JP5887498B2

JP5887498B2 - 部品供給装置及び部品供給方法

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Publication number: JP5887498B2
Application number: JP2013035447A
Authority: JP
Inventors: 範之河西; 味村　好裕; 好裕味村
Original assignee: Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Current assignee: Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Priority date: 2013-02-26
Filing date: 2013-02-26
Publication date: 2016-03-16
Anticipated expiration: 2033-02-26
Also published as: JP2014165357A; CN104010481B; CN104010481A

Description

本発明は、トレイに収納された部品を部品搭載手段へ供給する部品供給装置及び部品供給方法に関するものである。

液晶パネルやプラズマディスプレイパネル等の基板に電子部品を搭載する部品搭載装置に対しては、当該部品搭載装置に電子部品を供給するための部品供給装置が付設される。部品供給装置としては、複数の電子部品を収納したトレイを保持するラックを上下方向に複数備えたマガジンと、マガジンに対して昇降可能なテーブルと、マガジンからテーブル上にトレイを引き出す機構を含んだ構成のものが知られている。

この部品供給装置においては、各ラックに保持された複数のトレイの中から所望のトレイを１つ引き出してテーブル上に載置し、この状態でテーブルを部品供給位置まで移動させる。そして、部品供給位置に移動したテーブル上のトレイから部品搭載装置に備えられた部品搭載手段としての移載ヘッドによって電子部品を取り出し、基板に移送搭載する。その後、全ての電子部品の供給を終えて空になった使用済みトレイはマガジン内の空のラックに移載され、またこれと入れ替わるようにして新たなトレイがテーブル上に引き出される。

特開平１１−３４６０９１号公報

しかしながら上記従来の部品供給装置では、使用済みトレイを空のラックに移載する回収作業が完了してから次のトレイを引き出して部品搭載装置に供給するいわゆる１ｂｙ１供給の形態となっているため、回収作業が完了するまでの間は次のトレイの移送を行うことができなかった。したがって、回収作業が行われている間は実質的に生産が停止することとなり、その結果、生産性が低下するという問題が発生していた。

そこで本発明は、部品搭載手段に対する部品の供給効率を高めて生産性を向上させることができる部品供給装置及び部品供給方法を提供することを目的とする。

請求項１に記載の発明は、トレイに収納された部品を部品搭載手段へ供給する部品供給装置であって、前記部品搭載手段へ供給される部品を収納したトレイが段積みされて載置されるトレイ供給部と、前記部品搭載手段への部品の供給によって空になった使用済みトレイが回収されるトレイ回収部と、前記トレイ供給部からトレイが移載される第１の位置と、前記トレイ供給部から移載されたトレイに収納された部品を前記部品搭載手段に供給する第２の位置との間で移動する第１のトレイ移送手段、第２のトレイ移送手段と、前記トレイ供給部からトレイを取り出して前記第１の位置に位置する前記第１の移送手段又は第２の移送手段に移載するとともに、前記第１の位置に位置する前記第１の移送手段又は第２の移送手段から使用済みトレイを取り出して前記トレイ回収部に移載するトレイ移載手段とを備え、前記トレイ供給部と前記トレイ回収部は前記第１のトレイ移送手段及び第２のトレイ移送手段を挟んだ両側にそれぞれ配置され、前記第１のトレイ移送手段と前記第２のトレイ移送手段は上下方向に平行に配設されており、前記第１のトレイ移送手段に載置された使用済みトレイを前記トレイ回収部に回収するトレイ回収動作中に、前記第２のトレイ移送手段に移載されたトレイを前記第２の位置へ移動させる。

請求項６に記載の発明は、複数の部品が収納されたトレイが段積みされて載置されるトレイ供給部と、部品搭載手段への部品の供給によって空になった使用済みトレイが回収されるトレイ回収部と、前記トレイ供給部からトレイが移載される第１の位置と、トレイに収納された部品を前記部品搭載手段に供給する第２の位置との間を移動する第１のトレイ移送手段、第２のトレイ移送手段と、前記トレイ供給部からトレイを取り出して前記第１の位置に位置する前記第１の移送手段又は第２の移送手段に移載するとともに、前記第１の位置に位置する前記第１の移送手段又は第２の移送手段から使用済みトレイを取り出して前記トレイ回収部に移載するトレイ移載手段とを備えた部品供給装置を用いて、トレイに収納された部品を部品搭載手段へ供給する部品供給方法であって、前記トレイ供給部と前記トレイ回収部は前記第１のトレイ移送手段及び第２のトレイ移送手段を挟んだ両側にそれぞれ配置され、前記第１のトレイ移送手段と前記第２のトレイ移送手段は上下方向に平行に配設されており、前記第１のトレイ移送手段に載置された使用済みトレイを前記トレイ回収部に回収するトレイ回収動作中に、前記第２のトレイ移送手段に移載されたトレイを前記第２の位置へ移動させる。

本発明によれば、第１のトレイ移送手段と第２のトレイ移送手段は上下方向に平行に配設されており、第１のトレイ移送手段に載置された使用済みトレイをトレイ回収部に回収するトレイ回収動作中に、第２のトレイ移送手段に移載されたトレイを第２の位置へ移動させるので、部品搭載手段に対する部品の供給効率を高めて生産性を向上させることができる。

本発明の実施の形態における部品供給装置と部品搭載装置の全体斜視図本発明の実施の形態における部品供給装置の全体斜視図本発明の実施の形態における部品供給装置の正面図本発明の実施の形態における部品供給装置の平面図（ａ）本発明の実施の形態におけるトレイ移送部の斜視図（ｂ）（ｃ）本発明の実施の形態におけるトレイ移送部の断面図本発明の実施の形態における部品搭載装置の制御系を示す図（ａ）本発明の実施の形態における検出センサの受光状態に基づく供給側リフターの状態を示す説明図（ｂ）本発明の実施の形態における検出センサの受光状態に基づく回収側リフターの状態を示す説明図本発明の実施の形態における部品供給装置の正面図本発明の実施の形態における部品供給装置の正面図本発明の実施の形態における部品供給装置の正面図本発明の実施の形態における部品供給装置の正面図本発明の実施の形態における部品供給装置の正面図（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）（ｅ）本発明の実施の形態におけるトレイ移送部の動作説明図（ａ）（ｂ）（ｃ）本発明の実施の形態におけるトレイ移送部の動作説明図本発明の実施の形態における供給側リフターの動作表すフロー図本発明の実施の形態における部品供給装置の正面図本発明の実施の形態における回収側リフターの動作を表すフロー図本発明の実施の形態における供給側（回収側）扉の開閉動作を表すフロー図

本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。図１において、部品供給装置１は液晶パネル等の基板２に部品３を搭載する部品搭載手段を備えた部品搭載装置４に対してトレイ５に収納された部品３を供給するものであり、トレイ供給部６、トレイ移送部７、トレイ回収部８及びトレイ移載部９を含んで構成され、その全体が筐体１０で覆われている（図２も併せて参照）。このトレイ供給部６、トレイ移送部７及びトレイ回収部８は筐体１０内において一の方向（Ｘ方向）に並列した状態で基台１１上に配設されている。部品供給装置１は部品搭載装置４にＸ方向と直交するＹ方向に付設していると共に、電気的に接続された状態となっている。以下、部品供給装置１を起点として部品搭載装置４が配設されているＹ方向側を「後方側」と称し、その逆側を「前方側」と称する。

次に、トレイ５について説明する。トレイ５には図示しない複数の凹部が格子状に形成されており、この凹部内に部品３が収納されている。また、トレイ５は矩形板状のパレット１２に保持された状態で供給され、パレット１２の４つのコーナ部には凸部１２ａが形成されている（図４参照）。凸部１２ａはその上面の高さが少なくともパレット１２に保持された状態のトレイ５の上面の高さ以上となるよう設計されており、パレット１２を段積みした場合、下段のパレット１２の凸部１２ａが上段のパレット１２の下面に当接する（図３参照）。

次に、図１、図３及び図４を参照してトレイ供給部６について説明する。トレイ供給部６は、部品搭載手段へ供給される部品３を収納したトレイ５をトレイ移載部９による取出位置まで供給するものであり、段積みされた複数のトレイ５が載置されるトレイ載置ステージ１３を備えている。トレイ載置ステージ１３の前方側の上面には取手１４が設けられており、またトレイ載置ステージ１３は図示しないスライド機構を備えたスライドテーブル１５によってＹ方向にスライド自在に保持されている。

図１及び図４において、トレイ載置ステージ１３のＸ方向を挟んだ両側外方の各位置には、垂直方向（Ｚ方向）に延びた支柱１６Ａが一側につき複数本（ここでは２本）立設されている。また、トレイ載置ステージ１３の後方側の外方の位置にもＺ方向に延びた支柱１６Ｂが複数本（ここでは２本）立設されている。作業員が取手１４を把持してトレイ載置ステージ１３をＹ方向にスライドさせる際、パレット１２は支柱１６ＡによってＸ方向への移動が規制されるとともに、支柱１６Ｂによって後方側への移動が規制される。

図３において、スライドテーブル１５の下面にはＺ方向に延びたロッド１７と、同じくＺ方向に延びた板状部材１８が結合している。ロッド１７と板状部材１８は、基台１１の上板１１ａに形成された開口部１１ｂを貫通した状態で昇降自在に配設されている。また、ロッド１７には上板１１ａの下方に固定して設けられた駆動モータを有する第１駆動部１９が装着されている。

第１駆動部１９の駆動によってロッド１７、トレイ載置ステージ１３、スライドテーブル１５及び板状部材１８は昇降する。また、トレイ載置ステージ１３を上昇させることによって、最上段のトレイ５をトレイ取出位置Ａ１まで移動させることができる。このトレイ取出位置Ａ１は、後述するトレイ移載部９に備えられた移載アーム４１によって最上段のトレイ５を保持したパレット１２が取り出される位置となっており、トレイ載置ステージ１３自体をトレイ取出位置Ａ１まで上昇させることもできる。また、トレイ載置ステージ１３を基台１１の直上近傍まで下降させた所定の位置は、作業員がトレイ５を補充するトレイ補充位置Ａ２となっている。このように、ロッド１７及び第１駆動部１９は、段積みされた複数のトレイ５のうち最上段のトレイ５が取り出されるトレイ取出位置Ａ１と、トレイ載置ステージ１３にトレイ５を新たに補充するトレイ補充位置Ａ２との間でトレイ載置ステージ１３を昇降させるステージ昇降機構となっている。以下、トレイ載置ステージ１３、スライドテーブル１５及びロッド１７を合わせたものを「供給側リフター２０」と称する。

図３において、板状部材１８には切欠き部１８ａが上下方向の一定の範囲に亘って形成されている。また、上板１１ａの下方であって板状部材１８とＹ方向において同一直線上の位置には、第１の検出センサＳ１、第２の検出センサＳ２が上下方向に間隔Ｌ１を開けた状態で配設されている。ここでの検出センサの種類としては、所定位置において板状部材１８の有無を検出可能なものであればよく、検査光軸がＹ方向に配設されて板状部材１８の有無を検出する方式のものが挙げられる。さらに光学検出方式として遮光型、反射型のいずれであってもよく、検出センサの数も任意である。板状部材１８が昇降する際、その本体部１８ｂと切欠き部１８ａは第１の検出センサＳ１、第２の検出センサＳ２から発せられる検査光軸上を通過する。

図３において、トレイ取出位置Ａ１をＸ方向に挟んだ両側外方の各位置には、第１の受光部Ｕ１、第１の発光部Ｕ２がそれぞれ設けられている。第１の受光部Ｕ１は第１の発光部Ｕ２からＸ方向に発せられる検査光軸上に配設されており、第１の受光部Ｕ１による受光の有無によってトレイ取出位置Ａ１におけるトレイ５の有無を検出することができる。つまり、最上段のトレイ５がトレイ取出位置Ａ１に供給された状態では、第１の発光部Ｕ２からの検査光は当該最上段のトレイ５によって遮断されて第１の受光部Ｕ１に入射しない。

次に、図３、図４及び図５を参照してトレイ移送部７について説明する。トレイ移送部７はトレイ供給部６から供給されたトレイ５を個別に所定の位置へ移送するものであって、第１のトレイ移送部２１Ａ、第２のトレイ移送部２１Ｂ（図５（ａ）参照）を含んで構成される。

図５（ａ）において、第１のトレイ移送部２１Ａはトレイ５を保持したパレット１２が載置される板状の第１テーブル２２を備えている。この第１テーブル２２の一側部には垂直方向に延びた起立部２２ａが形成されており、また起立部２２ａの下端部には水平方向に延出した水平部２２ｂが形成されている。この第１テーブル２２の高さは、その上面に載置されたパレット１２の上面の高さが、トレイ取出位置Ａ１に供給された最上段のトレイ５を保持したパレット１２の上面の高さＨ１（図３参照）と一致するよう設定されている。

第１テーブル２２の下方にはＹ方向に延びたレール溝２３ａを上面に有するガイドレール２３が備えられており、レール溝２３ａには図示しないガイドブロックがＹ方向に移動自在に嵌合している。水平部２２ｂの下面はこのガイドブロックと結合しており、ガイドレール２３に備えられた駆動モータ２４を駆動することによって、第１テーブル２２は図４、図５（ｂ）に示す第１の位置Ｂ１と、第１の位置Ｂ１から後方側に設定された第２の位置Ｂ２との間を水平移動する（図５（ｂ）の矢印ａ）。このように、ガイドレール２３及び駆動モータ２４は、第１テーブル２２をＹ方向に水平移動させる第１テーブル移動機構２５（図６参照）となっている。

第２のトレイ移送部２１Ｂはトレイ５を保持したパレット１２が載置される板状の第２テーブル２６を備えている。図３及び図５（ｃ）において、第２テーブル２６の下方にはシリンダ２７が設けられており、その上方から突出したロッド２７ａが第２テーブル２６の下面に結合している。シリンダ２７の駆動によりロッド２７ａは上下に突没し、これにより第２テーブル２６は第１の位置Ｂ１と、第１の位置Ｂ１から垂直下方に位置する第３の位置Ｃ１との間を昇降する（図５（ｃ）の矢印ｂ）。この第３の位置Ｃ１は、第２テーブル２６にパレット１２を介して載置されたトレイ５の上面の高さＨ２が第１テーブル２２、起立部２２ａ、水平部２２ｂに囲まれた空間に位置するよう設定されている。第２テーブル２６が下降したとき、第１テーブル２２と第２テーブル２６は上下方向に平行に配設された状態となる。このように、シリンダ２７は、第１の位置Ｂ１及び第２の位置Ｂ２の高さ位置と、第１テーブル２２の下方において水平方向に移動可能な高さ位置との間で第２テーブル２６を昇降させる昇降機構（第２テーブル昇降機構２８（図６参照））となっている。

図３において、シリンダ２７には水平方向に延びたプレート部材２９が結合されている。このプレート部材２９の一側部の下方には前述したガイドレール２３と同一構造のガイドレール３０が備えられており、ガイドレール３０の上面に形成されたレール溝３０ａ（図４参照）に嵌合する図示しないガイドブロックにプレート部材２９の下面が結合している。ガイドレール３０に備えられた駆動モータ３１を駆動することによって第２テーブル２６はＹ方向に移動する。これにより、第２テーブル２６は第３の位置Ｃ１と、第２の位置Ｂ２の垂直下方であって第３の位置Ｃ１と同一高さにある第４の位置Ｃ２との間を水平移動することができる（図５（ｃ）の矢印ｃ）。上記構成において、プレート部材２９、ガイドレール３０及び駆動モータ３１は、第２テーブル２６をＹ方向に水平移動させる第２テーブル移動機構３２（図６参照）となっている。

したがって第２テーブル２６の移動態様としては、図５（ｃ）に示すように、第１の位置Ｂ１と第３の位置Ｃ１との間の移動（矢印ｂ）、第３の位置Ｃ１と第４の位置Ｃ２との間の移動（矢印ｃ）に加え、第４の位置Ｃ２と第２の位置Ｂ２との間の移動（矢印ｄ）の６通りがある。

次に、図１、図３及び図４を参照してトレイ回収部８について説明する。トレイ回収部８は、部品搭載手段への部品３の供給によって空になったトレイ５（以下、「使用済みトレイ５Ａ」と称する）を回収するものであって、検出センサの数を除いてトレイ供給部６とは構成上同一である。すなわち、トレイ回収部８は使用済みトレイが回収（載置）されるトレイ回収ステージ３３を備えており、前方側の上面には取手３４が設けられている。また、トレイ回収ステージ３３は図示しないスライド機構を備えたスライドテーブル３５によってＹ方向にスライド自在に保持されている。

図４において、トレイ回収部８には支柱１６Ａ，１６Ｂと同様の支柱３６Ａ，３６Ｂが立設されている。また図３において、スライドテーブル３５の下面にはＺ方向に延びたロッド３７と板状部材３８が固着しており、ロッド３７には上板１１ａの下方に固定して設けられた駆動モータを有する第２駆動部３９が装着されている。

第２駆動部３９の駆動によってロッド３７、トレイ回収ステージ３３、スライドテーブル３５及び板状部材３８は昇降する。これにより、後述するトレイ移載部９を構成する移載アーム４１によって使用済みトレイ５Ａが移載される使用済みトレイ移載位置Ｄ１までトレイ回収ステージ３３を上昇させることができる（図３参照）。また、トレイ回収ステージ３３を基台１１の直上近傍まで下降させた所定の位置は、作業員が部品供給装置１から使用済みトレイ５Ａを取り出して回収するトレイ回収位置Ｄ２となっている。

上記構成において、ロッド３７及び第２駆動部３９は、使用済みトレイ５Ａがトレイ回収ステージ３３上に移載される使用済みトレイ移載位置Ｄ１と、トレイ回収ステージ３３に回収された使用済みトレイ５Ａを部品供給装置１から取り出すためのトレイ回収位置Ｄ２との間でトレイ回収ステージ３３を昇降させるトレイ回収ステージ昇降機構となっている。以下、トレイ回収ステージ３３、スライドテーブル３５及びロッド３７を合わせたものを「回収側リフター４０」と称する。

図３において、板状部材３８には切欠き部３８ａが上下方向の一定の範囲に亘って形成されている。また、上板１１ａの下方であって板状部材３８とＹ方向において同一直線上の位置には、第３の検出センサＳ３、第４の検出センサＳ４、第５の検出センサＳ５が上下方向に一定の間隔Ｌ２、Ｌ３を開けた状態で配設されている。ここでの検出センサの種類や数も任意である。板状部材３８が昇降する際、板状部材３８の本体部３８ｂと切欠き部３８ａは第３の検出センサＳ３、第４の検出センサＳ４、第５の検出センサＳ５から発せられる検査光軸上を通過する。

図３において、使用済みトレイ移載位置Ｄ１をＸ方向に挟んだ両側外方の各位置には、第２の受光部Ｕ３、第２の発光部Ｕ４がそれぞれ設けられている。第２の受光部Ｕ３は第２の発光部Ｕ４からＸ方向に発せられる検査光軸上に配設されており、第２の受光部Ｕ３による受光の有無によって、使用済みトレイ移載位置Ｄ１での使用済みトレイ５Ａの有無を検出することができる。つまり、最上段の使用済みトレイ５Ａが使用済みトレイ移載位置Ｄ１に位置した状態では、第２の発光部Ｕ４からの検査光は最上段の使用済みトレイ５Ａによって遮断されて第２の受光部Ｕ３に入射しない。

次に、図１を参照してトレイ移載部９について説明する。トレイ移載部９はトレイ供給部６、トレイ移送部７、トレイ回収部８の間でトレイ５を保持したパレット１２の取り出し及び移載を行うものであって、複数（ここでは４つ）の吸着ノズル４１ａを有する移載アーム４１を備えている。移載アーム４１に内蔵された吸着機構を駆動させることによって、パレット１２の４つのコーナ部近傍を吸着ノズル４１ａで同時に吸着可能となっている。

移載アーム４１の上面には図示しないシリンダのロッド４２が結合しており、シリンダを駆動させることによってロッド４２は上下に突没し、これにより移載アーム４１はトレイ供給部６、トレイ移送部７、トレイ回収部８の上方で昇降可能となっている。なお、移載アーム４１はトレイ取出位置Ａ１、第１の位置Ｂ１、使用済みトレイ移載位置Ｄ１の高さまで下降することができる。さらに、移載アーム４１は図示しないＸ軸移動機構によってトレイ供給部６からトレイ回収部８の間までのＸ方向の移動が可能となっており、吸着機構、シリンダ及びＸ軸移動機構はパレット移載機構４３（図６参照）を構成している。

ここで、トレイ取出位置Ａ１、第１の位置Ｂ１及び使用済みトレイ移載位置Ｄ１は平面視してＸ方向に並列して設定されている（図４参照）。したがって、一の水平方向（Ｘ方向）のみの移動によって移載アーム４１を各位置の上方に移動させることができ、その結果、移動機構の簡易化と作業タクトの向上を図ることができる。

次に、図２を参照して筐体１０について説明する。筐体１０の前方側の面には窓４４ａ、４５ａを有する供給側扉４４、回収側扉４５がそれぞれトレイ補充位置Ａ２、トレイ回収位置Ｄ２に対応した位置に形成されている。トレイ５の補充作業は、作業員が供給側扉４４を開け、トレイ補充位置Ａ２まで下降したトレイ載置ステージ１３を手前側（前方側）にスライドさせて部品供給装置１の外に引き出し、トレイ載置ステージ１３上にパレット１２を段積みすることによってなされる。また使用済みトレイ５Ａの回収作業は、作業員が回収側扉４５を開け、トレイ回収位置Ｄ２まで下降したトレイ回収ステージ３３を手前側にスライドさせて部品供給装置１の外に引き出し、トレイ回収ステージ３３上に段積みされたパレット１２を取り出すことによってなされる。また、供給側扉４４、回収側扉４５の上方の位置には、供給側扉開閉要求スイッチ４６、回収側扉開閉要求スイッチ４７がそれぞれ設けられている。

また、部品供給装置１には供給側扉ロック機構４８、回収側扉ロック機構４９が備えられており（図６参照）、作業員に対する安全性の確保の観点から、通常、供給側扉４４は供給側扉ロック機構４８によってロックされ、回収側扉４５は回収側扉ロック機構４９によってロックされた状態となっている（ロック解除の詳細は後述する）。

次に、図１を参照して部品搭載装置４について説明する。部品搭載装置４は、バックアップ部５０と、吸着ノズル５１ａを備えた部品搭載手段としての搭載ヘッド５１を含んで構成されている。バックアップ部５０は図示しない基板位置決め機構によって所定の作業位置に位置決めされた基板２を下方から支持する。搭載ヘッド５１は、図示しないヘッド移動機構によって第２の位置Ｂ２の上方から位置決めされた基板２の上方までの間を移動することができるとともに、図示しないヘッド昇降機構によって昇降可能となっている。また、搭載ヘッド５１に内蔵された吸着機構を駆動させることによって、吸着ノズル５１ａで部品３を吸着可能となっている。このように、搭載ヘッド５１、ヘッド移動機構及びヘッド昇降機構は、部品搭載機構５２（図６参照）を構成する。

次に、図６を参照して部品搭載装置４が備える制御部５３の構成について説明する。制御部５３は、部品搭載動作制御部５４、部品残数監視部５５、パレット移送動作制御部５６、パレット移載動作制御部５７、リフター状態監視部５８、供給側リフター制御部５９、回収側リフター制御部６０、及び扉開閉制御部６１を含んで構成されている。また制御部５３は、第１駆動部１９、第２駆動部３９、第１〜第５の検出センサＳ１〜Ｓ５、第１の受光部Ｕ１、第２の受光部Ｕ３、第２テーブル昇降機構２８、第１テーブル移動機構２５、第２テーブル移動機構３２、パレット移載機構４３、部品搭載機構５２、供給側扉開閉要求スイッチ４６、回収側扉開閉要求スイッチ４７、供給側扉ロック機構４８、回収側扉ロック機構４９及び報知部６２と接続されている。

部品搭載動作制御部５４は、部品搭載機構５２を作動制御することによって、第２の位置Ｂ２に移動した第１テーブル２２又は第２テーブル２６上のトレイ５から部品３を吸着ノズル５１ａによって取り出し、所定の作業位置に位置決めされた基板２に搭載する搭載作業を実行する。すなわち、第２の位置Ｂ２は、トレイ供給部６から移載されたトレイ５に収納された部品３を部品搭載手段に供給する部品供給位置となっている。

部品残数監視部５５は、第２の位置Ｂ２に供給されたトレイ５に収納された部品３の残数を監視する。具体的には、搭載ヘッド５１によってトレイ５から部品３が取り出される都度、トレイ５に収納された部品３の数を減算することによって部品３の残数を監視する。

パレット移送動作制御部５６は、第１テーブル移動機構２５を作動制御することによって、第１テーブル２２のＹ方向への移動を実行する。また、第２テーブル昇降機構２８及び第２テーブル移動機構３２を作動制御することによって第２テーブル２６のＹ方向への移動及び昇降動作を実行する。

パレット移載動作制御部５７は、パレット移載機構４３を作動制御することによって、移載アーム４１でトレイ取出位置Ａ１にて最上段のトレイ５を保持したパレット１２を取り出し、第１の位置Ｂ１に移動した第１テーブル２２又は第２テーブル２６に移載する。また、移載アーム４１で第１の位置Ｂ１に移動した第１テーブル２２又は第２テーブル２６から部品搭載手段による搭載作業によって部品３が取り出されて空となったトレイ５（使用済みトレイ５Ａ）を保持したパレット１２を取り出し、使用済みトレイ移載位置Ｄ１にてトレイ回収ステージ３３に移載する。すなわち、第１の位置Ｂ１は、トレイ供給部６からトレイ５を保持したパレット１２が第１テーブル２２又は第２テーブル２６に移載されるトレイ移載位置となっているとともに、第１テーブル２２又は第２テーブル２６から使用済みトレイ５Ａを保持したパレット１２が取り出される使用済みトレイ取出位置となっている。

このように、第１テーブル２２、第２テーブル２６は、トレイ供給部６からトレイ５が移載される第１の位置Ｂ１と、トレイ供給部６から移載されたトレイ５に収納された部品３を部品搭載手段に供給する第２の位置Ｂ２との間で移動する第１のトレイ移送手段、第２のトレイ移送手段となっている。また、移載アーム４１はトレイ供給部６からトレイ５を取り出して第１の位置Ｂ１に位置する第１の移送手段又は第２の移送手段に移載するとともに、第１の位置Ｂ１に位置する第１の移送手段又は第２の移送手段から使用済みトレイ５Ａを取り出してトレイ回収部８に移載するトレイ移載手段となっている。

リフター状態監視部５８は、第１の受光部Ｕ１、第１〜第５の検出センサＳ１〜Ｓ５による検査光の受光状態に基づいて供給側リフター２０（トレイ載置ステージ１３）、回収側リフター４０（トレイ回収ステージ３３）の昇降状態を監視する。ここでの監視状況に基づいて、制御部５３はトレイ載置ステージ１３に載置されたトレイ５の残量、トレイ回収ステージ３３に載置された使用済みトレイ５Ａの量を検出する。ここで、図７を参照して各リフターの具体的な監視方法について説明する。以下、第１の受光部Ｕ１、第１〜第５の検出センサＳ１〜Ｓ５が検査光を受光していない状態を「ＯＮ」、検査光を受光している状態を「ＯＦＦ」とする。

まず、供給側リフター２０について説明する。図７（ａ）において、第１の検出センサＳ１、第２の検出センサＳ２が共にＯＮ、第１の受光部Ｕ１がＯＦＦである場合（図８参照）、トレイ載置ステージ１３がトレイ補充位置Ａ２に位置した「第１状態」であると判断する。次に、少なくとも第２の検出センサＳ２がＯＦＦである場合（図９参照）、トレイ載置ステージ１３は第１状態よりも上昇しているものの、上面に載置されたパレット１２の残量が多い「第２状態」であると判断する。次に、第１の検出センサＳ１がＯＦＦ、第２の検出センサＳ２がＯＮである場合（図１０参照）、トレイ載置ステージ１３がトレイ取出位置Ａ１の近傍まで上昇し、上面に載置されたパレット１２の残量が少ない「第３状態」であると判断する。次に、第１の検出センサＳ１、第２の検出センサＳ２、第１の受光部Ｕ１がＯＮである場合（図１２参照）、トレイ載置ステージ１３がトレイ取出位置Ａ１まで上昇し、トレイ載置ステージ１３上のパレット１２が空となった「第４状態」であると判断する。

このように本実施の形態では、トレイ取出位置Ａ１のＸ方向における両側に第１の受光部Ｕ１と第１の発光部Ｕ２を配設するとともに、第１の検出センサＳ１、第２の検出センサＳ２を上下方向に配設し、各位置での検査光の受光の有無に基づいて供給側リフター２０（トレイ載置ステージ１３）の高さ位置を検出し、また検出結果に基づいてトレイ載置ステージ１３上のトレイ５の残量を検出するようにしている。すなわち、第１の受光部Ｕ１、第１の発光部Ｕ２、第１の検出センサＳ１及び第２の検出センサＳ２は、トレイ載置ステージ１３上のトレイの残量を検出するトレイ残量検出手段となっている。また、トレイ残量検出手段は、トレイ載置ステージ１３の高さ位置に基づいてトレイ５の残量を検出する。

次に、回収側リフター４０について説明する。図７（ｂ）において、少なくとも第３の検出センサＳ３がＯＦＦである場合（図８、図９参照）、トレイ回収ステージ３３はトレイ回収位置Ｄ２から離れた所定の位置まで上昇しており、その上面に載置されたパレット１２は空若しくはその数が少なく回収に十分な余裕がある「第５状態」であると判断する。次に、第３の検出センサＳ３のみがＯＮである場合（図１０参照）、トレイ回収ステージ３３は第５状態よりも下降しており、その上面には一定量のパレット１２が段積みされてトレイ回収のための余裕が少ししかない「第６状態」であると判断する。次に、第３の検出センサＳ３、第４の検出センサＳ４がＯＮである場合（図１１参照）、トレイ回収ステージ３３は第６状態よりもさらに下降し、その上面に段積みされたパレット１２は満杯となった「第７状態」であると判断する。次に、第３〜第５の検出センサＳ３〜Ｓ５がＯＮである場合は（図１２参照）、トレイ回収ステージ３３がトレイ回収位置Ｄ２まで下降している「第８状態」であると判断する。

このように本実施の形態では、複数の検出センサＳ３〜Ｓ５を上下方向に配設し、各位置での検査光の受光の有無に基づいて回収側リフター４０（トレイ回収ステージ３３）の高さ位置を検出し、また当該検出結果に基づいてトレイ回収ステージ３３上の使用済みトレイ５Ａの量を検出するようにしている。すなわち、第３の検出センサＳ３、第４の検出センサＳ４及び第５の検出センサＳ５は、トレイ回収ステージ３３上の使用済みトレイ５Ａの量を検出する使用済みトレイ量検出手段となっている。また、使用済みトレイ残量検出手段は、トレイ回収ステージ３３の高さ位置に基づいて使用済みトレイ５Ａの量を検出する。なお、検出センサをさらに設け、供給側リフター２０（回収側リフター４０）の昇降状態及び段積みされたトレイ５の量をさらに細分化して監視するようにしてもよい。

供給側リフター制御部５９は、第１の受光部Ｕ１による検査光の受光状態に基づいて供給側リフター２０の昇降動作を制御する。具体的には、第１の受光部Ｕ１への検査光の入射が遮断されるまで供給側リフター２０を上昇させ、移載アーム４１によって最上段のパレット１２が取り出される都度、供給側リフター２０を１パレット分上昇させて第１の受光部Ｕ１への検査光の入射を再び遮断し、最上段のトレイ５をトレイ取出位置Ａ１に供給する。したがって、トレイ載置ステージ１３からパレット１２が取り出される都度、供給側リフター２０は上昇するとともに段積みされたパレット１２の数は減少する。また、供給側リフター制御部５９は作業員による供給側扉開閉要求スイッチ４６の操作、又は第１の検出センサＳ１、第２の検出センサＳ２による検査光の受光状態に応じて供給側リフター２０を昇降させる。

回収側リフター制御部６０は、第２の受光部Ｕ３による検査光の受光状態に基づいて回収側リフター４０の昇降動作を制御する。具体的には、使用済みトレイ移載位置Ｄ１にてパレット１２がトレイ回収ステージ３３上に移載されることによって第２の受光部Ｕ３への検査光の入射が遮断される都度、回収側リフター４０を１パレット分下降させる。すなわち、移載アーム４１によるトレイ回収ステージ３３へのパレット１２の移載は、トレイ回収ステージ３３又はトレイ回収ステージ３３に既に移載された最上段のパレット１２が、使用済みトレイ移載位置Ｄ１よりも１パレット分下降した位置で行われる（図８〜図１２参照）。このように、トレイ回収ステージ３３にパレット１２が移載される都度、回収側リフター４０は下降するとともにパレット１２の数は増加する。また、回収側リフター制御部６０は作業員による回収側扉開閉要求スイッチ４７の操作、又は第３〜第５の検出センサＳ３〜Ｓ５による検査光の受光状態に応じて回収側リフター４０を昇降させる。

扉開閉制御部６１は、作業員による供給側扉開閉要求スイッチ４６の操作を受け、供給側リフター２０の作動状況に応じて供給側扉４４のロック・ロック解除を実行する。また、作業員による回収側扉開閉要求スイッチ４７の操作を受け、回収側リフター４０の作動状況に応じて回収側扉４５のロック解除を実行する。

報知部６２は部品搭載装置４に備えられた警告音発生装置等から成る報知手段であり、供給側扉４４、回収側扉４５のロックが解除された場合、トレイ載置ステージ１３上のパレット１２が空になった場合、トレイ回収ステージ３３上のパレットが満杯となった場合に、警告音等を発生させて作業員に報知する。

本発明の部品供給装置１は以上のような構成から成り、次に、当該装置を用いてトレイ５に収納された部品３を部品搭載手段へ供給する部品供給動作について説明する。まず、制御部５３はトレイ載置ステージ１３に段積みされた最上段のトレイ５がトレイ取出位置Ａ１に位置するまで供給側リフター２０を上昇させる。次に、制御部５３は最上段のトレイ５を保持したパレット１２を移載アーム４１によって取り出す。パレット１２の取り出し後、制御部５３は供給側リフター２０を１パレット分上昇させることによって最上段のトレイ５をトレイ取出位置Ａ１に供給する。

次に、制御部５３は移載アーム４１に保持されたパレット１２を第１の位置Ｂ１に移動した第１テーブル２２又は第２テーブル２６に移載する。ここで、図１３及び図１４を参照してトレイ移送部７でのトレイ移送動作について詳しく説明する。図１３（ａ）はパレット１２が載置された第１テーブル２２が第２の位置Ｂ２に位置し、またパレット１２が載置された第２テーブル２６が第１の位置Ｂ１に位置した状態を示している。このとき、第２の位置Ｂ２ではトレイ５から部品３を搭載ヘッド５１によって取り出して基板２に搭載する搭載作業が実行されている。なお、第２の位置Ｂ２に移動した第１テーブル２２に載置されたトレイ５を対象とした搭載作業が完了するまでの間に（すなわち当該トレイ５から全ての部品３が取り出されるまでの間に）、制御部５３は移載アーム４１を介してトレイ供給部６から第２テーブル２６にトレイ５を移載する。

図１３（ａ）に示す状態から、制御部５３は第２テーブル２６を第３の位置Ｃ１まで下降させ（図１３（ｂ）の矢印ｂ１）、次に第４の位置Ｃ２まで移動させる（図１３（ｃ）の矢印ｃ１）。そして、第１テーブル２２上のトレイ５から全ての部品３が取り出されるまで第２テーブル２６を第４の位置Ｃ２で待機させる。

第１テーブル２２上のトレイ５から全ての部品３が取り出されたならば、制御部５３は第１テーブル２２を第２の位置Ｂ２から第１の位置Ｂ１まで移動させ（図１３（ｄ）の矢印ａ１）、次に第２テーブル２６を第２の位置Ｂ２まで上昇させる（図１３（ｅ）の矢印ｄ１）。すなわちここでは、第１テーブル２２に移載されたトレイ５を対象とした搭載作業が行われている間にトレイ５を載置した第２テーブル２６を第１テーブル２２の下方に移動させ、第１テーブル２２上のトレイ５から全ての部品３が取り出されて当該第１テーブル２２を第２の位置Ｂ２から退避させた後に第２テーブル２６を上昇させて第２の位置Ｂ２に位置させるようにしている。そして、制御部５３は第２テーブル２６上のトレイ５を対象とした搭載作業を実行する。

次に、第２テーブル２６上のトレイ５を対象とした搭載作業中に、制御部５３は第１テーブル２２上の使用済みトレイ５Ａを保持したパレット１２を移載アーム４１によって取り出し、使用済みトレイ移載位置Ｄ１にてトレイ回収ステージ３３に移載する。その後、制御部５３はトレイ取出位置Ａ１に供給されたトレイ５を保持したパレット１２を移載アーム４１によって取り出し、第１の位置Ｂ１にて第１テーブル２２に移載する。これにより、第１テーブル２２上には部品３を収納したトレイ５が新たに載置される。なお、トレイ回収ステージ３３上にパレット１２が移載されたならば、制御部５３は回収側リフター４０を１パレット分下降させる。

次に、制御部５３は第２テーブル２６上のトレイ５に収納された全ての部品３が取り出されるまで第１テーブル２２を第１の位置Ｂ１で待機させる。そして、第２テーブル２６上のトレイ５に収納された全ての部品３が取り出されたならば、制御部５３は第２テーブル２６を第２の位置Ｂ２から第４の位置Ｃ２まで下降させ（図１４（ａ）の矢印ｄ２）、次に第１テーブル２２を第１の位置Ｂ１から第２の位置Ｂ２に移動させる（図１４（ｂ）の矢印ａ２）。すなわちここでは、第２テーブル２６に載置されたトレイ５を対象とした搭載作業が完了して当該第２テーブル２６を第２の位置Ｂ２から下降させた後に、トレイ５を載置した第１テーブル２２を第２の位置Ｂ２に移動させるようにしている。そして、制御部５３は第１テーブル２２上のトレイ５を対象とした搭載作業を実行する。

また、第１テーブル２２を第１の位置Ｂ１から第２の位置Ｂ２に移動させるのと同時に、制御部５３は第２テーブル２６を第４の位置Ｃ２から第３の位置Ｃ１まで移動させる（図１４（ｂ）の矢印ｃ２）。次に、制御部５３は第２テーブル２６を第３の位置Ｃ１から第１の位置Ｂ１まで上昇させる（図１４（ｃ）の矢印ｂ２）。そして、第１テーブル２２上のトレイ５を対象とした搭載作業中に、制御部５３は第２テーブル２６上の使用済みトレイ５Ａを保持したパレット１２を移載アーム４１によって取り出してトレイ回収ステージ３３に移載し、その後、トレイ取出位置Ａ１に供給されたトレイ５を保持したパレット１２を取り出して第２テーブル２６に移載する。これにより、第２テーブル２６上には部品３を収納したトレイ５を保持したパレット１２が新たに載置される。

このように、本実施の形態では第１テーブル２２又は第２テーブル２６に（パレット１２を介して）載置された使用済みトレイ５Ａをトレイ回収ステージ３３に回収するトレイ回収動作中に、第２テーブル２６又は第１テーブル２２に移載されたトレイ５を第２の位置Ｂ２へ移動させるようにしている。これにより、第２の位置Ｂ２から使用済みトレイ５Ａを退避させてトレイ５を新たに第２の位置Ｂ２へ供給（移送）するまでの時間を大幅に短縮して搭載作業の中断を抑制することができる。その結果、部品搭載装置４（部品搭載手段）に対するトレイ５（部品３）の供給効率を高めて生産性を向上させることができる。特に、第１テーブル２２を第２の位置Ｂ２から退避させる場合においては、図１３（ｃ）に示すように、第２テーブル２６を第２の位置Ｂ２の直下である第４の位置Ｃ２に位置させておくことで第２の位置Ｂ２へのトレイ５の供給時間を大幅に短縮することができる。これは、第１テーブル２２と第２テーブル２６にそれぞれ第１テーブル移動機構２５と第２テーブル移動機構３２を設けていることにより実現されている。なお、ここでのトレイ回収動作とは、第２の位置Ｂ２から第１テーブル２２又は第２テーブル２６を退避させる動作から、移載アーム４１によってトレイ使用済みトレイ５Ａがトレイ回収ステージ３３に移載される動作までの一連の動作をさす。

次に、図１５を参照して供給側リフター２０の動作について詳しく説明する。なお、以下に説明する動作は部品搭載装置４に予め記憶された供給側リフター制御プログラムに基づいて実行される。まず、制御部５３は第１の受光部Ｕ１の受光状態を判断する（ＳＴ１）。ここで第１の受光部Ｕ１がＯＦＦである場合、制御部５３は供給側リフター２０を上昇させる（ＳＴ２）。次に、制御部５３は供給側リフター２０を上昇させる過程で第１の受光部Ｕ１の受光状態を判断し（ＳＴ３）、第１の受光部Ｕ１がＯＮとなるまで供給側リフター２０の上昇を継続させる。そして、制御部５３は第１の受光部Ｕ１がＯＮとなったタイミングで供給側リフター２０の上昇を停止させる（ＳＴ４）。

次に、（ＳＴ１）で第１の受光部Ｕ１がＯＮである場合、又は（ＳＴ４）にて供給側リフター２０の上昇を停止させた後、制御部５３はトレイ載置ステージ１３に載置されたパレット１２が空（ゼロ）であるか否かを、リフター状態監視部５８による監視状況に基づいて判断する（ＳＴ５）。すなわち、供給側リフター２０が第４状態である場合（図１２参照）、パレット１２は空であると判断する。

ここで、パレット１２が空でない場合、制御部５３はトレイ載置ステージ１３に載置されたパレット１２の残数（残量）が少ないかを判断する（ＳＴ６）。ここで供給側リフター２０が第２状態である場合（図９参照）、制御部５３はパレット１２の残数が十分であると判断して前述の（ＳＴ１）に戻る。

一方、供給側リフター２０が第３状態である場合（図１０参照）、制御部５３はパレット１２の残数が少ないと判断し、次に第２の位置Ｂ２に供給されたトレイ５に収納された部品３の残数が少ないかを判断する（ＳＴ７）。そして、部品残数が少ない場合、制御部５３は（ＳＴ１）に戻って前述と同様の動作を実行する。つまり、ここでは第２の位置Ｂ２に供給されたトレイ５から全ての部品３が取り出され、空となったトレイ５（使用済みトレイ５Ａ）がトレイ回収部８に回収され、その後、移載アーム４１によるトレイ取出位置Ａ１でのトレイ５の取り出し動作が実行されるまで供給側リフター２０の下降を保留するようにしている。なお、部品残数を少ないと判断する基準値は作業員が任意に設定する。

一方、部品残数が十分である場合、制御部５３は供給側リフター２０を下降させる（ＳＴ８）（図１６の矢印ｅ）。そして、制御部５３はトレイ載置ステージ１３がトレイ補充位置Ａ２まで下降したか否か、すなわち供給側リフター２０が第１の状態であるか否かを確認し（ＳＴ９）、トレイ載置ステージ１３がトレイ補充位置Ａ２に位置したタイミングで下降を停止させる（ＳＴ１０）（図１６参照）。ここでは、第２の位置Ｂ２に供給されたトレイ５に収納された部品３の残数が少なくなるまで（（ＳＴ７）で部品残数が少ないと判断されるまで）トレイ載置ステージ１３をトレイ補充位置Ａ２で待機させる。このようにしてトレイ載置ステージ１３がトレイ補充位置Ａ２まで下降している間に、作業員が供給側扉開閉要求スイッチ４６を操作して供給側扉４４を開け、トレイ５の補充作業を行う。

また、（ＳＴ５）でパレット１２が空である場合、制御部５３は警告音を発生させてパレット補充の報知を行い（ＳＴ１１）、次に供給側リフター２０を下降させる（ＳＴ１２）。そして、制御部５３は供給側リフター２０を下降させる過程でトレイ載置ステージ１３がトレイ補充位置Ａ２に位置したか否かを判断し（ＳＴ１３）、トレイ補充位置Ａ２に位置したタイミングで下降を停止させる（ＳＴ１４）。その後、作業員による前述のトレイ補充作業が行われる。

このように、本実施の形態では、トレイ載置ステージ１３上のトレイ５の残量が少なくなったことをトレイ残量検出手段が検出している状態においては、移載アーム４１によるトレイ５（パレット１２）の取り出し動作が実行されるタイミングを除いて、トレイ載置ステージ１３をトレイ補充位置Ａ２に移動させるようにしている。したがって、作業員に対するトレイ載置ステージ１３の下降待ち時間の発生を抑制し、トレイ補充作業の効率を大幅に向上させることができる。

次に、図１７を参照して回収側リフター４０の動作について詳しく説明する。なお、以下に説明する動作は部品搭載装置４に予め記憶された回収側リフター制御プログラムに基づいて実行される。まず、制御部５３は第２の受光部Ｕ３の受光状態を判断する（ＳＴ１５）。ここで、第２の受光部Ｕ３がＯＮである場合、制御部５３は回収側リフター４０を１パレット分下降させる（ＳＴ１６）。

一方、第２の受光部Ｕ３がＯＦＦである場合、制御部５３は回収側リフター４０を上昇させる（ＳＴ１７）。そして、制御部５３は回収側リフター４０を下降させる過程で第２の受光部Ｕ３の受光状態を判断し（ＳＴ１８）、第２の受光部Ｕ３がＯＮとなったタイミングで回収側リフター４０の上昇を停止させ、当該停止位置から回収側リフター４０を１パレット分下降させる（ＳＴ１９）。

次に、制御部５３はかかる状態で第２の受光部Ｕ３の受光状態を監視し（ＳＴ２０）、移載アーム４１によってパレット１２が移載されて第２の受光部Ｕ３がＯＮとなったときに、回収側リフター４０を１パレット分下降させる（ＳＴ２１）。次に、制御部５３はトレイ回収ステージ３３に載置されたパレット１２が満杯の状態であるか否かを、リフター状態監視部５８による監視状況に基づいて判断する（ＳＴ２２）。すなわち、回収側リフター４０が第７の状態である場合（図１１参照）、パレット１２は満杯であると判断する。

ここで、パレット１２が満杯でない場合、制御部５３はパレット１２の回収に余裕があるか否かを判断する（ＳＴ２３）。すなわち、回収側リフター４０が第５状態である場合（図９参照）、制御部５３はパレット１２の回収に十分な余裕があると判断して前述の（ＳＴ２０）に戻る。一方、回収側リフター４０が第６状態である場合（図１０参照）、制御部５３はパレット１２の回収に少しの余裕しかないと判断し、次に、第２の位置Ｂ２に供給されたトレイ５に収納されている部品３の残数が少ないかを判断する（ＳＴ２４）。

ここで部品残数が少ない場合、制御部５３は（ＳＴ２０）に戻り、以後同様の動作を実行する。つまり、ここでは第２の位置Ｂ２に供給されたトレイ５から全ての部品３が取り出され、空となったトレイ５（使用済みトレイ５Ａ）を保持したパレット１２が移載アーム４１によって取り出されて使用済みトレイ移載位置Ｄ１にてトレイ回収ステージ３３上に移載される回収動作が実行されるまで供給側リフター２０の下降を保留するようにしている。

一方、部品残数が十分である場合、制御部５３は回収側リフター４０を下降させる（ＳＴ２５）（図１６の矢印ｆ）。そして、制御部５３はトレイ回収ステージ３３がトレイ回収位置Ｄ２まで下降したか否か、すなわち回収側リフター４０が第８状態であるか否かを確認し（ＳＴ２６）、トレイ回収ステージ３３がトレイ回収位置Ｄ２に位置したタイミングで下降を停止させる（ＳＴ２７）（図１６参照）。ここでは、第２の位置Ｂ２に供給されたトレイ５に収納された部品３の残数が少なくなるまで（（ＳＴ２４）で部品残数が少ないと判断されるまで）トレイ回収ステージ３３をトレイ回収位置Ｄ２で待機させる。このようにしてトレイ回収ステージ３３がトレイ回収位置Ｄ２まで下降している間に、作業員が回収側扉開閉要求スイッチ４７を操作して回収側扉４５を開け、使用済みトレイ５Ａの回収作業を行う。

また、（ＳＴ２２）でパレット１２が満杯の状態である場合、制御部５３は警告音を発生させてパレット回収の報知を行い（ＳＴ２８）、次に回収側リフター４０を下降させる（ＳＴ２９）。そして、制御部５３は回収側リフター４０を下降させる過程でトレイ回収ステージ３３がトレイ回収位置Ｄ２に位置したか否かを判断し（ＳＴ３０）、トレイ回収位置Ｄ２に位置したタイミングで下降を停止させる（ＳＴ３１）。その後、作業員による前述のトレイ回収作業が行われる。

このように、本実施の形態では、トレイ回収ステージ３３上の使用済みトレイ５Ａの残量が多くなったことを使用済みトレイ量検出手段が検出している状態においては、トレイ移載手段による使用済みトレイ５Ａの回収動作が実行されるタイミングを除いて、トレイ回収ステージ３３をトレイ回収位置Ｄ２に移動させるようにしている。したがって、作業員に対するトレイ回収ステージ３３の下降待ち時間の発生を抑制し、トレイ回収作業の効率を大幅に向上させることができる。なお、トレイ載置ステージ１３（トレイ回収ステージ３３）を下降させる基準となるトレイ量は作業員が任意に設定し、その量となる位置に検出センサを配置することはいうまでもない。

次に、図１８を参照して供給側扉４４又は回収側扉４５のロック・ロック解除について説明する。なお、以下に説明する動作は、部品搭載装置４に予め記憶された扉開閉プログラムに基づいて実行される。また、各扉での動作フローは共通しているため、回収側扉４５について特段の説明を要する場合を除き、供給側扉４４に限定して説明する。

作業員により、供給側扉開閉要求スイッチ４６が押されると扉開閉プログラムが実行され、まず制御部５３は供給側扉ロック機構４８による供給側扉４４のロック状態を判断する（ＳＴ３２）。そして、供給側扉４４がロック解除状態である場合、制御部５３は供給側扉４４をロックし（ＳＴ３３）、供給側リフター制御プログラムに基づいた供給側リフター２０の作動を開始する（ＳＴ３４）。なお、作業員によるトレイ補充作業又はトレイ回収作業は、供給側扉４４又は回収側扉４５のロック解除時になされる。

一方、（ＳＴ３２）において供給側扉４４がロック状態である場合、制御部５３はパレット移載機構４３の駆動が停止中であるか否か、すなわち移載アーム４１によるパレット１２の移載又は取り出し動作が停止中であるか否か（回収側扉４５においては、移載アーム４１による使用済みトレイ５Ａを保持したパレット１２の移載動作が停止中であるか否か）を判断する（ＳＴ３５）。そして、パレット移載機構４３の駆動が停止中である場合、制御部５３は供給側リフター制御プログラムに基づいた供給側リフター２０の作動を終了する（ＳＴ３６）。

次に、制御部５３はトレイ載置ステージ１３がトレイ補充位置Ａ２に位置しているか否かを判断する（ＳＴ３７）。ここで、トレイ載置ステージ１３がトレイ補充位置Ａ２に位置していない場合には供給側リフター２０を下降させる（ＳＴ３８）。そして、制御部５３は供給側リフター２０を下降させる過程でトレイ載置ステージ１３がトレイ補充位置Ａ２に位置したか否かを判断し（ＳＴ３９）、当該位置にトレイ載置ステージ１３が位置したタイミングで下降を停止させる（ＳＴ４０）。

次に、トレイ補充位置Ａ２までトレイ載置ステージ１３が下降したならば、制御部５３は供給側扉４４のロックを解除し（ＳＴ４１）、次に、警告音を発生させることによってロックを解除した旨の報知を行う（ＳＴ４２）。また、（ＳＴ３７）でトレイ載置ステージ１３がトレイ補充位置Ａ２に位置している場合には、制御部５３は（ＳＴ４１）のロック解除を実行し、その後、（ＳＴ４２）のロック解除報知を実行する。

以上説明したように、本発明によれば、第１テーブル２２又は第２テーブル２６に載置された使用済みトレイ５Ａをトレイ回収部８に回収するトレイ回収動作中に第２テーブル２６又は第１テーブル２２に移載されたトレイ５を第２の位置Ｂ２へ移動させるようにしている。したがって、第２の位置から使用済みトレイ５Ａを退避させて新たなトレイ５が搬入されるまでのタイムロスを大幅に軽減し、部品搭載手段（部品搭載装置４）に対する部品３（トレイ５）の供給効率を高めることができる。

また、本実施の形態においてはトレイ供給部６とトレイ回収部８は第１テーブル２２、第２テーブル２６を挟んだ両側にそれぞれ配置されている。このようなレイアウトを採用することにより、部品供給装置１のコンパクト化を実現することができるとともに、部品搭載手段に対する部品３の供給作業の効率化を向上させることができる。

なお、本実施の形態では第１テーブル２２を第１の移送手段、第２テーブル２６を第２の移送手段としているが、第２テーブル２６を第１の移送手段、第１テーブル２２を第２の移送手段としてもよい。

本発明によれば、部品搭載手段に対する部品の供給効率を高めて生産性を向上させることができ、基板に部品を搭載する部品実装分野において有用である。

１部品供給装置
３部品
５トレイ
５Ａ使用済みトレイ
６トレイ供給部
８トレイ回収部
２２第１テーブル
２６第２テーブル
４１移載アーム
５１搭載ヘッド
Ｂ１第１の位置
Ｂ２第２の位置

Claims

トレイに収納された部品を部品搭載手段へ供給する部品供給装置であって、
前記部品搭載手段へ供給される部品を収納したトレイが段積みされて載置されるトレイ供給部と、
前記部品搭載手段への部品の供給によって空になった使用済みトレイが回収されるトレイ回収部と、
前記トレイ供給部からトレイが移載される第１の位置と、前記トレイ供給部から移載されたトレイに収納された部品を前記部品搭載手段に供給する第２の位置との間で移動する第１のトレイ移送手段、第２のトレイ移送手段と、
前記トレイ供給部からトレイを取り出して前記第１の位置に位置する前記第１の移送手段又は第２の移送手段に移載するとともに、前記第１の位置に位置する前記第１の移送手段又は第２の移送手段から使用済みトレイを取り出して前記トレイ回収部に移載するトレイ移載手段とを備え、
前記トレイ供給部と前記トレイ回収部は前記第１のトレイ移送手段及び第２のトレイ移送手段を挟んだ両側にそれぞれ配置され、
前記第１のトレイ移送手段と前記第２のトレイ移送手段は上下方向に平行に配設されており、前記第１のトレイ移送手段に載置された使用済みトレイを前記トレイ回収部に回収するトレイ回収動作中に、前記第２のトレイ移送手段に移載されたトレイを前記第２の位置へ移動させることを特徴とする部品供給装置。
前記第２の位置に移動した前記第１のトレイ移送手段に載置されたトレイを対象とした搭載作業が完了するまでの間に、前記トレイ供給部から前記第２のトレイ移送手段にトレイが移載されることを特徴とする請求項１に記載の部品供給装置。
前記第１のトレイ移送手段と前記第２のトレイ移送手段とのいずれか一方は、前記第１のトレイ移送手段と前記第２のトレイ移送手段との他方よりも下方に配置されており、
前記第１の位置及び第２の位置の高さ位置と、前記他方のトレイ移送手段の下方において水平方向に移動可能な高さ位置との間で前記一方のトレイ移送手段を昇降させる昇降機構をさらに備えたことを特徴とする請求項１又は２に記載の部品供給装置。
前記他方の移送手段に載置されたトレイを対象とした搭載作業が行われている間にトレイを載置した前記一方の移送手段を前記他方の移送手段の下方に移動させ、当該搭載作業が完了して前記他方の移送手段を前記第２の位置から退避させた後に前記一方の移送手段を上昇させて前記第２の位置に位置させることを特徴とする請求項３に記載の部品供給装置。
前記一方の移送手段に載置されたトレイを対象とした搭載作業が完了して当該一方の移送手段を前記第２の位置から下降させた後に、トレイを載置した前記他方の移送手段を前記第２の位置に移動させることを特徴とする請求項３又は４に記載の部品供給装置。
複数の部品が収納されたトレイが段積みされて載置されるトレイ供給部と、部品搭載手段への部品の供給によって空になった使用済みトレイが回収されるトレイ回収部と、前記トレイ供給部からトレイが移載される第１の位置と、トレイに収納された部品を前記部品搭載手段に供給する第２の位置との間を移動する第１のトレイ移送手段、第２のトレイ移送手段と、前記トレイ供給部からトレイを取り出して前記第１の位置に位置する前記第１の移送手段又は第２の移送手段に移載するとともに、前記第１の位置に位置する前記第１の移送手段又は第２の移送手段から使用済みトレイを取り出して前記トレイ回収部に移載するトレイ移載手段とを備えた部品供給装置を用いて、トレイに収納された部品を部品搭載手段へ供給する部品供給方法であって、
前記トレイ供給部と前記トレイ回収部は前記第１のトレイ移送手段及び第２のトレイ移送手段を挟んだ両側にそれぞれ配置され、
前記第１のトレイ移送手段と前記第２のトレイ移送手段は上下方向に平行に配設されており、前記第１のトレイ移送手段に載置された使用済みトレイを前記トレイ回収部に回収するトレイ回収動作中に、前記第２のトレイ移送手段に移載されたトレイを前記第２の位置へ移動させることを特徴とする部品供給方法。