KR101703947B1

KR101703947B1 - 무기질 바닥 강화재 조성물을 이용한 바닥 시공방법

Info

Publication number: KR101703947B1
Application number: KR1020160052299A
Authority: KR
Inventors: 황성준
Original assignee: (주)정준건업; 황성준
Priority date: 2016-04-28
Filing date: 2016-04-28
Publication date: 2017-02-08

Abstract

본 발명은 식품, 제약, 엔지니어링, 전자, 화학 공장 등의 산업현장에서 요구하는 극도의 위생상태와 특수한 물리, 화학적인 물성조건과 표면의 거칠기를 모두 만족하도록 친환경적이면서 물리적, 화학적인 특성을 부여한 중도재 조성물을 이용하여 산업현장의 바닥에 적용할 수 있는 무기질 바닥 강화재 조성물을 이용한 바닥 시공방법에 관한 것으로 더욱 상세하게는, 콘크리트 바닥면의 돌출부위 및 이물질을 제거하여 평탄화시키는 단계; 평탄화시킨 콘크리트 바닥면에 아크릴계 수용성 수지를 포함하는 침투성 프라이머를 0.1 ~ 0.3mm 두께로 도포 시키는 제1층 형성 단계; 상기 제1층 상에 포틀랜드시멘트 30.00중량%, 포졸란시멘트 5.00중량%, 알루미나 시멘트 4.00중량%, 규사 59.00중량%, 증점제 0.02중량%, 수성분산제 0.30중량%, 유동제 0.73중량%, 아민계분산제 0.50중량%, 소포제 0.05중량%, 계면활성제 0.40중량%로 혼합하여 이루어진 분말 상의 유. 무기질 복합 주재와, 아크릴계 수용성 수지 66.50중량%, 증점제 0.55중량%, 계면활성제 0.20중량%, 소포제 0.05중량%, 물 32.70 중량%로 혼합된 수지조성물을 8:2 비율로 교반하여 이루어지는 중도재 조성물을 200 ~ 350 kgf/cm² 압력하에 스프레이 분사하여 1.0 ~ 2.0mm 두께로 도포시키는 제2층 형성 단계; 상기 제2층 상에 유기용제형 에폭시 수지 또는 수용성 에폭시 수지 중에 선택된 하나를 주성분으로 하는 코팅 도료를 0.1 ~ 1.0mm 두께로 도포시키는 제3층 형성 단계;를 포함하여 인체 및 환경에 유해한 용제를 포함하지 않아 진환경적인 측면에서 볼 때 용제형 도료 조성물등의 부착이 되지 않는 무기 재료에 대하여 우수한 부착강도 및 압축강도를 가질 수 있고, 시공 두께 조절을 통한 표면의 평활도 및 내마모성과 불연성을 향상시킬 수 있는 이점이 있는 무기질 바닥 강화재 조성물을 이용한 바닥 시공방법에 관한 것이다.

Description

무기질 바닥 강화재 조성물을 이용한 바닥 시공방법{Floor construction method}

본 발명은 무기질 바닥 강화재 조성물을 이용한 바닥 시공방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 식품, 제약, 엔지니어링, 전자, 화학 공장 등의 산업현장에서 요구하는 극도의 위생상태와 특수한 물리, 화학적인 물성조건과 표면의 거칠기를 모두 만족하도록 친환경적이면서 물리적, 화학적인 특성을 부여한 무기질 바닥 강화재 조성물을 이용하여 산업현장의 바닥에 적용할 수 있는 무기질 바닥 강화재 조성물을 이용한 바닥 시공방법에 관한 것이다.

일반적으로 콘크리트로 시공되는 구조물 바닥 등의 각종 표면을 보호 및 강화시키고, 환경구조를 개선하기 위하여 마감재로 화학 수지를 이용하는 공법이 주로 적용되고 있으며, 화학 수지 중에서도 대부분의 물성이 우수한 에폭시 수지를 주로 이용하고 있다.

종래에 사용되어온 에폭시 수지는 대부분 유기용제형 수지로서 독성을 가지고 있는 점에 의하여 극도의 위생상태와 물리 화학적인 물성 조건을 요구하는 산업현장의 바닥면에 시공하기에는 한계점이 있다는 문제점이 있었다.

또한, 종래의 에폭시 수지액을 바닥에 3~5mm 내외의 두께로 도포하는 과정에서 레기 또는 고무헤라를 통하여 도포시키는 방식을 채택하고 있었으나, 이와 같은 종래의 기술로서는 표면층이 박리되거나, 팝아웃(popout) 되는 현상이 발생될 뿐만 아니라, 도막의 균일한 도포가 제한됨으로써 건조 수축에 의한 균열이나 온도 차이에 의한 균열을 야기하는 문제점이 발생되어 왔다. 상기한 바와 같은 선행 기술이 다소 개발되어 왔으며 등록특허공보 제10-0686452호, 공개특허공보 제10-2003-0009989호, 등록특허공보 제10-0873048호에 바닥재의 시공방법에 관한 기술이 제시되어 왔다.

그러나 선행 기술에 불구하고 종래의 문제점에 대한 근본적인 해결책이 마련되지 않고 있어 구조물 바닥의 시공방법에 대한 계속적인 연구 개발이 요구되고 있다.

따라서 본 발명은 상기와 같은 종래의 문제점을 개선하기 위하여 안출된 것으로서, 콘크리트와 모르타르는 물론 기존의 도료 조성물 등의 부착이 되지 않는 무기재 상에 대하여 우수한 부착강도 및 압축강도를 가질 수 있도록 하는 무기질 바닥 강화재 조성물을 이용한 바닥 시공방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

또한, 본 발명이 이루고자 하는 다른 기술적 과제로서, 바닥의 시공 방법을 개선하여 기존의 도포 방법에서 발생하는 문제점을 해소하면서 시공 두께 조절을 통한 표면의 평활도 및 내마모성과 난연성을 향상시킬 수 있음과 동시에 종래의 에폭시 수지를 이용한 바닥에 비하여 유지 및 보수 시에 보다 경제적인 이점을 가질 수 있는 무기질 바닥 강화재 조성물을 이용한 바닥 시공방법을 제공하는 것을 다른 목적으로 한다.

상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 무기질 바닥 강화재 조성물을 이용한 바닥 시공방법은 콘크리트 바닥면의 돌출부위 및 이물질을 제거하여 평탄화시키는 단계; 평탄화시킨 콘크리트 바닥면에 아크릴계 수용성 수지를 포함하는 침투성 프라이머를 0.1 ~ 0.3mm 두께로 도포시키는 제1층 형성 단계; 상기 제1층 상에 포틀랜드시멘트 30.00중량%, 포졸란시멘트 5.00중량%, 알루미나 시멘트 4.00중량%, 규사 59.00중량%, 메틸셀룰로스 0.02중량%, 폴리카르복산 화합물 0.30중량%, 플루오린화사마륨 0.73중량%, 아민계분산제 0.50중량%, 소포제 0.05중량%, 계면활성제 0.40중량%로 혼합하여 이루어진 분말 상의 유. 무기질 복합 주재와, 아크릴계 수용성 수지 66.50중량%, 증점제 0.55중량%, 계면활성제 0.20중량%, 소포제 0.05중량%, 물 32.70 중량%로 혼합된 수지조성물을 8:2 비율로 교반하여 이루어지는 중도재 조성물을 200 ~ 350 kgf/cm²압력하에 스프레이 분사하여 1.0 ~ 2.0mm 두께로 도포시키는 제2층 형성 단계; 상기 제2층 상에 유기용제형 에폭시 수지 또는 수용성 에폭시 수지 중에 선택된 하나를 포함하는 코팅 도료를 0.1 ~ 1.0mm 두께로 도포시키는 제3층 형성 단계;를 포함한다.

상기한 바와 같은 본 발명에 따르면, 인체 및 환경에 유해한 용제를 포함하지 않아 친환경적인 측면에서 볼 때 도료 조성물등의 부착이 되지 않는 무기재 상에 대하여 우수한 부착강도 및 압축강도를 가질 수 있는 효과가 있다.

뿐만 아니라, 시공 두께 조절을 통한 표면의 평활도 및 내마모성과 난연성을 향상시킬 수 있는 이점을 가질 수 있다.

도 1은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 무기질 바닥 강화재 조성물을 이용한 바닥 시공방법의 공정흐름도
도 2는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 무기질 바닥 강화재 조성물을 이용한 바닥 시공방법의 시공예시도

이하 본 발명의 바람직한 실시예를 상세하게 설명한다. 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적 의미로 한정되어 해석되지 아니하며, 본 발명의 기술적 사항에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야 한다.

본 명세서에 기재된 실시예와 도면은 본 발명의 바람직한 실시예이며, 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것이 아니므로, 본 출원 시점에서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있다.

본 발명은 콘크리트 바닥면 상에 무기질 바닥 강화재 조성물을 이용하여 바닥을 시공하는 방법으로서, 콘크리트 바닥면의 돌출부위 및 이물질을 제거하여 평탄화시키는 단계(S100)와; 평탄화시킨 콘크리트 바닥면에 아크릴계 수용성 수지를 포함하는 침투성 프라이머를 0.1 ~ 0.3mm 두께로 도포시키는 제1층(20) 형성 단계(S200)와; 상기 제1층(20) 상에 포틀랜드시멘트 30.00중량%, 포졸란시멘트 5.00중량%, 알루미나 시멘트 4.00중량%, 규사 59.00중량%, 증점제 0.02중량%, 수성분산제 0.30중량%, 유동제 0.73중량%, 아민계분산제 0.50중량%, 소포제 0.05중량%, 계면활성제 0.40중량%로 혼합하여 이루어진 분말 상의 유. 무기질 복합 주재와, 아크릴계 수용성 수지 66.50중량%, 증점제 0.55중량%, 계면활성제 0.20중량%, 소포제 0.05중량%, 물 32.70 중량%로 혼합된 수지조성물을 8:2 비율로 교반하여 이루어지는 중도재 조성물을 200 ~ 350 kgf/cm²압력하에 스프레이 분사하여 1.0 ~ 2.0mm 두께로 도포시키는 제2층(30) 형성 단계(S300)와; 상기 제2층 상에 유기용제형 에폭시 수지 또는 수용성 에폭시 수지 중에 선택된 하나를 주성분으로 하는 코팅 도료를 0.1 ~ 1.0mm 두께로 도포시키는 제3층(40) 형성 단계를 포함하여 구성된다.

이하, 본 발명의 실시예를 도시한 도면 1 및 2를 참고하여 본 발명을 구체적으로 설명하면 다음과 같다.

우선 본 발명의 콘크리트 바닥면(10)은 시멘트가 물과 반응하여 굳어지는 수화반응을 통해 다져진 것이 바닥면을 이루는 것이다. 또한, 본 발명에서 바닥면은 콘크리트와 모르타르에 적용이 가능하다. 다만, 본 발명의 바람직한 실시 및 기능의 구현을 위하여 콘크리트로 이루어진 바닥면에 적용되는 것이 바람직하다. 또한, 본 발명에서 콘크리트 바닥면은 콘크리트의 양생시간이 경과 된 후에 본 발명의 바닥 시공을 수행하는 것이 바람직하다.

구체적으로 콘크리트 바닥면을 평탄화 시키는 단계(S100)는 콘크리트 바닥면의 돌출부위 및 이물질을 제거시키는 공정이다. 예컨대, 콘크리트 타설 공정상에서 바닥면이 평탄하지 않고, 불규칙적인 돌출부위나 흠집 또는 크랙이 바닥면에 형성될 수 있다. 또한, 콘크리트 양생중 발생하는 레이탄스나 먼지 등의 이물질이 발생될 수 있으며, 이와 같은 불규칙적인 돌출부위나 이물질은 하기의 과정에서 도포되는 조성물 간의 부착강도 및 압축강도를 약화시키는 요인이 될 수 있다. 따라서 본 발명에서는 이러한 레이탄스 및 이물질을 제거함과 아울러 그라인더와 같은 표면갈기 기기를 통하여 콘크리트 표면을 평탄화시킨다. 이때, 콘크리트 바닥면 주위의 수직면에 대하여 비산이나 분진에 의한 오염을 방지할 수 있도록 비닐커버를 덮는 과정이 구성될 수 있으나 이에 한정하는 것은 아니다.

제1층 형성 단계(S200)는 상기 평탄화시킨 콘크리트 바닥면(10)에 프라이머를 도포하여 제1층(20)을 형성시키는 과정으로서, 하기 2층 형성 단계(S300)에서 도포되는 바닥보강재 조성물이 콘크리트 바닥면에 견고하게 부착될 수 있도록 하기 위하여 침투성 프라이머를 도포한다.

구체적으로, 본 발명에서 큰크리트 바닥면에 도포되는 프라이머는 침투성 프라이머로서, 본 발명의 침투성 프라이머의 상부에 도포되는 중도재 조성물의 우수한 물성의 효과로 콘크리트 바닥면과의 부착력을 확보할 수 있도록, 아크릴계 수용성 수지를 포함한다. 예컨대, 침투성 프라이머는 아크릴계 수용성 수지와 물이 1:4 비율로 혼합하여 이루어지며, 양생된 콘크리트 바닥면과의 수분 비균형에 의하여 아크릴계 수용성 수지와 물이 콘크리트 바닥면으로 침투하여 콘크리트 바닥면의 강도를 증가시킬 수 있다.

이어서, 상기한 바와 같은 침투성 프라이머는 콘크리트 바닥면의 상부에 0.1 ~ 0.3mm 두께로 균일하게 도포시켜 제1층(20)을 형성한다. 여기서, 침투성 프라이머의 두께가 0.1mm 미만일 경우 콘크리트 바닥면에 전량이 침투되어 도막형성이 어려워 은폐가 덜되는 문제가 있고, 반대로 0.3mm를 초과하면 경화가 지연되거나, 도막의 두께에 따라 크랙이 생성되어 부착성 및 내구성이 떨어지는 문제가 생길 수 있으므로, 상기 범위 내의 두께를 유지하는 것이 바람직하다. 그리고 상기 침투성 프라이머는 스프레이 또는 롤러를 이용하여 도포시키는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 침투성 프라이머의 경화 시간 및 도포 두께의 균일화를 고려하여 스프레이를 이용하여 도포시킨다.

아울러 아크릴계 수용성 수지는 에틸아크릴레이트, 메틸아크릴레이트, 부틸아크릴레이트, 메틸메타크릴레이트, 에틸아크릴-메틸메타크릴레이트 공중합체 중에서 선택된 단독 또는 2 이상 조합하여 사용될 수 있고, 기타 아크릴계 수용성 수지가 사용될 수 있으나, 본 발명의 콘크리트 바닥면에 침투되어 부착력 향상 효과를 가질 수 있도록 상기한 아크릴계 수용성 수지의 범위 내에서 적용되는 것이 바람직하다. 특히, 에틸아크릴-메틸메타크릴레이트 공중합체는

구조를 기본 구조체로 하는 공중합체 수지로서, 내마모성과 부착강도가 우수하여 본 발명의 침투성 프라이머 및 하기의 바닥보강재 조성물의 내마모성 및 부착강도를 향상시킬 수 있는 효과를 가질 수 있다.

이어서 제2층 형성 단계(S300)는 상기 제1층 형성 단계(S200)에서 도포된 제1층(20) 상에 본 발명의 중도재 조성물을 도포시켜 제2층(30)을 형성시키는 과정으로서, 예컨대 상기 침투성 프라이머가 경화되는 4시간 이후에 수행될 수 있다. 보다 구체적으로, 경화완료된 침투성 프라이머의 침투력 및 보호력과 본 발명의 바닥보강재 조성물의 물리력 및 화학적 안정성을 통해 콘크리트 바닥면과의 이온적인 일체성을 매개로 하여 부착강도를 향상시킬 수 있는 과정이다.

즉, 본 발명의 중도재 조성물은 종래 에폭시 수지 또는 우레탄 수지를 이용한 바닥재 조성물에 의해 콘크리트 바닥면과 물리적 및 화학적 불안정에 의한 이질감이 형성하여 이에 따른 박리현상 및 팝아웃(popout)현상이 발생하는 문제를 해결하는 효과를 구현할 수 있다.

여기서 상기 중도재 조성물은 분말상태의 유.무기질 복합 주재와, 액상의 수지조성물이 8:2 비율로 교반하여 이루어질 수 있으며, 작업 현장에서 교반하여 사용하는 것이 바람직하다. 보다 구체적으로 본 발명에서 유.무기질 복합 주재는 포틀랜드시멘트 30.00중량%, 포졸란시멘트 5.00중량%, 알루미나 시멘트 4.00중량%, 규사 59.00중량%, 증점제 0.02중량%, 수성분산제 0.30중량%, 유동제 0.73중량%, 아민계분산제 0.50중량%, 소포제 0.05중량%, 계면활성제 0.40중량%로 혼합하여 이루어질 수 있다.

본 발명에서 증점제는 메틸셀룰로스이고, 수성분산제는 폴리카르복산 화합물이고, 유동제는 플루오린화사마륨으로 이루어질 수 있다. 여기서, 유동제인 플루오린화사마륨(SmF3)은 사마륨염의 수용액에 플루오린화수소산을 첨가하여 수득되는 것으로 플루오린화사마륨 분말은 물에 희석되어 갤화되는 성질이 있고, 본 발명에서는 증점제인 메틸셀룰로스와 함께 점성이면서 유동성을 가질 수 있어, 바닥보강재 조성물의 균일하게 도포될 수 있는 셀프 레벨링 효과를 가질 수 있다.

그리고 아민계분산제는 트리 에탄올 아민(triethanolamine)으로 이루어지며, 본 발명에서는 텍노켐사의 TECNOS 100 azur powder를 사용할 수 있다.

소포제는 변성 폴리실록산 및 변성 폴리실록산을 사용할 수 있다. 계면활성제는 아세틸렌 디올(Acetylenic diol)로 이루어지며, 본 발명에서는 에어 프로덕츠 사의 SURFYNOL 104S를 사용할 수 있다.

한편, 수지조성물은 아크릴계 수용성 수지 66.50중량%, 증점제 0.55중량%, 계면활성제0.20중량%, 소포제 0.05중량%, 물 32.70중량%를 교반하여 이루어진다. 이때, 증점제는 상기 메틸셀룰로스 또는 폴리아크릴산(Poly acrylic acid) 중에 선택된 하나를 사용할 수 있다.

계면활성제는 알콕시레이티드 아세틸렌 디올(Alkoxylated Acetylenic diol)로 이루어지며, 본 발명에서는 에어 프로덕츠 사의 SURFYNOL 2502를 사용할 수 있다.

소포제는 에테르 변성 폴리실록산 및 변성 폴리실록산으로 이루어지며, 본 발명에서는 에어 프로덕츠 사의 SURFYNOL DF-75를 사용할 수 있다.

이렇게 준비된 분말상의 유.무기질 복합 주재와, 액상의 수지조성물을 8:2 비율로 교반하여 본 발명의 중도재 조성물이 이루어진다.

이상에서와 같은 중도재 조성물은 제1층 형성 단계(S200)에서 도포된 제1층(20) 상에 1.0 ~ 2.0mm두께로 도포시킬 수 있으며, 여기서 중도재 조성물의 두께가 1.0mm 미만일 경우 소정 경도를 이룰 수 있는 도막형성이 어려워 내마모성 및 약화될 수 있고, 2.0mm를 초과하는 경우 중도재 조성물의 두께가 두꺼워 짐에 따라 경화 후 크랙이 발생할 수 있으므로 중도재 조성물은 상기 범위 내의 두께를 유지하는 것이 바람직하다.

아울러, 상기한 바와 같은 중도재 조성물은 200 ~ 350 kgf/cm² 압력하에 스프레이 분사로 이루어질 수 있으며, 여기서 중도재 조성물의 스프레이 분사 압력이 200kgf/cm²미만일 경우에는 중도재 조성물의 물성으로 인하여 노즐구에 뭉침현상으로 인해 일정한 양의 분사가 용이하지 않으며, 중도재 조성물의 스프레이 분사 압력이 350 kgf/cm² 를 초과하는 경우, 중도재 조성물의 비산이 발생할 수 있으므로, 상기 범위 내의 분사압력을 가지도록 하는 것이 바람직하다.

이와 같은 본 발명의 중도재 조성물은 신속한 도포에 의해 셀프레벨링의 이점을 극대화할 수 있다. 즉, 본 발명의 중도재 조성물이 초기 경화 시간 내에 도포가 이루어짐에 따라 본 발명의 중도재 조성물이 가진 초기 경화전의 셀프 레벨링 효과를 극대화하여 균일한 두께의 도포가 가능하게 되는 것이다.

이어서 제3층 형성 단계(S400)는 경화완료된 제2층(30) 상부에 코팅 도료를 도포시켜 제3층(40)을 형성시키는 과정이다.

여기서, 본 발명에서 코팅 도료는 방청, 방진 기능을 구현하는 것으로서, 유기용제형 에폭시 수지 또는 수용성 에폭시 수지 중에 선택된 하나를 주성분으로 한다. 여기서 에폭시 수지는 브롬화 비스페놀 A(TBBA: Teraboromo- Bisphnol A) 난연 에폭시 수지, 페놀 노블락 에폭시 수지, O-크레졸 노블락 에폭시 수지 중에 적어도 하나 이상의 에폭시 수지를 사용할 수 있으며, 유기용제형 에폭시 수지와 수용성 에폭시 수지는 에폭시 수지의 화학적인 사슬 치환에 의해 유기용제형 에폭시 수지와 수용성 에폭시 수지로 구분된다. 보다 구체적으로 본 발명에서 유기용제형 에폭시 수지를 주성분으로 하는 코팅 도료일 경우에는 유기용제형 에폭시 수지 40 ~ 98 중량%, 유기용제 2 ~ 60중량%로 혼합되어 이루어질 수 있다.

여기서 유기용제는 에폭시 수지를 용해시킬 수 있는 일반적인 것이라면 하이드로카본계, 케톤계, 에스테르계 또는 에테르계 등과 같은 것 중에 어떠한 것을 이용하여도 무방하고, 바람직하게는 시너와 같은 휘발성이 우수한 것을 이용하는 것이 공정 단축하는 점에서 유리하다.

한편, 본 발명에서 수용성 에폭시 수지를 주성분으로 하는 코팅 도료일 경우에는 수용성 에폭시 수지와 폴리아마이드로 이루어진 경화제를 1.4 : 1.1 중량비로 혼합된 코팅 도료를 사용할 수 있다. 이때, 초기 건조시간 내에서의 도포의 용이성 및 두께의 균일화를 위하여 스프레이를 통한 분사방식으로 도포시키는 것이 바람직하며, 자세하게는 스프레이 분사 용이성을 위하여 수용성 에폭시 수지를 주성분으로 하는 코팅 도료 100중량부에 대하여, 물 0.01 ~ 5.00 중량부를 더 첨가하여 희석시킬 수 있다. 이와 같은 수용성 에폭시 수지를 주성분으로 하는 코팅 도료는 건조 후 불연성 및 친환경적 효과를 가질 수 있다.

한편, 상기한 제3층 형성단계(S400) 이전에는 경화 완료 후 마찰에 의한 소음발생 및 미끄럼 발생을 방지할 수 있도록 제2층 상에 마찰에 의한 소음발생을 방지하도록 평균입도가 0.1 ~ 0.3 mm 직경을 갖는 규사분말을 0.3 ~ 0.5mm 두께로 도포시켜 규사층을 형성시키는 단계(S250)가 더 포함할 수 있으며, 이때 규사분말의 평균입도가 0.1mm 미만일 경우 소음발생을 방지하는 효과가 미미할 수 있고, 평균입도가 0.3mm를 초과하는 경우 크기에 의해 외부면으로 돌출되어 규사분말의 탈락을 야기하여 내구성이 저하되는 문제점이 발생될 수 있다.

그리고, 규사층의 두께가 0.3mm 미만 일 경우 규사분말이 부분적으로 도포되지 않는 곳이 발생하여 소음발생 및 효과의 발생이 미미할 수 있고, 규사층의 두께가 0.5mm 를 초과하는 경우 코팅 도료층이 두꺼워져 바닥보강재 조성물과의 이질감이 발생되어 박피나 크랙이 발생할 수 있으므로 상기한 범위 내에서 실시되는 것이 바람직하다.

다음은 본 발명의 무기질 바닥 강화재 조성물을 이용한 바닥 시공방법에 따른 바람직한 실시예 및 비교예에 의해 제작된 무기질 바닥의 물성 시험 결과이다.

-실시예 1-

1. 제1층 형성 단계(S200)

평탄화된 콘크리트가 3mm 두께로 형성된 콘크리트 플레이트의 상부에 아크릴계 수용성 수지와 물이 1:4 비율로 혼합된 침투성 프라이머를 0.3mm 두께로 도포하고, 4시간 동안 상온에서 방치하여 침투성 프라이머를 경화시켰다.

2. 제2층 형성 단계(S300)

포틀랜드시멘트 3kg, 포졸란시멘트 500g, 알루미나 시멘트 400g, 규사 5.9kg 메틸셀룰로스 2g, 폴리카르복산 화합물 30g, 플루오린화사마륨 73g, 텍노켐사의 TECNOS 100 azur powder(아민계분산제) 50g, 변성 폴리실록산(소포제) 5g, 에어 프로덕츠 사의 SURFYNOL 104S(계면활성제) 40g이 혼합된 분말과, 아크릴계 수용성 수지 6.65kg, 메틸셀룰로스(증점제) 55g, 에어 프로덕츠 사의 SURFYNOL 2502(계면활성제) 20g, 에어 프로덕츠 사의 SURFYNOL DF-75(소포제) 5g, 물 3.27kg을 30분간 혼합하여 수지조성물을 제조하였고, 상기 혼합된 분말에 수지조성물을 8:2 비율로 혼합하여 30분간 교반한 중도재 조성물을 제1층 형성 단계(S200)에서 경화 완료된 침투성 프라이머 상부에 300 kgf/cm²압력으로 스프레이 분사하여 2.0mm 두께로 도포하였고, 이후, 48시간동안 상온에서 방치하여 도포된 중도재 조성물을 경화시켰다.

3. 제3층 형성 단계(S400)

상기 제2층 형성 단계(S300)에서 경화 완료된 중도재 조성물의 상부에 유기용제형 에폭시 수지 98 중량%, 시너 2 중량%로 혼합된 코팅 도료를 1mm 두께로 도포시켜 24시간 동안 상온에서 방치하여 6.2 mm 두께의 플레이트를 제작하였다.

-실시예 2-

상기 실시예 1과 동일한 과정을 거쳤으나, 침투성 프라이머의 두께를 0.1mm로 도포하였고, 중도재 조성물을 1mm 로 도포하였고, 코팅 도료를 0.1mm 두께로 도포하여 4.1 mm 두께의 플레이트를 제작하였다.

-실시예 3-

상기 실시예 3과 동일한 과정을 거쳤으나, 침투성 프라이머의 두께를 0.1mm로 도포하였고, 중도재 조성물의 두께를 2mm 로 도포하였으며, 코팅 도료는 수용성 에폭시와 140g과 폴리아마이드로 이루어진 경화제 110g을 혼합된 코팅 도료를 사용하여 두께 1mm로 도포하여 6.00mm 두께의 플레이트를 제작하였다.

-비교예 1-

시중에서 판매되는 포틀랜드시멘트를 물과 함께 교반시킨 후 6mm 두께로 형성시켜 콘크리트 플레이트를 제작하였다.

[시험]

본 발명의 실시예 1, 실시예 2 및 실시예 3에 의하여 제작된 각 플레이트와, 비교예 1 에서 제작된 6mm 의 콘크리트 판을 상대로 압축강도, 부착강도, 내마모성 및 불연성을 측정하였다. 그리고 실시예 1, 실시예 2 및 실시예 3에 의하여 제작된 각 플레이트의 총휘발성유기화합물, 톨루엔, 폴알데하이드 검출량을 측정하였다. 이때, 압축강도는 KS M 3015:2003 기준에 따라 수행하였고, 부착강도는 KS F 4715:2007 기준에 따라 수행하였고, 내마모성은 LH 전문시방서:2012의 기준에 따라 수행하였으며, 불연성은 KS F ISO 1182:2004의 기준에 따라 수행하였다. 그리고, 총휘발성유기화합물, 톨루엔, 폴알데하이드 검출량은 실내공기질공정시험기준(환경부 고시 제 2010-24호)에 따라 측정하였다.

하기 표 1은 상기 시험 결과를 나타낸 것이다.

즉, 본 발명에 따른 무기질 바닥 강화재 조성물을 이용한 바닥 시공방법에 의하여 처리한 실시예 1, 실시예 2 및 실시예 3은 보통 시멘트로 제작된 비교예 1과 대비하여 물리적, 화학적으로 보통의 콘크리트와 거의 유사할 만큼의 강한 부착강도를 가지는 것으로 확인되고, 압축강도, 내마모성이 보통의 콘크리트보다 뛰어난 것으로 확인되었다. 불연성 또한 국토해양부 고시 제2012-624호 의 불연재료의 기준에 적합한 것으로 확인되었다.

그리고 총휘발성유기화합물(TVOC), 톨루엔(Toluene), 폼알데하이드 (Formaldehyde)와 같은 유해물질 검출 시험에서도 기준에 적합한 결과를 가지는 것으로 확인되었다.

뿐만 아니라 유동성이 높아 비교예1과 같은 셀프레벨링을 통해 고른 두께로 도포가 용이한 것으로 확인된다.

그리고, 침투성 프라이머의 경우 도포량 중에 0.1mm에 해당하는 양이 콘크리트 플레이트 내로 침투되어 총 두께에서 0.1mm 의 두께 하강이 있는 것으로 확인되었다.

S100 : 평탄화 단계
S200 : 제1층 형성 단계
S300 : 제2층 형성 단계
S400 : 제3층 형성 단계
10 : 콘크리트 층
20 : 제1층
30 : 제2층
40 : 제3층

Claims

콘크리트 바닥면의 돌출부위 및 이물질을 제거하여 평탄화시키는 단계;
평탄화시킨 콘크리트 바닥면에 아크릴계 수용성 수지를 포함하는 침투성 프라이머를 0.1 ~ 0.3mm 두께로 도포시키는 제1층 형성 단계;
상기 제1층 상에 포틀랜드시멘트 30.00중량%, 포졸란시멘트 5.00중량%, 알루미나 시멘트 4.00중량%, 규사 59.00중량%, 메틸셀룰로스 0.02중량%, 폴리카르복산 화합물 0.30중량%, 플루오린화사마륨 0.73중량%, 아민계분산제 0.50중량%, 소포제 0.05중량%, 계면활성제 0.40중량%로 혼합하여 이루어진 분말 상의 유. 무기질 복합 주재와, 아크릴계 수용성 수지 66.50중량%, 증점제 0.55중량%, 계면활성제 0.20중량%, 소포제 0.05중량%, 물 32.70 중량%로 혼합된 수지조성물을 8:2 비율로 교반하여 이루어지는 중도재 조성물을 200 ~ 350 kgf/cm²압력하에 스프레이 분사하여 1.0 ~ 2.0mm 두께로 도포시키는 제2층 형성 단계;
상기 제2층 상에 유기용제형 에폭시 수지 또는 수용성 에폭시 수지 중에 선택된 하나를 포함하는 코팅 도료를 0.1 ~ 1.0mm 두께로 도포시키는 제3층 형성 단계;
를 포함하는 무기질 바닥 강화재 조성물을 이용한 바닥 시공방법.
제1항에 있어서,
침투성 프라이머는 아크릴계 수용성 수지와 물이 1:4 비율로 혼합하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 무기질 바닥 강화재 조성물을 이용한 바닥 시공방법.
삭제
제1항에 있어서,
상기 아크릴계 수용성 수지는 에틸아크릴레이트, 메틸아크릴레이트, 부틸아크릴레이트, 메틸메타크릴레이트, 에틸아크릴메틸메타크릴레이트 공중합체 중에 선택된 단독 또는 2 이상 조합하여 사용되는 것을 특징으로 하는 무기질 바닥 강화재 조성물을 이용한 바닥 시공방법.
제1항에 있어서,
제2층 상에 마찰에 의한 소음발생을 방지하도록 평균입도가 0.1 ~ 0.3 mm 직경을 갖는 규사분말을 0.3 ~ 0.5mm 두께로 도포시켜 규사층을 형성시키는 단계가 더 구성되는 것을 특징으로 하는 무기질 바닥 강화재 조성물을 이용한 바닥 시공방법.
제1항에 있어서,
코팅 도료는 유기용제형 에폭시 수지를 포함하는 경우, 유기용제형 에폭시 수지 40 ~ 98 중량%, 유기용제 2 ~ 60중량%로 혼합되어 이루어짐을 특징으로 하는 무기질 바닥 강화재 조성물을 이용한 바닥 시공방법.
제1항에 있어서,
코팅 도료는 수용성 에폭시 수지를 포함하는 경우, 수용성 에폭시 수지와 폴리아마이드로 이루어진 경화제를 1.4 : 1.1 중량비로 혼합되어 이루어짐을 특징으로 하는 무기질 바닥 강화재 조성물을 이용한 바닥 시공방법.