JP5899385B1 - 吸収性物品の吸収体を製造する装置 - Google Patents

Abstract

吸収性物品の吸収体（Ａ）を製造する装置（１）は、吸収体を形成する吸収性材料を供給する供給装置（１１）と、製造すべき吸収体の単体の形状に適合した形状を有し且つ供給装置から供給された吸収性材料を堆積させる凹部（２３）を備えた型部材（２１）と、型部材が外周面（３１Ｓ）に取付けられて、型部材の凹部に形成された吸引孔を通して吸収性材料を吸引し、その吸収性材料を凹部内に堆積させる、軸線（３１Ａ）まわりに回転自在のサクションドラム（３１）とを有しする。型部材が、サクションドラムの回転方向に直列的に並設され、且つ相互に分割自在に設けられた複数のプレート部材（２５）で構成されていて、各プレート部材が、凹部を形成する、相互に最大深さが異なる窪み部（２７）を有している。

Description

本発明は、生理用ナプキンや使い捨てオムツなどの吸収性物品の吸収体を製造する装置に関する。

近年では、吸収性物品には、吸収速度向上や漏れ防止などの機能を向上させるために、高さや坪量が部分的に異なる吸収体を製造することが求められている。

特許文献１を参照すると、吸収性材料を飛散させて供給する供給手段 と、底面部に多数の吸引孔を有し吸収性材料が吸引されて堆積される凹部（集積用凹部）とを備え、吸収性材料の堆積物を各凹部から順次離型して吸収体（成形体）を連続的に製造する装置が開示されている。

特許文献１に係る発明では、各凹部の底面部が複数の吸引領域を有し、各吸引領域において底面部に対する総吸引孔の開口率が異なることや、各吸引領域において凹部の深さが異なることが特徴とされている。

特開２０００−２３４２５５号公報

しかしながら、特許文献１に記載の装置では、１つの凹部内に複数の吸引領域を有するため、特に各吸引領域が隣接する部分においては、互いの吸引領域から影響を受けるため、所望の高さや密度の分布を有する吸収体を製造することが困難であった。

また、深さの異なる凹部を形成するために、一般的に金属メッシュ（網）である凹部を形成する部材をプレス加工や絞り加工することが一般的に行われている。このとき、凹部の深さが大きく異なる場合、凹部を形成する部材の変形量が大きいことから、所望のように凹部を形成する部材を変形させることができず、所望の立体形状や坪量分布を有する吸収体を製造することが困難であった。

さらに、特許文献１に記載の装置では、１製品分の吸収体を１つの凹部によって形成しているので、例えば凹部を形成する部材が破損した場合や吸引孔に目詰まりが生じた場合では、凹部全体をプレート部材（抑えプレート）と共に取外す必要がある。通常、これらはとても重量の大きいものであり、交換・修理に際してプレート部材の取り扱いが非常に煩雑である。

したがって、本発明の目的は、高さや坪量が部分的に異なる吸収体を所望のように製造することができかつ交換・修理に際して取り扱いが容易である、吸収性物品の吸収体を製造する装置を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明によれば、
吸収性物品の吸収体を製造する装置であって、
前記吸収体を形成する吸収性材料を供給する供給装置と、
製造すべき前記吸収体の単体の形状に適合した形状を有し且つ前記供給装置から供給された前記吸収性材料を堆積させる凹部を備えた型部材と、
前記型部材が外周面に取付けられて、前記型部材の前記凹部に形成された吸引孔を通して前記吸収性材料を吸引し、その吸収性材料を前記凹部内に堆積させる、軸線まわりに回転自在のサクションドラムと、
を有し、
前記型部材が、前記サクションドラムの回転方向に直列的に並設され、且つ相互に分割自在に設けられた複数のプレート部材で構成されていて、
各プレート部材が、前記凹部を形成する窪み部を有しており、
前記窪み部の最大深さが、各プレート部材間で相互に異なる、
吸収性物品の吸収体製造装置を提供する。

さらに、前記複数のプレート部材のうちの少なくとも１つのプレート部材の窪み部が、深さが異なる複数の底部領域を有していることが好ましい。１つのプレート部材の窪み部が複数の底部領域を有するような複雑な形状であっても、プレート部材が分割されていることによって、それぞれのプレート部材に設けられている、互いに深さが異なる窪み部同士の干渉を低減することができる。その結果、高さや坪量が部分的に異なる吸収体を所望のように製造することができる。

さらに、前記複数のプレート部材間で前記吸収性材料を吸引する前記吸引孔の開口率が相互に異なる前記凹部が、前記複数のプレート部材にそれぞれ形成されていることが好ましい。これにより、各プレート部材に形成された各凹部において、吸引する吸収性材料の量を調整することができる。その結果、厚さや坪量が異なる吸収体の部分を所望のように個別に形成することができる。

さらに、前記窪み部は、各底部領域を相互に連結する、前記窪み部の深さ方向に延びる連結領域を備えていて、前記連結領域の吸引孔の開口率は、その連結領域が連結する両底部領域の吸引孔の開口率よりも大きいことが好ましい。これにより、吸収性材料を堆積させ難い連結領域であっても、吸収性材料をより強く吸引して堆積させることができる。その結果、所望の厚さや坪量の吸収体を安定的に形成することができる。

前記複数の底部領域を有する前記複数のプレート部材の窪み部は、前記サクションドラムの周方向の端部の深さが、その窪み部内において最も浅いことが好ましい。これにより、サクションドラムの回転方向の端部に位置する底部領域では、吸収性材料の必要な堆積量は他の底部領域よりも少なくなり、それにより堆積すべき吸収性材料の量が不足することが防止される。その結果、吸収体の長さ方向の両端部を所定の形状に形成することができ、ひいては吸収体を所望の立体形状に安定的に形成することができる。

さらに、前記複数のプレート部材のうちの少なくとも１つの窪み部が、前記吸収体内において吸収性材料が存在しない領域を形成する、前記吸収性材料を堆積させない非堆積領域を備えていることが好ましい。これにより、選択的に坪量をゼロにする箇所を形成することができ、吸収体の設計の自由度が増すことになる。その結果、所望の立体形状を有する吸収体を形成することができる。

本発明に係る装置では、型部材が、相互に分割自在に設けられた複数のプレート部材で構成されていて、各プレート部材が、凹部を形成する相互に最大深さが異なる窪み部を有している。それにより、異なる最大深さを有する窪み部部分同士の干渉を防止することによって、凹部に所望のように吸収性材料を吸引することができる。その結果、高さや坪量が部分的に異なる吸収体を所望のように製造することができる。また、プレート部材１つあたりの重量が小さくなり、その結果、交換・修理に際して取り扱いが容易になる。

本発明の実施形態に係る装置の概略図。 図１のＩＩ−ＩＩ線断面図。 本発明の実施形態における型部材の部分平面図。 本発明の実施形態における前側窪み部の立体形状を示す３面図。 本発明の実施形態における後側窪み部の立体形状を示す３面図。

本発明は上述の図面を参照しつつより詳細に記載される。なお、これらの図面は、本発明の理解を容易にすると共に図面の記載を簡略化するために、実際の構成要素の大きさ、縮尺、形状と同一に描かれていない場合があることに留意されたい。

これより、図１〜図５を参照しつつ、本発明の実施形態に係る吸収性物品の吸収体製造装置について説明する。実施形態に係る装置１は、吸収体Ａを形成する吸収性材料を供給する供給装置１１と、製造すべき吸収体Ａの単体の形状に適合した形状を有し且つ供給装置１１から供給された吸収性材料を堆積させる凹部２３を備えた型部材２１とを有する。実施形態に係る装置１はさらに、型部材２１が外周面３１Ｓに取付けられて、型部材２１の凹部２３に形成された吸引孔を通して吸収性材料を吸引し、その吸収性材料を凹部２３内に堆積させる、軸線３１Ａまわりに回転自在のサクションドラム３１と、凹部２３内において形成された吸収体Ａを下流工程に搬送する吸収体搬送機構４１とを有する。なお、本実施形態に係る装置１は、生理用ナプキンの吸収体Ａを製造する装置である。

図１に示すように、供給装置１１は、サクションドラム３１の外周面３１Ｓの一部を、本実施形態では外周面３１Ｓの上部を覆うカバーダクト１３を含む。本実施形態に係る装置１では、カバーダクト１３を通して、吸収性材料である繊維と高吸収性ポリマー（ＳＡＰ）が、カバーダクト１３によって覆われている回転方向領域ＲＺにおいて、サクションドラム３１の外周面３１Ｓに、特に外周面３１Ｓに取り付けられた型部材２１の凹部２３に供給される。繊維は、カバーダクト１３の上流（図１では上方向）においてカード機などの開繊機（図示しない）によって開繊された状態で、製造される吸収体Ａの坪量に応じた量だけ供給される。また、カバーダクト１３の内部に開口する高吸収性ポリマー供給部１５から、所定量の高吸収性ポリマーがカバーダクト１３内に供給される。

本実施形態では、サクションドラム３１の軸部３１ＳＨには、サーボモータなどの回転駆動装置３１Ｄが接続されており、それによりサクションドラム３１を所望の周速で回転駆動させることができる。また、サクションドラム３１には、ブロワや真空ポンプなどのサクションドラム３１の内部の空気を排出する排気装置（図示しない）が接続されており、当該排気装置を作動させることによって、サクションドラム３１の内部が負圧にされている。それにより、第一の実施形態ではサクションドラム３１の外周面３１Ｓがカバーダクト１３に覆われている回転方向領域ＲＺにおいて、型部材２１の凹部２３内に形成された吸引孔を通して、カバーダクト１３の内部空間Ｓからサクションドラム３１の内部に向かってエアを吸引するようにされている。また、図２に示すように、サクションドラム３１の外周面３１Ｓとカバーダクト１３の下端１３Ｅが近接しており、カバーダクト１３の下端１３Ｅには例えば金属ブラシやフェルトなどである当接部材１７が設けられており、当接部材１７は、サクションドラム３１の外周面３１Ｓに向かって延びて先端がサクションドラム３１の外周面３１Ｓに当接するように配置されている。これにより、カバーダクト１３の内部空間Ｓの一定の気密が確保される。その結果、本実施形態では、サクションドラム３１の排気装置による吸引作用によりカバーダクト１３の内部空間Ｓを負圧にして、供給された吸収体材料を凹部２３に吸引して凹部２３内に堆積させることができる。

本実施形態では、型部材２１は、サクションドラム３１の回転方向ＲＤに直列的に並設され、且つ相互に分割自在に設けられた複数のプレート部材２５で構成されている。各プレート部材２５には、その中央にそれぞれ１つの凹部２３が設けられている。

プレート部材２５は、その中央に形成されている貫通孔２５Ｈを覆うように取り付けられた、本実施形態では金属メッシュ（網）によって形成されている、プレート部材２５の外表面よりも窪んでいる窪み部２７を有している。このようにして、各凹部２３は窪み部２７によって形成されている。この場合では、金属メッシュの網目による開口が型部材２１の凹部２３に形成された吸引孔に相当し、それによりサクションドラム３１の内部が、サクションドラム３１の外部と窪み部２７を介して連通している。そのため、サクションドラム３１に接続されている排気装置（図示しない）によって、供給装置１１から供給された吸収性材料を、これら吸引孔を通して吸引することができる。その結果、上述のように吸収性材料を凹部２３内に堆積させて吸収体Ａを形成することができる。

本実施形態に係る装置１は、１製品分の吸収体Ａを２つに分けて製造するものであり、すなわち、使用時に生理用ナプキンの前側に位置する前側吸収体ＡＦと、使用時に生理用ナプキンの後側に位置する後側吸収体ＡＲとを個別に製造するものである。このため、本実施形態では、型部材２１は、図３に示す、前側吸収体ＡＦを形成するための前側プレート部材２５Ｆと、後側吸収体ＡＲを形成するための後側プレート部材２５Ｒとである２種類のプレート部材２５を含む。前側プレート部材２５Ｆと後側プレート部材２５Ｒはそれぞれ、サクションドラム３１の外周面３１Ｓに回転方向ＲＤに沿って交互に取り付けられている。

前側プレート部材２５Ｆには、前側凹部２３Ｆを形成する前側窪み部２７Ｆが設けられている。後側プレート部材２５Ｒには、後側凹部２３Ｒを形成する後側窪み部２７Ｒが設けられている。前側窪み部２７Ｆ及び後側窪み部２７Ｒの立体形状は、図４及び図５に示すようにそれぞれ対応する吸収体Ａの要求される機能に伴ってそれぞれ異なっている。こうした窪み部２７の立体形状は、本実施形態では、平面状の開口率一定の金属メッシュをプレス加工することによって形成される。なお、図４及び図５では、金属メッシュで形成されている窪み部２７Ｆ、２７Ｒの立体形状を理解し易くするために、窪み部２７Ｆ、２７Ｒの凹部２３Ｆ、２３Ｒを形成する表面の輪郭を示している。また、窪み部２７Ｆ、２７Ｒが折り曲げられている部分では、図面上角をもって曲げられているが、実際には一定の曲率をもって曲げられていることに留意されたい。

本実施形態では、図４に示すように、前側窪み部２７Ｆは、プレート部材２５の外表面２５Ｓとほぼ平行に拡がっており、且つ当該外表面２５Ｓからの３段階の深さＤＦ１、ＤＦ２、ＤＦ３をそれぞれ有する３つの前側底部領域２７ＦＢを有する。第一の前側底部領域２７ＦＢ１は、３つの底部領域のうち最も深さの小さい底部領域であり、前側窪み部２７Ｆにおいてプレート部材２５の長手方向Ｌ、つまりサクションドラム３１上ではその周方向の両端部に位置する。第二の前側底部領域２７ＦＢ２は、その深さＤＦ２が第一の前側底部領域２７ＦＢ１の深さＤＦ１よりも大きく（ＤＦ２＞ＤＦ１）、前側窪み部２７Ｆの中央部分に配設されている第三の前側底部領域２７ＦＢ３を包囲するように設けられている。第三の前側底部領域２７ＦＢ３は、吸収体Ａにおいていわゆる中高部を形成するように、その深さＤＦ３が、第二の前側底部領域２７ＦＢ２の深さＤ２よりも相当に大きくなるように形成されている（ＤＦ３＞ＤＦ２）。

また図４に示すように、前側窪み部２７Ｆは、前側底部領域２７ＦＢ同士を連結する前側連結領域２７ＦＣを含む。各前側連結領域２７ＦＣは、前側窪み部２７Ｆの深さ方向に延びている。つまり、各前側連結領域２７ＦＣは、プレート部材２５の外表面２５Ｓに交差する方向に拡がっている。

本実施形態では、前側連結領域２７ＦＣの開口率は、いずれにおいても各前側底部領域２７ＦＢ１、２７ＦＢ２、２７ＦＢ３の開口率よりも大きい。これは、前側窪み部２７Ｆが、一定の開口率を有する平面状の金属メッシュを、前側窪み部２７Ｆと同じ表面形状を有する型を使用してプレス加工することによって形成されることに起因するものである。つまり、各前側連結領域２７ＦＣは、プレス加工によって前側窪み部２７Ｆの深さ方向に伸延されることによって金属メッシュの網目が開いて開口率が上昇する。その一方で、各前側底部領域２７ＦＢ１、２７ＦＢ２、２７ＦＢ３は型によって押圧されてその深さ方向位置が変わるのみであり、前側連結領域２７ＦＣの伸延に伴ってわずかに伸延するが開口率の変化は前側連結領域２７ＦＣよりも小さい。このため、本実施形態では、各底部領域２７ＦＢ１、２７ＦＢ２、２７ＦＢ３の開口率はほぼ同じになる。なおここで、「開口率」とは、窪み部全体の表面積あたりの、窪み部がサクションドラム内部と連通している吸引孔部分の面積の割合をいう（（窪み部がサクションドラム内部と連通している吸引孔部分の面積）／（窪み部全体の表面積））。

また、図５に示すように、後側窪み部２７Ｒは、プレート部材２５の外表面２５Ｓとほぼ平行に拡がっており、且つ当該外表面２５Ｓからの３段階の深さＤＲ１、ＤＲ２、ＤＲ３をそれぞれ有する３つの後側底部領域２７ＲＢを有する。第一の前側底部領域２７ＦＢ１は、後側窪み部２７Ｒにおいて、プレート部材２５の長手方向Ｌ、つまりサクションドラム３１の周方向の両端部に位置する。第二の後側底部領域２７ＲＢ２は、その深さＤＲ２が第一の後側底部領域２７ＲＢ１の深さＤＲ１よりも小さく（ＤＲ１＞ＤＲ２）、プレート部材２５の長手方向Ｌの一端部から他端部に向かって途中まで、長手方向Ｌに沿ってプレート部材２５の幅方向Ｗ中央を延びるように設けられている。第三の後側底部領域２７ＲＢ３は、その深さＤＲ３が第一の後側底部領域２７ＲＢ１の深さＤＲ１よりも大きく（ＤＲ１＜ＤＲ３）、第二の後側底部領域２７ＲＢ２の周囲に形成されている。

また図５に示すように、後側窪み部２７Ｒは、後側底部領域２７ＲＢ同士を連結する後側連結領域２７ＲＣを含む。各後側連結領域２７ＲＣは、後側窪み部２７Ｒの深さ方向に延びている。つまり、各後側連結領域２７ＲＣは、プレート部材２５の外表面２５Ｓに交差する方向に拡がっている。そして、本実施形態では、上述のように前側窪み部２７Ｆと同様に、後側連結領域２７ＲＣの開口率は、いずれにおいても各後側底部領域２７ＲＢ１、２７ＲＢ２、２７ＲＢ３の開口率よりも大きい。

そして、本実施形態では、前側プレート部材２５Ｆの前側窪み部２７Ｆの最大深さであるＤＦ３と、後側プレート部材２５Ｒの後側窪み部２７Ｒの最大深さであるＤＲ３とが異なっている。

吸収体搬送機構４１は、凹部２３において形成された吸収体Ａをサクションドラム３１から受け取り、下流工程へ搬送するものである。本実施形態では、吸収体搬送機構４１は、例えば不織布であるキャリアシート４３を搬送方向ＭＤに繰り出すキャリアシート繰出部４５と、繰り出されたキャリアシート４３を搬送方向ＭＤに搬送するベルトコンベアなどの搬送装置（図示しない）とを備える。なお、吸収体Ａをサクションドラム３１からキャリアシート４３に受け渡すときに、吸収体Ａを凹部２３から取り外すために、サクションドラム３１は、サクションドラム３１内部から凹部２３に対してエアを吹き付ける機構を備えていてもよい。

これより、本実施形態に係る、吸収性物品の吸収体Ａを製造する装置１の作用効果について説明する。

（１） 本実施形態に係る装置１では、上述のように、前側プレート部材２５Ｆの前側窪み部２７Ｆの最大深さであるＤＦ３と、後側プレート部材２５Ｒの後側窪み部２７Ｒの最大深さであるＤＲ３とが異なっている。つまり、各プレート部材２５Ｆ、２５Ｒが、相互に最大深さＤＦ３、ＤＲ３が異なる窪み部２７Ｆ、２７Ｒを有している。仮に前側窪み部２７Ｆ及び後側窪み部２７Ｒを結合した１つの窪み部が１つのプレート部材に一体的に形成されていたとすると、３つの前側底部領域２７ＦＢ１、２７ＦＢ２、２７ＦＢ３及び３つの後側底部領域２７ＲＢ１、２７ＲＢ２、２７ＲＢ３とが１つの窪み部に存在することになる。この場合では、特に深さの大きく異なる第三の前側底部領域２７ＦＢ３及び第二の後側底部領域２７ＲＢ２が隣接して形成されることになり、これらの底部領域２７ＦＢ３、２７ＲＢ２の間では、金属メッシュをプレス加工するにあたって大きく伸延させる必要がある。このように、複雑な立体形状を有する、具体的には深さに大きな差を有する底部領域が隣接している部分を有する窪み部をプレス加工で形成すると、金属メッシュが十分に伸延せず、所望のように変形しない場合があり、さらには金属メッシュが過剰に伸延されて破損する場合がある。その結果、所望の形状の吸収体Ａを製造できない場合がある。その一方で、本実施形態では、型部材２１は、前側吸収体ＡＦを形成するための前側プレート部材２５Ｆと、後側吸収体ＡＲを形成するための後側プレート部材２５Ｒとである２種類のプレート部材２５を含み、１つの吸収体Ａを２つのプレート部材２５に分割して製造する。それにより、前側窪み部２７Ｆと後側窪み部２７Ｒとを個別に形成することができ、プレス加工における１つの金属メッシュの伸延の度合いを小さくすることができ、ひいては金属メッシュを所望のように変形させることができる。その結果、高さが部分的に異なる吸収体Ａを所望のように製造することができる。

（２） また上述のように、仮に前側窪み部２７Ｆ及び後側窪み部２７Ｒを結合した１つの窪み部が１つのプレート部材に一体的に形成されていたとすると、深さの大きく異なる底部領域同士、特に深さの大きく異なる第三の前側底部領域２７ＦＢ３及び第二の後側底部領域２７ＲＢ２が隣接して形成されることになる。第三の前側底部領域２７ＦＢ３ではその深さＤＦ３が大きいため多量の吸収性材料を吸引する必要があり、その一方で、第二の後側底部領域２７ＲＢ２ではその深さＤＢ２が小さいため多量の吸収性材料を吸引する必要がない。このように、吸引する吸収性材料の量が大きく異なる領域が隣接していると、これらの領域が互いに干渉して、所望のように吸収性材料を吸引できず、その結果、吸収体Ａを所望の形状に製造することができない場合がある。これに対して、本実施形態では、このように深さが大きく異なる底部領域２７ＦＢ、２７ＲＢを別個の窪み部２７Ｆ、２７Ｒに設けることによって、性状の異なる底部領域２７ＦＢ、２７ＲＢ同士の干渉を防止して、各底部領域２７ＦＢ、２７ＲＢにおいて所望のように吸収性材料を吸引することができる。その結果、吸収体Ａを所望の形状に製造することができる。

（３） 上述のように、本実施形態に係る装置１は、１つの吸収体Ａを２つに分けて製造するものである。そのため、プレート部材２５が、前側吸収体ＡＦを形成するための前側プレート部材２５Ｆと、後側吸収体ＡＲを形成するための後側プレート部材２５Ｒとに分割されている。それにより、前側プレート部材２５Ｆ及び後側プレート部材２５Ｒを一体的に形成するよりも、プレート部材１つあたりの重量が小さくなり、その結果、交換・修理に際して取り扱いが容易になる。さらに、例えば窪み部２７に使用によって変形や損傷が生じた場合には、窪み部２７の交換が必要となるが、プレート部材２５が分割されていて窪み部２７が前側窪み部２７Ｆ及び後側窪み部２７Ｒに分かれているために、故障した窪み部２７Ｆ、２７Ｒのみを交換すればよい。その結果、装置１のメンテナンスが簡易になり、さらにはメンテナンスコストを抑制することができる。

（４）また、上述のように本実施形態では、前側連結領域２７ＦＣの開口率は、各前側底部領域２７ＦＢ１、２７ＦＢ２、２７ＦＢ３の開口率よりも大きく、同様に、後側連結領域２７ＲＣの開口率は、各後側底部領域２７ＲＢ１、２７ＲＢ２、２７ＲＢ３の開口率よりも大きい。つまり、各連結領域２７ＦＣ、２７ＲＣの開口率は、各連結領域２７ＦＣ、２７ＲＣが連結する両底部領域２７ＦＢ、２７ＲＢの開口率よりも大きい。これにより、プレート部材２５の外表面２５Ｓに対して傾斜していることにより吸収性材料を堆積させ難い連結領域２７ＦＣ、２７ＲＣにおいて、吸収性材料をより強く吸引して堆積させることができる。その結果、窪み部２７が、本実施形態のように複数の深さを有しているなど複雑な形状を有するものであっても、所定の形状の吸収体Ａを安定的に形成することができる。

（５）本実施形態では、複数の前側底部領域２７ＦＢ１、２７ＦＢ２、２７ＦＢ３を有する前側窪み部２７Ｆは、サクションドラム３１の周方向の両端部に位置する第一の前側底部領域２７ＦＢ１の深さが、第二の前側底部領域２７ＦＢ２及び第三の前側底部領域２７ＦＢ３よりも浅く、つまり前側窪み部２７Ｆ内において最も浅く形成されている。これにより、第一の前側底部領域２７ＦＢ１において、吸収性材料の必要な単位面積当たりの堆積量は前側底部領域２７ＦＢのうちでは最も少なくなり、それにより堆積すべき吸収性材料の量が不足することが防止される。その結果、吸収体Ａの長さ方向の両端部を所定の形状に形成することができ、ひいては吸収体Ａを所望の形状に安定的に形成することができる。

本実施形態では、型部材２１は、前側吸収体ＡＦを形成するための前側プレート部材２５Ｆと、後側吸収体ＡＲを形成するための後側プレート部材２５Ｒとである、分割された２種類のプレート部材２５によって構成されている。それにより、１つの吸収体Ａは２つの部分に分けて製造される。しかしながら、本発明はこの態様に限定されるものではない。本発明では、サクションドラム３１の周方向にプレート部材を３分割以上に分割することができ、さらにサクションドラム３１の幅方向にプレート部材を複数に分割することもできる。つまり、相互に分割自在に設けられた複数のプレート部材２５で型部材２１を構成することができる。

本実施形態では、窪み部２７の立体形状は、平面状の金属メッシュをプレス加工することによって形成される。しかしながら、所望の立体形状及び開口率を有する窪み部２７を形成できるのであれば、どのような方法であってもよい。例えば、金属板を深絞り加工して所望の立体形状に形成してから、所望の開口率を有するように多数の小孔を穿孔して形成してもよい。また、例えばテープなどによって金属メッシュの目の一部を塞ぐことによって部分的に開口率を低下させて、所望の開口率分布を有する窪み部２７を形成することができる。

本実施形態では各底部領域２７ＦＢ１、２７ＦＢ２、２７ＦＢ３の開口率はほぼ同じであったが、本発明はこの態様に限定されるものではない。例えば別の実施形態では、各底部領域の開口率は底部領域の深さに応じて大きくなるように設定される。これにより、窪み部のより深い位置に形成されている底部領域には、より多くの吸収性材料を堆積させる必要があるが、開口率が大きくなるように設定されているため、より多くの吸収性材料を吸引して堆積させることができる。その結果、高さが部分的に異なる吸収体を所望のように製造することができる。

このように本発明では、製造すべき吸収体Ａが高さや坪量の分布を有するように、各底部領域２７ＦＢ、２７ＲＢ及び各連結領域２７ＦＣ、２７ＲＣの開口率を任意に設定することができる。

また、各底部領域２７ＦＢ、２７ＲＢ及び各連結領域２７ＦＣ、２７ＲＣと同様のやり方で、プレート部材２５Ｆ、２５Ｒ間で吸収性材料を吸引する吸引孔の開口率が相互に異なる凹部２３Ｆ、２３Ｒを、プレート部材２５Ｆ、２５Ｒにそれぞれ形成することができる。これにより、厚さや坪量が異なる吸収体Ａの部分（前側吸収体ＡＦ及び後側吸収体ＡＲ）を所望のように個別に形成することができる。或いはこのために、開口率の互いに異なる金属メッシュを用いて各窪み部２７Ｆ、２７Ｒをプレス成形することによって、各プレート部材２５Ｆ、２５Ｒにおいて、吸引孔の開口率が互いに異なる凹部２３Ｆ、２３Ｒをそれぞれ形成することができる。

本実施形態では、第二の後側底部領域２７ＲＢ２は、第一の後側底部領域２７ＲＢ１よりも浅く形成されているが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、別の実施形態では、第二の後側底部領域２７ＲＢ２は、第一の後側底部領域２７ＲＢ１よりも深く形成されている。これにより、後側窪み部２７Ｒにおいても、後側底部領域２７ＲＢのうち、サクションドラム３１の周方向の両端部に位置する第一の後側底部領域２７ＲＢ１が最も浅くなる。その結果、前側窪み部２７Ｆと同様に、吸収体Ａの長さ方向の両端部分の形状を所定の形状に安定的に形成することができる。

その一方で、さらに別の実施形態では、第二の後側底部領域２７ＲＢ２の深さを、後側プレート部材２５Ｒの外表面と同じにして、第二の後側底部領域２７ＲＢ２において吸引孔を完全に塞ぐ。この場合では、第二の後側底部領域２７ＲＢ２において吸収性材料が堆積されない。よって、第二の後側底部領域２７ＲＢ２は、吸収体Ａ内において吸収性材料が存在しない領域を形成する、吸収性材料を堆積させない非堆積領域となる。このように、窪み部２７に非堆積領域を設けることによって、所望の吸収体の形状に合わせて型部材２１を自由に設計することができる。なお、このような非堆積領域を、前側窪み部２７Ｆに設けてもよいし、前側窪み部２７Ｆ及び後側窪み部２７Ｒの両方に設けてもよい。またこの実施形態では、非堆積領域を形成するために、第二の後側底部領域２７ＲＢ２において吸引孔を完全に塞ぐ代わりに、回転方向領域ＲＺの最下流の位置に、プレート部材２５の外表面２５Ｓよりも高い位置に堆積した吸収性材料を掻き取るロールを設けてもよい。これにより、後側プレート部材２５の外表面２５Ｓと面一に形成された第二の後側底部領域２７ＲＢ２上に堆積した吸収性物品を取り除くことができ、その結果、非堆積領域を形成することができる。

本明細書、図面及び特許請求の範囲の記載から当業者によって理解できるような全ての特徴は、本明細書において、これらの特徴が特定の他の特徴に関連してのみ組み合わされて説明されたとしても、それらの特徴が明確に除外されない限り、又は技術的な態様が不可能な若しくは意味のない組み合わせにならない限りにおいて、独立して、またさらに、ここで開示された他の１又は複数の特徴と任意に組み合わせて、結合することができるものとする。

１ （吸収性物品の吸収体を製造する）装置
１１ 供給装置
２１ 型部材
２３、２３Ｆ、２３Ｒ 凹部
２５、２５Ｆ、２５Ｒ プレート部材
２７、２７Ｆ、２７Ｒ 窪み部
２７ＦＢ、２７ＲＢ 底部領域
２７ＦＣ、２７ＲＣ 連結領域
３１ サクションドラム
３１Ａ 軸線
３１Ｓ 外周面
Ａ、ＡＦ、ＡＲ 吸収体
ＲＤ （サクションドラムの）回転方向

Claims (6)

1. 吸収性物品の吸収体を製造する装置であって、
   前記吸収体を形成する吸収性材料を供給する供給装置と、
   製造すべき前記吸収体の単体の形状に適合した形状を有し且つ前記供給装置から供給された前記吸収性材料を堆積させる凹部を備えた型部材と、
   前記型部材が外周面に取付けられて、前記型部材の前記凹部に形成された吸引孔を通して前記吸収性材料を吸引し、その吸収性材料を前記凹部内に堆積させる、軸線まわりに回転自在のサクションドラムと、
   を有し、
   前記型部材が、前記サクションドラムの回転方向に直列的に並設され、且つ相互に分割自在に設けられた複数のプレート部材で構成されていて、
   各プレート部材が、前記凹部を形成する窪み部を有しており、
   前記窪み部の最大深さが、各プレート部材間で相互に異なる、
   吸収性物品の吸収体製造装置。
2. 前記複数のプレート部材のうちの少なくとも１つのプレート部材の窪み部が、深さが異なる複数の底部領域を有している、
   請求項１に記載の吸収性物品の吸収体製造装置。
3. 前記複数のプレート部材間で前記吸収性材料を吸引する前記吸引孔の開口率が相互に異なる前記凹部が、前記複数のプレート部材にそれぞれ形成されている、
   請求項２に記載の吸収性物品の吸収体製造装置。
4. 前記窪み部は、各底部領域を相互に連結する、前記窪み部の深さ方向に延びる連結領域を備えていて、
   前記連結領域の吸引孔の開口率は、その連結領域が連結する両底部領域の吸引孔の開口率よりも大きい、
   請求項２又は３に記載の吸収性物品の吸収体製造装置。
5. 前記複数の底部領域を有する前記複数のプレート部材の窪み部は、前記サクションドラムの周方向の端部の深さが、その窪み部内において最も浅い、
   請求項２〜４のいずれか１項に記載の吸収性物品の吸収体製造装置。
6. 前記複数のプレート部材のうちの少なくとも１つの窪み部が、前記吸収体内において吸収性材料が存在しない領域を形成する、前記吸収性材料を堆積させない非堆積領域を備えている、
   請求項１〜５のいずれか１項に記載の吸収性物品の吸収体製造装置。

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