JP5901845B2 - 端子、接続構造体及び端子の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、例えば、自動車用ワイヤハーネスに用いられる端子、その接続構造体、及び端子の製造方法に関する。
自動車用ワイヤハーネスなどにおける被覆電線と端子との接続は、オープンバレル型と呼ばれる端子で電線をかしめて圧着する圧着接続が一般的である。しかし、オープンバレル型端子を用いた電線との接続構造体では、電線と端子の接続部分（接点）に水分等が付着してしまうと、電線や端子基材に用いられる金属表面の酸化が進み、接続部分における電気抵抗が上昇してしまう。また、電線と端子に用いられる金属が異なる場合、異種金属間腐食が進んでしまう。当該接続部分における金属の酸化や腐食の進行は、接続部分の割れや接触不良の原因となり、製品寿命への影響を免れない。特に近年では、電線をアルミニウム合金とし、端子基材を銅合金とするワイヤハーネスが実用化されつつあり、接続部分の酸化や腐食の課題が顕著になってきている。
このような接続構造体で酸化や腐食を防止するために、アルミニウム合金からなる導体を備える電線に、銅又は銅合金からなる端子を圧着接合させ、端子において、導体との接触箇所と、外部端子との接触箇所とを除く非接触領域の大部分を絶縁被覆で覆った構造が提案されている（特許文献１）。また、端子本体をアルミニウム材料で構成するとともに、電気接続される接続端子に接触する端子の接点を支持する弾性片を鉄系材料で構成する技術が提案されている（特許文献２参照）。また、別のアルミ電線の電食防止構造として、電線の端末部から露出する芯線に中間キャップを被覆して芯線と中間キャップとを導通接続するとともに、中間キャップと端子金具とを導通接続することにより、電線と端子金具とが導通接続する構造が提案されている（特許文献３参照）。
しかし、特許文献１で提案された構造では、端子の折り曲げ加工前に基材を打ち抜く際に形成される切断端面に絶縁被覆が設けられていないので、切断端面から水分付着による異種金属腐食が発生しやすい。
また、特許文献２で提案された構造では、プレスにより所定形状に打ち抜き加工し、曲げ加工するという一貫した連続工程で行われてきた従来からの端子の加工工程への組み入れが難しく、量産することが困難であった。さらに、弾性片を構成する材料と、端子本体を構成するアルミニウムとの間に電食が生じるといった問題があった。
また、特許文献３で提案された構造では、電線圧着構造が複雑となるため、その圧着条件、すなわち、かしめ条件の最適化が難しく、また、微小なすき間等が生じることによって、急速に電食が進行して導電機能の維持が困難となる問題があった。
また、特許文献２で提案された構造では、プレスにより所定形状に打ち抜き加工し、曲げ加工するという一貫した連続工程で行われてきた従来からの端子の加工工程への組み入れが難しく、量産することが困難であった。さらに、弾性片を構成する材料と、端子本体を構成するアルミニウムとの間に電食が生じるといった問題があった。
また、特許文献３で提案された構造では、電線圧着構造が複雑となるため、その圧着条件、すなわち、かしめ条件の最適化が難しく、また、微小なすき間等が生じることによって、急速に電食が進行して導電機能の維持が困難となる問題があった。
本発明は、上述した事情を鑑みてなされたものであり、種類の異なる金属で構成された被覆電線の芯線と端子との間で発生する異種金属腐食を良好に抑制して、導電機能をより確実にする端子及び接続構造体を提供することを目的としている。
この明細書には、２０１３年９月１２日に出願された日本国特許出願・特願２０１３−１８９０５４の全ての内容が含まれる。
本発明の端子は、他の端子と接続する接続部と、被覆電線と圧着接続する圧着部とを備える端子であって、前記他の端子との接触部、および、前記被覆電線の導体の露出部との接触部を除いた非接触部が、金属部材の打ち抜き時の切断端面と、連鎖端子からの切り離し時の切断端面と、前記接続部の内面全体又は前記接続部における前記他の端子との接触部を除く内面とを含んで、実質的にすべて樹脂被覆部により覆われていることを特徴とする。
本発明の端子は、他の端子と接続する接続部と、被覆電線と圧着接続する圧着部とを備える端子であって、前記他の端子との接触部、および、前記被覆電線の導体の露出部との接触部を除いた非接触部が、金属部材の打ち抜き時の切断端面と、連鎖端子からの切り離し時の切断端面と、前記接続部の内面全体又は前記接続部における前記他の端子との接触部を除く内面とを含んで、実質的にすべて樹脂被覆部により覆われていることを特徴とする。
他の端子との接触部、および、被覆電線の導体の露出部との接触部を除いた非接触部が、実質的にすべて樹脂被覆部により覆われることで、種類の異なる金属で構成された被覆電線の芯線と端子との間で発生する異種金属腐食を良好に抑制できる。
上記構成によれば、上述した非接触部が、特に、金属部材の打ち抜き時の切断端面を含んで、実質的にすべて樹脂被覆部により覆われているため、圧着部に被覆電線の導体を圧着したときに、被覆電線の導体及び端子の表面に水分が付着しても、被覆電線の導体と端子との間に腐食電流が流れにくくなる。従って、異種金属腐食を良好に抑制することができ、被覆電線の導体と端子との導電機能を長期に亘ってより確実にすることができる。
上記構成によれば、上述した非接触部が、特に、金属部材の打ち抜き時の切断端面を含んで、実質的にすべて樹脂被覆部により覆われているため、圧着部に被覆電線の導体を圧着したときに、被覆電線の導体及び端子の表面に水分が付着しても、被覆電線の導体と端子との間に腐食電流が流れにくくなる。従って、異種金属腐食を良好に抑制することができ、被覆電線の導体と端子との導電機能を長期に亘ってより確実にすることができる。
上記構成において、前記圧着部が、ワイヤーバレル部及びインシュレーションバレル部で構成されていても良い。この構成によれば、ワイヤーバレル部には被覆電線の導体の露出部との接触部を確保し、インシュレーションバレル部には樹脂被覆部を設けた場合には、端子と被覆電線の導体との導通を確保しつつ端子の樹脂被覆部の面積を大きくすることができる。
また、上記構成において、前記樹脂被覆部は、端子表面の９５％以上に形成されていることが好ましい。
また、本発明の接続構造体は、前記端子の圧着部に、被覆電線が接続されていても良い。この構成によれば、被覆電線の導体及び端子の表面に水分が付着しても、被覆電線の導体と端子との間に腐食電流が流れにくくなる。従って、異種金属腐食を良好に抑制することができ、被覆電線の導体と端子との導電機能を長期に亘ってより確実にすることができる。
また、本発明の端子の製造方法は、他の端子と接続する接続部と、被覆電線と圧着接続する圧着部とを備える端子の製造方法であって、前記他の端子との接触部、および、前記被覆電線の導体の露出部との接触部を除いた非接触部に、金属部材の打ち抜き時の切断端面と、連鎖端子からの切り離し時の切断端面と、前記接続部の内面全体又は前記接続部における前記他の端子との接触部を除く内面とを含んで実質的にすべて、樹脂を被覆することを特徴とする。
また、本発明の端子の製造方法は、他の端子と接続する接続部と、被覆電線と圧着接続する圧着部とを備える端子の製造方法であって、前記他の端子との接触部、および、前記被覆電線の導体の露出部との接触部を除いた非接触部に、金属部材の打ち抜き時の切断端面と、連鎖端子からの切り離し時の切断端面と、前記接続部の内面全体又は前記接続部における前記他の端子との接触部を除く内面とを含んで実質的にすべて、樹脂を被覆することを特徴とする。
また、上記構成において、前記樹脂を被覆する工程を、パルススプレイ方式により行うようにしても良い。
パルススプレイ方式とは、スプレイによる樹脂流体の塗装を、一定のパルス間隔でオン・オフを切り替えながら行う手法である。パルス間隔が極めて短いことが特徴であり、流体に連続で力（圧力）を与えないことで、流体を粘度が低い状態でスプレイをすることが可能になる。これにより、流体詰まりや液玉化といった不具合が少なくなる。結果、樹脂流体を好適に霧状にすることができ、複雑な形状のものに対しても樹脂流体の塗装が可能となる。すなわち、端子の打ち抜き時の切断端面（端面）に対しても容易に均一な樹脂被覆を形成することが可能となる。なお、スプレイのパルス周期や噴出方向、噴出口の数などは目的に応じて適宜調整して行う。このように、パルススプレイ方式により樹脂被覆を形成することで、端子の被覆範囲に切断端面（端面）を含んでいても樹脂被覆を均一に形成することができ、異種金属腐食を良好に抑制することができる。
また、上記構成において、前記樹脂を被覆する工程を、樹脂の被覆前に、前記接触部にマスキングを行った状態で行うようにしても良い。この構成によれば、マスキングを行うことにより、接触部を確保することができる。
パルススプレイ方式とは、スプレイによる樹脂流体の塗装を、一定のパルス間隔でオン・オフを切り替えながら行う手法である。パルス間隔が極めて短いことが特徴であり、流体に連続で力（圧力）を与えないことで、流体を粘度が低い状態でスプレイをすることが可能になる。これにより、流体詰まりや液玉化といった不具合が少なくなる。結果、樹脂流体を好適に霧状にすることができ、複雑な形状のものに対しても樹脂流体の塗装が可能となる。すなわち、端子の打ち抜き時の切断端面（端面）に対しても容易に均一な樹脂被覆を形成することが可能となる。なお、スプレイのパルス周期や噴出方向、噴出口の数などは目的に応じて適宜調整して行う。このように、パルススプレイ方式により樹脂被覆を形成することで、端子の被覆範囲に切断端面（端面）を含んでいても樹脂被覆を均一に形成することができ、異種金属腐食を良好に抑制することができる。
また、上記構成において、前記樹脂を被覆する工程を、樹脂の被覆前に、前記接触部にマスキングを行った状態で行うようにしても良い。この構成によれば、マスキングを行うことにより、接触部を確保することができる。
本発明は、非接触部が、金属部材の打ち抜き時の切断端面を含んで、すべて樹脂被覆部により覆われているので、被覆電線の導体の露出部と端子との間に腐食電流を流れにくくすることができる。従って、異種金属腐食を良好に抑制することができ、被覆電線の導体と端子との導電機能を長期に亘ってより確実にすることができる。
この発明の一実施形態を以下図面とともに説明する。
＜第１実施形態＞
図１は、本発明の第１実施形態の接続構造体１０を構成する端子１１及び被覆電線１２を示す斜視図である。図１（Ａ）は被覆電線を圧着する前の端子１１を幅方向中央で分断した斜視図、図１（Ｂ）は圧着する前の端子１１及び被覆電線１２を示す斜視図、図１（Ｃ）は接続構造体１０を示す斜視図である。
図１（Ａ）、（Ｂ）に示すように、端子１１は、例えば雌型端子であり、長手方向の一端側から順に、ボックス部２１、第１トランジション部２２、ワイヤーバレル部２３、第２トランジション部２４、インシュレーションバレル部２５を一体に備える。
＜第１実施形態＞
図１は、本発明の第１実施形態の接続構造体１０を構成する端子１１及び被覆電線１２を示す斜視図である。図１（Ａ）は被覆電線を圧着する前の端子１１を幅方向中央で分断した斜視図、図１（Ｂ）は圧着する前の端子１１及び被覆電線１２を示す斜視図、図１（Ｃ）は接続構造体１０を示す斜視図である。
図１（Ａ）、（Ｂ）に示すように、端子１１は、例えば雌型端子であり、長手方向の一端側から順に、ボックス部２１、第１トランジション部２２、ワイヤーバレル部２３、第２トランジション部２４、インシュレーションバレル部２５を一体に備える。
端子１１は、金属部材を打ち抜き、折り曲げ加工（プレス加工）されて形成される。
金属部材とは、金属材料（例えば銅、アルミニウム、鉄、またはこれらを主成分とする合金等）の基材と、その表面に任意に設けられるめっき部とからなる。めっき部は、金属基材の一部あるいは全部に設けられればよく、すず（Ｓｎ）めっきや銀（Ａｇ）めっき等の貴金属めっきが好ましい。また、めっき部には下地めっきとして、ニッケル（Ｎｉ）やコバルト（Ｃｏ）またはこれらを主成分とする合金等からなるめっき層を設けても良い。めっき部は通常０．１〜１．２μｍの厚みである。
金属部材とは、金属材料（例えば銅、アルミニウム、鉄、またはこれらを主成分とする合金等）の基材と、その表面に任意に設けられるめっき部とからなる。めっき部は、金属基材の一部あるいは全部に設けられればよく、すず（Ｓｎ）めっきや銀（Ａｇ）めっき等の貴金属めっきが好ましい。また、めっき部には下地めっきとして、ニッケル（Ｎｉ）やコバルト（Ｃｏ）またはこれらを主成分とする合金等からなるめっき層を設けても良い。めっき部は通常０．１〜１．２μｍの厚みである。
ボックス部２１は、折り曲げられて箱形に形成され、雄型端子８１（図６参照）を挿入可能にした部分である。ボックス部２１の内部には、折り曲げられて雄型端子の挿入タブに接触する接触凸部２１ａが形成された接触片２１ｂを一体に備える。なお、符号２１ｍはボックス部２１の上部に形成された矩形の開口、２１ｎは開口２１ｍを通じて押圧形成された下方凸部である。
第１トランジション部２２は、所定の長さを有し、ボックス部２１とワイヤーバレル部２３とを繋ぐ部分である。
ワイヤーバレル部２３は、被覆電線１２の導体である芯線１４をかしめて圧着する部分である。圧着前のワイヤーバレル部２３は、バレル底部３１と、バレル底部３１の幅方向の両側から斜め外側上方に延出するワイヤーバレル片３２、３２とで構成され、ワイヤーバレル片３２、３２で芯線１４をかしめて機械的・電気的に接続する。バレル底部３１及びワイヤーバレル片３２、３２は、長手方向の端部から見た場合に略Ｕ型に形成されている。
第１トランジション部２２は、所定の長さを有し、ボックス部２１とワイヤーバレル部２３とを繋ぐ部分である。
ワイヤーバレル部２３は、被覆電線１２の導体である芯線１４をかしめて圧着する部分である。圧着前のワイヤーバレル部２３は、バレル底部３１と、バレル底部３１の幅方向の両側から斜め外側上方に延出するワイヤーバレル片３２、３２とで構成され、ワイヤーバレル片３２、３２で芯線１４をかしめて機械的・電気的に接続する。バレル底部３１及びワイヤーバレル片３２、３２は、長手方向の端部から見た場合に略Ｕ型に形成されている。
第２トランジション部２４は、所定の長さを有し、ワイヤーバレル部２３とインシュレーションバレル部２５とを繋ぐ部分である。
インシュレーションバレル部２５は、被覆電線１２の絶縁被覆１５をかしめて固定する部分である。圧着前のインシュレーションバレル部２５は、バレル底部３４と、バレル底部３４の幅方向の両側から斜め外側上方に延出するインシュレーションバレル片３５、３５とで構成され、インシュレーションバレル片３５、３５で絶縁被覆１５をかしめて機械的に接続する。バレル底部３４及びインシュレーションバレル片３５、３５は、長手方向の端部から見た場合に略Ｕ型に形成されている。
インシュレーションバレル部２５は、被覆電線１２の絶縁被覆１５をかしめて固定する部分である。圧着前のインシュレーションバレル部２５は、バレル底部３４と、バレル底部３４の幅方向の両側から斜め外側上方に延出するインシュレーションバレル片３５、３５とで構成され、インシュレーションバレル片３５、３５で絶縁被覆１５をかしめて機械的に接続する。バレル底部３４及びインシュレーションバレル片３５、３５は、長手方向の端部から見た場合に略Ｕ型に形成されている。
被覆電線１２は、銅やアルミニウム又はこれらを主成分とする合金製の素線が撚られて形成された撚り線からなる芯線１４と、この芯線１４を覆う絶縁樹脂からなる絶縁被覆１５とから構成されている。芯線１４は被覆電線１２の導体である。芯線１４は、その断面積（電線サイズ）が０．７５ｍｍ2〜３ｍｍ2、素線数が１１〜３７本である。図１（Ｂ）では、被覆電線１２の絶縁被覆１５の端部が所定長さだけ剥がされ、端部（露出部）１４ａが露出している。この端部１４ａは、端子１１のワイヤーバレル部２３に圧着接続される。また、絶縁被覆１５の端部１５ａが端子１１のインシュレーションバレル部２５に接続される。
ここで、端子１１において、被覆電線１２の芯線１４及び雄型端子と全く接触しない部分を非接触部というが、非接触部には、被覆電線１２の芯線１４の一部及び雄型端子の一部と接触する部分を含んでいても良い。本実施形態では、上記の非接触部は、金属部材の打ち抜き時の切断端面を含んで、実質すべて、その表面が絶縁樹脂からなる樹脂被覆部４０（複数のドットで描かれた部分である。）で被覆されている。ここで実質すべて、とは端子の表面積の９５％以上のことを言い、好ましくは９９％以上である。
このような端子１１と被覆電線１２により接続構造体１０が構成される。より具体的には、図１（Ｃ）に示すように、端子圧着機（図示せず）により、被覆電線１２の芯線１４に、ワイヤーバレル部２３のワイヤーバレル片３２、３２が圧着され、被覆電線１２の絶縁被覆１５に、インシュレーションバレル部２５のインシュレーションバレル片３５、３５が圧着されて、接続構造体１０が形成される。
ここで、端子１１において、被覆電線１２の芯線１４及び雄型端子と全く接触しない部分を非接触部というが、非接触部には、被覆電線１２の芯線１４の一部及び雄型端子の一部と接触する部分を含んでいても良い。本実施形態では、上記の非接触部は、金属部材の打ち抜き時の切断端面を含んで、実質すべて、その表面が絶縁樹脂からなる樹脂被覆部４０（複数のドットで描かれた部分である。）で被覆されている。ここで実質すべて、とは端子の表面積の９５％以上のことを言い、好ましくは９９％以上である。
このような端子１１と被覆電線１２により接続構造体１０が構成される。より具体的には、図１（Ｃ）に示すように、端子圧着機（図示せず）により、被覆電線１２の芯線１４に、ワイヤーバレル部２３のワイヤーバレル片３２、３２が圧着され、被覆電線１２の絶縁被覆１５に、インシュレーションバレル部２５のインシュレーションバレル片３５、３５が圧着されて、接続構造体１０が形成される。
以上に述べた端子１１の製造方法、詳しくは、打ち抜きから樹脂被覆部形成までを次に説明する。
図２は、連鎖端子６１を形成する手順を示す説明図である。
まず、例えば板厚が０．２５ｍｍの銅合金製の基材に、めっき部として錫めっきを施した金属部材が、プレス機等により打ち抜かれて複数の平板状の端子素材１１Ｅと、これらの端子素材１１Ｅを連結する枠部６２とが形成される。
このプレス工程の際に、各端子素材１１Ｅは、その一端がそれぞれ図中に示すＨ−Ｈ線で枠部６２から切り離され（半打ち抜き）、端子素材１１Ｅの他端が連結された連鎖端子６１が形成される。なお、図中の符号６３は連鎖端子６１の長手方向の位置を検出するために開けられたパイロットホールである。端子素材１１Ｅの各部の名称については、折り曲げ加工を施した後の端子１１（図１（Ｂ）参照）の各部と同一の名称を用いる。
図２は、連鎖端子６１を形成する手順を示す説明図である。
まず、例えば板厚が０．２５ｍｍの銅合金製の基材に、めっき部として錫めっきを施した金属部材が、プレス機等により打ち抜かれて複数の平板状の端子素材１１Ｅと、これらの端子素材１１Ｅを連結する枠部６２とが形成される。
このプレス工程の際に、各端子素材１１Ｅは、その一端がそれぞれ図中に示すＨ−Ｈ線で枠部６２から切り離され（半打ち抜き）、端子素材１１Ｅの他端が連結された連鎖端子６１が形成される。なお、図中の符号６３は連鎖端子６１の長手方向の位置を検出するために開けられたパイロットホールである。端子素材１１Ｅの各部の名称については、折り曲げ加工を施した後の端子１１（図１（Ｂ）参照）の各部と同一の名称を用いる。
図３は、連鎖端子６１に形成された端子素材１１Ｅの樹脂被覆部４０を示す説明図である。図３（Ａ）は金属部材から打ち抜かれた連鎖端子６１の一方の面を示す平面図、図３（Ｂ）は金属部材から打ち抜かれた連鎖端子６１の他方の面を示す平面図である。
連鎖端子６１の一方の面は、図１（Ｂ）に示した端子１１の内面１１Ａ側となる面である。また、連鎖端子６１の他方の面は、図１（Ｂ）に示した端子１１の外面１１Ｂ側となる面である。
連鎖端子６１の一方の面、および、他方の面の非接触部には、それぞれ複数のドットで示すように、樹脂被覆部４０が形成される。
連鎖端子６１の一方の面は、図１（Ｂ）に示した端子１１の内面１１Ａ側となる面である。また、連鎖端子６１の他方の面は、図１（Ｂ）に示した端子１１の外面１１Ｂ側となる面である。
連鎖端子６１の一方の面、および、他方の面の非接触部には、それぞれ複数のドットで示すように、樹脂被覆部４０が形成される。
上記した樹脂被覆部４０の形成要領を次に説明する。
図３（Ａ）、（Ｂ）において、まず、連鎖端子６１に電解脱脂、酸洗処理、水洗、乾燥の各工程がこの順に施される。
次に、紫外線硬化型の樹脂（アクリレート系樹脂、スリーボンド製３０５２Ｃ）が、被覆厚ｔ＝１０μｍ（±１μｍ）となる塗布厚さで、各端子素材１１Ｅの内面１１Ａ、外面１１Ｂ及び端面１１Ｃ、面取り２３ｄ、２５ｄに塗布され、次に所定の紫外線照射が施され、更に樹脂が架橋・硬化されて、端子素材１１Ｅの内面１１Ａ、外面１１Ｂ、端面１１Ｃ及び面取り２３ｄ、２５ｄにそれぞれ内側樹脂被覆部４１、外側樹脂被覆部４２、端面樹脂被覆部４３、面取り樹脂被覆部４４が形成される。
図３（Ａ）、（Ｂ）において、まず、連鎖端子６１に電解脱脂、酸洗処理、水洗、乾燥の各工程がこの順に施される。
次に、紫外線硬化型の樹脂（アクリレート系樹脂、スリーボンド製３０５２Ｃ）が、被覆厚ｔ＝１０μｍ（±１μｍ）となる塗布厚さで、各端子素材１１Ｅの内面１１Ａ、外面１１Ｂ及び端面１１Ｃ、面取り２３ｄ、２５ｄに塗布され、次に所定の紫外線照射が施され、更に樹脂が架橋・硬化されて、端子素材１１Ｅの内面１１Ａ、外面１１Ｂ、端面１１Ｃ及び面取り２３ｄ、２５ｄにそれぞれ内側樹脂被覆部４１、外側樹脂被覆部４２、端面樹脂被覆部４３、面取り樹脂被覆部４４が形成される。
また、樹脂被覆部４０の別の形成方法としては、連鎖端子６１に電解脱脂、酸洗処理、水洗、乾燥の各工程を施した後、Ｎ−メチル２−ピロリドンを溶媒とするポリアミドイミド（ＰＡＩ）溶液のワニス（固形分約３０％）を、端子素材１１Ｅの所定箇所に、焼付け後の被覆厚ｔが１０μｍ（±１μｍ）となる塗布厚さで、各端子素材１１Ｅの内面１１Ａ、外面１１Ｂ、端面１１Ｃ及び面取り２３ｄ，２５ｄに塗布する。次いで所定の加熱処理が施され、溶媒乾燥とともに硬化されて、各樹脂被覆部４１〜４４が形成される。
なお、パルススプレイ方式は、樹脂流体（ワニスなど）を霧状にして噴きつけることで樹脂の塗装を行う方法である。
従来、工業的な樹脂流体の塗装は、樹脂流体を一方向から流入させて塗装している。例えば、ロールコーターなどが代表的であり、このような方法は、板状のものに対しては塗装しやすいものの、複雑な形状のものや立体的形状のものに対しては塗装が出来ない。そこで、スプレイによって樹脂の塗装をすることが考えられるが、工業用途で使用されている樹脂流体のほとんどは粘度が高いため、通常のスプレイによって塗装しようとすると、スプレイの噴出口で樹脂が詰まったり、霧にならずに液玉になってしまったりする。また、耐熱性や硬さなどに優れた樹脂は、焼付けを考慮しワニス中の樹脂分を調整した場合、粘度が高くなってしまう傾向にある。そのため、特に高機能な樹脂（例えばポリイミドなど）を、スプレイによって塗装し樹脂被膜を形成させることは技術的困難が伴っていた。
従来、工業的な樹脂流体の塗装は、樹脂流体を一方向から流入させて塗装している。例えば、ロールコーターなどが代表的であり、このような方法は、板状のものに対しては塗装しやすいものの、複雑な形状のものや立体的形状のものに対しては塗装が出来ない。そこで、スプレイによって樹脂の塗装をすることが考えられるが、工業用途で使用されている樹脂流体のほとんどは粘度が高いため、通常のスプレイによって塗装しようとすると、スプレイの噴出口で樹脂が詰まったり、霧にならずに液玉になってしまったりする。また、耐熱性や硬さなどに優れた樹脂は、焼付けを考慮しワニス中の樹脂分を調整した場合、粘度が高くなってしまう傾向にある。そのため、特に高機能な樹脂（例えばポリイミドなど）を、スプレイによって塗装し樹脂被膜を形成させることは技術的困難が伴っていた。
本実施形態では、パルススプレイ方式を用いることによって、端子に対する立体的な樹脂被覆部４０の形成を可能にした。
パルススプレイ方式とは、スプレイによる樹脂流体の塗装を、一定のパルス間隔でオン・オフを切り替えながら行う手法である。パルス間隔が極めて短いことが特徴であり、流体に連続で力（圧力）を与えないことで粘度が低い状態でスプレイをすることが可能になる。これにより、流体詰まりや液玉化といった不具合が少なくなる。結果、樹脂流体を好適に霧状にすることができ、複雑な形状のものに対しても樹脂流体の塗装が可能となる。すなわち、端子の打ち抜き面（端面）に対しても容易に均一な樹脂被覆することが可能となる。なお、スプレイのパルス周期や噴出方向、噴出口の数などは目的に応じて適宜調整して行う。
パルススプレイ方式による樹脂流体の吹き付けは、連鎖端子６１の少なくとも上記一方及び他方の両面に向けて同時に行われ、端子素材１１Ｅの内面１１Ａ、外面１１Ｂ、端面１１Ｃ及び面取り２３ｄ、２５ｄに同時に樹脂被覆部４０が形成される。
金属部材が、プレス機等により打ち抜かれる段階では、打ち抜き端面にはめっき部が無い。従って、必要がある場合は、当該端面に別途めっき部を形成しても良い。
パルススプレイ方式とは、スプレイによる樹脂流体の塗装を、一定のパルス間隔でオン・オフを切り替えながら行う手法である。パルス間隔が極めて短いことが特徴であり、流体に連続で力（圧力）を与えないことで粘度が低い状態でスプレイをすることが可能になる。これにより、流体詰まりや液玉化といった不具合が少なくなる。結果、樹脂流体を好適に霧状にすることができ、複雑な形状のものに対しても樹脂流体の塗装が可能となる。すなわち、端子の打ち抜き面（端面）に対しても容易に均一な樹脂被覆することが可能となる。なお、スプレイのパルス周期や噴出方向、噴出口の数などは目的に応じて適宜調整して行う。
パルススプレイ方式による樹脂流体の吹き付けは、連鎖端子６１の少なくとも上記一方及び他方の両面に向けて同時に行われ、端子素材１１Ｅの内面１１Ａ、外面１１Ｂ、端面１１Ｃ及び面取り２３ｄ、２５ｄに同時に樹脂被覆部４０が形成される。
金属部材が、プレス機等により打ち抜かれる段階では、打ち抜き端面にはめっき部が無い。従って、必要がある場合は、当該端面に別途めっき部を形成しても良い。
図３（Ａ）において、各端子素材１１Ｅの内面１１Ａは、ボックス部２１の内面２１ｃと、接触片２１ｂの内面２１ｄと、第１トランジション部２２の内面２２ａと、ワイヤーバレル部２３の内面２３ａと、第２トランジション部２４の内面２４ａと、インシュレーションバレル部２５の内面２５ａとを備える。内面１１Ａには、ワイヤーバレル部２３の外面２３ａの一部を除いて内側樹脂被覆部４１が設けられている。
内側樹脂被覆部４１は、ボックス部２１の内面２１ｃに設けられた第１内面被覆部４１ａと、第１トランジション部２２の内面２２ａに設けられた第２内面被覆部４１ｂと、ワイヤーバレル部２３の内面２３ａに設けられた第３内面被覆部４１ｃと、第２トランジション部２４の内面２４ａに設けられた第４内面被覆部４１ｄと、インシュレーションバレル部２５の内面２５ａに設けられた第５内面被覆部４１ｅと、接触片２１ｂの内面２１ｄに設けられた第６内面被覆部４１ｆとから構成されている。
第３内面被覆部４１ｃは、ワイヤーバレル部２３の一端から距離Ｌ１、他端から距離Ｌ２の範囲のみに形成され、端子素材１１Ｅの長手方向の長さＬ３内には形成されていない。このワイヤーバレル部２３の内面２３ａの樹脂被覆が設けられていない部分は、被覆電線１２（図１（Ｂ）参照）の芯線１４（図１（Ｂ）参照）に接触する非被覆部４６である。
非被覆部４６の幅Ｌ３は、芯線１４の端部（露出部）１４ａ（図１（Ｂ）参照）と接触する幅であり、端部１４ａよりも短く形成される。
内側樹脂被覆部４１は、ボックス部２１の内面２１ｃに設けられた第１内面被覆部４１ａと、第１トランジション部２２の内面２２ａに設けられた第２内面被覆部４１ｂと、ワイヤーバレル部２３の内面２３ａに設けられた第３内面被覆部４１ｃと、第２トランジション部２４の内面２４ａに設けられた第４内面被覆部４１ｄと、インシュレーションバレル部２５の内面２５ａに設けられた第５内面被覆部４１ｅと、接触片２１ｂの内面２１ｄに設けられた第６内面被覆部４１ｆとから構成されている。
第３内面被覆部４１ｃは、ワイヤーバレル部２３の一端から距離Ｌ１、他端から距離Ｌ２の範囲のみに形成され、端子素材１１Ｅの長手方向の長さＬ３内には形成されていない。このワイヤーバレル部２３の内面２３ａの樹脂被覆が設けられていない部分は、被覆電線１２（図１（Ｂ）参照）の芯線１４（図１（Ｂ）参照）に接触する非被覆部４６である。
非被覆部４６の幅Ｌ３は、芯線１４の端部（露出部）１４ａ（図１（Ｂ）参照）と接触する幅であり、端部１４ａよりも短く形成される。
図３（Ｂ）において、各端子素材１１Ｅの外面１１Ｂは、ボックス部２１の外面２１ｅと、接触片２１ｂの外面２１ｆと、第１トランジション部２２の外面２２ｂと、ワイヤーバレル部２３の外面２３ｂと、第２トランジション部２４の外面２４ｂと、インシュレーションバレル部２５の外面２５ｂとを備える。外面１１Ｂには、接触片２１ｂの外面２１ｆの一部を除いて外側樹脂被覆部４２が設けられている。
外側樹脂被覆部４２は、ボックス部２１の外面２１ｅに設けられた第１外側被覆部４２ａと、第１トランジション部２２の外面２２ｂに設けられた第２外面被覆部４２ｂと、ワイヤーバレル部２３の外面２３ｂに設けられた第３外面被覆部４２ｃと、第２トランジション部２４の外面２４ｂに設けられた第４外面被覆部４２ｄと、インシュレーションバレル部２５の外面２５ｂに設けられた第５外面被覆部４２ｅと、接触片２１ｂの外面２１ｆのうち、接触凸部２１ａを除く部分に設けられた第６外面被覆部４２ｆとから構成されている。
接触凸部２１ａには、樹脂被覆部４０が形成されず、雄型の端子に接触する非被覆部４８が設けられている。
外側樹脂被覆部４２は、ボックス部２１の外面２１ｅに設けられた第１外側被覆部４２ａと、第１トランジション部２２の外面２２ｂに設けられた第２外面被覆部４２ｂと、ワイヤーバレル部２３の外面２３ｂに設けられた第３外面被覆部４２ｃと、第２トランジション部２４の外面２４ｂに設けられた第４外面被覆部４２ｄと、インシュレーションバレル部２５の外面２５ｂに設けられた第５外面被覆部４２ｅと、接触片２１ｂの外面２１ｆのうち、接触凸部２１ａを除く部分に設けられた第６外面被覆部４２ｆとから構成されている。
接触凸部２１ａには、樹脂被覆部４０が形成されず、雄型の端子に接触する非被覆部４８が設けられている。
図４は、連鎖端子６１に形成された端子素材１１Ｅにおける端面樹脂被覆部４３及び面取り樹脂被覆部４４を示す要部平面図である。
端子素材１１Ｅに内側樹脂被覆部４１（図３（Ａ）参照）及び外側樹脂被覆部４２が形成されるときに同時に端面樹脂被覆部４３と面取り樹脂被覆部４４とが形成される。
端子素材１１Ｅは、ボックス部２１の長手方向に延びる端面２１ｇ，２１ｇ、幅方向に延びる端面２１ｈ、２１ｈ、２１ｊ、２１ｊ及び開口２１ｍの端面２１ｋと、第１トランジション部２２の端面２２ｃ、２２ｃと、ワイヤーバレル部２３の端面２３ｃ、２３ｃ、２３ｅ、２３ｅ、２３ｆ、２３ｆと、第２トランジション部２４の端面２４ｃ、２４ｃと、インシュレーションバレル部２５の端面２５ｃ、２５ｃ、２５ｅ、２５ｅ、２５ｆ、２５ｆと、連鎖端子６１の枠部６２に設けられた端部突出部２６から端子素材１１Ｅが切り離されたときにインシュレーションバレル部２５に出来る端面２５ｇと、接触片２１ｂの端面２１ｐ、２１ｐと、連鎖端子６１の枠部６２から端子素材１１Ｅが切り離されたときに接触片２１ｂの先端に出来る端面２１ｑとを備える。
端子素材１１Ｅに内側樹脂被覆部４１（図３（Ａ）参照）及び外側樹脂被覆部４２が形成されるときに同時に端面樹脂被覆部４３と面取り樹脂被覆部４４とが形成される。
端子素材１１Ｅは、ボックス部２１の長手方向に延びる端面２１ｇ，２１ｇ、幅方向に延びる端面２１ｈ、２１ｈ、２１ｊ、２１ｊ及び開口２１ｍの端面２１ｋと、第１トランジション部２２の端面２２ｃ、２２ｃと、ワイヤーバレル部２３の端面２３ｃ、２３ｃ、２３ｅ、２３ｅ、２３ｆ、２３ｆと、第２トランジション部２４の端面２４ｃ、２４ｃと、インシュレーションバレル部２５の端面２５ｃ、２５ｃ、２５ｅ、２５ｅ、２５ｆ、２５ｆと、連鎖端子６１の枠部６２に設けられた端部突出部２６から端子素材１１Ｅが切り離されたときにインシュレーションバレル部２５に出来る端面２５ｇと、接触片２１ｂの端面２１ｐ、２１ｐと、連鎖端子６１の枠部６２から端子素材１１Ｅが切り離されたときに接触片２１ｂの先端に出来る端面２１ｑとを備える。
端面樹脂被覆部４３は、ボックス部２１の端面２１ｇ、２１ｇ、２１ｈ、２１ｈ、２１ｊ、２１ｊ、２１ｋに設けられた第１端面被覆部４３ａと、第１トランジション部２２の端面２２ｃ、２２ｃに設けられた第２端面被覆部４３ｂと、ワイヤーバレル部２３の端面２３ｃ、２３ｃ、２３ｅ、２３ｅ、２３ｆ、２３ｆに設けられた第３端面被覆部４３ｃと、第２トランジション部２４の端面２４ｃ、２４ｃに設けられた第４端面被覆部４３ｄと、インシュレーションバレル部２５の端面２５ｃ、２５ｃ、２５ｅ、２５ｅ、２５ｆ、２５ｆ、２５ｇに設けられた第５端面被覆部４３ｅと、接触片２１ｂの端面２１ｐ、２１ｐ、２１ｑに設けられた第６端面被覆部４３ｆとから構成されている。
ワイヤーバレル部２３及びインシュレーションバレル部２５は、端面１１Ｃの一部を構成する端面２３ｅ、２５ｅに面取り２３ｄ、２５ｄが施されている。面取り２３ｄ、２５ｄにはそれぞれ樹脂被覆が施されて第１面取り被覆部４４ａ、第２樹脂面取り被覆部４４ｂが設けられている。第１面取り被覆部４４ａ及び第２面取り被覆部４４ｂは、面取り樹脂被覆部４４を構成している。面取り樹脂被覆部４４は、樹脂被覆部４０（図１（Ｂ）参照）の一部を構成している。
上述した樹脂被覆部４０の形成の後に、連鎖端子６１は、Ｇ−Ｇ線で切断されて、各端子素材１１Ｅが枠部６２から切り離される。この切り離しの後に、打ち抜き面である端面２５ｇに対し、同様に、パルススプレイ方式により樹脂被覆部４０が形成される。そして、ボックス部２１、第１トランジション部２２、ワイヤーバレル部２３、第２トランジション部２４、インシュレーションバレル部２５等が折り曲げ形成されて、端子１１（図１（Ｂ）参照。）となる。
上述したパルススプレイ方式は、図３（Ａ）、（Ｂ）を参照し、連鎖端子６１を、例えば図中で上から下に向けて移動しながら、樹脂が塗布される。この際、移動方向に断続的に樹脂を塗布することが難しい。本実施形態では、２か所に亘る非被覆部４６、４８が、連鎖端子６１の移動方向に連続し、塗布が容易である。
上記実施形態では、金属部材を、プレス機等により打ち抜く過程で、Ｈ−Ｈ線（図２参照）で枠部６２から切り離し、連鎖端子６１とした状態で、パルススプレイ方式により樹脂を塗布し、樹脂被覆部４０を形成したが、これに限定されず、金属部材を、プレス機等により打ち抜く過程で、Ｈ−Ｈ線、及び、Ｇ−Ｇ線で枠部６２から切り離して、端子素材１１Ｅ毎にばらばらにした状態で、片面ずつ両面に、パルススプレイ方式により樹脂を塗布し、樹脂被覆部４０を形成しても良い。
なお、上述の非被覆部４６、４８、７３（図５参照）の形成に際しては、必要に応じて、所定のマスキングを行なっても良いが、パルススプレイ前の任意のタイミングで、マスキングを行なうことが可能である。
上記実施形態では、金属部材を、プレス機等により打ち抜く過程で、Ｈ−Ｈ線（図２参照）で枠部６２から切り離し、連鎖端子６１とした状態で、パルススプレイ方式により樹脂を塗布し、樹脂被覆部４０を形成したが、これに限定されず、金属部材を、プレス機等により打ち抜く過程で、Ｈ−Ｈ線、及び、Ｇ−Ｇ線で枠部６２から切り離して、端子素材１１Ｅ毎にばらばらにした状態で、片面ずつ両面に、パルススプレイ方式により樹脂を塗布し、樹脂被覆部４０を形成しても良い。
なお、上述の非被覆部４６、４８、７３（図５参照）の形成に際しては、必要に応じて、所定のマスキングを行なっても良いが、パルススプレイ前の任意のタイミングで、マスキングを行なうことが可能である。
＜第２実施形態＞
図５は、第２実施形態の内側樹脂被覆部７１を示す平面図である。
図３及び図４に示した第１実施形態と同一構成については同一符号を付け、詳細説明は省略する。
金属部材から打ち抜かれた連鎖端子６１の端子素材１１Ｅには、その内面１１Ａに内側樹脂被覆部７１が設けられている。端子素材１１Ｅの外面１１Ｂ（図３（Ｂ）参照）及び端面１１Ｃ（図４参照）にはそれぞれ外側樹脂被覆部４２（図３（Ｂ）参照）、端面樹脂被覆部４３（図４参照）が設けられている。
内側樹脂被覆部７１は、第１実施形態の内側樹脂被覆部４１（図３（Ａ）参照）の第１内面被覆部４１ａに対して第１内面被覆部７１ａが異なる。内側樹脂被覆部７１の被覆材料、形成手順等の形成要領は第１実施形態の内側樹脂被覆部４１と同一である。
図５は、第２実施形態の内側樹脂被覆部７１を示す平面図である。
図３及び図４に示した第１実施形態と同一構成については同一符号を付け、詳細説明は省略する。
金属部材から打ち抜かれた連鎖端子６１の端子素材１１Ｅには、その内面１１Ａに内側樹脂被覆部７１が設けられている。端子素材１１Ｅの外面１１Ｂ（図３（Ｂ）参照）及び端面１１Ｃ（図４参照）にはそれぞれ外側樹脂被覆部４２（図３（Ｂ）参照）、端面樹脂被覆部４３（図４参照）が設けられている。
内側樹脂被覆部７１は、第１実施形態の内側樹脂被覆部４１（図３（Ａ）参照）の第１内面被覆部４１ａに対して第１内面被覆部７１ａが異なる。内側樹脂被覆部７１の被覆材料、形成手順等の形成要領は第１実施形態の内側樹脂被覆部４１と同一である。
ボックス部２１は、図１（Ａ）〜（Ｃ）及び図５において、接触片２１ｂの付け根部となる底部２１Ｓと、底部２１Ｓの両縁から立ち上げられる一対の側部２１Ｔ、２１Ｕと、側部２１Ｔから折り曲げられる内側天井部２１Ｖと、側部２１Ｕから内側天井部２１Ｖの外側に重なるように折り曲げられる外側天井部２１Ｗとから構成されている。
第１内面被覆部７１ａは、底部２１Ｓに設けられた底部内面被覆部４１ｆと、側部２１Ｔ、２１Ｕに設けられた側部内面被覆部４１ｇ、４１ｇと、内側天井部２１Ｖに設けられた内側天井被覆部４１ｈと、外側天井部２１Ｗに設けられた外側天井被覆部４１ｊとから構成されている。
内側天井被覆部４１ｈは、ボックス部２１の一方の端面２１ｊから距離Ｌ４、他方の端面２１ｈから距離Ｌ５の範囲のみに形成され、端子素材１１Ｅの長手方向の幅Ｌ６内及び幅Ｗ内には形成されていない。このボックス部２１の内面２１ｃの樹脂被覆が設けられていない部分は、雄型端子に接触する非被覆部７３である。
非被覆部４６の長さＬ６及び幅Ｗは、内側天井部２１Ｖに接触するように雄型端子に設けられた接触部の長さ及び幅に対して等しいか、小さくなっている。
第１内面被覆部７１ａは、底部２１Ｓに設けられた底部内面被覆部４１ｆと、側部２１Ｔ、２１Ｕに設けられた側部内面被覆部４１ｇ、４１ｇと、内側天井部２１Ｖに設けられた内側天井被覆部４１ｈと、外側天井部２１Ｗに設けられた外側天井被覆部４１ｊとから構成されている。
内側天井被覆部４１ｈは、ボックス部２１の一方の端面２１ｊから距離Ｌ４、他方の端面２１ｈから距離Ｌ５の範囲のみに形成され、端子素材１１Ｅの長手方向の幅Ｌ６内及び幅Ｗ内には形成されていない。このボックス部２１の内面２１ｃの樹脂被覆が設けられていない部分は、雄型端子に接触する非被覆部７３である。
非被覆部４６の長さＬ６及び幅Ｗは、内側天井部２１Ｖに接触するように雄型端子に設けられた接触部の長さ及び幅に対して等しいか、小さくなっている。
ボックス部２１内に挿入される雄型端子の形状は、後述する図６に示す通り、平板状であり、この雄型端子が、接触片２１ｂの接触凸部２１ａ（図３（Ｂ）参照）の非被覆部４８と非被覆部７３とに接触し、挟持されて電気的な導通が確保される。
本実施形態では、ボックス部２１の内面２１ｃに、底部内面被覆部４１ｆ、側部内面被覆部４１ｇ、４１ｇ、内側天井被覆部４１ｈ及び外側天井被覆部４１ｊを設けることで、樹脂被覆部の面積を可及的に大きくすることができる。従って、図１（Ｃ）に示した被覆電線１２の芯線１４と端子１１との間の腐食電流をより一層発生しにくくすることができ、芯線１４の腐食を抑制することができる。
本実施形態では、ボックス部２１の内面２１ｃに、底部内面被覆部４１ｆ、側部内面被覆部４１ｇ、４１ｇ、内側天井被覆部４１ｈ及び外側天井被覆部４１ｊを設けることで、樹脂被覆部の面積を可及的に大きくすることができる。従って、図１（Ｃ）に示した被覆電線１２の芯線１４と端子１１との間の腐食電流をより一層発生しにくくすることができ、芯線１４の腐食を抑制することができる。
以上の図１（Ａ）〜（Ｃ）、図３（Ａ）、（Ｂ）及び図４に示したように、他の端子（雄型端子）と接続する接続部としてのボックス部２１と、被覆電線１２と圧着接続する圧着部としてのワイヤーバレル部２３、インシュレーションバレル部２５とを備える端子１１であって、雄型端子との接触部（非被覆部４８）、および、被覆電線１２の導体としての芯線１４の露出部である端部１４ａとの接触部（非被覆部４６）を除いた非接触部が、金属部材の打ち抜き時の切断端面としての端面１１Ｃを含んで、実質的にすべて樹脂被覆部４０により覆われている。
この構成によれば、端子１１は、被覆電線１２の芯線１４の端部１４ａとの接触部としての非被覆部４６と、外部端子との接触部としての非被覆部４８および/または非被覆部７３（図５参照）と、を除いた非接触部が、打ち抜き時の端面１１Ｃを含んで、すべて樹脂被覆部４０で覆われるので、ワイヤーバレル部２３に被覆電線１２の芯線１４を圧着したときに、被覆電線１２の芯線１４及び端子１１の表面に水分が付着しても、被覆電線１２の芯線１４と端子１１との間に腐食電流が流れにくくなる。従って、例えば、芯線１４がアルミニウム又はアルミニウム合金、端子１１が銅又は銅合金という異種金属であっても芯線１４の腐食を良好に抑制することができ、被覆電線１２の芯線１４と端子１１との導電機能を長期に亘ってより確実にすることができる。
この構成によれば、端子１１は、被覆電線１２の芯線１４の端部１４ａとの接触部としての非被覆部４６と、外部端子との接触部としての非被覆部４８および/または非被覆部７３（図５参照）と、を除いた非接触部が、打ち抜き時の端面１１Ｃを含んで、すべて樹脂被覆部４０で覆われるので、ワイヤーバレル部２３に被覆電線１２の芯線１４を圧着したときに、被覆電線１２の芯線１４及び端子１１の表面に水分が付着しても、被覆電線１２の芯線１４と端子１１との間に腐食電流が流れにくくなる。従って、例えば、芯線１４がアルミニウム又はアルミニウム合金、端子１１が銅又は銅合金という異種金属であっても芯線１４の腐食を良好に抑制することができ、被覆電線１２の芯線１４と端子１１との導電機能を長期に亘ってより確実にすることができる。
本実施形態では、端子１１の非接触部を、端面１１Ｃを含んですべて樹脂被覆部４０で覆ったので、例えば、端子１１を銅又は銅合金製、芯線１４をアルミニウム合金製とした場合、電線サイズ等に関係なく接続構造体１０（図１（Ｃ）参照）の腐食試験後の芯線におけるアルミニウム合金残存率が８０％以上となった。ちなみに、端面１１Ｃに樹脂被覆部を設けないで上記の腐食試験を行うと、接触部及び端面以外をほとんど樹脂被覆したにも拘わらず、同一条件で腐食試験をしても、アルミニウム合金残存率が７０％を下回る結果が出た。なお、上記のアルミニウム合金残存率とは、芯線１４の露出部であって、図１（Ｃ）において、ワイヤーバレル片３２、３２で圧着されている箇所付近をＦ−Ｆ線に沿って切断したときに、アルミニウム合金残存率＝（残存している芯線１４の断面積）／（腐食する前の芯線１４の断面積）で表される。
特に、特開２０１０−２５７７１９号公報に記載の端子を評価したが、電線の導体の露出面積と金属部材の非樹脂被覆箇所の面積の比のみを調整しても、所望の防食性が得られないことが判明した。本願では、端面１１Ｃを含んですべて樹脂被覆部４０で覆ったので、アルミニウム合金の残存率が高く、防食性に優れていることが示された。
また、図１（Ｂ）、（Ｃ）に示したように、圧着部が、ワイヤーバレル部２３及びインシュレーションバレル部２５で構成されているので、ワイヤーバレル部２３に被覆電線１２の芯線１４の端部１４ａとの接触部位である非被覆部４６を確保し、インシュレーションバレル部２５に第２内面被覆部４１ｂを設けた場合には、端子１１と被覆電線１２の芯線１４との電気的な導通を確保しつつ端子１１の樹脂被覆部４０の面積を大きくすることができる。
また、図４（Ａ）、（Ｂ）及び図５に示したように、樹脂被覆部４０は、パルススプレイ方式により形成されるので、流体にせん断力を与えるようにスプレイをすることになるので、流体詰まりや液玉化といった不具合が少なくなる。
結果、樹脂流体を好適に霧状にすることができ、複雑な形状のものに対しても樹脂流体の塗布が可能となる。すなわち、端子１１の打ち抜き時の切断端面（端面１１Ｃ）に対しても容易に均一な樹脂被覆することが可能となる。
また、図１（Ｃ）に示したように、接続構造体１０は、端子１１におけるワイヤーバレル部２３に、被覆電線１２の芯線１４を接続するので、被覆電線１２の芯線１４及び端子１１の表面に水分が付着しても、被覆電線１２の芯線１４と端子１１との間に腐食電流が流れにくくなる。従って、異種金属腐食を抑制することができ、被覆電線１２の芯線１４と端子１１との導電機能を長期に亘ってより確実にすることができる。
また、図４（Ａ）、（Ｂ）及び図５に示したように、樹脂被覆部４０は、パルススプレイ方式により形成されるので、流体にせん断力を与えるようにスプレイをすることになるので、流体詰まりや液玉化といった不具合が少なくなる。
結果、樹脂流体を好適に霧状にすることができ、複雑な形状のものに対しても樹脂流体の塗布が可能となる。すなわち、端子１１の打ち抜き時の切断端面（端面１１Ｃ）に対しても容易に均一な樹脂被覆することが可能となる。
また、図１（Ｃ）に示したように、接続構造体１０は、端子１１におけるワイヤーバレル部２３に、被覆電線１２の芯線１４を接続するので、被覆電線１２の芯線１４及び端子１１の表面に水分が付着しても、被覆電線１２の芯線１４と端子１１との間に腐食電流が流れにくくなる。従って、異種金属腐食を抑制することができ、被覆電線１２の芯線１４と端子１１との導電機能を長期に亘ってより確実にすることができる。
＜第２実施形態＞
図６は、本発明の第２実施形態の雄型端子８１を示す斜視図である。
雄型端子（端子）８１は、ボックス部８３と、ボックス部８３の一端から突出する板状のタブ８４と、管状かしめ部８５と、ボックス部８３及び管状かしめ部８５のそれぞれの橋渡しとしてのトランジション部８６とを備え、基材が銅または銅合金製である。
ボックス部８３は、タブ８４が雌型の端子１１（図１参照）のボックス部２１（図１参照）に挿入される際に挿入位置を規制するとともに挿入時に指で把持される部分である。
タブ８４は、矩形の平板部８４ａと、平板部８４ａの先端部に形成された先の尖ったテーパ部８４ｂとを備える。
平板部８４ａの一方の第１接触面８４ｃには、端子１１の接触凸部２１ａ（図１（Ａ）参照）が接触し、第１接触面８４ｃの裏面となる第２接触面８４ｄには、ボックス部２１の下方凸部２１ｎ（図１（Ａ）参照）が接触する。テーパ部８４ｂは、端子１１への挿入がスムーズに行えるように設けられる。
図６は、本発明の第２実施形態の雄型端子８１を示す斜視図である。
雄型端子（端子）８１は、ボックス部８３と、ボックス部８３の一端から突出する板状のタブ８４と、管状かしめ部８５と、ボックス部８３及び管状かしめ部８５のそれぞれの橋渡しとしてのトランジション部８６とを備え、基材が銅または銅合金製である。
ボックス部８３は、タブ８４が雌型の端子１１（図１参照）のボックス部２１（図１参照）に挿入される際に挿入位置を規制するとともに挿入時に指で把持される部分である。
タブ８４は、矩形の平板部８４ａと、平板部８４ａの先端部に形成された先の尖ったテーパ部８４ｂとを備える。
平板部８４ａの一方の第１接触面８４ｃには、端子１１の接触凸部２１ａ（図１（Ａ）参照）が接触し、第１接触面８４ｃの裏面となる第２接触面８４ｄには、ボックス部２１の下方凸部２１ｎ（図１（Ａ）参照）が接触する。テーパ部８４ｂは、端子１１への挿入がスムーズに行えるように設けられる。
管状かしめ部８５は、電線を圧着接合する部位であり、トランジション部８６から次第に大径となる拡径部９１と、拡径部９１の縁部から同一径で筒状に延びる筒部９２とからなる。
筒部９２の一端には、電線を挿入することができる電線挿入口９４が開口する。拡径部９１のトランジション部８６側は、潰した後に溶接して溶接ビード部９５が形成され、溶接ビード部９５によりトランジション部８６側からの水分等の浸入を防いでいる。管状かしめ部８５には、軸方向に伸びる溶接ビード部９６が形成される。
筒部９２の一端には、電線を挿入することができる電線挿入口９４が開口する。拡径部９１のトランジション部８６側は、潰した後に溶接して溶接ビード部９５が形成され、溶接ビード部９５によりトランジション部８６側からの水分等の浸入を防いでいる。管状かしめ部８５には、軸方向に伸びる溶接ビード部９６が形成される。
図７は、タブ８４の端子１１との接触面を示す模式図である。図７（Ａ）はタブ８４の第１接触面８４ｃを示す図、図７（Ｂ）はタブ８４の第２接触面８４ｄを示す図である。
図７（Ａ）に示すように、第１接触面８４ｃは、長手方向のボックス部８３寄りの部分で且つ幅方向（図の上下方向）の中央に、接触凸部２１ａ（図１（Ａ）参照）が接触する矩形の接触部８４ｅが設けられる。また、第１接触面８４ｃの接触部８４ｅを除く部分は、非接触部８４ｆ（ハッチングを施した部分）であり、非接触部８４ｆに樹脂被覆が形成される。
図７（Ａ）に示すように、第１接触面８４ｃは、長手方向のボックス部８３寄りの部分で且つ幅方向（図の上下方向）の中央に、接触凸部２１ａ（図１（Ａ）参照）が接触する矩形の接触部８４ｅが設けられる。また、第１接触面８４ｃの接触部８４ｅを除く部分は、非接触部８４ｆ（ハッチングを施した部分）であり、非接触部８４ｆに樹脂被覆が形成される。
図７（Ｂ）に示すように、第２接触面８４ｄは、接続端子１１（図１参照）の下方凸部２１ｎ（図１（Ａ）参照）が接触する矩形の接触部８４ｇが設けられる。また、第２接触面８４ｄの接触部８４ｇを除く部分は、非接触部８４ｈ（ハッチングを施した部分）であり、非接触部８４ｈに樹脂被覆が形成される。
以上の図６及び図７に示した雄型端子８１では、電線の芯線及び端子１１と全く接触しない非接触部８４ｆ，８４ｈには、金属部材の打ち抜き時の切断端面を含んで、実質すべて、その表面が絶縁樹脂で被覆されている。従って、これまでに説明してきた第１実施形態の端子１１（図１参照）と同様、異種金属腐食を良好に抑制することができる。
以上の図６及び図７に示した雄型端子８１では、電線の芯線及び端子１１と全く接触しない非接触部８４ｆ，８４ｈには、金属部材の打ち抜き時の切断端面を含んで、実質すべて、その表面が絶縁樹脂で被覆されている。従って、これまでに説明してきた第１実施形態の端子１１（図１参照）と同様、異種金属腐食を良好に抑制することができる。
上述した実施形態は、あくまでも本発明の一態様を示すものであり、本発明の主旨を逸脱しない範囲で任意に変形及び応用が可能である。特に、本発明は雌型端子を用いて説明をしてきたが、雄型端子に対しても適用可能である。
また、例えば、上記実施形態において、端子１１に設けられる絶縁被覆の材質を、アクリレート系樹脂、ポリアミドイミドとしたが、これに限らず、アクリル樹脂、アクリロニトリルスチレン樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂、ポリウレタン樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、塩化ビニリデン樹脂、フッ素樹脂でも良い。
また、端子１１の材質を銅又は銅合金、被覆電線１２の芯線１４の材質をアルミニウム又はアルミニウム合金としたが、これに限らない。
また、端子１１の形状は、本実施形態のものに限らない。
また、例えば、上記実施形態において、端子１１に設けられる絶縁被覆の材質を、アクリレート系樹脂、ポリアミドイミドとしたが、これに限らず、アクリル樹脂、アクリロニトリルスチレン樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂、ポリウレタン樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、塩化ビニリデン樹脂、フッ素樹脂でも良い。
また、端子１１の材質を銅又は銅合金、被覆電線１２の芯線１４の材質をアルミニウム又はアルミニウム合金としたが、これに限らない。
また、端子１１の形状は、本実施形態のものに限らない。
１０ 接続構造体
１１ 端子
１１Ｃ 端面（切断端面）
１２ 被覆電線
１４ 芯線（導体）
１４ａ 端部（露出部）
２１ ボックス部（接続部）
２３ ワイヤーバレル部（圧着部）
２５ インシュレーションバレル部（圧着部）
４０ 樹脂被覆部
４６ 非被覆部（導体の露出部との接触部）
４８、７３ 非被覆部（他の端子との接触部）
８１ 端子（雄型端子）
１１ 端子
１１Ｃ 端面（切断端面）
１２ 被覆電線
１４ 芯線（導体）
１４ａ 端部（露出部）
２１ ボックス部（接続部）
２３ ワイヤーバレル部（圧着部）
２５ インシュレーションバレル部（圧着部）
４０ 樹脂被覆部
４６ 非被覆部（導体の露出部との接触部）
４８、７３ 非被覆部（他の端子との接触部）
８１ 端子（雄型端子）
Claims (7)
- 他の端子と接続する接続部と、被覆電線と圧着接続する圧着部とを備える端子であって、
前記他の端子との接触部、および、前記被覆電線の導体の露出部との接触部を除いた非接触部が、金属部材の打ち抜き時の切断端面と、連鎖端子からの切り離し時の切断端面と、前記接続部の内面全体又は前記接続部における前記他の端子との接触部を除く内面とを含んで、実質的にすべて樹脂被覆部により覆われていることを特徴とする端子。 - 前記圧着部が、ワイヤーバレル部及びインシュレーションバレル部で構成されていることを特徴とする請求項１に記載の端子。
- 前記樹脂被覆部は、端子表面の９５％以上に形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の端子。
- 請求項１乃至３のいずれか一項に記載の端子の圧着部に、前記被覆電線が接続されていることを特徴とする接続構造体。
- 他の端子と接続する接続部と、被覆電線と圧着接続する圧着部とを備える端子の製造方法であって、前記他の端子との接触部、および、前記被覆電線の導体の露出部との接触部を除いた非接触部に、金属部材の打ち抜き時の切断端面と、連鎖端子からの切り離し時の切断端面と、前記接続部の内面全体又は前記接続部における前記他の端子との接触部を除く内面とを含んで実質的にすべて、樹脂を被覆することを特徴とする端子の製造方法。
- 前記樹脂を被覆する工程を、パルススプレイ方式により行うことを特徴とする請求項５に記載の端子の製造方法。
- 前記樹脂を被覆する工程を、樹脂の被覆前に、前記接触部にマスキングを行った状態で行うことを特徴とする請求項５又は６に記載の端子の製造方法。
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