、セルフレベリング材スラリー調製・施工用トラック51は、混練用の水を輸送、供給するために、水タンク59を備えており、タンク内の水は、水供給ポンプ60により、水供給パイプ61を通って混練装置55に供給される。
図5に示すようなセルフレベリング材スラリー調製・施工用トラック51は、排出口を閉じた状態で、供給口51からタンク53内にセルフレベリング材57が供給される。そして、所定量のセルフレベリング材をタンク53内に入れた後、供給口52を閉じて施工現場まで移動する。施工現場に到着後、必要時にセルフレベリング材タンク53下部の排出口を開け、そこからセルフレベリング材を取り出す。
セルフレベリング材は次いで、スクリューフィーダー58により制御されて、混練装置55に導入される。この混練装置55には、ほとんど同時に混練用の水が、供給水量を調整しながら、水タンク59から供給される。混練装置55でセルフレベリング材と水とを所定の割合で混合攪拌してセルフレベリング材スラリー54を調製し、セルフレベリング材スラリータンク62に滞留させる。スラリータンク62は、実際にセルフレベリング材スラリーを施工するまで、スラリータンク内でスラリーの撹拌を続けられるようになっている。
セルフレベリング材スラリー54は、スラリーポンプ64によって、スラリータンク62から、スラリーホース65を通って施工箇所に供給し、コンクリート床面にセルフレベリング材スラリー54を施工する。
セルフレベリング材用プライマーとしては、アクリル−スチレン共重合樹脂やエチレン酢酸ビニル共重合体を主成分とする市販のプライマーが使用でき、特にアクリル−スチレン共重合樹脂を主成分とするものを好適に使用できる。
プライマーの塗布量は、好ましくは80〜240g/m2、さらに好ましくは90〜225g/m2、より好ましくは100〜200g/m2、特に好ましくは120〜180g/m2を塗布することが良好な接着強度を安定して得るために好ましい。
プライマー塗布後の乾燥時間は、温度条件や通風条件に応じて適宜乾燥時間をとることができ、通常夏季には3時間〜8時間、冬季には5時間〜12時間乾燥することが好ましい。
さらに本発明で好適に用いられるセルフレベリング材は、アルミナセメント、ポルトランドセメント及び石膏からなる水硬性成分を含むものである。
石膏は、自己流動性水硬性組成物と水とを混練して得られるモルタルが硬化した後の寸法安定性を保持する成分として機能するものである。
水硬性成分は、好ましくはアルミナセメント20〜80質量部、ポルトランドセメント5〜70質量部及び石膏5〜45質量部(アルミナセメント、ポルトランドセメント及び石膏の合計は、100質量部である。)からなる組成、さらに好ましくはアルミナセメント25〜70質量部、ポルトランドセメント10〜60質量部及び石膏10〜40質量部(アルミナセメント、ポルトランドセメント及び石膏の合計は、100質量部である。)からなる組成、より好ましくはアルミナセメント30〜60質量部、ポルトランドセメント20〜50質量部及び石膏15〜35質量部(アルミナセメント、ポルトランドセメント及び石膏の合計は、100質量部である。)、特に好ましくはアルミナセメント40〜50質量部、ポルトランドセメント30〜40質量部及び石膏20〜30質量部(アルミナセメント、ポルトランドセメント及び石膏の合計は、100質量部である。)からなる組成を用いることにより、急硬性を有し、低収縮性又は低膨張性で硬化中の体積変化が少ない硬化体を得られやすいために好ましい。
本発明で用いるセルフレベリング材では、構成成分の配合比率を厳格に品質管理できることから構成成分をプレミックス化して供給することが好ましい。このため使用する樹脂粉末についても粉末状の再乳化樹脂粉末であることが好ましい。
樹脂粉末は、乾燥によって発生する収縮応力がひび割れ発生に繋がる過程で、ひび割れの発生に対する抵抗性を向上させる効果及び硬化体組織を緻密化する効果がある。
樹脂粉末としては、樹脂の粉末化方法などの製法については特にその種類は限定されず、公知の製造方法で製造されたものを用いることができ、また樹脂粉末としては、ブロッキング防止剤を主に樹脂粉末の表面に付着しているものを用いることができる。
樹脂粉末は、水性ポリマーディスパーションを噴霧やフリーズドライなどの方法で、溶媒を除去し乾燥した再乳化型の樹脂粉末を用いることが好ましい。
粉末樹脂としては、ポリアクリル酸エステル樹脂系、スチレンブタジエン合成ゴム系、又は酢酸ビニルベオバアクリル共重合系のものを使用することができ、特に、酢酸ビニルベオバアクリル共重合系の再乳化型樹脂粉末やアクリル酸エステル−メタアクリル酸エステル共重合系の再乳化型樹脂粉末を好適に用いることができる。
樹脂粉末の粒子径は、315μmふるい上残分が3%以下、さらに300μmふるい上残分が3%以下、特にさらに300μmふるい上残分が2%以下のものを好ましく用いることが出来る。
樹脂粉末は、水硬性成分100質量部に対して、好ましくは0.5〜20質量部、より好ましくは0.6〜17質量部、さらに好ましくは0.7〜14質量部、特に好ましくは0.8〜10質量部を配合したものを用いることができる。
粉末樹脂の割合が、上記範囲より大きい場合、水を加えて得られるスラリーの粘度が高くなり施工性が低下するとともに、硬化体の圧縮強度が低下する傾向がある。また、上記範囲より小さい場合には、硬化体の引張り強度の向上効果、通気性の低減効果が小さくなる傾向がある。
セルフレベリング材において、無機成分の添加量は、水硬性成分100質量部に対し、好ましくは10〜200質量部、より好ましくは20〜150質量部、さらに好ましくは30〜130質量部、特に好ましくは40〜100質量部とするのが好ましい。
高炉スラグ微粉末は、JIS A 6206に規定されるブレーン比表面積3000cm2/g以上のものを用いることができる。
細骨材は、水硬性成分100質量部に対し、好ましくは30〜500質量部、より好ましくは40〜400質量部、さらに好ましくは60〜300質量部、特に好ましくは80〜150質量部の範囲が好ましい。
細骨材としては、粒径2mm以下の骨材、好ましくは粒径0.075〜1.5mmの骨材、さらに好ましくは粒径0.1〜1mmの骨材、特に好ましくは0.15〜0.6mmの骨材を主成分としていることが好ましい。
細骨材の種類は、珪砂、川砂、海砂、山砂、砕砂などの砂類、アルミナクリンカー、シリカ粉、粘土鉱物、廃FCC触媒、石灰石などの無機材料、ウレタン砕、EVAフォーム、発砲樹脂などの樹脂粉砕物などを用いることができる。
特に細骨材としては、珪砂、川砂、海砂、山砂、砕砂などの砂類、廃FCC触媒、石英粉末、アルミナクリンカーなどが好ましく用いることが出来る。
細骨材の粒径は、JIS Z 8801に規定される呼び寸法の異なる数個のふるいを用いて測定する。
水硬性成分であるアルミナセメントの発現強度は、水/セメント比の影響を大きく受けることから、減水効果を有する流動化剤を使用して水/水硬性成分比を小さくすることが特に好ましい。
流動化剤としては、減水効果を合わせ持つ、メラミンスルホン酸のホルムアルデヒド縮合物、カゼイン、カゼインカルシウム、ポリエーテル系等、ポリエーテルポリカルボン酸などの市販の流動化剤が、その種類を問わず使用でき、特にポリエーテル系等、ポリエーテルポリカルボン酸などの市販の流動化剤が好ましい。
流動化剤は、使用する水硬性成分に応じて、特性を損なわない範囲で適宜添加することができ、水硬性成分100質量部に対して好ましくは0.01〜2.0質量部、さらに好ましくは0.02〜1.0質量部、特に好ましくは0.05〜0.5質量部を配合することができる。添加量が余り少ないと好適な効果(優れた流動性と高い硬化体強度)を発現せず、また添加量が多すぎても添加量に見合った効果は期待できず単に不経済であるだけでなく、場合によっては粘稠性も大きくなり所要の流動性を得るための混練水量が増大して強度性状が悪化する場合が考えられる。
オキシカルボン酸としては、例えばクエン酸、グルコン酸、酒石酸、グリコール酸、乳酸、ヒドロアクリル酸、α−オキシ酪酸、グリセリン酸、タルトロン酸、リンゴ酸などの脂肪族オキシ酸、サリチル酸、m−オキシ安息香酸、p−オキシ安息香酸、没食子酸、マンデル酸、トロパ酸等の芳香族オキシ酸等を挙げることができる。
オキシカルボン酸の塩としては、例えばオキシカルボン酸のアルカリ金属塩(具体的にはナトリウム塩、カリウム塩など)、アルカリ土類金属塩(具体的にはカルシウム塩、バリウム塩、マグネシウム塩など)などを挙げることができる。
特に重炭酸ナトリウムや酒石酸一ナトリウムは、凝結遅延効果、入手容易性、価格の面から好ましい。
リチウム塩の一例として、炭酸リチウム、塩化リチウム、硫酸リチウム、硝酸リチウム、水酸化リチウムなどの無機リチウム塩や、酢酸リチウム、酒石酸リチウム、リンゴ酸リチウム、クエン酸リチウムなどの有機酸有機リチウム塩などのリチウム塩を用いることが出来る。特に炭酸リチウムは、凝結促進効果、入手容易性、価格の面から好ましい。
特にリチウム塩を用いる場合、リチウム塩の粒径は50μm以下、さらに30μm以下、特に10μm以下が好ましく、粒径が上記範囲より大きくなるとリチウム塩の溶解度が小さくなるために好ましくなく、特に顔料添加系では微細な多数の斑点として目立ち、美観を損なう場合がある。
増粘剤の添加量は、本発明の特性を損なわない範囲で添加することができ、水硬性成分100質量部に対して、好ましくは0.001〜2質量部、さらに好ましくは0.005〜1.5質量部、より好ましくは0.01〜1質量部、特に0.05〜0.8質量部含むことが好ましい。増粘剤の添加量が多くなると、モルタル粘度が増加して流動性の低下を招く恐れがあるために上記の好ましい範囲で用いることが好ましい。
消泡剤の添加量は、本発明の特性を損なわない範囲で添加することができ、1種類の消泡剤を用いる場合、水硬性成分100質量部に対して、好ましくは0.001〜3.0質量部、さらに好ましくは0.005〜2.5質量部、より好ましくは0.01〜2.0質量部、特に0.02〜1.7質量部含むことが好ましい。消泡剤の添加量は、上記範囲内が、好適な消泡効果が認められるために好ましい。
また、2種類以上の消泡剤を併用する場合の消泡剤の添加量は、それぞれの消泡剤の添加量が水硬性成分100質量部に対して、好ましくは0.001〜2質量部、さらに好ましくは0.005〜1.5質量部、より好ましくは0.01〜1.3質量部、特に0.02〜1.1質量部含むことが好ましい。消泡剤の添加量は、上記範囲内が、好適な消泡効果が認められるために好ましい。
施工面積が大きい現場では、図5に示すセルフレベリング材を貯蔵するタンクを備えたセルフレベリング材スラリー調製・施工用トラックを使用することが好ましく、セルフレベリング材のスラリーを連続的に調製して、施工箇所へ連続的に供給して施工できることから、施工効率および施工品質の観点からさらに優れたセルフレベリング材硬化体を得ることが出来る。
セルフレベリング材スラリー調製・施工用トラックを好適に適用できる施工面積としては、好ましくは200m2以上の施工面積を有する現場、さらに好ましくは400m2以上の施工面積を有する現場、特に好ましくは500m2以上の施工面積を有する現場である。このような大面積の現場にセルフレベリング材スラリーを施工する場合に、前記トラックを用いることで施工効率の高さが顕著となり、次工程である塗り床材の施工への移行期間を大幅に短縮することが出来る。
本発明で用いるセルフレベリング材スラリーは、セルフレベリング材(C)と水(W)とを質量比(W/C)が好ましくは0.16〜0.28の範囲、さらに好ましくは0.18〜0.26の範囲、より好ましくは、0.19〜0.25…特に好ましくは0.20〜0.24の範囲になるように配合して混練することが好ましい。
セルフレベリング材スラリーを床スラブ面の最も凸部分上面を基準にして2mm〜5mmの高さまで薄く施工する場合は、前記スラリーを流し込み施工しながら、スパイクローラー、とんぼ、コテなどを用いてスラリーを均等に広げる操作を行い、床スラブ全体に薄層で高い水平レベルの前記スラリーを形成することが好ましい。
セルフレベリング材スラリーを床スラブ面の最も凸部分上面を基準にして5mm〜70mmの高さまで厚く施工する場合には、前記スラリーを流し込み施工しながら、とんぼなどを用いてスラリーが均等に広がるように補助的な操作を行い、床スラブ全体に厚層で高い水平レベルの前記スラリーを形成することが好ましい。
セルフレベリング材スラリーの可使時間は、スラリー調製から好ましくは60分間であり、さらに好ましくは50分間であり、特に好ましくは40分間である。
セルフレベリング材スラリー硬化体表面のショア硬度は、スラリーの打設(施工)から好ましくは6時間後に50以上、さらに好ましくは4時間後に50以上、より好ましくは3.5時間後に50以上、特に好ましくは3時間後に50以上であり、スラリー施工が終了した後、速やかに硬化が進行することによってセルフレベリング材スラリーの施工が完了する。
また、セルフレベリング材スラリー硬化体表面の含水量は、塗り床材の施工に適した含水量である5%未満(D値が690未満)に到達するまでの時間(スラリーの打設からの経過時間)が、好ましくは12時間〜24時間であり、さらに好ましくは12時間〜22時間であり、より好ましくは12時間〜20時間であり、特に好ましくは12時間〜18時間である。
本発明で用いる速硬性・速乾性に優れたセルフレベリング材を用いることによって、速やかに良好な硬化状態と表面乾燥状態を得ることができ、次工程である塗り床材の施工工程への移行が翌日には可能となる。
また、上記の長さ変化率の範囲を外れた場合には、セルフレベリング性スラリーの硬化体の硬化収縮によってクラックが生じることがあり、そのクラックを介して下地のコンクリート床の離脱水分が拡散して、上層の塗り床材硬化層に膨れが生じることがあるため好ましくない。
本発明で用いる塗り床材の種類としては、要求される特性に応じて有機質系塗り床材又は無機質系塗り床材から適宜選択して用いることができる。
本発明で用いる有機質系塗り床材用プライマーは、溶剤形エポキシ樹脂系、無溶剤形エポキシ樹脂系、水性形エポキシ樹脂系、水性形エポキシ樹脂系とセメントの混合物、溶剤形ウレタン樹脂系、溶剤形ウレタン樹脂系とセメントの混合、無溶剤形ウレタン樹脂系、湿気硬化形ウレタン樹脂系、湿気硬化形ウレタン樹脂系とセメントの混合、メタクリル樹脂系、溶剤形アクリル樹脂系、水性形アクリル樹脂系等を用いることができる。また、用途により有機系顔料、無機系顔料あるいはタルク、炭酸カルシウム、粉末状シリカ等の充填材を含有した塗り床材用プライマーを用いることができる。
本発明で用いる無機質系塗り床材用プライマーは水形エチレン酢酸ビニル樹脂系、水形アクリル樹脂系、溶剤形エポキシ樹脂系、溶剤形アクリル樹脂系等を用いることができる。
本発明で用いる塗り床材用プライマーの施工は、各塗り床材メーカーの施工要領書に準拠し、はけやローラーを適宜選択して使用することが出来る。
本発明で用いる有機質系塗り床材用ベースコートは、溶剤形エポキシ樹脂系、無溶剤形エポキシ樹脂系、水性形エポキシ樹脂系、溶剤形ウレタン樹脂系、溶剤形ウレタン樹脂系、湿気硬化形ウレタン樹脂系、メタクリル樹脂系、溶剤形アクリル樹脂系、水性形アクリル樹脂系、ポリエステル樹脂系、ビニルエステル樹脂系等を用いることができる。また用途により有機系顔料、無機系顔料あるいはタルク、炭酸カルシウム、粉末状シリカ等の充填材さらには細骨材を含有した有機質系塗り床材用ベースコートを用いることができる。
本発明で用いる無機質系塗り床材用ベースコートは、ポルトランドセメント、白色ポルトランドセメント、超速硬セメント、特殊速硬形セメントおよびアルミナセメントからなる1種あるいは2種以上を組み合わせたセメント質、およびエチレン酢酸ビニル、スチレンブタジエンゴム、クロロプレンゴム、アクリル、エポキシ等の合成樹脂エマルションからなる1種あるいは2種以上を組み合わせた樹脂質から構成される塗り床材用ベースコートを用いることができる。また、用途により有機系顔料、無機系顔料あるいはタルク、炭酸カルシウム、粉末状シリカ等の充填材を含有した無機質系塗り床材用ベースコートを用いることができる。
本発明で用いる塗り床材用ベースコートの施工は各塗り床材メーカーの施工要領書に準拠し、コテ、ローラーあるいははけを適宜選択して使用することが出来る。
本発明で用いる有機質系または無機系の塗り床材用トップコートとしては、溶剤形エポキシ樹脂系、無溶剤形エポキシ樹脂系、水性形エポキシ樹脂系、溶剤形ウレタン樹脂系、溶剤形ウレタン樹脂系、湿気硬化形ウレタン樹脂系、メタクリル樹脂系、溶剤形アクリル樹脂系、水性形アクリル樹脂系、ポリエステル樹脂系、ビニルエステル樹脂系等から選ばれる1種又は2種以上のトップコートを適宜選択し、1層又は2層以上施工して用いることができる。
本発明で用いる塗り床材用トップコートの施工は、各塗り床材メーカーの施工要領書に準拠し、コテ、ローラーあるいははけ等を適宜選択して使用することが出来る。
(1)セルフレベリング材スラリーの流動性評価:
・フロー値の測定法:
JASS・15M−103に準拠して測定する。厚さ5mmのみがき板ガラスの上に内径50mm、高さ51mmの樹脂製パイプ(内容積100ml)を設置し、練り混ぜたセルフレベリング材スラリーを樹脂製パイプの上端まで充填した後、パイプを鉛直方向に引き上げる。スラリーの広がりが静止した後、直角2方向の直径を測定し、その平均値をフロー値とし、スラリーの流動性を評価する。
・SL値の測定方法:
SL値は、図6に示すSL測定器を使用し、幅30mm×高さ30mm×長さ750mmのレールに、先端より長さ150mmのところに堰板を設け、混練直後のスラリーを所定量満たして成形する。成形直後に堰板を引き上げて、スラリーの流れの停止後に、標点(堰板の設置部)からスラリー流れの最短部までの距離を測定し、その値(SL値)をL0とし、堰板より200mm流れる時間を測定し、その測定時間をSL流動速度(L0)(秒/200mm)とする。
同様に成形後20分又は30分後に堰板を引き上げて、スラリーの流れの停止後に、標点(堰板の設置部)からスラリー流れの最短部までの距離を測定し、その値(SL値)をL20又はL30とし、堰板より200mm流れる時間を測定してその測定時間をそれぞれSL流動速度(L20、L30)(秒/200mm)とする。
・評価条件は、温度20℃、湿度65%の環境下で行う。
・長さ変化率の測定は、図7に示す装置を用いる。長さ変化率の測定は、混練直後のスラリーを型内部の型枠の高さまで打設し、打設直後より長さ変化の測定を開始し、測定間隔は5分毎で行い、材齢28日まで測定する。測定条件は、20℃、RH65%の気中で行う。
セルフレベリング材スラリーの硬化時の長さ変化率は、図7(a)に示すSUS製円盤75bと変位センサー74の端部(SUS製円盤75b側の端部)との間隔の変化量(mm)を、SUS製円盤75aとSUS製円盤75cとの間隔(480mm)で除した値とする。
図8、図9及び図10は、セルフレベリング材スラリーが硬化する過程の試料の長さ変化の一例を模式的に表した図である。
図8では、測定試料の材齢0日(a点)を基長として、硬化と共に膨張し、b点で最も膨張し、その後次第に収縮し、材齢28日(c点)の長さとなる。数式(1)〜数式(3)において、Bはa点の試料の長さであり、Cはb点の試料の長さであり、Aはc点の試料の長さである。
図9では、測定試料の材齢0日(a点)を基長として、硬化と共に膨張することなく、次第に収縮し、材齢28日(c点)の長さとなる。数式(1)〜(3)において、BとCはa点の試料の長さであり、Aはc点の試料の長さである。
図10では、測定試料の材齢0日(a点)を基長として、硬化と共に収縮することなく、次第に膨張し、材齢28日(c点)の長さとなる。数式(1)〜(3)において、Bはa点の試料の長さであり、AとCはc点の試料の長さである。
測定試料は、セルフレベリング材スラリーを型詰めし、打設直後を材齢0日とする。測定条件は、20℃、RH65%の気中で行う。
長さ変化率の(−)は収縮を意味し、(+)は膨張を意味する。
・ショア硬度の測定法:セルフレベリング材スラリー流し込み後から所定の経過時間において、硬化した表面にスプリング式硬度計タイプD型(上島製作所製)を用いて任意の3〜5カ所に垂直に押し付ける。その時のスプリング式硬度計タイプD型のゲージの読み取り値の平均値をその時間のショア硬度とし表面硬度を評価する。
・引っかき強さの測定法:セルフレベリング材スラリー流し込み後から所定の経過時間において、硬化した表面を引っかき試験器(日本建築仕上学会式日本塗り床工業会認定品)を用いて任意の3〜5カ所に、定規に沿って2cm/秒の速さで約10cmの長さの引っかき傷をつける。荷重1.0kgでの引っかき傷幅をクラックスケールおよびルーペを用いて測定し、その時間の引っかき強さとし表面硬度を評価する。
・硬化体表面の水分量
セルフレベリング材スラリー流し込み後から所定の経過時間において、コンクリート・モルタル水分計(ケット科学研究所社製)を用いて、硬化した表面の水分量(D値)を測定する。日本床施工技術研究協議会の「コンクリート床下地表層部の諸品質の測定方法、グレード」に基づき、測定値D値(HI−500)が690未満となった場合に、5%未満の水分量であると判定する。
・硬化体表面の性状:
スラリー硬化体表面の性状は、セルフレベリング材スラリーを、13cm×19cmの樹脂製の型枠へ厚さ10mmで流し込んで硬化させ、材齢24時間時点で、粉化及び微細な凹凸の有無を目視で観察することで評価した。評価は以下の通りとする。
評価条件は、温度20℃、湿度65%の環境下で行う。
○:無し、×:有り。
・JIS・R−5201に示される4×4×16cmの型枠に生成モルタルを型詰めして、温度20℃、湿度65%で24時間気中養生した後、脱型し、さらに気中で所定期間(7日、28日)追加養生して成型体を得る。成型体は、JIS・R−5201記載の方法に従い測定する。
・接着強さの測定法:
NNK−005:2000(日本塗り床工業会)の塗り床材の付着強さ試験方法に準拠して測定する。セルフレベリング材スラリー流し込み後から材齢1日後および材齢14日後のセルフレベリング材スラリー硬化体層の上に、塗り床材用プライマー層を設け、その上に塗り床材を塗布し硬化体層を設ける。材齢7日後の塗り床材硬化体層に付着面が40mm×40mmの正方形の鋼製ジグを接着剤にて5ヶ所に接着させる。接着剤が硬化した後、鋼製ジグの周囲に沿ってセルフレベリング材スラリー硬化体層に達するまでダイヤモンドカッターなどで切り込みを入れ、鋼製ジグを建研式接着試験機に取り付て徐々に引張り荷重を加え、破断するまで加圧を行なう。破断するまでの最大荷重を最大引張り荷重とし、5ヶ所の平均値を塗り床材との接着強さとして接着強さを評価する。
塗り床材との接着強さは数式(4)に従い算出する。
・キャスター性試験の測定法:
セルフレベリング材スラリー流し込み後から材齢14日後のセルフレベリング材スラリー硬化体層の上に、塗り床材用プライマー層を設け、その上に塗り床材を塗布し硬化体層を設け、材齢7日まで養生期間をおいた後、およびセルフレベリング材スラリー流し込み後から材齢1日後のセルフレベリング材スラリー硬化体層の上に、塗り床材用プライマー層を設け、その上に塗り床材を塗布し硬化体層を設け、材齢27日まで養生期間をおいた後、EN13892−5(2003)の試験方法に準拠してへこみ量(耐動荷重性)を測定する。試験装置は、試験体を載せる載台を直角方向及び平行方向に作動させる運転装置をもち、載台とキャスターの回転軸とは互いに直角に位置し、水平に動くようになっている。試験条件は、2000±10Nの荷重がかかった1輪のスチール製キャスターを用い、試験体の載った載台のストロークが、一方向は390±2mmストローク幅で7±0.4rpmとし、もう一方向は260±2mmストローク幅で1.72±0.1rpmとする。供試体上の所定面積を往復する過程を1回として、1万回繰返し運転を行うこととする。測定は、運転終了後に試験体表面の直角方向及び平行方向にそれぞれ等間隔に4本の線を引き各線の交点(16点)のへこみ量を測り、その平均へこみ量を求める。
1)セルフレベリング材用プライマー : 宇部興産社製、UプライマーQ
2)セルフレベリング材 : 下記の原材料を表1に示す配合割合で混合したセルフレベリング材を使用した。
・アルミナセメント : フォンジュ、ラファージュアルミネート社製、ブレーン比表面積3100cm2/g。
・ポルトランドセメント : 早強セメント、宇部三菱セメント社製、ブレーン比表面積4500cm2/g。
・石膏 : II型無水石膏、セントラル硝子社製、ブレーン比表面積3460cm2/g。
・細骨材 : 珪砂:6号珪砂。
・無機成分 : 高炉スラグ微粉末、リバーメント、千葉リバーメント社製、ブレーン比表面積4400cm2/g。
・樹脂粉末 : 酢酸ビニル/バーサチック酸ビニルエステル/アクリル酸エステルの共重合体、ニチゴー・モビニール社製、DM2071P。
・凝結調整剤a : 重炭酸ナトリウム、東ソー社製。
・凝結調整剤b : L−酒石酸ニナトリウム、扶桑化学工業社製。
・凝結調整剤c : 炭酸リチウム、本荘ケミカル社製。
・流動化剤 : ポリカルボン酸系流動化剤、花王社製。
・増粘剤 : ヒドロキシエチルメチルセルロース系増粘剤、マーポローズMX−30000、松本油脂社製。
・消泡剤a : ポリエーテル系消泡剤、サンノプコ社製。
・消泡剤b : ポリエーテル系消泡剤、ADEKA社製。
3)塗り床材用プライマー
・プライマーa : エポキシ系、インフィックスEF、富士丸化学工業社製。
・プライマーb : エポキシ系、ケミクリートEプライマー、ABC商会社製。
・プライマーc : ウレタン系、ウレタン用プライマー、ABC商会社製。
・プライマーd : エポキシ系、JE−70、AICA社製。
4)塗り床材用ベースコート
・ベースコートa : エポキシ系、オンクリート73R、富士丸化学工業社製。
・ベースコートb : エポキシ系、ケミクリートE、ABC商会社製。
・ベースコートc : ウレタン系、カラートップDL、ABC商会社製。
・ベースコートd : エポキシ系、JE−10、AICA社製。
・ベースコートe : ウレタン系、JU−20、AICA社製。
5)塗り床材用トップコート
・トップコート : エポキシ系、オンクリート#58、富士丸化学工業社製。
室温20℃、相対湿度65%の条件下で、表1に示す配合割合で調製したセルフレベリング材と水とを、実施例1及び参考例2についてはセルフレベリング材100質量部に対して水22質量部の割合でそれぞれ配合し、参考例1についてはセルフレベリング材100質量部に対して水26質量部の割合で配合し、回転数650rpmのケミスターラーを用いて3分間混練して、セルフレベリング材スラリーを調製した。
(塗り床材用プライマーの調製)
室温20℃、相対湿度65%の条件下で、塗り床材用エポキシ系プライマーのA剤100質量部に対してB剤50質量部の割合で配合し、回転数650rpmのケミスターラーを用いて3分間混練して、塗り床材用エポキシ系プライマーを調製した。
(塗り床材用ベースコートの調製)
室温20℃、相対湿度65%の条件下で、塗り床材用エポキシ系ベースコートの基剤A100質量部に対して硬化剤B25質量部および7号珪砂125質量部の割合で配合し、回転数650rpmのケミスターラーを用いて3分間混練して、塗り床材用エポキシ系ベースコートを調製した。
(塗り床材用トップコートの調製)
室温20℃、相対湿度65%の条件下で、塗り床材用エポキシ系トップコートの基剤A100質量部に対して硬化剤B12.5質量部の割合で配合し、回転数650rpmのケミスターラーを用いて3分間混練して、塗り床材用エポキシ系トップコートを調製した。
(塗り床材用プライマーの調製)
室温20℃、相対湿度65%の条件下で、塗り床材用エポキシ系プライマーのA剤100質量部に対してB剤50質量部およびプライマー用フィラー75質量部の割合で配合し、回転数650rpmのケミスターラーを用いて3分間混練して、塗り床材用エポキシ系プライマーを調製した。
(塗り床材用ベースコートの調製)
室温20℃、相対湿度65%の条件下で、塗り床材用エポキシ系ベースコートの基剤A100質量部に対して硬化剤B20質量部の割合で配合し、回転数650rpmのケミスターラーを用いて3分間混練して、塗り床材用エポキシ系ベースコートを調製した。
(塗り床材用プライマーの調製)
室温20℃、相対湿度65%の条件下で、塗り床材用ウレタン系プライマーのA剤100質量部に対してプライマー用フィラー50質量部の割合で配合し、回転数650rpmのケミスターラーを用いて3分間混練して、塗り床材用ウレタン系プライマーを調製した。
(塗り床材用ベースコートの調製)
室温20℃、相対湿度65%の条件下で、塗り床材用ウレタン系ベースコートの基剤A100質量部に対して硬化剤B100質量部の割合で配合し、回転数650rpmのケミスターラーを用いて3分間混練して、塗り床材用ウレタン系ベースコートを調製した。
(塗り床材用プライマーの調製)
室温20℃、相対湿度65%の条件下で、塗り床材用エポキシ系プライマーのA剤100質量部に対してB剤100質量部の割合で配合し、回転数650rpmのケミスターラーを用いて3分間混練して、塗り床材用エポキシ系プライマーを調製した。
(塗り床材用ベースコートの調製)
室温20℃、相対湿度65%の条件下で、塗り床材用エポキシ系ベースコートの基剤A100質量部に対して硬化剤B50質量部の割合で配合し、回転数650rpmのケミスターラーを用いて3分間混練して、塗り床材用エポキシ系ベースコートを調製した。
(塗り床材用プライマーの調製)
室温20℃、相対湿度65%の条件下で、塗り床材用エポキシ系プライマーのA剤100質量部に対してB剤100質量部の割合で配合し、回転数650rpmのケミスターラーを用いて3分間混練して、塗り床材用エポキシ系プライマーを調製した。
(塗り床材用ベースコートの調製)
室温20℃、相対湿度65%の条件下で、塗り床材用ウレタン系ベースコートの基剤A100質量部に対して硬化剤B100質量部の割合で配合し、回転数650rpmのケミスターラーを用いて3分間混練して、塗り床材用ウレタン系ベースコートを調製した。
表1に示す成分を配合したセルフレベリング材を用いてセルフレベリング材スラリーを調製した。スラリーの流動性(フロー値、SL値)の測定結果を表2に示す。
JIS・A5304舗装用コンクリート平板にセルフレベリング材用プライマーを塗布・乾燥してプライマー層が造膜した後、セルフレベリング材スラリーを施工厚さが10mmになるよう流し込んで硬化させ、JASS 15 M−13(セルフレベリング材の品質基準)に記載の表面接着試験用供試体の規定にしたがって、材齢14日間養生してセルフレベリング材スラリー硬化体層を得た。次に、セルフレベリング材スラリー硬化体層の上に各種塗り床材をそれぞれ施工し、塗り床材が硬化した後7日間養生して塗り床仕上げコンクリート構造体の供試体を得た。
JIS・A5304舗装用コンクリート平板にセルフレベリング材用プライマーを塗布・乾燥してプライマー層が造膜した後、セルフレベリング材スラリーを施工厚さが10mmになるよう流し込んで硬化させ、材齢1日養生してセルフレベリング材スラリー硬化体層を得た。次に、セルフレベリング材スラリー硬化体層の上に各種塗り床材をそれぞれ施工し、塗り床材が硬化した後7日間養生して接着強さ試験用の塗り床仕上げコンクリート構造体の供試体を得た。
JIS・A5304舗装用コンクリート平板にセルフレベリング材用プライマーを塗布・乾燥してプライマー層が造膜した後、セルフレベリング材スラリーを施工厚さが10mmになるよう流し込んで硬化させ、材齢1日養生してセルフレベリング材スラリー硬化体層を得た。次に、セルフレベリング材スラリー硬化体層の上に各種塗り床材をそれぞれ施工し、塗り床材が硬化した後27日間養生してキャスター性試験用の塗り床仕上げコンクリート構造体の供試体を得た。
塗り床材用エポキシ系プライマーを150g/m2になるようローラーを用いて塗布・乾燥してプライマー層を造膜後、塗り床材用エポキシ系ベースコートを1kg/m2になるようコテを用いて塗り付け施工してベースコート層を設けた。塗り床材用ベースコートが硬化した後、塗り床材用エポキシ系トップコートを1.5kg/m2になるようコテを用いて塗り付け施工してトップコート層を設けた。
塗り床材用エポキシ系プライマーを200g/m2になるようローラーを用いて塗布・乾燥してプライマー層を造膜後、塗り床材用エポキシ系ベースコートの1層目を300g/m2になるようコテを用いて塗り付け施工してベースコート1層目を設けた。塗り床材用エポキシ系ベースコート1層目が硬化した後、塗り床材用エポキシ系ベースコートの2層目を800g/m2になるようコテを用いて塗り付け施工してベースコート層を設けた。
塗り床材用ウレタン系プライマーを200g/m2になるようローラーを用いて塗布・乾燥してプライマー層を造膜後、塗り床材用ウレタン系ベースコート層を1.5kg/m2になるようコテを用いて塗り付け施工してベースコート層を設けた。
塗り床材用エポキシ系プライマーを200g/m2になるようローラーを用いて塗布・乾燥してプライマー層を造膜後、塗り床材用エポキシ系ベースコートの1層目を200g/m2になるようローラーを用いて塗り付け施工してベースコート1層目を設けた。塗り床材用エポキシ系ベースコート1層目が硬化した後、塗り床材用エポキシ系ベースコートの2層目を200g/m2になるようローラーを用いて塗り付け施工してベースコート層を設けた。
塗り床材用エポキシ系プライマーを200g/m2になるようローラーを用いて塗布・乾燥してプライマー層を造膜後、塗り床材用ウレタン系ベースコートの1層目を500g/m2になるようコテを用いて塗り付け施工してベースコート1層目を設けた。塗り床材用エポキシ系ベースコート1層目が硬化した後、塗り床材用エポキシ系ベースコートの2層目を1.0kg/m2になるようコテを用いて塗り付け施工してベースコート層を設けた。
(2)実施例1および参考例2のセルフレベリング材は、スラリーの流動特性において、フロー値、SL値ともに参考例1とほぼ同等の流動性を示し、スラリー流動速度については参考例1以上に良好な特性が得られている。さらに、硬化体表面のショア硬度においては、施工から3時間で70以上のショア硬度を示し、硬化体表面の引っかき強さについても参考例1を上回る強さを示している。また、硬化体表面の水分量については、スラリー施工後24時間で、塗り床材を好適に施工できるとされる水分量5%未満を満足し、極めて優れた速硬性・速乾性を示している。
スラリー硬化体の収縮率についても参考例1よりも小さい値を示し、硬化体表面の仕上りについても参考例と同等の良好な性状が得られている。
さらに、スラリー硬化体の圧縮強度および曲げ強度についても参考例1を凌ぐ強度特性が得られている。
(3)セルフレベリング材スラリー硬化体の上面に塗り床材を施工した供試体に関する接着強さ試験結果では、実施例2及び参考例4ともに参考例3を上回る接着強さが得られており、また、キャスター性試験(耐動荷重性の評価)の結果では、実施例2及び参考例4では参考例3の場合のへこみ量を大幅に下回る値が得られている。
(4)実施例1と比較して樹脂粉末の添加量が多い参考例2のセルフレベリング材では、曲げ強度(表3)と接着強さ(表4・参考例4)において優れた特性を示している。逆に参考例2と比較して樹脂粉末の添加量が少ない実施例1のセルフレベリング材では、圧縮強度(表3)と耐動荷重性(表4、キャスター性試験・実施例2)において優れた特性を示している。さらに、実施例1のセルフレベリング材を用いた場合、材齢1日の短材齢で各種塗り床材を施工した場合においても、各種塗り床材に対して高い接着強さ(表5)が得られると共に、耐動荷重性(表5、キャスター性試験)においては、実施例3に示すようにより優れた特性を示している。
また、本発明ではアルミナセメントを適正量含むことで速硬性・速乾性に優れ、優れた水平レベル性を有する床面を形成できるセルフレベリング材を用いることによって、極めて効率的に且つ安定的に塗り床下地を施工することが可能である。
また、従来課題となることがあったコンクリート床から離脱しようとする水分による塗り床材硬化層の膨れについても、適正量の樹脂粉末を含み、寸法変化率及び緻密で通気性が極めて小さいセルフレベリング材を選択して用い、下地コンクリートと塗り床材硬化体層の中間層に本発明のセルフレベリング材を用いた硬化体層を設けることによって解消することができる。
さらに、本発明のセルフレベリング材と塗り床材とを組合せた高い水平レベル性を有するコンクリート構造体は、高強度で高耐磨耗な特性を有することから床構造体として優れた耐久特性が得られるものである。
11 : コンクリート床
12 : 塗り床材
13 : プライマー層
14 : ベースコート層
15 : トップコート層
16 : 塗り床材を施工した床面
17 : 小さな凹凸
18 : (微妙な)傾斜
19 : 凹部
20 : 凸部
30 : コンクリートスラブ
31 : コンクリート床
32 : 小さな凹凸
33 : (微妙な)傾斜
34 : セルフレベリング材用プライマー
35 : セルフレベリング材スラリー
36 : セルフレベリング材スラリー硬化体
37 : 塗り床材用プライマー層
38 : 塗り床材用ベースコート層
39 : 塗り床材用トップコート層
40 : 塗り床表面
51 : セルフレベリング材スラリー調製・施工用トラック
52 : セルフレベリング材の供給口
53 : セルフレベリング材タンク
54 : セルフレベリング材スラリー
55 : 混練装置(ミキサー)
56 : ホッパー
57 : セルフレベリング材
58 : スクリューフィーダー
59 : 水タンク
60 : 水供給ポンプ
61 : 水供給パイプ
62 : セルフレベリング材スラリータンク
63 : スラリーポンプ
64 : スラリーホース
71 : 長さ変化測定装置
72 : 型枠
73 : 緩衝材
74 : 渦電流式変位センサー
75 : SUS製円盤(75a,75b,75c)
76 : SUS棒(76a,76b)
77 : フッ素樹脂シート
Claims (8)
- 建築物のコンクリート床上面に、セルフレベリング材モルタル用プライマー層を設けるプライマー層生成工程と、
前記プライマー層の上面にアルミナセメント、ポルトランドセメント及び石膏からなる水硬性成分と樹脂粉末とを含むセルフレベリング材と水とを混練してセルフレベリング材スラリーを調製するスラリー調製工程と、
前記セルフレベリング材スラリーを打設して硬化させ、セルフレベリング材スラリー硬化体層を設けるセルフレベリング材スラリー硬化体層生成工程と、
前記セルフレベリング材スラリー硬化体層の上面に、塗り床材用プライマー層を設ける塗り床材用プライマー層生成工程と、
前記塗り床材用プライマー層の上面に塗り床材のベースコートを施工して硬化させ、塗り床材のベースコート硬化層を設けるベースコート硬化層生成工程と、
を有するコンクリート床構造体の施工方法であって、
前記セルフレベリング材は、さらに、高炉スラグ微粉末、細骨材、凝結遅延剤、凝結促進剤、流動化剤、増粘剤及び消泡剤を含み、
前記凝結遅延剤は、重炭酸ナトリウム、及び酒石酸ナトリウム類を併用してなり、
前記水硬性成分100質量部に対し、前記樹脂粉末0.8〜10質量部、前記細骨材80〜150質量部含み、
前記スラリー調製工程において、セルフレベリング材Cと水Wとを質量比W/Cが0.20〜0.24の範囲になるように混練してセルフレベリング材スラリーを調製し、
前記セルフレベリング材スラリーは、可使時間・ハンドリングタイムを前記スラリー調製工程から40分間有し、
前記セルフレベリング材スラリー硬化体層の表面のショア硬度は、セルフレベリング材スラリーの打設・施工から3時間後に50以上である、
ことを特徴とするコンクリート床構造体の施工方法。 - 前記水硬性成分は、アルミナセメント、ポルトランドセメント及び石膏の合計が、100質量部であって、アルミナセメント40〜50質量部、ポルトランドセメント30〜40質量部及び石膏20〜30質量部からなることを特徴とする請求項1に記載のコンクリート床構造体の施工方法。
- 前記セルフレベリング材スラリー硬化体層の表面の水分量は、温度20℃において、セルフレベリング材スラリーを打設・施工したのち24時間後に5%未満・D値=690未満であることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載のコンクリート床構造体の施工方法。
- セルフレベリング材スラリー硬化体は、長さ変化率の膨張が0〜0.08%であり、長さ変化率の収縮が−0.08〜0%であることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載のコンクリート床構造体の施工方法
- 塗り床材は、エポキシ樹脂系塗り床材、ウレタン樹脂系塗り床材、メタクリル樹脂系塗り床材、アクリル樹脂系塗り床材、ポリエステル樹脂系塗り床材、ビニルエステル系塗り床材及びポリマーセメント系塗り床材から選ばれるいずれか1種の塗り床材であることを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載のコンクリート床構造体の施工方法。
- セルフレベリング材スラリーは、セルフレベリング材を貯蔵するタンクを備えたセルフレベリング材スラリー調製・施工用トラックに搭載したミキサーを用いて、セルフレベリング材と水とを連続的に混練して調製され、前記トラックに搭載されたスラリーポンプによりスラリーホースを介してプライマー層を設けたコンクリート床上面にセルフレベリング材スラリーを連続的に供給・打設して硬化させることを特徴とする請求項1〜5のいずれか1項に記載のコンクリート床構造体の施工方法。
- 塗り床材のベースコート硬化層の上面に、さらに塗り床材用トップコート層を設けることを特徴とする請求項1〜6のいずれか1項に記載の床構造体の施工方法。
- 請求項1〜7のいずれか1項に記載の施工方法により得られるコンクリート床構造体。
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