JP5888744B2

JP5888744B2 - 車両用内装材

Info

Publication number: JP5888744B2
Application number: JP2012230582A
Authority: JP
Inventors: 裕二吉原
Original assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Current assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Priority date: 2012-10-18
Filing date: 2012-10-18
Publication date: 2016-03-22
Anticipated expiration: 2032-10-18
Also published as: JP2014080149A

Description

本発明は、車両用内装材に関し、より詳細には、内装材本体の裏面に吸音材を設けてなる車両用内装材に関する。

吸音材を備えた車両用内装材が広く利用されている。吸音材は、車外の騒音等を車室内に伝搬することを防ぎ、車室内の静粛性を高める機能を発揮する。従来、このような吸音材に関し、各種の技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特許文献１には、繊維積層体を加熱・加圧成形により形成した車両用ダッシュサイレンサが記載される。この車両用ダッシュサイレンサは、ダッシュパネルに面して配設される相対的に広い面積の主ダッシュサイレンサ部位と、主ダッシュサイレンサ部位の車室の内面側に積層状態として配設される相対的に密度が大きい部分の副ダッシュサイレンサ部位と、これら主ダッシュサイレンサ部位と副ダッシュサイレンサ部位の積層状態を保持する係止手段とから構成される。

この特許文献１の車両用ダッシュサイレンサによれば、遮音性能上必要とされる箇所において、主ダッシュサイレンサ部位と副ダッシュサイレンサ部位の積層部分を形成し、その積層状態を係止手段によって保持することにより、車両用ダッシュサイレンサの密度を大きく設定して吸音効果を高めている。

特開２０１１−４２３１０号公報

しかしながら、特許文献１の車両用ダッシュサイレンサでは、主ダッシュサイレンサ部位と副ダッシュサイレンサ部位の積層状態を保持する係止手段として、いわゆる面ファスナーを採用している。このため、部品点数が多くなり、製品コストが高くなる問題点がある。

したがって、面ファスナー等の固定用部品を使用することなく、吸音材の一部を折り返し、密度を大きくした状態を保持できる技術が望まれる。

以下、固定用部品を使用しない車両用内装材の構成例を説明する。
図８は、車両用内装材の基本構成を示す図であり、車両用内装材１００では、車室を内装する内装材本体１０１の裏面１０２に吸音材１０３を設け、この吸音材１０３により騒音対策を行う。吸音材１０３は、吸音材本体１０５および折り返し部１０６により構成される。なお、符号１０７で示す開口部は、車体や内装材本体１０１等に各種部品を装着するための穴である。

吸音材本体１０５の縁部１０８には、折り返し用スリット１１１が形成されており、この折り返し用スリット１１１を基点として、折り返し部１０６は、内装材本体１０１側の面１１２に折り返される（矢印（１０））。但し、折り返し部１０６を単に折り返すだけでは、図９に示すように、折り返し部１０６が戻り、縁部１０８からはみ出して開口部１０７を塞いでしまう。このため、図１０に示すように、吸音材本体１０５に穴１１３を設け、この穴１１３に超音波溶着用治具１１５を挿入し、挿入した超音波溶着用治具１１５の先端で折り返し部１０６の一部を内装材本体１０１の裏面１０２に溶着し、折り返し部１０６の戻りを防ぐことが行われる。

なお、仮に、吸音材本体１０５に穴１１３を設けずに、超音波溶着用治具１１５の先端を吸音材本体１０５に押し付ける場合、内装材本体１０１の裏面１０２に折り返し部１０６を溶着することが難しくなり、また、超音波溶着の打点の位置も安定しなくなる。このような不具合を解消するため、吸音材本体１０５に穴１１３を設けている。

この車両用内装材１００によれば、折り返し部１０６によって得られる重複範囲Ｐの密度から、穴１１３の範囲Ｑの密度を差し引いた分、吸音材１０３の密度を大きく設定することができる。そして、折り返し部１０６の形態を超音波溶着により保持するため、面ファスナー等の固定用部品が不要であり、部品点数を増やすことなく、吸音材１０３の密度を大きく設定することができる。

ところで、近年、より静粛性が高く、より安価な車両が求められている。このような要求に応えるには、より高い吸音性能を備え、且つ、より低コストで製造できる車両用内装材が求められる。

しかしながら、車両用内装材１００では、上記の通り、超音波溶着の打点を設定するために、穴１１３を形成する。この穴１１３を形成する分、加工コストが高くなり、且つ、穴１１３の形成によって発生する端材１１６の処理コストも嵩む。加えて、穴１１３を形成する分、吸音材１０３の密度が減り、吸音性能が低下する。

そこで、本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、吸音性能をより高めることができ、しかも、製造コストをより低減することができる車両用内装材を提供することにある。

本発明は、以下の構成によって把握される。
(１)本発明の車両用内装材は、車室を内装する内装材本体の裏面に吸音材を設けてなる車両用内装材において、前記吸音材は、前記内装材本体の裏面に固定される吸音材本体と、前記吸音材本体の縁部に連ねて設けられ、前記吸音材本体の前記内装材本体側の面に折り返される折り返し部と、を有し、前記折り返し部は、前記内装材本体側の面に重なる基部と、前記基部に一体に形成されると共に前記吸音材本体に掛け止められ、前記折り返し部の形態を保持する保持部と、を有し、前記吸音材本体は、厚み方向に貫通する差し込み穴を有し、前記保持部は、前記基部から切り起こされ、前記差し込み穴に差し込まれる差し込み部と、前記差し込み部に形成され、前記差し込み穴に差し通されて前記差し込み穴の周囲部に引っ掛かる掛かり部と、を有することを特徴とする。

この構成によれば、基部に一体に形成される保持部によって、折り返し部の形態を保持するので、超音波溶着の打点を設定するための穴を開口する必要がなく、端材の処理も不要になる。このため、加工コストを低減することができる。さらに、開口する穴が無い分、吸音材の密度を増やすことができ、吸音性能をより高めることができる。また、内装材本体の裏面に吸音材を組み付ける前に、予め、折り返し部を折り返して、その形態を保持しておくことができるので、吸音材の組み付け作業を容易に行うことができ、生産効率を高めることができる。
また、この構成によれば、折り返し部に（より具体的には、基部に）、保持部を切り起こすための切り込み線を追加するだけでよいので、コストをより低く抑えつつ、吸音材の密度を大きく設定することができる。

(２) 本発明の車両用内装材は、前記差し込み穴は、前記吸音材本体の前記縁部に沿って形成されるスリットである、ことを特徴とする。

この構成によれば、差し込み穴をスリットで形成することにより、吸音材自体の密度を減少させる要素が殆ど無くなる。結果、より優れた吸音性能を得ることができる。

本発明によれば、吸音性能をより高めることができ、しかも、製造コストをより低減できる車両用内装材を提供することができる。

本発明に係る実施形態の車両用内装材の裏面図である。図１のＡ部拡大図であり、二重構造の端末部を説明する図である。二重構造の端末部の斜視図である。図２のＢ−Ｂ線断面図である。折り返す前の吸音材を示す図であり、図２に対応する図である。吸音材の組み付け方法を説明する図である。図２のＣ部拡大図である。従来の技術の基本構成を説明する図である。従来の技術において折り返し部が戻る作用を説明する図である。従来の技術において折り返し部の固定構造を説明する図である。

（実施形態）
以下、添付図面を参照して、本発明を実施するための形態（以下、「実施形態」と称する。）について詳細に説明する。実施形態の説明の全体を通して同じ要素には同じ番号を付している。

（車両用内装材の全体構成）
車両用内装材の全体構成を図１に基づいて説明する。図１は、車体を構成する荷室の内側部分（いわゆるインナパネル）に設けられる車両用内装材（いわゆるラゲージサイドトリム）を裏面側から見た図である。

図１に示すように、車両用内装材１０は、内装材本体１１の裏面１２に吸音材２０を設けてなる。内装材本体１１は、各種の材料により、所定の形状に成形された成形品であり、表面側で車室を内装する。車両用内装材１０の前部（車両進行方向側の部位）１３には、開口部１５が設けられる。この開口部１５は、例えば、車体や車両用内装材１０に各種部品を装着するための穴であり、この例では、車両用内装材１０の前部１３から後部１６に向けて後傾する細長い長方形状に形成される。

吸音材２０は、シート状の素材を所定の形状に裁断したものであり、ここでは、開口部１５を避けて、内装材本体１１の裏面１２の略全体に亘って設けられる。吸音材２０の構成材料は、例えば、フェルトやシンサレート等の繊維材料を含む各種の材料から選択可能である。

（吸音材の要部の構成）
次に、吸音材２０の要部を図２〜図４に基づいて詳細に説明する。
図２に示すように、吸音材２０は、吸音材２０の大部分を構成する吸音材本体２１と、吸音材２０に部分的に設けられる二重構造の端末部３０とを有する。

吸音材本体２１は、内装材本体１１の裏面１２に固定される。吸音材本体２１を裏面１２に固定する手段は、接着、溶着、係合、嵌合など各種の固定手段から選択可能である。

二重構造の端末部３０は、車両用内装材１０において、例えば、吸音性能を特に高めたい部位に設けられる。この例では、開口部１５の近傍に位置する吸音材本体２１の一部３１と、吸音材本体２１の一部３１を構成する直線状の縁部３２と、この縁部３２に連ねて設けられる折り返し部３３とよって、二重構造の端末部３０を構成する。

なお、折り返し部３３を設ける位置は、この例に格別に限定されるものではなく、車両用内装材１０に求められる仕様に応じて、吸音材２０の任意の位置に設けることができる。

吸音材本体２１の一部３１は、その厚み方向に貫通する差し込み用スリット（差し込み穴に相当）３５を有する。この差し込み用スリット３５の形状、本数、位置は、任意であるが、ここでは、吸音材本体２１の一部３１の中央位置に、１本の差し込み用スリット３５を縁部３２に沿って直線状に形成する。

縁部３２には、折り返し用スリット３６，３７が設けられる。この折り返し用スリット３６，３７の形状、本数、位置は、任意であるが、ここでは、縁部３２に沿って複数（例えば、３本）の折り返し用スリット３６，３７を形成し、両端の折り返し用スリット３６を中央の折り返し用スリット３７よりも長く形成する。折り返し用スリット３６，３７は、折り返し部３３の基点になる。

図３に示すように、折り返し部３３は、吸音材本体２１の内装材本体１１側の面２２に折り返される片部であり、折り返し用スリット３６，３７を介して吸音材本体２１に一体に形成される。この折り返し部３３は、基部３８と、この基部３８に一体に形成されると共に吸音材本体２１の一部３１に掛け止められ、折り返し部３３の形態を保持する保持部４１とを有する。

基部３８は、二重構造の端末部３０において、内装材本体１１側の面２２に重なる重複部分を構成する。基部３８は、各種の形状から選択可能であるが、この例では、外形が長方形状に形成される。折り返し用スリット３６，３７側の基部３８の長辺部３８ａは、縁部３２に連なる。

図４に示すように、保持部４１は、基部３８から切り起こされる差し込み部４２と、差し込み部４２に形成される掛かり部４３とを有する。

差し込み部４２は、基部３８の中央部から平板状に切り起こされる部分であり、基部３８の折り返し用スリット３７付近を基点に折り曲げられながら、基部３８から起こされて、差し込み用スリット３５に差し込まれる。掛かり部４３は、差し込み部４２の先端に設けられる。掛かり部４３は、差し込み用スリット３５に差し通されて差し込み用スリット３５の周囲部４５に引っ掛かる。

なお、保持部４１の構成は、この例に限定されるものではなく、折り返し部３３の形態を保持する構成であれば、任意である。

（吸音材の組み付け方法）
次に、組み付け前の吸音材２０の形態、および、吸音材２０を内装材本体１１に組み付ける方法を図５、図６に基づいて説明する。

図５に示すように、裁断された吸音材２０では、吸音材本体２１に折り返し部３３が平面状に連なっている。この折り返し部３３では、基部３８の一側の長辺部３８ａが折り返し用スリット３６，３７を介して吸音材本体２１の一部３１に連なり、他側の長辺部３８ａは、吸音材２０外形の一部を構成している。また、基部３８の一側の短辺部３８ｂと吸音材本体２１の間には、切り込み線４６が設けられる一方、基部３８の他側の短辺部３８ｂは、吸音材２０外形の一部を構成している。これにより、折り返し部３３は、折り返し用スリット３６，３７を基点に折り曲げ可能に構成される。また、差し込み部４２および掛かり部４３からなる保持部４１は、切り込み線４７によって切り起こし可能に形成される。

掛かり部４３は、差し込み部４２の先端から、差し込み部４２の差し込み方向（矢印Ｘで示す向き）と略直交する方向（矢印Ｙで示す向き）に突出する。この例では、差し込み部４２の先端から、差し込み部４２の軸直角方向（長辺部３８ａに沿う方向）にＬ字状に折れ曲がるように、掛かり部４３を形成する。さらに、この掛かり部４３の側端位置は、差し込み用スリット３５の側端位置よりも、差し込み部４２の軸直角方向（長辺部３８ａに沿う方向）に寸法Ｌだけ外側に位置している。これにより、掛かり部４３は、周囲部４５に対し、寸法Ｌに相当する掛かり代を有する。なお、実施形態では、差し込み部４２の先端の片側に１個の掛かり部４３を設けたが、この他、差し込み部４２の先端を挟んで両側に２個の掛かり部４３を設けてもよく、掛かり部４３の配置や個数は、任意に変更可能である。

吸音材２０の組み付けに際しては、まず、裁断された吸音材２０において、図６（ａ）に示すように、折り返し用スリット３６，３７を基点として、折り返し部３３を、内装材本体１１側の面２２に折り返す（矢印（１））。

次に、図６（ｂ）に示すように、折り返し部３３の基部３８を内装材本体１１側の面２２に重ねつつ（矢印（２））、基部３８から保持部４１を押し出すようにして起こす（矢印（３））。

次に、図６（ｃ）に示すように、差し込み用スリット３５を拡げながら、保持部４１の差し込み部４２を差し込み用スリット３５に差し込んで、差し込み部４２の先端の掛かり部４３を差し込み用スリット３５の周囲部４５に引っ掛ける（矢印（４））。これにより、吸音材２０には、形態が保持された二重構造の端末部３０が形成される。

そして、図６（ｄ）に示すように、二重構造の端末部３０を形成した吸音材２０を内装材本体１１の裏面１２に位置合わせして固定する（矢印（５））。これで、吸音材２０の組み付けが完了する。

（車両用内装材の作用・効果）
以上、説明した車両用内装材１０の作用・効果について述べる。
車両用内装材１０によれば、基部３８に一体に形成される保持部４１によって折り返し部３３の形態を保持するので、超音波溶着の打点を設定するための穴を開口する必要がなく、端材の処理も不要になる。このため、加工コストを低減することができる。さらに、開口する穴が無い分、吸音材２０の密度を増やすことができる。すなわち、折り返し部３３の重複範囲Ｐ（図４参照）の略全てが、吸音に有効な密度として、吸音材本体２１の密度にそのまま加算されるため、吸音性能をより高めることができる。

また、内装材本体１１の裏面１２に吸音材２０を組み付ける前に、予め、折り返し部３３を折り返して、その形態を保持しておくことができるので、吸音材２０の組み付け作業を容易に行うことができ、生産効率を高めることができる。

また、折り返し部３３に（より具体的には、基部３８に）、保持部４１を形成するための切り込み線４７（図５参照）を追加するだけでよいので、コストをより低く抑えつつ、吸音材２０の密度を大きく設定することができる。

さらに、図７に示すように、寸法Ｌに相当する分、掛かり部４３が周囲部４５に引っ掛かるので、吸音材本体２１の一部３１に掛かり部４３をしっかりと掛け止めることができる。結果、折り返し部３３の形態を安定的に保持することができる。

加えて、開口面積の小さい差し込み用スリット３５を差し込み穴として採用することにより、吸音材２０自体の密度を減少させる要素が殆ど無くなる。したがって、より優れた吸音性能を得ることができる。

以上、実施形態を用いて本発明を説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されないことは言うまでもない。上記実施形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。またその様な変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。

１０車両用内装材
１１内装材本体
１２裏面
２０吸音材
２１吸音材本体
２２内装材本体側の面
３２縁部
３３折り返し部
３５差し込み用スリット（差し込み穴）
３８基部
４１保持部
４２差し込み部
４３掛かり部
４５周囲部

Claims

車室を内装する内装材本体の裏面に吸音材を設けてなる車両用内装材において、
前記吸音材は、
前記内装材本体の裏面に固定される吸音材本体と、前記吸音材本体の縁部に連ねて設けられ、前記吸音材本体の前記内装材本体側の面に折り返される折り返し部と、を有し、
前記折り返し部は、
記内装材本体側の面に重なる基部と、前記基部に一体に形成されると共に前記吸音材本体に掛け止められ、前記折り返し部の形態を保持する保持部と、を有し、
前記吸音材本体は、厚み方向に貫通する差し込み穴を有し、
前記保持部は、
前記基部から切り起こされ、前記差し込み穴に差し込まれる差し込み部と、前記差し込み部に形成され、前記差し込み穴に差し通されて前記差し込み穴の周囲部に引っ掛かる掛かり部と、
を有することを特徴とする車両用内装材。
前記差し込み穴は、前記吸音材本体の前記縁部に沿って形成されるスリットである、
ことを特徴とする請求項１に記載の車両用内装材。