JP5914934B2 - 液晶ポリエステル組成物、成形体及び発光装置 - Google Patents

Description

本発明は、放熱性、光反射性及び寸法安定性に優れた成形体、該成形体を備えた発光装置、及び該成形体を得るための液晶ポリエステル組成物に関する。

ＬＥＤ（発光ダイオード）発光装置における反射板の多くには、加工性や軽量性の観点から、樹脂製のものが使用されている。このようなＬＥＤ発光装置の製造においては、ＬＥＤ素子の実装工程や封止樹脂の硬化工程、さらにはＬＥＤモジュール組み立て時の半田付け工程等で反射板が高温環境に曝されることがあるため、反射板を構成する樹脂材料には高耐熱性が必要とされている。また、反射板を製造するうえで優れた成形性も必要とされるので、当該樹脂材料としては、液晶ポリマー、特に液晶ポリエステルが広く検討されている。

さらに、反射板には、発光装置の輝度を良好にするために、高い反射率が要求される。このため、反射板の構成材料としては、反射板に高反射率を付与できるような充填剤と、液晶ポリマーとを含む樹脂組成物が検討されている。例えば、特許文献１及び２には、反射板の構成材料として、液晶ポリエステル及び酸化チタンフィラーを含む液晶ポリエステル組成物が開示されている。

また、ＬＥＤは発光部が小さいことから熱発生源が局所的であり、発熱密度が非常に高く、反射板の放熱設計が十分に施されていないと、寿命に大きく影響し、かつ発光効率も影響を受ける。また、近年のＬＥＤの高出力化に伴い、反射板の放熱設計はさらに重要になっており、実装材料としても放熱特性は、ＬＥＤパッケージ化及びモジュール化の工程で重要な要求特性である。このため、反射板の構成材料として、熱伝導性を付与できるような充填剤と、液晶ポリエステルとを含む液晶ポリエステル組成物が検討されており、例えば、特許文献３には、液晶ポリエステル及びアルミナフィラーを含む液晶ポリエステル組成物が開示されている。

特公平６−３８５２０号公報 特開２００７−２５４６６９号公報 特開２００９−１２７０２６号公報

しかしながら、液晶ポリエステルと、酸化チタンフィラー又はアルミナフィラーと、を含む従来の液晶ポリエステル組成物を成形してなる反射板は、放熱性及び光反射性が必ずしも十分ではないという問題点があった。また、液晶ポリエステルの分子鎖はその流動方向に配向するため、流動方向と、これと直交する方向とでは、液晶ポリエステルの成形収縮率に差が生じ易く、液晶ポリエステル組成物を成形してなる反射板は、寸法安定性が悪化し易いという問題点があった。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、放熱性、光反射性及び寸法安定性に優れた成形体、該成形体を備えた発光装置、及び該成形体を得るための液晶ポリエステル組成物を提供することを課題とする。

上記課題を解決するため、
本発明は、下記成分（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）及び（Ｅ）を含み、前記成分（Ｂ）の含有量（質量）が、前記成分（Ｃ）、（Ｄ）及び（Ｅ）の合計含有量（質量）よりも多く、前記合計含有量の４．８２５倍以下であり、前記成分（Ａ）１００質量部に対して、前記成分（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）及び（Ｅ）を合計で１８０〜２３３質量部含み、前記成分（Ａ）１００質量部に対して、前記成分（Ｃ）を５〜２０質量部含むことを特徴とする液晶ポリエステル組成物を提供する。
（Ａ）液晶ポリエステル
（Ｂ）アルミナ微粒子
（Ｃ）酸化チタン微粒子
（Ｄ）電気絶縁性材料からなる板状フィラー
（Ｅ）電気絶縁性材料からなる繊維状フィラー

本発明の液晶ポリエステル組成物においては、前記成分（Ｂ）が、レーザー回折散乱により求められる粒径分布が二峰性のアルミナ微粒子であることが好ましい。
本発明の液晶ポリエステル組成物においては、前記成分（Ｂ）のレーザー回折散乱測定により求められた粒径分布が、体積平均粒径１〜５μｍの範囲内と、体積平均粒径０．１〜１μｍの範囲内と、にそれぞれ極大値を有する二峰性であることが好ましい。
本発明の液晶ポリエステル組成物においては、前記成分（Ｃ）が、体積平均粒径が０．１０μｍ以上の酸化チタン微粒子であることが好ましい。
本発明の液晶ポリエステル組成物は、前記成分（Ａ）１００質量部に対して、前記成分（Ｄ）を１〜９質量部含むことが好ましい。
本発明の液晶ポリエステル組成物においては、前記成分（Ｄ）がタルクであることが好ましい。
本発明の液晶ポリエステル組成物においては、前記タルクの長軸の体積平均粒径が１５μｍ以上であることが好ましい。

本発明の液晶ポリエステル組成物においては、前記成分（Ａ）が、流動開始温度が２８０℃以上の液晶ポリエステルであることが好ましい。
本発明の液晶ポリエステル組成物においては、前記成分（Ａ）が、ｐ−ヒドロキシ安息香酸及び／又は６−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸に由来する繰返し単位（Ｉ）と、ヒドロキノン及び／又は４，４’−ジヒドロキシビフェニルに由来する繰返し単位（ＩＩ）と、テレフタル酸、イソフタル酸及び２，６−ナフタレンジカルボン酸からなる群より選択される一種以上に由来する繰返し単位（ＩＩＩ）と、を有する液晶ポリエステルであり、前記液晶ポリエステルを構成する全繰返し単位の合計量に対して、前記繰返し単位（Ｉ）を３０〜８０モル％有し、前記繰返し単位（ＩＩ）を１０〜３５モル％有し、前記繰返し単位（ＩＩＩ）を１０〜３５モル％有することが好ましい。

また、本発明は、上記本発明の液晶ポリエステル組成物を成形してなることを特徴とする成形体を提供する。
本発明の成形体は、前記液晶ポリエステル組成物を射出成形してなるものが好ましい。
本発明の成形体は、反射板用であることが好ましい。

また、本発明は、上記本発明の成形体と発光素子とを備えたことを特徴とする発光装置を提供する。
本発明の発光装置においては、前記発光素子がＬＥＤであることが好ましい。

本発明によれば、放熱性、光反射性及び寸法安定性に優れた成形体、該成形体を備えた発光装置、及び該成形体を得るための液晶ポリエステル組成物が提供される。

レーザー回折散乱測定により求めた二峰性の粒径分布の概要（一例）を示す模式図である。 レーザー回折散乱測定により求めた二峰性の粒径分布の概要（他の例）を示す模式図である。 板状フィラー１個を模式的に示す斜視図である。

＜液晶ポリエステル組成物＞
本発明に係る液晶ポリエステル組成物は、下記成分（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）及び（Ｅ）を含み、前記成分（Ｂ）の含有量（質量）が、前記成分（Ｃ）、（Ｄ）及び（Ｅ）の合計含有量（質量）よりも多いことを特徴とする。
（Ａ）液晶ポリエステル
（Ｂ）アルミナ微粒子
（Ｃ）酸化チタン微粒子
（Ｄ）電気絶縁性材料からなる板状フィラー（以下、「（Ｄ）板状フィラー」ということがある。）
（Ｅ）電気絶縁性材料からなる繊維状フィラー（以下、「（Ｅ）繊維状フィラー」ということがある。）
上記のように、特定の成分（成分（Ａ）〜（Ｅ））を含み、そのうちの一部の成分（成分（Ｂ）〜（Ｅ））の合計含有量が限定された液晶ポリエステル組成物を用いることで、放熱性、光反射性及び寸法安定性に優れた成形体が得られる。
なお、本明細書に記載されている、液晶ポリエステル組成物の成分（Ａ）〜（Ｅ）等の各成分の含有量は、該当する成分が複数種の場合、これら複数種の合計含有量（例えば、成分（Ｄ）として２種の板状フィラーを用いる場合には、２種の板状フィラーの合計の含有量）を意味するものとする。

［成分（Ａ）］
（Ａ）液晶ポリエステル（成分（Ａ））は、溶融状態で液晶性を示す液晶ポリエステルであり、４５０℃以下の温度で溶融するものであることが好ましい。なお、液晶ポリエステルは、液晶ポリエステルアミドであってもよいし、液晶ポリエステルエーテルであってもよいし、液晶ポリエステルカーボネートであってもよいし、液晶ポリエステルイミドであってもよい。

前記液晶ポリエステルは、ｐ−ヒドロキシ安息香酸及び／又は６−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸に由来する繰返し単位（Ｉ）と、ヒドロキノン及び／又は４，４’−ジヒドロキシビフェニルに由来する繰返し単位（ＩＩ）と、テレフタル酸、イソフタル酸及び２，６−ナフタレンジカルボン酸からなる群より選択される１種以上に由来する繰返し単位（ＩＩＩ）と、を有するもの（以下、「液晶ポリエステル（１）」ということがある。）が好ましい。
繰返し単位（Ｉ）は芳香族ヒドロキシカルボン酸に由来する繰返し単位、繰返し単位（ＩＩ）は芳香族ジオールに由来する繰返し単位、繰返し単位（ＩＩＩ）は芳香族ジカルボン酸に由来する繰返し単位、にそれぞれ相当する。

前記液晶ポリエステル（１）の中でも、液晶ポリエステル（１）を構成する全繰返し単位の合計量（液晶ポリエステル（１）を構成する各繰返し単位の質量をその各繰返し単位の式量で割ることにより、各繰返し単位の物質量相当量（モル）を求め、それらを合計した値）に対して、繰返し単位（Ｉ）を３０〜８０モル％有し、繰返し単位（ＩＩ）を１０〜３５モル％有し、繰返し単位（ＩＩＩ）を１０〜３５モル％有するものが、液晶ポリエステルとしてより好ましい。

液晶ポリエステル（１）は、繰返し単位（Ｉ）〜（ＩＩＩ）以外の繰返し単位を有してもよいが、その含有量は、液晶ポリエステル（１）を構成する全繰返し単位の合計量に対して、好ましくは１０モル％以下、より好ましくは５モル％以下であり、液晶ポリエステル（１）は、繰返し単位（Ｉ）〜（ＩＩＩ）のみを有することが特に好ましい。

前記液晶ポリエステルの製造方法としては、例えば、「特開２００２−１４６００３号公報」に記載の方法など、公知の方法が適用できる。すなわち、液晶ポリエステルを構成する繰返し単位に対応する原料モノマーを溶融重合（重縮合）させて、比較的低分子量の芳香族ポリエステル（以下、「プレポリマー」という。）を得、次いで、このプレポリマーを粉末とし、加熱することにより固相重合させる方法が挙げられる。このように固相重合させることで、重合がより進行し、より高分子量の液晶ポリエステルが得られる。

溶融重合は、触媒の存在下で行ってもよく、この場合の触媒の例としては、酢酸マグネシウム、酢酸第一錫、テトラブチルチタネート、酢酸鉛、酢酸ナトリウム、酢酸カリウム、三酸化アンチモン等の金属化合物や、４−（ジメチルアミノ）ピリジン、１−メチルイミダゾール等の含窒素複素環式化合物が挙げられ、含窒素複素環式化合物が好ましく用いられる。

例えば、液晶ポリエステル（１）は、原料モノマーとして上記の芳香族ヒドロキシカルボン酸、芳香族ジオール及び芳香族ジカルボン酸を用いることで得られ、これらは、それぞれ独立に、その一部又は全部に代えて、その重合可能な誘導体を原料モノマーとして用いてもよい。

芳香族ヒドロキシカルボン酸及び芳香族ジカルボン酸のようなカルボキシル基を有する化合物の重合可能な誘導体の例としては、カルボキシル基をアルコキシカルボニル基又はアリールオキシカルボニル基に変換してなるもの（エステル）、カルボキシル基をハロホルミル基に変換してなるもの（酸ハロゲン化物）、及びカルボキシル基をアシルオキシカルボニル基に変換してなるもの（酸無水物）が挙げられる。
芳香族ヒドロキシカルボン酸及び芳香族ジオールのようなヒドロキシル基を有する化合物の重合可能な誘導体の例としては、ヒドロキシル基をアシル化してアシルオキシル基に変換してなるもの（アシル化物）が挙げられる。

液晶ポリエステルは、耐熱性がより向上するという点から、その流動開始温度が２８０℃以上であることが好ましく、２８０〜４２０℃であることがより好ましく、耐熱性がより向上し且つ成形時の分解劣化がより抑制されるという点から、その流動開始温度が２８０℃〜３９０℃であることがさらに好ましい。

ここで流動開始温度とは、内径１ｍｍ、長さ１０ｍｍのダイスを取付けた毛細管型レオメーターを用い、９.８ＭＰａ（１００ｋｇ／ｃｍ^２）の荷重下において昇温速度４℃／分で液晶ポリエステルをノズルから押出すときに、溶融粘度が４８００Ｐａ・ｓ（４８０００ポイズ）を示す温度である。流動開始温度は、当技術分野で周知の液晶ポリエステルの分子量を表す指標である（小出直之編、「液晶性ポリマー合成・成形・応用−」、９５〜１０５頁、シーエムシー、１９８７年６月５日発行を参照）。

液晶ポリエステルは、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

［成分（Ｂ）］
（Ｂ）アルミナ微粒子（成分（Ｂ））は、αアルミナからなる微粒子が好ましく、なかでも酸化アルミニウム（Ａｌ_２Ｏ_３）の含有量が９５質量％以上であり、体積平均粒径が０．１〜５０μｍであるものがより好ましい。
酸化アルミニウムの含有量が高いほど、得られる成形体は電気絶縁性や熱伝導性により優れるので、前記含有量は９９質量％以上であることが好ましく、９９．５質量％以上であることがより好ましい。

（Ｂ）アルミナ微粒子の体積平均粒径は、０．１〜３０μｍであることが好ましく、０．１〜２０μｍであることがより好ましく、０．１〜１０μｍであることが特に好ましい。なお、（Ｂ）アルミナ微粒子の「体積平均粒径」とは、マイクロトラック粒度分析計（例えば、日機装社製「ＨＲＡ」など）を用いて測定されたものであり、具体的には、（Ｂ）アルミナ微粒子を２質量％ヘキサメタリン酸ナトリウム水溶液に添加し、超音波洗浄装置を用いて十分に分散させた後、レーザー光線を照射して、その回折（散乱）を測定（レーザー回折散乱測定による粒径分布測定）して求めたものである。

（Ｂ）アルミナ微粒子としては、市販品を用いてもよい。アルミナ微粒子の容易に入手可能な市販品の例としては、住友化学社製、昭和電工社製及び日本軽金属社製のアルミナ微粒子等が挙げられる。

（Ｂ）アルミナ微粒子は、レーザー回折散乱測定により求められた粒径分布が二峰性であることが好ましく、上記のような好ましい体積平均粒径を満足するうえでは、前記粒径分布が、体積平均粒径１〜５μｍの範囲内と、体積平均粒径０．１〜１μｍの範囲内と、にそれぞれ極大値を有する二峰性であることがより好ましい。このような二峰性の粒径分布を有する（Ｂ）アルミナ微粒子を用いることで、得られる成形体は、（Ｂ）アルミナ微粒子がより高充填され、熱伝導性により優れたものとなる。

ここで図面を参照して、上記の「二峰性」を説明する。図１及び２は、レーザー回折散乱測定により求められた二峰性の粒径分布の概要を示す模式図である。当該模式図において、横軸は粒径で、右側ほど粒径が大きいことを表す。また、縦軸はその粒径における強度を表す。図１は典型的な二峰性の粒径分布を示しており、当該粒径分布には２つの極大値（第１の極大値、第２の極大値）が存在する。また、図２に示すように、第２の極大値を持つピークに対して、第１の極大値が肩ピークのようにして現れるような粒径分布の場合も、二峰性の粒径分布とする。そして、これら二峰性の粒径分布において、第１の極大値が体積平均粒径０．１〜１μｍの範囲内にあり、第２の極大値が体積平均粒径１〜５μｍの範囲内にある（Ｂ）アルミナ微粒子がより好ましい。

［成分（Ｃ）］
（Ｃ）酸化チタン微粒子（成分（Ｃ））は、酸化チタン自体の結晶形は特に限定されず、ルチル型、アナターゼ型、並びにルチル型及びアナターゼ型が混在したもの、のいずれでもよい。そして、（Ｃ）酸化チタン微粒子は、得られる成形体の光反射性及び耐候性がより向上する点から、ルチル型の酸化チタンが含まれるものが好ましく、実質的にルチル型の酸化チタンのみが含まれるものがより好ましい。

（Ｃ）酸化チタン微粒子の平均粒径は特に限定されず、例えば、製造する成形体の厚さを勘案して最適なものを使用できるが、得られる成形体の光反射性と、成形体中での（Ｃ）酸化チタン微粒子の分散度がより向上する点から、（Ｃ）酸化チタン微粒子の体積平均粒径は、０．１０μｍ以上であることが好ましく、０．１０〜０．５０μｍであることがより好ましく、０．１５〜０．４０μｍであることがさらに好ましく、０．１８〜０．３５μｍであることが特に好ましい。なお、ここで（Ｃ）酸化チタン微粒子の「体積平均粒径」とは、（Ｃ）酸化チタン微粒子を走査形電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察し、得られたＳＥＭ写真を画像解析装置（例えば、ニレコ社製「ルーゼックスＩＩＩＵ」）で解析して、一次粒子の各粒径区間における粒子量（％）を求め、それらを体積基準で累積した分布曲線において、累積度が５０％であるときの粒径である。

（Ｃ）酸化チタン微粒子は、その分散性等の特性向上を目的として、表面処理されたものであってもよい。前記表面処理の方法は特に限定されないが、分散性及び耐候性が向上する点から、無機金属酸化物による表面処理が好ましく、該無機金属酸化物としては酸化アルミニウム（アルミナ）が好ましい。ただし、表面処理されていない酸化チタンは、耐熱性及び強度の点で好ましいことから、凝集等がなく取扱いが容易であれば、（Ｃ）酸化チタン微粒子は表面処理されていないものが好ましい。

（Ｃ）酸化チタン微粒子は、塩素法で製造された酸化チタンを含むものが好ましい。ここで、「塩素法」とは、チタン源である鉱石（ルチル鉱やイルメナイト鉱から得られる合成ルチル等）を塩素と１０００℃付近で反応させて粗四塩化チタンを生成させ、この粗四塩化チタンを精留で精製した後、得られた四塩化チタンを、酸素で酸化して、酸化チタンを得る方法である。この塩素法によれば、好適な結晶型であるルチル型の酸化チタンが得られ易い。そして、上記の酸素で酸化する工程（酸化工程）の条件を最適化することにより、比較的白色度に優れた酸化チタンが得られ易く、このような酸化チタンを含む（Ｃ）酸化チタン微粒子が、本発明においては特に好適である。また、前記酸化工程の条件を最適化することにより、粗大粒子の生成を抑制し、好適な平均粒径を有する酸化チタンが得られ易く、このような酸化チタンを含む（Ｃ）酸化チタン微粒子が、本発明においては特に好適である。

（Ｃ）酸化チタン微粒子としては市販品を用いてもよく、その例としては、石原産業社製の「ＴＩＰＡＱＵＥ ＣＲ−６０」及び「ＴＩＰＡＱＵＥ ＣＲ−５８」、並びに堺化学社製の「ＳＲ−１」が挙げられる。

（Ｃ）酸化チタン微粒子は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

液晶ポリエステル組成物は、（Ａ）液晶ポリエステル（成分（Ａ））１００質量部に対して、（Ｃ）酸化チタン微粒子（成分（Ｃ））を１〜３０質量部含むことが好ましく、５〜２０質量部含むことがより好ましい。（Ｃ）酸化チタン微粒子の前記含有量が下限値以上であることで、得られる成形体の光反射性がより向上し、上限値以下であることで、得られる成形体の放熱性がより向上すると共に、機械特性及び耐熱性も向上する。

［成分（Ｄ）］
（Ｄ）板状フィラー（成分（Ｄ））は、電気絶縁性材料からなり、アスペクト比が５以上のフィラーである。

ここで「アスペクト比」とは、フィラー研究会編、「フィラー活用辞典」の第１０〜１６頁及び第２３〜３０頁に記載されているとおりであり、板状フィラー１個を見たとき、その平面部の平均直径（Ｄ）と平均厚さ（Ｔ）との比（Ｄ／Ｔ）で求められるものである。本発明では、例えば、１００個以上の板状フィラーの各々のＤ／Ｔを求め、それらを平均化することで求められる値を、前記アスペクト比とすることができる。図３は、板状フィラー１個を模式的に示す斜視図である。板状フィラーの平面部における平均直径（Ｄ）と平均厚さ（Ｔ）は、本図に示すとおりである（ただし、図３の寸法は見易さのために任意としている）。
（Ｄ）板状フィラーは、このアスペクト比が１５以上であることが好ましい。

（Ｄ）板状フィラーは、得られる成形体の電気絶縁性をより向上させるために、体積固有抵抗値が１×１０^１０Ωｍ以上であることが好ましい。ここで、「体積固有抵抗値」とは、ＡＳＴＭ Ｄ２５７に準拠して測定した値である。

（Ｄ）板状フィラーは、レーザー回折法により求められた長軸の体積平均粒径が、１５μｍ以上であることが好ましく、１５〜５０μｍであることがより好ましく、１５〜３０μｍであることがさらに好ましい。体積平均粒径が小さ過ぎると、（Ｄ）板状フィラーが（Ａ）液晶ポリエステルと混合し難くなる傾向があり、液晶ポリエステル組成物の製造が困難となったり、得られた成形体中で（Ｄ）板状フィラーが不均一に存在して、熱伝導性が低下することがある。一方、体積平均粒径が大き過ぎると、得られた成形体の機械特性が低下し易い傾向がある。なお、ここで（Ｄ）板状フィラーの「体積平均粒径」とは、マイクロトラック粒度分析計（例えば、日機装社製「ＳＲＡ」など）を用いて測定されたものであり、具体的には、（Ｄ）板状フィラーをエタノールに添加し、超音波洗浄装置を用いて十分に分散させた後、レーザー光線を照射して、その回折（散乱）を測定して求めたものである。

（Ｄ）板状フィラーの例としては、カオリナイト；タルク；マイカ、絹雲母（セリサイト）、白雲母（マスコバイト）、金雲母（フロゴパイト）等の雲母類；クロライト、モンモリロナイト、ハロサイト等の層状粘土鉱物；ガラスフレーク等が挙げられる。
（Ｄ）板状フィラー自体の電気絶縁性及び熱伝導性の点から、（Ｄ）板状フィラーは、タルクであることが好ましい。タルクは安価であるという利点も有する。

タルクは、一般に天然に産出された鉱石を粗粉砕した後、微粉砕し、分級して得られるものである。粗粉砕で用いる装置としては、例えば、ジョークラッシャー、ハンマークラッシャー、ロールクラッシャー等が挙げられ、微粉砕で用いる装置としては、例えば、ジェットミル、スクリーンミル、ローラーミル、振動ミル等が挙げられ、分級で用いる装置としては、例えば、サイクロンエアセパレーター、ミクロセパレーター、シャープカットセパレーター等が挙げられる。

タルクとしては、例えば、日本タルク社製及び浅田製粉社製のタルクなど、アスペクト比が５以上の市販品を用いてもよい。

（Ｄ）板状フィラーとしては、上記の市販品タルクをそのまま用いてもよいし、（Ａ）液晶ポリエステルに対する分散性や、（Ａ）液晶ポリエステルとの密着性を向上させるために、市販品タルクの表面をカップリング剤（シランカップリング剤、チタンカップリング剤等）や界面活性剤等により表面処理したものを用いてもよい。

前記シランカップリング剤の例としては、メタクリルシラン、ビニルシラン、エポキシシラン、アミノシラン等が挙げられ、チタンカップリング剤の例としては、チタン酸等が挙げられる。
また、前記界面活性剤の例としては、高級脂肪酸、高級脂肪酸エステル、高級脂肪酸アミド、高級脂肪酸塩類等が挙げられる。

（Ｄ）板状フィラーは、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

液晶ポリエステル組成物は、（Ａ）液晶ポリエステル（成分（Ａ））１００質量部に対して、（Ｄ）板状フィラー（成分（Ｄ））を１〜９質量部含むことが好ましい。

［成分（Ｅ）］
（Ｅ）繊維状フィラー（成分（Ｅ））は、電気絶縁性材料からなり、無機フィラーであってもよいし、有機フィラーであってもよい。
（Ｅ）繊維状フィラーの例としては、ガラス繊維、炭素繊維、アルミナ繊維等が挙げられ、得られる成形体の機械強度がより向上する点から、無機フィラーが好ましく、ガラス繊維がより好ましい。

（Ｄ）繊維状フィラーは、数平均繊維径が０．１〜２０μｍであることが好ましく、０．５〜１５μｍであることがより好ましい。数平均繊維径が０．１μｍ以上であることで、得られる成形体の反り量の低減と耐熱性の向上についての効果が高くなる。また、数平均繊維径が２０μｍ以下であることで、液晶ポリエステル組成物の流動性の向上と、得られる成形体の反り量の低減についての効果が高くなる。
また、（Ｄ）繊維状フィラーは、数平均繊維長が１〜３００μｍであることが好ましく、２〜３００μｍであることがより好ましい。数平均繊維長が１μｍ以上であることで、得られる成形体の耐熱性及び力学強度の向上効果が高くなる。また、数平均繊維長が３００μｍ以下であることで、液晶ポリエステル組成物の流動性向上の効果が高くなる。

（Ｅ）繊維状フィラーは、得られる成形体の電気絶縁性をより向上させるために、体積固有抵抗値が１×１０^１０Ωｍ以上であることが好ましい。ここで、「体積固有抵抗値」とは、ＡＳＴＭ Ｄ２５７に準拠して測定した値である。

（Ｅ）繊維状フィラーは、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

［他の成分］
液晶ポリエステル組成物は、前記成分（Ａ）〜（Ｅ）以外に、本発明の効果を損なわない範囲内において、必要に応じて他の成分を１種以上含んでいてもよい。
前記他の成分の例としては、フッ素樹脂等の離型改良剤；染料、顔料等の着色剤；酸化防止剤；熱安定剤；紫外線吸収剤；帯電防止剤；界面活性剤等の通常の添加剤が挙げられる。

液晶ポリエステル組成物の、前記他の成分の含有量は５質量％以下であることが好ましく、液晶ポリエステル組成物は、前記成分（Ａ）〜（Ｅ）のみからなるものがより好ましい。

液晶ポリエステル組成物は、成分（Ｂ）の含有量（質量）が、成分（Ｃ）、（Ｄ）及び（Ｅ）の合計含有量（質量）よりも多く、このようにすることで、得られる成形体は、放熱性、光反射性及び寸法安定性に優れたものとなる。
また、液晶ポリエステル組成物は、成分（Ａ）１００質量部に対して、成分（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）及び（Ｅ）を合計で１５０質量部以上含むことが好ましく、１８０質量部以上含むことがより好ましい。

液晶ポリエステル組成物は、成分（Ａ）〜（Ｅ）、及び必要に応じて他の成分を、各種公知の方法で配合し、混合することにより製造できる。好ましい製造方法の例としては、ヘンシェルミキサー、タンブラー等を用いて、成分（Ａ）〜（Ｅ）等を混合した後、押出機を用いて、得られた混合物を溶融混練する方法が挙げられ、この溶融混練によって得られた混練物をペレット化してもよい。
各成分の配合量は、液晶ポリエステル組成物のこれら成分の含有量が、上記の所定の条件を満たすように、適宜調節すればよい。

＜成形体及び発光装置＞
本発明に係る成形体は、前記液晶ポリエステル組成物を成形してなることを特徴とする。
また、本発明に係る発光装置は、前記成形体と発光素子とを備えたことを特徴とする。
前記成形体は、前記液晶ポリエステル組成物を用いたことで、放熱性、光反射性及び寸法安定性に優れる。

液晶ポリエステル組成物の成形方法は、目的とする成形体（部材）の形状によって好適なものを公知の方法から適宜選択でき、なかでも、射出成形法、射出圧縮成形法、押出し成形法等の溶融成形法が好ましく、射出成形法がより好ましい。射出成形法は、薄肉部や複雑な形状を有する成形体を成形し易いという利点を有し、例えば、薄肉部の厚さが好ましくは０．０１〜３．０ｍｍ、より好ましくは０．０２〜２．０ｍｍ、さらに好ましくは０．０５〜１．０ｍｍである小型の成形体も容易に製造できる。

射出成形法は、耐熱性を必要とする成形体の製造に特に適しており、例えば、半田耐熱温度が２８５℃以上という良好な耐熱性を有する成形体を製造できる。なお、ここで「半田耐熱温度」とは、成形体の試験片を所定温度に加熱した半田浴に１分間浸漬し、浸漬後の試験片において、変形又はブリスター（膨れ状の外観異常）の発生が認められないことを目視で確認するという一連の方法で求められるものであり、前記半田浴の温度を種々変更して求められた、変形又はブリスターの発生が認められない半田浴の最高温度である。

射出成形等の溶融成形法における成形温度は、成形に供する液晶ポリエステル組成物の流動温度よりも１０〜６０℃高い温度であることが好ましい。成形温度が低過ぎると、液晶ポリエステル組成物の流動性が極端に低下し、成形性の悪化や成形体の強度低下を招く傾向がある。また、成形温度が高過ぎると、液晶ポリエステルの劣化が著しくなり、例えば、成形体が反射板である場合には、その反射率が低下する傾向がある。
液晶ポリエステル組成物の流動温度は、上述した液晶ポリエテルの流動開始温度の測定方法と同様の測定方法に前記組成物を供し、毛細管型レオメーターを用いて測定すればよい。なお、液晶ポリエステル組成物が、成分（Ａ）〜（Ｅ）からなり、成分（Ｄ）（（Ｄ）板状フィラー）及び成分（Ｅ）（（Ｅ）繊維状フィラー）が無機フィラーである場合、前記組成物の流動温度は、用いた液晶ポリエステルの流動開始温度とほぼ同等になる。

前記成形体は、可視光領域の光線に対する光反射性、特に青色光に対する光反射性が極めて高く、例えば、波長４６０ｎｍの光線に対する反射率を好ましくは７０％以上とすることができ、８０％以上とすることもできる。なお、ここで「反射率」とは、ＪＩＳ Ｚ ８７２２に準拠して求められる、波長４６０ｎｍの光線に対する全光線反射率（Ｒ_ＳＣＩ）である。

また、前記成形体は、熱伝導性（放熱性）に優れ、例えば、熱伝導率を０．９Ｗ／ｍ・Ｋ以上とすることができる。成形体の熱伝導率は、成形体の熱拡散率、比熱及び比重の積から求めることができる。

さらに、前記成形体は、寸法安定性に優れる。例えば、液晶ポリエステル組成物の成形時における流動方向の成形収縮率（ＭＤ）を、この流動方向と直交する方向の成形収縮率（ＴＤ）で除することにより求められた異方性比（ＭＤ／ＴＤ）を、好ましくは０．５０以上とすることができる。前記成形収縮率（ＭＤ及びＴＤ）は、例えば、成形に用いた金型の特定部位における該当方向（液晶ポリエステル組成物の流動方向、又は液晶ポリエステル組成物の流動方向と直交する方向）の常温（例えば２３℃。以下、同様。）での寸法をａとし、得られた成形体の前記特定部位に対応する部位の同方向の常温での寸法をｂとして、これらの値を測定し、{［ａ−ｂ］／ａ}×１００の値を算出することにより求められる。前記異方性比が１に近いほど、成形体の異方性が小さいことを意味する。

前記成形体は、電気、電子、自動車、機械等の分野における光反射、特に可視光反射に関わる部材（反射板等）として好適である。かかる部材の例としては、ハロゲンランプ、ＨＩＤ等の光源装置におけるランプリフレクターや、ＬＥＤ、有機ＥＬ等の発光素子を備えた発光装置又は表示装置の高強度な反射板が挙げられる。そして、放熱性に優れることから、前記成形体は、ＬＥＤを備えた発光装置の反射板として特に好適である。

以下、具体的実施例により、本発明についてさらに詳しく説明する。ただし、本発明は、以下に示す実施例に何ら限定されるものではない。なお、液晶ポリエステルの流動開始温度は、以下の方法で測定した。

（液晶ポリエステルの流動開始温度の測定）
フローテスター（島津製作所社製「ＣＦＴ−５００型」）を用いて、液晶ポリエステル約２ｇを、内径１ｍｍ及び長さ１０ｍｍのノズルを有するダイを取り付けたシリンダーに充填し、９．８ＭＰａ（１００ｋｇ／ｃｍ^２）の荷重下、４℃／分の速度で昇温しながら、液晶ポリエステルを溶融させ、ノズルから押し出し、４８００Ｐａ・ｓ（４８０００ポイズ）の粘度を示す温度を測定した。

本実施例で使用した（Ｂ）アルミナ微粒子、（Ｃ）酸化チタン微粒子、（Ｄ）板状フィラー及び（Ｅ）繊維状フィラーは、以下の通りである。また、（Ｂ）アルミナ微粒子の体積平均粒径は日機装社製「ＨＲＡ」を、（Ｄ）板状フィラーの体積平均粒径は日機装社製「ＳＲＡ」を、それぞれ用いて測定した。

・（Ｂ）アルミナ微粒子
微粒低ソーダアルミナ「ＡＬＭ−４１−０１」（住友化学社製）：体積平均粒径が１．７μｍ（レーザー回折散乱測定により求められた粒径分布が、体積平均粒径１．０〜２．０μｍの範囲内と、体積平均粒径０．２〜０．４μｍの範囲内とに、それぞれ１つずつ極大値を有する二峰性であった。）であり、酸化アルミニウムの含有量が９９．９質量％のαアルミナであった。
・（Ｃ）酸化チタン微粒子
ＴＩＰＡＱＵＥ ＣＲ−５８（石原産業社製）：体積平均粒径０．２８μｍ
・（Ｄ）板状フィラー
タルク（「タルクＸ５０」（日本タルク社製））：長軸の体積平均粒径が１７．４μｍであり、アスペクト比が２１．２であった。なお、アスペクト比は、電子顕微鏡で厚さが確認できる（断面が確認できる）粒子を選び、その粒子径及び厚さを計測し、［アスペクト比］）＝［粒子径］／［厚さ］の式により算出した。
・（Ｅ）繊維状フィラー
ガラス繊維（「チョップドガラス繊維ＣＳ０３ＪＡＰＸ−１」（旭ファイバーガラス社製））：数平均繊維径が１０μｍ、数平均繊維長が３ｍｍであった。なお、数平均繊維長及び数平均繊維径は、電子顕微鏡を用い、ＪＩＳ Ｒ３４２０に準拠して測定した。

＜液晶ポリエステルの製造＞
［製造例１］
攪拌装置、トルクメータ、窒素ガス導入管、温度計及び還流冷却器を備えた反応器に、ｐ−ヒドロキシ安息香酸９９４．５ｇ（７．２モル）、４，４’−ジヒドロキシビフェニル４４６．９ｇ（２．４モル）、テレフタル酸２３９．２ｇ（１．４４モル）、イソフタル酸１５９．５ｇ（０．９６モル）及び無水酢酸１３４７．６ｇ（１３．２モル）を仕込み、反応器内を十分に窒素ガスで置換した後、窒素ガス気流下で撹拌しながら３０分かけて１５０℃まで昇温し、この温度（１５０℃）を保持して１時間還流させた。
次いで、留出する副生成物の酢酸及び未反応の無水酢酸を留去しながら、２時間５０分かけて３２０℃まで昇温し、トルクの上昇が認められた時点を反応終了点としてプレポリマーを得た。
得られたプレポリマーを室温まで冷却し、粗粉砕機で粉砕後、窒素ガス雰囲気下、室温から２５０℃まで１時間かけて昇温し、２５０℃から２８５℃まで５時間かけて昇温し、２８５℃で３時間保持することにより、固相重合を行った。固相重合終了後、得られた液晶ポリエステルの流動開始温度は、３２７℃であった。

＜液晶ポリエステル組成物及び成形体の製造＞
［実施例１〜５、比較例１〜２］
（液晶ポリエステル組成物の製造）
製造例１で得られた（Ａ）液晶ポリエステル、（Ｂ）アルミナ微粒子、（Ｃ）酸化チタン微粒子、（Ｄ）板状フィラー及び（Ｅ）繊維状フィラーを表１に示す割合で、同方向２軸押出機（池貝鉄工社製「ＰＣＭ−３０ＨＳ」）に供給し、３１５℃で溶融混練してペレット化することで、液晶ポリエステル組成物のペレットを得た。

（成形体の製造）
射出成形機（日精樹脂工業社製「ＵＨ−１０００型」）を用いて、得られた前記ペレットを、シリンダー温度３２０℃、金型温度１２０℃、射出率２００ｍｍ／ｓの条件で射出成形し、以下に示す形状の成形体（１）を得た。
また、射出成形機（日精樹脂工業社製「ＰＳ４０Ｅ５ＡＳＥ型」）を用いて、前記ペレットを、シリンダー温度３２０℃、金型温度１２０℃、射出率７５ｍｍ／ｓの条件で射出成形し、以下に示す形状の成形体（２）及び（３）を得た。
成形体（１）：６４ｍｍ×６４ｍｍ×１ｍｍ
成形体（２）：ＡＳＴＭ４号ダンベル
成形体（３）：６４ｍｍ×６４ｍｍ×３ｍｍ

＜成形体の評価＞
上記各実施例及び比較例で得られた成形体について、下記方法により、熱伝導率、反射率、成形収縮率を測定し、成形収縮率からは異方性比を算出して、熱伝導率から放熱性を、反射率から光反射性を、異方性比から寸法安定性を、それぞれ評価した。結果を表１に示す。

（熱伝導率の測定）
成形体（１）の厚さ方向について、レーザーフラッシュ法熱定数測定装置（アルバック理工社製「ＴＣ−７０００」）を用いて、熱拡散率を測定した。また、ＤＳＣ（ＰＥＲＫＩＮ ＥＬＭＥＲ社製「ＤＳＣ７」）を用いて、前記ペレットの比熱を測定した。成形体の比熱は、ペレットの比熱と同じであるため、以下に示す成形体の比熱として、このペレットの比熱を採用した。さらに、成形体（２）について、自動比重測定装置（関東メジャー社製「ＡＳＧ−３２０Ｋ」）を用い、ＡＳＴＭ Ｄ７９２に準拠して、比重を測定した。そして、成形体の厚さ方向の熱伝導率を、熱拡散率、比熱及び比重の積から求めた（［熱伝導率］＝［熱拡散率］×［比熱］×［比重］）。

（反射率の測定）
成形体（１）の表面について、分光測色計（コニカミノルタ社製「ＣＭ−３６００ｄ」）を用い、ＪＩＳ Ｚ ８７２２に準拠して、波長４６０ｎｍの光線に対する全光線反射率（Ｒ_ＳＣＩ）を測定した。

（成形収縮率の測定、異方性比の算出）
マイクロメーターを用いて、成形体（３）の常温（２３℃）での上記の寸法（６４ｍｍ×６４ｍｍ×３ｍｍ）を測定した。また、成形体（３）の製造に用いた平板試験片金型の、成形体（３）の各辺に対応する部位の常温（２３℃）での寸法を予め測定しておき、金型の前記寸法と成形体（３）の前記寸法との差を、金型の前記寸法で除し、１００を乗じることにより、成形体（３）各辺の成形収縮率を求め、液晶ポリエステル組成物の流動方向の２辺の成形収縮率の平均値を流動方向の成形収縮率（ＭＤ）とし、液晶ポリエステル組成物の流動方向と直交する方向の２辺の成形収縮率の平均値を直交方向の成形収縮率（ＴＤ）とした。さらに、ＭＤをＴＤで除することにより、異方性比（ＭＤ／ＴＤ）を求めた。

上記結果から明らかなように、実施例１〜５の成形体は、熱伝導率が０．９Ｗ／ｍ・Ｋ以上、反射率が７０％以上、異方性比が０．５０以上であり、放熱性、光反射性及び寸法安定性の全てに優れていた。
これに対して、比較例１及び２の成形体は、（Ｃ）酸化チタン微粒子を用いていないことにより、反射率が７０％未満で光反射性が低く、異方性比が０．５０未満で寸法安定性が低かった。

本発明は、電気、電子、自動車、機械等の分野における光反射、特に可視光反射に関わる部材の製造に利用可能である。

Claims (14)

1. 下記成分（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）及び（Ｅ）を含み、
   前記成分（Ｂ）の含有量（質量）が、前記成分（Ｃ）、（Ｄ）及び（Ｅ）の合計含有量（質量）よりも多く、前記合計含有量の４．８２５倍以下であり、
   前記成分（Ａ）１００質量部に対して、前記成分（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）及び（Ｅ）を合計で１８０〜２３３質量部含み、
   前記成分（Ａ）１００質量部に対して、前記成分（Ｃ）を５〜２０質量部含むことを特徴とする液晶ポリエステル組成物。
   （Ａ）液晶ポリエステル
   （Ｂ）アルミナ微粒子
   （Ｃ）酸化チタン微粒子
   （Ｄ）電気絶縁性材料からなる板状フィラー
   （Ｅ）電気絶縁性材料からなる繊維状フィラー
2. 前記成分（Ｂ）が、レーザー回折散乱により求められる粒径分布が二峰性のアルミナ微粒子であることを特徴とする請求項１に記載の液晶ポリエステル組成物。
3. 前記成分（Ｂ）のレーザー回折散乱測定により求められた粒径分布が、
   体積平均粒径１〜５μｍの範囲内と、
   体積平均粒径０．１〜１μｍの範囲内と、
   にそれぞれ極大値を有する二峰性であることを特徴とする請求項１又は２に記載の液晶ポリエステル組成物。
4. 前記成分（Ｃ）が、体積平均粒径が０．１０μｍ以上の酸化チタン微粒子であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の液晶ポリエステル組成物。
5. 前記成分（Ａ）１００質量部に対して、前記成分（Ｄ）を１〜９質量部含むことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の液晶ポリエステル組成物。
6. 前記成分（Ｄ）がタルクであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の液晶ポリエステル組成物。
7. 前記タルクの長軸の体積平均粒径が１５μｍ以上であることを特徴とする請求項６に記載の液晶ポリエステル組成物。
8. 前記成分（Ａ）が、流動開始温度が２８０℃以上の液晶ポリエステルであることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の液晶ポリエステル組成物。
9. 前記成分（Ａ）が、
   ｐ−ヒドロキシ安息香酸及び／又は６−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸に由来する繰返し単位（Ｉ）と、
   ヒドロキノン及び／又は４，４’−ジヒドロキシビフェニルに由来する繰返し単位（ＩＩ）と、
   テレフタル酸、イソフタル酸及び２，６−ナフタレンジカルボン酸からなる群より選択される一種以上に由来する繰返し単位（ＩＩＩ）と、
   を有する液晶ポリエステルであり、
   前記液晶ポリエステルを構成する全繰返し単位の合計量に対して、前記繰返し単位（Ｉ）を３０〜８０モル％有し、前記繰返し単位（ＩＩ）を１０〜３５モル％有し、前記繰返し単位（ＩＩＩ）を１０〜３５モル％有することを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載の液晶ポリエステル組成物。
10. 請求項１〜９のいずれか一項に記載の液晶ポリエステル組成物を成形してなることを特徴とする成形体。
11. 前記液晶ポリエステル組成物を射出成形してなることを特徴とする請求項１０に記載の成形体。
12. 反射板用であることを特徴とする請求項１０又は１１に記載の成形体。
13. 請求項１２に記載の成形体と発光素子とを備えたことを特徴とする発光装置。
14. 前記発光素子がＬＥＤであることを特徴とする請求項１３に記載の発光装置。

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