JP5867809B2 - 中間転写ベルト、中間転写ベルトの製造方法および画像形成装置 - Google Patents
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Description
本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンタ等の画像形成装置に用いられる中間転写ベルト、中間転写ベルトの製造方法、及び、その中間転写ベルトを備えた画像形成装置に関するものである。
従来、画像形成装置、とりわけフルカラー画像形成装置において、中間転写ベルトを用いるものが知られている。この画像形成装置では、像担持体と中間転写ベルトの外周面とが当接する１次転写ニップにバイアスを印加して１次転写電界を形成し、１次転写電界の作用で像担持体上のトナー像を中間転写ベルトの外周面に転写する。そして、１次転写ニップよりも下流側の中間転写ベルトの外周面と２次転写手段とが当接する２次転写ニップにバイアスを印加して２次転写電界を形成し、２次転写電界の作用で中間転写ベルトの外周面のトナー像を２次転写ニップに挾持搬送される転写材上に転写する。このような画像形成装置で、良好な転写性能を得るために中抵抗の中間転写ベルトを用いることが知られている。
また、この画像形成装置では、２次転写二ップで中間転写ベルトの外周面から転写材上にトナー像を転写するときに、２次転写二ップ中でスポット放電が発生することにより、転写材に転写されたトナー像に「白ポチ」と呼ばれる、微小な白い斑点を生じることがある。特に、低湿環境、裏面コピー等により用紙抵抗が高くなった際、高めのバイアスを印加して２次転写電界を形成する場合に、２次転写二ップ中でスポット放電が生じ易くなって、白ポチが発生しやすくなる。
特許文献１〜３には、二層以上の抵抗層が積層されてなり、トナー像を担持する側のベルト外周面を形成する高抵抗の外周面層と、ベルト内周面を形成する外周面層よりも低い抵抗の内周面層とを有する中間転写ベルトが記載されている。この中間転写ベルトは、高抵抗の外周面層を設けて外周面の電気的耐圧性を高くすることにより、２次転写ニップ中でスポット放電が生じるのを抑えて、白ポチの発生を抑制している。
画像形成装置に用いる中間転写ベルトは、装置の広い領域に渡ってレイアウトされ、且つ、転写のためにバイアスが印加されることから難燃性であることが求められている。このような特性を有するベルトとしては、高弾性率で高耐熱樹脂であるポリイミド樹脂を用いたポリイミドベルトが広く用いられている。
上記特許文献２，３では、抵抗の異なる二層構造の半導電性ポリイミドベルトを作製するために、各層に含まれる導電性フィラーとしてのカーボンブラック添加量を調整している。詳しくは、カーボンブラック添加量が異なる２種類のポリイミド前駆体溶液（塗工液）を用意して、ベルト内周面層はカーボンブラック添加量が多いポリイミド前駆体溶液を塗布し、ベルト外周面層はカーボンブラック添加量が少ないポリイミド前駆体溶液を塗布し、各層を形成している。
しかしながら、カーボン添加量が異なる二層を積層したベルトは、温湿度に対する寸法変化が各層で異なり、その影響で中間転写ベルト端部に反りを生じる場合がある。中間転写ベルト端部に反りを生じると、画像端部で画像乱れが発生してしまう。
本発明は以上の問題点に鑑みなされたものであり、その目的は、良好な転写性能を得つつ、白ポチおよび端部そりの発生を抑制できる中間転写ベルト、中間転写ベルトの製造方法、および、その中間転写ベルトを備えた画像形成装置を提供することである。
上記目的を達成するために、請求項１の発明は、積層したポリイミド樹脂層を有する中間転写ベルトであって、該積層したポリイミド樹脂層は、内周面層と、該内周面層よりも高抵抗の外周面層とを有し、上記内周面層と上記外周面層のポリイミド樹脂層は、導電剤を含有し、かつ、樹脂材料とポリイミド樹脂中の導電剤の比率が同一であり、５００Ｖ印加時の該外周面層の表面抵抗率の常用対数値をρｓ外、該内周面層の表面抵抗率の常用対数値をρｓ内、１００Ｖ印加時の中間転写ベルトの体積抵抗率の常用対数値をρｖとすると、ρｓ外−ρｓ内が０．２５より大きく、ρｓ内が１０〜１２であり、ρｓ外−ρｖが１．５より小さいことを特徴とするものである。
本発明の中間転写ベルトにおいては、ベルトの内周面層と外周面層とで、ポリイミド樹脂の樹脂材料と樹脂中の導電剤の比率が同一の材料を用い、ρｓ外−ρｓ内が０．２５より大きく、ρｓ内が１０〜１２、ρｓ外−ρｖが１．５より小さいという抵抗特性を満たす。この抵抗特性を満たす中間転写ベルトでは、後述する実験で示すように、ベタ、細線、ハーフトーン等の画像で良好な転写性能を得つつ、ベルト外周面側の抵抗を高くすることで異常画像である白ポチの発生を抑制することができる。さらに、ベルトの外周面層と内周面層の導電材の比率が同一であるので、温湿度に対する寸法変化が各層でほぼ同じとなり、中間転写ベルト端部における反りを抑制できる。
本発明によれば、良好な転写性能を得つつ、白ポチ及び端部そりの発生を抑制できる中間転写ベルト、および、その中間転写ベルトを備えた画像形成装置を提供できるという優れた効果がある。
以下、本発明を適用した中間転写ベルトとその中間転写ベルトを採用した画像形成装置の実施形態について説明する。
本実施形態の画像形成装置は、潜像が形成され、トナー像を担持可能な像担持体と、像担持体上に形成された潜像をトナーで現像する現像手段と、現像手段により現像されたトナー像が一次転写される中間転写ベルトと、中間転写ベルト上に担持されたトナー像を転写材に二次転写する転写手段とを有してなり、更に必要に応じて適宜選択したその他の手段、例えば、除電手段、クリーニング手段、リサイクル手段、制御手段等を有してなる。特に、画像形成装置がフルカラー画像形成装置であって、各色の現像手段を有する複数の潜像担持体を直列に配置してなるものが好ましい。
本実施形態の画像形成装置は、潜像が形成され、トナー像を担持可能な像担持体と、像担持体上に形成された潜像をトナーで現像する現像手段と、現像手段により現像されたトナー像が一次転写される中間転写ベルトと、中間転写ベルト上に担持されたトナー像を転写材に二次転写する転写手段とを有してなり、更に必要に応じて適宜選択したその他の手段、例えば、除電手段、クリーニング手段、リサイクル手段、制御手段等を有してなる。特に、画像形成装置がフルカラー画像形成装置であって、各色の現像手段を有する複数の潜像担持体を直列に配置してなるものが好ましい。
この画像形成装置に採用される中間転写ベルトは、導電材を分散させたポリイミド樹脂層を積層し、内周面層と、内周面層よりも高抵抗の外周面層とを有する、シームレスベルトである。内周面層と外周面層のポリイミド樹脂層は、樹脂材料とポリイミド樹脂中の導電材の比率が同一で、各層形成時の乾燥温度が異なり、５００Ｖ印加時のベルト表面層の表面抵抗率の常用対数値をρｓ外、ベルト基層の表面抵抗率の常用対数値をρｓ内、１００Ｖ印加時の体積抵抗率の常用対数値をρｖとすると、ρｓ外−ρｓ内が０．２５より大きく、ρｓ内が１０〜１２、ρｓ外−ρｖが１．５より小さいことを特徴とするものである。
まず、中間転写ベルトの構成材料について説明する。
＜抵抗制御材料＞
本実施形態の中間転写ベルトに使用する抵抗制御材料について説明する。
中間転写ベルトは、ポリイミド樹脂中に電気抵抗を調整する抵抗制御材料として、充填材（又は、添加材）、いわゆる電気抵抗調整材を含有する。電気抵抗調整材としては、金属酸化物やカーボンブラックなどがある。
金属酸化物としては、例えば、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム、酸化珪素等が挙げられる。また、分散性を良くするため、前記金属酸化物に予め表面処理を施したものも挙げられる。
カーボンブラックとしては、例えば、ケッチェンブラック、ファーネスブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ガスブラック等が挙げられる。
なお、本実施形態における電気抵抗調整材は、上記例示化合物に限定されるものではない。
また、実施形態のシームレスベルトの製造方法における少なくとも樹脂成分を含む塗工液には必要に応じて、さらに分散助剤、補強材、潤滑材、熱伝導材、酸化防止剤などの添加材を含有してもよい。
＜抵抗制御材料＞
本実施形態の中間転写ベルトに使用する抵抗制御材料について説明する。
中間転写ベルトは、ポリイミド樹脂中に電気抵抗を調整する抵抗制御材料として、充填材（又は、添加材）、いわゆる電気抵抗調整材を含有する。電気抵抗調整材としては、金属酸化物やカーボンブラックなどがある。
金属酸化物としては、例えば、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム、酸化珪素等が挙げられる。また、分散性を良くするため、前記金属酸化物に予め表面処理を施したものも挙げられる。
カーボンブラックとしては、例えば、ケッチェンブラック、ファーネスブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ガスブラック等が挙げられる。
なお、本実施形態における電気抵抗調整材は、上記例示化合物に限定されるものではない。
また、実施形態のシームレスベルトの製造方法における少なくとも樹脂成分を含む塗工液には必要に応じて、さらに分散助剤、補強材、潤滑材、熱伝導材、酸化防止剤などの添加材を含有してもよい。
＜ポリイミド樹脂＞
次に、本実施形態に使用するポリイミド樹脂について説明する。
芳香族系のポリイミドは、芳香族多価カルボン酸無水物（又はその誘導体）と芳香族ジアミンとの反応によって、ポリアミック酸（ポリイミド前駆体）を経由して得られる。
次に、本実施形態に使用するポリイミド樹脂について説明する。
芳香族系のポリイミドは、芳香族多価カルボン酸無水物（又はその誘導体）と芳香族ジアミンとの反応によって、ポリアミック酸（ポリイミド前駆体）を経由して得られる。
芳香族系のポリイミドは、その剛直な主鎖構造により溶媒等に対して不溶であり、また不融の性質を有する。そのため、先ず、芳香族多価カルボン酸無水物と芳香族ジアミンとの反応により、有機溶媒に可溶なポリイミド前駆体（ポリアミック酸）を合成し、このポリアミック酸の段階で様々な方法で成形加工が行われ、その後ポリアミック酸を加熱もしくは化学的な方法で脱水反応させて環化（イミド化）しポリイミドとされる。芳香族系のポリイミドを得る反応を例にその概略を下記式（１）に示す。
芳香族系のポリイミドを得る場合には、上記芳香族多価カルボン酸無水物成分と芳香族ジアミン成分とを略等モル用いて有機極性溶媒中で重合反応させることにより、ポリイミド前駆体（ポリアミック酸）を得、その後ポリアミック酸を脱水反応させて環化し、イミド化する。下記にポリアミック酸の製造方法について具体的に説明する。
ここで、ポリアミック酸を得る際の重合反応に使用される有機極性溶媒としては、例えば、ジメチルスルホキシド、ジエチルスルホキシドなどのスルホキシド系溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルホルムアミドなどのホルムアミド系溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルアセトアミドなどのアセトアミド系溶媒、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、Ｎ−ビニル−２−ピロリドンなどのピロリドン系溶媒、フェノール、ｏ−、ｍ−、又はｐ−クレゾール、キシレノール、ハロゲン化フェノール、カテコールなどのフェノール系溶媒、テトラヒドロフラン、ジオキサン、ジオキソランなどのエーテル系溶媒、メタノール、エタノール、ブタノールなどのアルコール系溶媒、ブチルセロソルブなどのセロソルブ系、又はヘキサメチルホスホルアミド、γ−ブチロラクトンなどを挙げることができ、これらを単独又は混合溶媒として用いるのが望ましい。
溶媒は、前記ポリアミック酸を溶解するものであれば特に限定されないが、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチル−２−ピロリドンが特に好ましい。
溶媒は、前記ポリアミック酸を溶解するものであれば特に限定されないが、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチル−２−ピロリドンが特に好ましい。
ポリイミド前駆体を製造する場合の例として、先ず、アルゴン、窒素などの不活性ガス雰囲気下において、１種又は複数種のジアミンを上記の有機溶媒に溶解するか、又はスラリー状に分散させる。この溶液に前記した少なくとも１種の芳香族多価カルボン酸無水物（又はその誘導体）を添加（固体状態のままでも、有機溶媒に溶解した溶液状態でも、スラリー状態でもよい）すると、発熱を伴って開環重付加反応が起こり、急速に溶液の粘度増大が見られ、高分子量のポリアミック酸溶液が得られる。この際の反応温度は、通常−２０℃〜１００℃、望ましくは６０℃以下に制御することが好ましい。反応時間は、３０分〜１２時間程度である。
上記は一例であり、反応における上記添加手順とは逆に、先ず、芳香族テトラカルボン酸二無水物 又はその誘導体を有機溶媒に溶解又は分散させておき、この溶液中に前記芳香族ジアミン（略、「ジアミン」）を添加させてもよい。ジアミンの添加は、固体状態のままでも、有機溶媒に溶解した溶液状態でも、スラリー状態でもよい。すなわち、芳香族テトラカルボン酸二無水物成分と、ジアミン成分との混合順序は限定されない。さらには、芳香族テトラカルボン酸二無水物とジアミンとを同時に有機極性溶媒中に添加して反応させてもよい。
上記のようにして、芳香族多価カルボン酸無水物又はその誘導体と、芳香族ジアミン成分とをおよそ等モル、有機極性溶媒中で重合反応することにより、ポリアミック酸が有機極性溶媒中に均一に溶解した状態でポリイミド前駆体溶液が得られる。
本実施形態におけるポリイミド前駆体溶液（ポリアミック酸溶液：「ポリイミド樹脂前駆体を含む塗工液」）は、上記のようにして合成したものを使用することが可能であるが、簡便には有機溶媒にポリアミック酸組成物が溶解された状態の、いわゆるポリイミドワニスとして上市されているものを入手して使用することもできる。
このような例としては、Ｕ−ワニス（宇部興産社製）が代表的なものとして挙げられる。
このような例としては、Ｕ−ワニス（宇部興産社製）が代表的なものとして挙げられる。
合成又は入手したポリアミック酸溶液に、必要に応じて充填剤（例えば、電気抵抗調整材、あるいは分散助剤、補強材、潤滑材、熱伝導材、酸化防止剤などの添加剤）を混合・分散して塗工液が調製される。塗工液を後述のように支持体（成形用の型）に塗布した後、加熱等の処理することにより、ポリイミド前駆体であるポリアミック酸からポリイミドへの転化（イミド化）が行われる。
ポリアミック酸は、前述のように加熱する方法（１）、又は化学的方法（２）によってイミド化することができる。
加熱する方法（１）は、ポリアミック酸を、例えば、２００〜３５０℃に加熱処理することによってポリイミドに転化する方法であり、ポリイミド（ポリイミド樹脂）を得る簡便かつ実用的な方法である。
一方、化学的方法（２）は、ポリアミック酸を脱水環化試薬（例えば、カルボン酸無水物と第３アミンの混合物など）により反応した後、加熱処理して完全にイミド化する方法であり、（１）の加熱する方法に比べると煩雑でコストのかかる方法であるため、通常（１）の方法が多く用いられている。
なお、ポリイミドの本来的な性能を発揮させるためには、相当するポリイミドのガラス転移温度以上に加熱して、イミド化を完結させることが好ましい。
加熱する方法（１）は、ポリアミック酸を、例えば、２００〜３５０℃に加熱処理することによってポリイミドに転化する方法であり、ポリイミド（ポリイミド樹脂）を得る簡便かつ実用的な方法である。
一方、化学的方法（２）は、ポリアミック酸を脱水環化試薬（例えば、カルボン酸無水物と第３アミンの混合物など）により反応した後、加熱処理して完全にイミド化する方法であり、（１）の加熱する方法に比べると煩雑でコストのかかる方法であるため、通常（１）の方法が多く用いられている。
なお、ポリイミドの本来的な性能を発揮させるためには、相当するポリイミドのガラス転移温度以上に加熱して、イミド化を完結させることが好ましい。
イミド化の進行状況（イミド化の程度）は、通常行われているイミド化率の測定手法により評価することができる。
このようなイミド化率の測定方法としては、例えば、９〜１１ｐｐｍ付近のアミド基に帰属される１Ｈと、６〜９ｐｐｍ付近の芳香環に帰属される１Ｈとの積分比から算出する核磁気共鳴分光法（ＮＭＲ法）、フーリエ変換赤外分光法（ＦＴ-ＩＲ法）、イミド閉環に伴う水分を定量する方法、カルボン酸中和滴定法など種々の方法が用いられているが、中でもフーリエ変換赤外分光法（ＦＴ−ＩＲ法）は最も一般的な方法である。
このようなイミド化率の測定方法としては、例えば、９〜１１ｐｐｍ付近のアミド基に帰属される１Ｈと、６〜９ｐｐｍ付近の芳香環に帰属される１Ｈとの積分比から算出する核磁気共鳴分光法（ＮＭＲ法）、フーリエ変換赤外分光法（ＦＴ-ＩＲ法）、イミド閉環に伴う水分を定量する方法、カルボン酸中和滴定法など種々の方法が用いられているが、中でもフーリエ変換赤外分光法（ＦＴ−ＩＲ法）は最も一般的な方法である。
フーリエ変換赤外分光法（ＦＴ−ＩＲ法）では、イミド化率を、例えば、下記式（ａ）のように定義する。
すなわち、焼成段階（イミド化処理段階）でのイミド基のモル数を（Ａ）とし、１００％イミド化された場合（理論的）のイミド基のモル数を（Ｂ）とすると、次により表される。
イミド化率（％）＝［（Ａ）／（Ｂ）］×１００ ・・・ （ａ）
この定義におけるイミド基のモル数は、ＦＴ-ＩＲ法により測定されるイミド基の特性吸収の吸光度比から求めることができる。例えば、代表的な特性吸収として、以下の吸光度比を用いてイミド化率を評価することができる。
すなわち、焼成段階（イミド化処理段階）でのイミド基のモル数を（Ａ）とし、１００％イミド化された場合（理論的）のイミド基のモル数を（Ｂ）とすると、次により表される。
イミド化率（％）＝［（Ａ）／（Ｂ）］×１００ ・・・ （ａ）
この定義におけるイミド基のモル数は、ＦＴ-ＩＲ法により測定されるイミド基の特性吸収の吸光度比から求めることができる。例えば、代表的な特性吸収として、以下の吸光度比を用いてイミド化率を評価することができる。
（１）イミドの特性吸収の１つである７２５ｃｍ−１（イミド環Ｃ＝Ｏ基の変角振動帯）と、ベンゼン環の特性吸収１，０１５ｃｍ−１との吸光度比
（２）イミドの特性吸収の１つである１，３８０ｃｍ−１（イミド環Ｃ−Ｎ基の変角振動帯）と、ベンゼン環の特性吸収１，５００ｃｍ−１との吸光度比
（３）イミドの特性吸収の１つである１，７２０ｃｍ−１（イミド環Ｃ＝Ｏ基の変角振動帯）と、ベンゼン環の特性吸収１，５００ｃｍ−１との吸光度比
（４）イミドの特性吸収の１つである１，７２０ｃｍ−１とアミド基の特性吸収１，６７０ｃｍ−１（アミド基Ｎ−Ｈ変角振動とＣ−Ｎ伸縮振動の間の相互作用）との吸光度比
また、３０００〜３３００ｃｍ−１にかけてのアミド基由来の多重吸収帯が消失していることを確認すればさらにイミド化完結の信頼性は高まる。
（２）イミドの特性吸収の１つである１，３８０ｃｍ−１（イミド環Ｃ−Ｎ基の変角振動帯）と、ベンゼン環の特性吸収１，５００ｃｍ−１との吸光度比
（３）イミドの特性吸収の１つである１，７２０ｃｍ−１（イミド環Ｃ＝Ｏ基の変角振動帯）と、ベンゼン環の特性吸収１，５００ｃｍ−１との吸光度比
（４）イミドの特性吸収の１つである１，７２０ｃｍ−１とアミド基の特性吸収１，６７０ｃｍ−１（アミド基Ｎ−Ｈ変角振動とＣ−Ｎ伸縮振動の間の相互作用）との吸光度比
また、３０００〜３３００ｃｍ−１にかけてのアミド基由来の多重吸収帯が消失していることを確認すればさらにイミド化完結の信頼性は高まる。
次に、中間転写ベルトの作製方法について説明する。
本実施形態では、上記抵抗制御材料である導電材を分散させたポリイミド樹脂前駆体を含む塗工液を用いて、二層構成の中間転写ベルトを製造する方法について説明する。
上記導電材を分散させたポリイミド樹脂前駆体を含む塗工液を用いてシームレスベルトを製造する方法としては、ノズルやディスペンサーによって金型（円筒状の型）の外面に塗布する方法がある。金型外面に形成した塗膜を乾燥及び／又は硬化させてシームレスベルト状の成形膜とした後に、脱型することにより、目的のシームレスベルトが得られる。
また遠心成形のように塗工液を金型（円筒状の型）の内面に塗布する方法も広く一般的に知られている。金型外面への塗工、金型内面への塗工、どちらでも製造する事が可能であり、また２つの方法に制限されるものではない。
本実施形態では、上記抵抗制御材料である導電材を分散させたポリイミド樹脂前駆体を含む塗工液を用いて、二層構成の中間転写ベルトを製造する方法について説明する。
上記導電材を分散させたポリイミド樹脂前駆体を含む塗工液を用いてシームレスベルトを製造する方法としては、ノズルやディスペンサーによって金型（円筒状の型）の外面に塗布する方法がある。金型外面に形成した塗膜を乾燥及び／又は硬化させてシームレスベルト状の成形膜とした後に、脱型することにより、目的のシームレスベルトが得られる。
また遠心成形のように塗工液を金型（円筒状の型）の内面に塗布する方法も広く一般的に知られている。金型外面への塗工、金型内面への塗工、どちらでも製造する事が可能であり、また２つの方法に制限されるものではない。
＜金型外面への塗工による２層ベルト製造方法＞
図１は、円筒状の金型１の外面への塗工による２層ベルト製造方法の説明図である。図１に示すように、金型外面への塗工では、最初に塗工した層（第１層目ａ１）がベルト内周面層になり、２回目に塗工した層（第２層目ａ２）がベルト外周面層になる。
外周面層の抵抗を高くするために、第２層目ａ２の乾燥工程の最高温度Ｔ２を、第１層目ａ１の乾燥工程の最高温度Ｔ１より高くする。特に、Ｔ２−Ｔ１の温度差が大きい方が、第１層目ａ１と第２層目ａ２の電気抵抗の差が大きくなり、Ｔ２−Ｔ１が５０℃以上である事が好ましい。また、第１層目乾燥工程の最高温度Ｔ１の保持時間ｔ１、第２層目乾燥工程の最高温度Ｔ２の保持時間ｔ２とすると、ｔ１＜ｔ２とする事により、さらに、第１層目ａ１と第２層目ａ２の電気抵抗の差を大きくする事ができる。以下、各工程について詳細に説明する。
図１は、円筒状の金型１の外面への塗工による２層ベルト製造方法の説明図である。図１に示すように、金型外面への塗工では、最初に塗工した層（第１層目ａ１）がベルト内周面層になり、２回目に塗工した層（第２層目ａ２）がベルト外周面層になる。
外周面層の抵抗を高くするために、第２層目ａ２の乾燥工程の最高温度Ｔ２を、第１層目ａ１の乾燥工程の最高温度Ｔ１より高くする。特に、Ｔ２−Ｔ１の温度差が大きい方が、第１層目ａ１と第２層目ａ２の電気抵抗の差が大きくなり、Ｔ２−Ｔ１が５０℃以上である事が好ましい。また、第１層目乾燥工程の最高温度Ｔ１の保持時間ｔ１、第２層目乾燥工程の最高温度Ｔ２の保持時間ｔ２とすると、ｔ１＜ｔ２とする事により、さらに、第１層目ａ１と第２層目ａ２の電気抵抗の差を大きくする事ができる。以下、各工程について詳細に説明する。
第１層目 塗布工程
円筒状の金型１をゆっくりと回転させながら、導電材を分散させたポリイミド樹脂前駆体溶液（塗工液）をノズルやディスペンサーのような液供給装置にて円筒の外面全体に均一になるように塗布・流延を行い、塗膜を形成する。その後、回転速度を所定速度まで上げ、所定速度に達したら一定速度に維持し、所望の時間回転を継続する。
円筒状の金型１をゆっくりと回転させながら、導電材を分散させたポリイミド樹脂前駆体溶液（塗工液）をノズルやディスペンサーのような液供給装置にて円筒の外面全体に均一になるように塗布・流延を行い、塗膜を形成する。その後、回転速度を所定速度まで上げ、所定速度に達したら一定速度に維持し、所望の時間回転を継続する。
第１層目 乾燥工程
回転させつつ、徐々に昇温させて加熱乾燥を行う。第１層目乾燥工程の最高温度Ｔ１については、８０℃〜１２０℃で塗膜中の溶媒を蒸発させる。この過程では、雰囲気の蒸気（揮発した溶媒等）を効率よく循環して取り除くことが好ましい。自己支持性のある膜が形成されたところで、除冷を行う。
回転させつつ、徐々に昇温させて加熱乾燥を行う。第１層目乾燥工程の最高温度Ｔ１については、８０℃〜１２０℃で塗膜中の溶媒を蒸発させる。この過程では、雰囲気の蒸気（揮発した溶媒等）を効率よく循環して取り除くことが好ましい。自己支持性のある膜が形成されたところで、除冷を行う。
第１層目 焼成工程
自己支持性のある膜が形成されたところで金型１ごと高温処理の可能な加熱炉（焼成炉）に移して昇温を行い、最終的に２５０℃〜４５０℃程度の高温加熱処理（焼成）し、十分にポリイミド樹脂前駆体のイミド化を行う。イミド化が完了後、徐冷を行い、金型外面に第１層目のポリイミド層が形成された金型１を取り出す。
自己支持性のある膜が形成されたところで金型１ごと高温処理の可能な加熱炉（焼成炉）に移して昇温を行い、最終的に２５０℃〜４５０℃程度の高温加熱処理（焼成）し、十分にポリイミド樹脂前駆体のイミド化を行う。イミド化が完了後、徐冷を行い、金型外面に第１層目のポリイミド層が形成された金型１を取り出す。
第２層目 塗工工程
円筒状の金型１をゆっくりと回転させながら、第１層目と同じ塗工液をノズルやディスペンサーのような液供給装置にて、第１層目が形成された円筒外面に均一になるように塗布・流延（塗膜を形成）する。その後、回転速度を所定速度まで上げ、所定速度に達したら一定速度に維持し、所望の時間回転を継続する。
円筒状の金型１をゆっくりと回転させながら、第１層目と同じ塗工液をノズルやディスペンサーのような液供給装置にて、第１層目が形成された円筒外面に均一になるように塗布・流延（塗膜を形成）する。その後、回転速度を所定速度まで上げ、所定速度に達したら一定速度に維持し、所望の時間回転を継続する。
第２層目 乾燥工程
回転させつつ徐々に昇温させて加熱乾燥を行う。第２層目乾燥工程の最高温度Ｔ２は１２０℃〜１８０℃で塗膜中の溶媒を蒸発させる。第２層目乾燥工程の最高温度Ｔ２は、第１層目乾燥工程の最高温度Ｔ１より高い温度に設定を行う。Ｔ２−Ｔ１が５０℃以上である事が好ましい。このＴ２−Ｔ１の温度差が大きいほど、１層目と２層目の電気抵抗差が大きくなる。
また、第２層目乾燥工程の乾燥最高温度Ｔ２の保持時間ｔ２、第１層目乾燥工程の乾燥最高温度Ｔ１の保持時間をｔ１とするとｔ１＜ｔ２とする事により、さらに１層目と２層目の抵抗差が大きくなる。
この過程では、雰囲気の蒸気（揮発した溶媒等）を効率よく循環して取り除くことが好ましい。自己支持性のある第２層目の膜が形成されたところで、除冷を行う。
回転させつつ徐々に昇温させて加熱乾燥を行う。第２層目乾燥工程の最高温度Ｔ２は１２０℃〜１８０℃で塗膜中の溶媒を蒸発させる。第２層目乾燥工程の最高温度Ｔ２は、第１層目乾燥工程の最高温度Ｔ１より高い温度に設定を行う。Ｔ２−Ｔ１が５０℃以上である事が好ましい。このＴ２−Ｔ１の温度差が大きいほど、１層目と２層目の電気抵抗差が大きくなる。
また、第２層目乾燥工程の乾燥最高温度Ｔ２の保持時間ｔ２、第１層目乾燥工程の乾燥最高温度Ｔ１の保持時間をｔ１とするとｔ１＜ｔ２とする事により、さらに１層目と２層目の抵抗差が大きくなる。
この過程では、雰囲気の蒸気（揮発した溶媒等）を効率よく循環して取り除くことが好ましい。自己支持性のある第２層目の膜が形成されたところで、除冷を行う。
第２層目 焼成工程
第２層目の自己支持性のある膜が形成されたところで金型１ごと高温処理の可能な加熱炉（焼成炉）に移して昇温を行い、最終的に２５０℃〜４５０℃程度の高温加熱処理（焼成）し、十分にポリイミド樹脂前駆体のイミド化を行う。イミド化が完了後、徐冷を行い、金型１の取り出しを行い、金型外面に形成された２層構造のポリイミド膜の脱型を行い、ポリイミドベルトが得られる。
得られたポリイミドベルトは、第２層目がベルト外周面側に、第１層目がベルト内周面側に形成された２層構造のベルトが得られる。
第２層目の自己支持性のある膜が形成されたところで金型１ごと高温処理の可能な加熱炉（焼成炉）に移して昇温を行い、最終的に２５０℃〜４５０℃程度の高温加熱処理（焼成）し、十分にポリイミド樹脂前駆体のイミド化を行う。イミド化が完了後、徐冷を行い、金型１の取り出しを行い、金型外面に形成された２層構造のポリイミド膜の脱型を行い、ポリイミドベルトが得られる。
得られたポリイミドベルトは、第２層目がベルト外周面側に、第１層目がベルト内周面側に形成された２層構造のベルトが得られる。
＜金型内面への塗工による２層ベルト製造方法＞
図２は、円筒状の金型１の内面への塗工による２層ベルト製造方法の説明図である。図２に示すように、内面塗工では、最初に塗工した層（第１層目ｂ１）がベルト外周面層になり、２回目に塗工した層（第２層目ｂ２）がベルト内周面層になる。ベルト層構成は、図１の外面塗工の場合と比較して、第１目と第２層目の位置関係が逆になる。
外周面層の抵抗を高くするために、第１層目乾燥工程の最高温度Ｔ１は、第２層面乾燥工程の最高温度Ｔ２より高くする。
図２は、円筒状の金型１の内面への塗工による２層ベルト製造方法の説明図である。図２に示すように、内面塗工では、最初に塗工した層（第１層目ｂ１）がベルト外周面層になり、２回目に塗工した層（第２層目ｂ２）がベルト内周面層になる。ベルト層構成は、図１の外面塗工の場合と比較して、第１目と第２層目の位置関係が逆になる。
外周面層の抵抗を高くするために、第１層目乾燥工程の最高温度Ｔ１は、第２層面乾燥工程の最高温度Ｔ２より高くする。
第１層目 塗布工程
円筒状の金型１をゆっくりと回転させながら、導電材を分散させたポリイミド樹脂前駆体溶液（塗工液）をノズルやディスペンサーのような液供給装置にて円筒の内面全体に均一になるように塗布・流延を行い、塗膜を形成する。さらに、膜厚を均一にするために高速の遠心力で回転して塗布液の凝集の表面エネルギーに打ち勝つ力で塗布膜を押し広げて膜の均一化を行う。
円筒状の金型１をゆっくりと回転させながら、導電材を分散させたポリイミド樹脂前駆体溶液（塗工液）をノズルやディスペンサーのような液供給装置にて円筒の内面全体に均一になるように塗布・流延を行い、塗膜を形成する。さらに、膜厚を均一にするために高速の遠心力で回転して塗布液の凝集の表面エネルギーに打ち勝つ力で塗布膜を押し広げて膜の均一化を行う。
第１層目 乾燥工程
回転させつつ、徐々に昇温させて加熱乾燥を行う。第１層目乾燥工程の最高温度Ｔ１については、１２０℃〜１８０℃で塗膜中の溶媒を蒸発させる。この過程では、雰囲気の蒸気（揮発した溶媒等）を効率よく循環して取り除くことが好ましい。自己支持性のある膜が形成されたところで、除冷を行う。
回転させつつ、徐々に昇温させて加熱乾燥を行う。第１層目乾燥工程の最高温度Ｔ１については、１２０℃〜１８０℃で塗膜中の溶媒を蒸発させる。この過程では、雰囲気の蒸気（揮発した溶媒等）を効率よく循環して取り除くことが好ましい。自己支持性のある膜が形成されたところで、除冷を行う。
第１層目 焼成工程
自己支持性のある膜が形成されたところで金型１ごと高温処理の可能な加熱炉（焼成炉）に移して昇温を行い、最終的に２５０℃〜４５０℃程度の高温加熱処理（焼成）し、十分にポリイミド樹脂前駆体のイミド化を行う。イミド化が完了後、徐冷を行い、金型外面に第１層目のポリイミド層が形成された金型１を取り出す。
自己支持性のある膜が形成されたところで金型１ごと高温処理の可能な加熱炉（焼成炉）に移して昇温を行い、最終的に２５０℃〜４５０℃程度の高温加熱処理（焼成）し、十分にポリイミド樹脂前駆体のイミド化を行う。イミド化が完了後、徐冷を行い、金型外面に第１層目のポリイミド層が形成された金型１を取り出す。
第２層目 塗工工程
円筒状の金型１をゆっくりと回転させながら、第１層目と同じ塗工液をノズルやディスペンサーのような液供給装置にて、第１層目が形成された円筒内面に均一になるように塗布・流延（塗膜を形成）する。さらに膜厚を均一にするために高速の遠心力で回転して塗布液の凝集の表面エネルギーに打ち勝つ力で塗布膜を押し広げて第２層目の膜の均一化を行う。
円筒状の金型１をゆっくりと回転させながら、第１層目と同じ塗工液をノズルやディスペンサーのような液供給装置にて、第１層目が形成された円筒内面に均一になるように塗布・流延（塗膜を形成）する。さらに膜厚を均一にするために高速の遠心力で回転して塗布液の凝集の表面エネルギーに打ち勝つ力で塗布膜を押し広げて第２層目の膜の均一化を行う。
第２層目 乾燥工程
回転させつつ徐々に昇温させて加熱乾燥を行う。第２層目乾燥工程の最高温度Ｔ２は８０℃〜１２０℃で塗膜中の溶媒を蒸発させる。第２層目乾燥工程の最高温度Ｔ２は、第１層目乾燥工程の最高温度Ｔ１より低い温度に設定を行う。Ｔ１−Ｔ２が５０℃以上である事が好ましい。このＴ１−Ｔ２の温度差が大きいほど、１層目と２層目の電気抵抗差が大きくなる。
また、第２層目乾燥工程の乾燥最高温度Ｔ２の保持時間ｔ２、第１層目乾燥工程の乾燥最高温度Ｔ１の保持時間をｔ１とするとｔ１＞ｔ２とする事により、さらに１層目と２層目の抵抗差が大きくなる。
この過程では、雰囲気の蒸気（揮発した溶媒等）を効率よく循環して取り除くことが好ましい。自己支持性のある第２層目の膜が形成されたところで、除冷を行う。
回転させつつ徐々に昇温させて加熱乾燥を行う。第２層目乾燥工程の最高温度Ｔ２は８０℃〜１２０℃で塗膜中の溶媒を蒸発させる。第２層目乾燥工程の最高温度Ｔ２は、第１層目乾燥工程の最高温度Ｔ１より低い温度に設定を行う。Ｔ１−Ｔ２が５０℃以上である事が好ましい。このＴ１−Ｔ２の温度差が大きいほど、１層目と２層目の電気抵抗差が大きくなる。
また、第２層目乾燥工程の乾燥最高温度Ｔ２の保持時間ｔ２、第１層目乾燥工程の乾燥最高温度Ｔ１の保持時間をｔ１とするとｔ１＞ｔ２とする事により、さらに１層目と２層目の抵抗差が大きくなる。
この過程では、雰囲気の蒸気（揮発した溶媒等）を効率よく循環して取り除くことが好ましい。自己支持性のある第２層目の膜が形成されたところで、除冷を行う。
第２層目 焼成工程
第２層目の自己支持性のある膜が形成されたところで金型１ごと高温処理の可能な加熱炉（焼成炉）に移して昇温を行い、最終的に２５０℃〜４５０℃程度の高温加熱処理（焼成）し、十分にポリイミド樹脂前駆体のイミド化を行う。イミド化が完了後、徐冷を行い、金型１の取り出しを行い、金型内面に形成された２層構造のポリイミド膜の脱型を行い、ポリイミドベルトが得られる。
得られたポリイミドベルトは、第１層目がベルト外周面側に、第２層目がベルト内周面側に形成された２層構造のベルトが得られる。
第２層目の自己支持性のある膜が形成されたところで金型１ごと高温処理の可能な加熱炉（焼成炉）に移して昇温を行い、最終的に２５０℃〜４５０℃程度の高温加熱処理（焼成）し、十分にポリイミド樹脂前駆体のイミド化を行う。イミド化が完了後、徐冷を行い、金型１の取り出しを行い、金型内面に形成された２層構造のポリイミド膜の脱型を行い、ポリイミドベルトが得られる。
得られたポリイミドベルトは、第１層目がベルト外周面側に、第２層目がベルト内周面側に形成された２層構造のベルトが得られる。
次に、本実施形態の画像形成装置に使用する使用するトナーについて説明する。
本実施形態で使用するトナーについては、好ましくは円形度が０．９５以上である事が望ましい。球形に近いトナーを使用する事で、転写率が向上し、高画質化が図れる。ただし円形度が０．９８より大きいと、像担持体やベルト上の残留トナーの除去を行うクリーニング工程で、クリーニング不良が発生しやすくなる。そのため使用するトナーの円形度は０．９５以上０．９８以下である。
本実施形態で使用するトナーについては、好ましくは円形度が０．９５以上である事が望ましい。球形に近いトナーを使用する事で、転写率が向上し、高画質化が図れる。ただし円形度が０．９８より大きいと、像担持体やベルト上の残留トナーの除去を行うクリーニング工程で、クリーニング不良が発生しやすくなる。そのため使用するトナーの円形度は０．９５以上０．９８以下である。
トナーの体積平均粒径は、４μｍ以上８μｍ以下、さらに好ましくは４μｍ以上５．２μｍ以下である。トナーは小径化する事でドットの再現性が向上し、特に５．２μｍ以下では、高精細な画像が得られる。ただし、トナーが小さすぎると、クリーニング工程でクリーニング不良が発生しやすくなるので、４μｍ以上の大きさが必要である。なお、トナーの体積平均粒径及び円形度は Ｓｙｓｍｅｘ製ＦＰＩＡ−２１００を用いて測定することができる。
また、本実施形態で使用するトナーは、例えば、少なくともバインダー用の樹脂材料又は／及びそのプレポリマー、着色剤、離型剤を有機溶媒中に含むトナー材料の有機溶媒液を水系媒体中に微細液滴状に分散させた後、該有機溶媒及び水系媒体を除去することにより得られたのもの、又は／及び該分散している間若しくはその後に該液滴中のプレポリマーを架橋及び／又は伸長反応させた後、該有機溶媒及び水系媒体を除去することにより製造することができる。
好適には、少なくとも有機溶媒中に、活性水素を有する化合物及びこれと反応可能な部位を有する重合体、又は、分子内に活性水素及びこれと反応可能な部位を有すると同時に有する自己重合性材料、着色剤、離型剤を、好ましくはこれらを含有した組成物の形で、溶解又は分散させ、該活性水素と反応可能な部位を反応させた後、もしくは反応させながら、該有機溶媒及び水系媒体を除去し、洗浄、乾燥することができる。前記反応時に攪拌強さを調整したり、乾燥後に強強攪拌したりする事でトナーの円形度を調整しても良い。樹脂材料又は／及びそのプレポリマーとしては、各種の材料を用いることができ、特にポリエステル樹脂又は／及びポリエステルプレポリマーを好ましく用いることができる。
これらは単なる１例であって、球形状トナーは、このような製法以外の方法で製造しても無論、かまわない。
これらは単なる１例であって、球形状トナーは、このような製法以外の方法で製造しても無論、かまわない。
次に、本実施形態の画像形成装置について説明する。
本実施形態の画像形成装置としては、カラー画像印刷時でも高速印刷ができるように、複数の感光体ドラムをシームレスベルトからなる一つの中間転写ベルトに沿って並設した画像形成装置が望ましい。図３は、本実施形態に係る画像形成装置の一例の概略構成図である。図３の画像形成装置は、４つの異なる色（ブラック、イエロー、マゼンタ、シアン）のトナー像を形成するための４つの感光体ドラム２１ＢＫ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃを備えた４ドラム型のデジタルカラープリンタ（以下、プリンタという）である。
本実施形態の画像形成装置としては、カラー画像印刷時でも高速印刷ができるように、複数の感光体ドラムをシームレスベルトからなる一つの中間転写ベルトに沿って並設した画像形成装置が望ましい。図３は、本実施形態に係る画像形成装置の一例の概略構成図である。図３の画像形成装置は、４つの異なる色（ブラック、イエロー、マゼンタ、シアン）のトナー像を形成するための４つの感光体ドラム２１ＢＫ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃを備えた４ドラム型のデジタルカラープリンタ（以下、プリンタという）である。
図３のプリンタ本体１０は電子写真方式によるカラー画像形成を行うための、画像書込部１２、画像形成部１３、給紙部１４、から構成されている。画像信号を元に画像処理部で画像処理して画像形成用の黒（ＢＫ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）の各色信号に変換し、画像書込部１２に送信する。画像書込部１２は、例えば、レーザ光源と、回転多面鏡等の偏向器と、走査結像光学系、及びミラー群、からなるレーザ走査光学系であり、上記の各色信号に対応した４つの書込光路を有し、画像形成部１３の各色毎に設けられた像坦持体（感光体）２１ＢＫ、２１Ｍ、２１Ｙ、２１Ｃに各色信号に応じた画像書込を行う。
画像形成部１３は黒（ＢＫ）用、マゼンタ（Ｍ）用、イエロー（Ｙ）用、シアン（Ｃ）用の各像坦持体である感光体２１ＢＫ、２１Ｍ、２１Ｙ、２１Ｃを備えている。この各色用の各感光体としては、通常ＯＰＣ感光体が用いられる。各感光体２１ＢＫ、２１Ｍ、２１Ｙ、２１Ｃの周囲には、帯電装置、上記書込部１２からのレーザ光の露光部、黒、マゼンタ、イエロー、シアンの各色用の現像装置２０ＢＫ、２０Ｍ、２０Ｙ、２０Ｃ、１次転写手段としての１次転写バイアスローラ２３ＢＫ、２３Ｍ、２３Ｙ、２３Ｃ、クリーニング装置（表示略）、及び図示しない感光体除電装置等が配設されている。なお、上記現像装置２０ＢＫ、２０Ｍ、２０Ｙ、２０Ｃには、２成分磁気ブラシ現像方式を用いている。ベルト構成部である中間転写ベルト２２は、各感光体２１ＢＫ、２１Ｍ、２１Ｙ、２１Ｃと、各１次転写バイアスローラ２３ＢＫ、２３Ｍ、２３Ｙ、２３Ｃとの間に介在し、各感光体上に形成された各色のトナー像が順次重ね合わせて転写される。
一方、転写紙Ｐは、給紙部１４から給紙された後、レジストローラ１６を介して、ベルト構成部である転写搬送ベルト５０に担持される。そして、中間転写ベルト２２と転写搬送ベルト５０とが接触するところで、上記中間転写ベルト２２上に転写されたトナー像が、２次転写手段としての２次転写バイアスローラ６０により２次転写（一括転写）される。これにより、転写紙Ｐ上にカラー画像が形成される。このカラー画像が形成された転写紙Ｐは、転写搬送ベルト５０により定着装置１５に搬送され、この定着装置１５により転写された画像が定着された後、プリンタ本体外に排出される。
なお、上記２次転写時に転写されずに上記中間転写ベルト２２上に残った残留トナーは、ベルトクリーニング部材２５によって中間転写ベルト２２から除去される。このベルトクリーニング部材２５の下流側には、潤滑剤塗布装置２７が配設されている。この潤滑剤塗布装置２７は、固形潤滑剤と、中間転写ベルト２２に摺擦して固形潤滑剤を塗布する導電性ブラシとで構成されている。前記導電性ブラシは、中間転写ベルト２２に常時接触して、中間転写ベルト２２に固形潤滑剤を塗布している。固形潤滑剤は、中間転写ベルト２２のクリーニング性を高め、フィルミィングの発生を防止し耐久性を向上させる作用がある。特に小径トナーや円形度の高いトナーはクリーニング性が悪いので、潤滑剤を塗布する事が望ましい。固形潤滑剤としては、従来公知の潤滑剤を使用できるが、特にステアリン酸亜鉛で良好なクリーニング性が得られる。
次に、本実施形態の中間転写ベルトを、以下の実施例１〜１１、比較例１〜４に基づき、さらに詳細に説明する。
＜実施例１＞
まず、ベルト製造方法について説明する。
＜塗工液の作製＞
３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物と４，４’−ジアミノジフェニルエーテルを反応させたポリイミド樹脂前駆体を主成分とするポリイミドワニス（Ｕ−ワニスＡ；宇部興産社製）と、予めビーズミルにてＮ−メチル−２−ピロリドン中に分散させたカーボンブラック（ＳｐｅｃｉａｌＢｌａｃｋ４；エボニックデグサ社製）の分散液を、カーボンブラック含有率（以下ＣＢ含有率と記す）がポリアミック酸固形分の１７重量％になるように調合し、よく攪拌混合を行ったカーボンブラックを分散させたポリイミド前駆体の塗工液Ａを調製した。
まず、ベルト製造方法について説明する。
＜塗工液の作製＞
３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物と４，４’−ジアミノジフェニルエーテルを反応させたポリイミド樹脂前駆体を主成分とするポリイミドワニス（Ｕ−ワニスＡ；宇部興産社製）と、予めビーズミルにてＮ−メチル−２−ピロリドン中に分散させたカーボンブラック（ＳｐｅｃｉａｌＢｌａｃｋ４；エボニックデグサ社製）の分散液を、カーボンブラック含有率（以下ＣＢ含有率と記す）がポリアミック酸固形分の１７重量％になるように調合し、よく攪拌混合を行ったカーボンブラックを分散させたポリイミド前駆体の塗工液Ａを調製した。
＜第１層目のポリイミド層作製＞
第１層目 塗布工程
次に、外径３１０ｍｍ、長さ３８０ｍｍの外面をブラスト処理にて粗面化した円筒状の金型を用い、この円筒型を５０ｒｐｍ（回／分）で回転させながら、上記の塗工液Ａを円筒外面に均一に流延するようにディスペンサーにて塗布を行い、所定の全量を流し終えて塗膜をまんべんなく広げて、ポリイミド樹脂前駆体溶液の塗膜を形成した。
第１層目 塗布工程
次に、外径３１０ｍｍ、長さ３８０ｍｍの外面をブラスト処理にて粗面化した円筒状の金型を用い、この円筒型を５０ｒｐｍ（回／分）で回転させながら、上記の塗工液Ａを円筒外面に均一に流延するようにディスペンサーにて塗布を行い、所定の全量を流し終えて塗膜をまんべんなく広げて、ポリイミド樹脂前駆体溶液の塗膜を形成した。
第１層目 乾燥工程
金型の回転数を１００ｒｐｍに上げ、５０℃に加熱しておいた熱風循環乾燥機に導入して、昇温速度３℃／ｍｉｎで９０℃まで加熱を行い、９０℃で６０分間の加熱処理を行い、ポリイミド樹脂前駆体溶液の塗膜を乾燥させた。
（第１層目乾燥工程の最高温度Ｔ１＝９０℃、保持時間ｔ１＝６０分）
金型の回転数を１００ｒｐｍに上げ、５０℃に加熱しておいた熱風循環乾燥機に導入して、昇温速度３℃／ｍｉｎで９０℃まで加熱を行い、９０℃で６０分間の加熱処理を行い、ポリイミド樹脂前駆体溶液の塗膜を乾燥させた。
（第１層目乾燥工程の最高温度Ｔ１＝９０℃、保持時間ｔ１＝６０分）
第１層目 焼成工程
金型の回転を止めて、さらに高温処理可能な加熱炉（焼成炉）に導入し、昇温速度３℃／ｍｉｎで３４０℃まで加熱する。３４０℃で６０分間の加熱処理（焼成）して、ポリイミド樹脂前駆体のイミド化を行った。金型外面に第１層目のポリイミド層を形成した。冷却後に、加熱炉から第１層目のポリイミド層が形成された金型を取り出した。
金型の回転を止めて、さらに高温処理可能な加熱炉（焼成炉）に導入し、昇温速度３℃／ｍｉｎで３４０℃まで加熱する。３４０℃で６０分間の加熱処理（焼成）して、ポリイミド樹脂前駆体のイミド化を行った。金型外面に第１層目のポリイミド層を形成した。冷却後に、加熱炉から第１層目のポリイミド層が形成された金型を取り出した。
＜第２層目のポリイミド層作製＞
第２層目 塗布工程
第１層目のポリイミド層が形成された金型を５０ｒｐｍ（回／分）で回転させながら、第１層目と同じ塗工液Ａを、第１層目の上に、均一に流延するようにディスペンサーにて塗工を行った。塗工液の液量は第１層目の液量に対して１／２の量を塗布して、塗膜をまんべんなく広げて、第２層目のポリイミド前駆体溶液の塗膜を形成した。
第２層目 塗布工程
第１層目のポリイミド層が形成された金型を５０ｒｐｍ（回／分）で回転させながら、第１層目と同じ塗工液Ａを、第１層目の上に、均一に流延するようにディスペンサーにて塗工を行った。塗工液の液量は第１層目の液量に対して１／２の量を塗布して、塗膜をまんべんなく広げて、第２層目のポリイミド前駆体溶液の塗膜を形成した。
第２層目 乾燥工程
金型の回転数を１００ｒｐｍに上げ、５０℃に加熱しておいた熱風循環乾燥機に導入して、昇温速度３℃／ｍｉｎで１３０℃まで加熱を行い（第１層目の乾燥工程に比べ最高温度が４０℃高い）、１３０℃で６０分間の加熱処理を行い、第２層目のポリイミド前駆体の塗膜を乾燥させた。
（第２層目乾燥工程の最高温度Ｔ２＝１３０℃、保持時間ｔ２＝６０分）
金型の回転数を１００ｒｐｍに上げ、５０℃に加熱しておいた熱風循環乾燥機に導入して、昇温速度３℃／ｍｉｎで１３０℃まで加熱を行い（第１層目の乾燥工程に比べ最高温度が４０℃高い）、１３０℃で６０分間の加熱処理を行い、第２層目のポリイミド前駆体の塗膜を乾燥させた。
（第２層目乾燥工程の最高温度Ｔ２＝１３０℃、保持時間ｔ２＝６０分）
第２層目 焼成工程
金型の回転を止めて、さらに高温処理可能な加熱炉（焼成炉）に導入し、昇温速度３℃／ｍｉｎで３４０℃まで加熱する。３４０℃で６０分間の加熱処理（焼成）して、第２層目のポリイミド樹脂前駆体のイミド化を起こった。冷却後に、加熱炉から金型を取り出し脱型を行い、ベルトの端部を切断した。
これにより、第１層目がベルト内周面側に、第２層目がベルト外周面側に形成された、周長９７３ｍｍ、幅３２０ｍｍ、厚み９１μｍのベルトＡを得た。ベルトＡは、金型の外面に塗工しているため、第２層目がベルト外周面に、第１層目がベルト内周面となる。得られたベルトＡの断面観察を行ったところ、内周面側の層は厚さが５９μｍ、外周面側の層は厚みが３２μｍであった。
金型の回転を止めて、さらに高温処理可能な加熱炉（焼成炉）に導入し、昇温速度３℃／ｍｉｎで３４０℃まで加熱する。３４０℃で６０分間の加熱処理（焼成）して、第２層目のポリイミド樹脂前駆体のイミド化を起こった。冷却後に、加熱炉から金型を取り出し脱型を行い、ベルトの端部を切断した。
これにより、第１層目がベルト内周面側に、第２層目がベルト外周面側に形成された、周長９７３ｍｍ、幅３２０ｍｍ、厚み９１μｍのベルトＡを得た。ベルトＡは、金型の外面に塗工しているため、第２層目がベルト外周面に、第１層目がベルト内周面となる。得られたベルトＡの断面観察を行ったところ、内周面側の層は厚さが５９μｍ、外周面側の層は厚みが３２μｍであった。
次に、ベルトＡの物性測定について説明する。
＜表面抵抗率測定＞
ベルトの表面抵抗は、ハイレスター（三菱化学製）にて、ＵＲＳプローブを使用して測定した。５００Ｖ／１０秒印加時の表面抵抗値を測定した。ベルト周方向に対して３箇所、ベルト幅方向に３箇所（中央部及び両端部）、周方向ｘ幅方向で合計９箇所で計測を行い、その平均値を採用した。ベルトの外周面、内周面、それぞれについて測定を実施した。その結果、ベルトＡ内周面の表面抵抗率の常用対数値ρｓ内 （Ｌｏｇ Ω／□）が１１．２５であり、ベルトＡ外周面の表面抵抗率の常用対数値ρｓ外（Ｌｏｇ Ω／□）は１１．５１であった。
＜表面抵抗率測定＞
ベルトの表面抵抗は、ハイレスター（三菱化学製）にて、ＵＲＳプローブを使用して測定した。５００Ｖ／１０秒印加時の表面抵抗値を測定した。ベルト周方向に対して３箇所、ベルト幅方向に３箇所（中央部及び両端部）、周方向ｘ幅方向で合計９箇所で計測を行い、その平均値を採用した。ベルトの外周面、内周面、それぞれについて測定を実施した。その結果、ベルトＡ内周面の表面抵抗率の常用対数値ρｓ内 （Ｌｏｇ Ω／□）が１１．２５であり、ベルトＡ外周面の表面抵抗率の常用対数値ρｓ外（Ｌｏｇ Ω／□）は１１．５１であった。
＜体積抵抗率測定＞
ベルトの体積抵抗は、ハイレスター（三菱化学製）にて、ＵＲＳプローブを使用して測定した。１００Ｖ／１０秒印加時の体積抵抗を測定した。その結果、ベルトＡの体積抵抗率の常用対数値ρｖ （ＬｏｇΩ・ｃｍ）は１０．２１であった。
ベルトの体積抵抗は、ハイレスター（三菱化学製）にて、ＵＲＳプローブを使用して測定した。１００Ｖ／１０秒印加時の体積抵抗を測定した。その結果、ベルトＡの体積抵抗率の常用対数値ρｖ （ＬｏｇΩ・ｃｍ）は１０．２１であった。
＜ベルトそり量測定＞
ベルトＡを、２３℃／６０％、２３℃／１０％の環境にそれぞれ２４時間放置して、それぞれの環境でベルト端部のそり量を測定した。ベルト反り量の測定については、各環境において、２本のロール間に、ベルトをたるみなく架け渡し、ロール間の中間点におけるベルト端部の反り量を測定した。その結果、ベルトＡの２３℃／６０％環境における反り量は１．０ｍｍ、２３℃／１０％環境における反り量は１．５ｍｍであった。
ベルトＡを、２３℃／６０％、２３℃／１０％の環境にそれぞれ２４時間放置して、それぞれの環境でベルト端部のそり量を測定した。ベルト反り量の測定については、各環境において、２本のロール間に、ベルトをたるみなく架け渡し、ロール間の中間点におけるベルト端部の反り量を測定した。その結果、ベルトＡの２３℃／６０％環境における反り量は１．０ｍｍ、２３℃／１０％環境における反り量は１．５ｍｍであった。
次に、ベルトＡを実機に装着した実機評価について説明する。
＜評価画像形成装置＞
上記方法で作製した、内周長９７３ｍｍ、幅３２０ｍｍ、厚み９１μｍのベルトＡを、図３に示すタンデム型のプリンタに装着し、中間転写ベルト線速２００ｍｍ／ｓｅｃで駆動させて、実機試験を行った。
＜評価トナー＞
トナーは体積平均粒径が５．２μｍ、円形度０．９５の重合法で作製したトナーＡを使用した。
＜ランニング試験評価＞
１０℃／１５％の環境下で印字率５％文字画像を１００Ｐ／Ｊで１００Ｋ枚出力を行った。１００Ｋ枚終了時に全ベタ画像、ハーフトーン画像、細線画像の出力を行った。ベタ画像の均一性、ハーフトーンの均一性、細線の再現性などランク付けによる画質と、「白ポチ」、「転写チリ」の異常画像についてランク付け評価を行った。いずれも最高ランクが５であり、ランク２．５以上が実使用で許容できるレベルである。試験結果は表２にまとめて記す。
＜評価画像形成装置＞
上記方法で作製した、内周長９７３ｍｍ、幅３２０ｍｍ、厚み９１μｍのベルトＡを、図３に示すタンデム型のプリンタに装着し、中間転写ベルト線速２００ｍｍ／ｓｅｃで駆動させて、実機試験を行った。
＜評価トナー＞
トナーは体積平均粒径が５．２μｍ、円形度０．９５の重合法で作製したトナーＡを使用した。
＜ランニング試験評価＞
１０℃／１５％の環境下で印字率５％文字画像を１００Ｐ／Ｊで１００Ｋ枚出力を行った。１００Ｋ枚終了時に全ベタ画像、ハーフトーン画像、細線画像の出力を行った。ベタ画像の均一性、ハーフトーンの均一性、細線の再現性などランク付けによる画質と、「白ポチ」、「転写チリ」の異常画像についてランク付け評価を行った。いずれも最高ランクが５であり、ランク２．５以上が実使用で許容できるレベルである。試験結果は表２にまとめて記す。
＜実施例２＞
ベルト製造方法としては、第２層目乾燥工程の乾燥最高温度（Ｔ２）を１５０℃に変更した以外は、上記実施例１と同様にポリイミドベルトを作製した。これにより、第１層目がベルト内周面側に、第２層目がベルト外周面側に形成された、周長９７３ｍｍ、幅３２０ｍｍ、厚み９０μｍのベルトＢを得た。得られたベルトＢの断面観察を行ったところ、内周面側の層は厚さが５９μｍ、外周面側の層は厚みが３１μｍであった。
ベルト製造方法としては、第２層目乾燥工程の乾燥最高温度（Ｔ２）を１５０℃に変更した以外は、上記実施例１と同様にポリイミドベルトを作製した。これにより、第１層目がベルト内周面側に、第２層目がベルト外周面側に形成された、周長９７３ｍｍ、幅３２０ｍｍ、厚み９０μｍのベルトＢを得た。得られたベルトＢの断面観察を行ったところ、内周面側の層は厚さが５９μｍ、外周面側の層は厚みが３１μｍであった。
次に、ベルトＢについて、上記実施例１と同様の測定方法で、表面抵抗率、体積抵抗率の測定を行った。その結果、ベルトＢ内周面の表面抵抗率の常用対数値ρｓ内 （Ｌｏｇ Ω／□）が１１．２９であり、ベルトＢ外周面の表面抵抗率の常用対数値ρｓ外（Ｌｏｇ Ω／□）は１１．６５であった。また、ベルトＢの体積抵抗率の常用対数値ρｖ （ＬｏｇΩ・ｃｍ）は１０．６４であった。また、実施例１と同様の方法で、ベルト端部反りを測定した。その結果、ベルトＢの２３℃／６０％環境における反り量は１．０ｍｍ、２３℃／１０％環境における反り量は１．５ｍｍであった。
次に、実施例１と同様にしてベルトＢの実機評価を行った。試験結果は表２にまとめて記す。
次に、実施例１と同様にしてベルトＢの実機評価を行った。試験結果は表２にまとめて記す。
＜実施例３＞
ベルト製造方法としては、第１層目乾燥工程の乾燥最高温度（Ｔ１）の保持時間ｔ１を４５分に変更した。また、第２層目乾燥工程の乾燥温度（Ｔ２）を１５０℃にし、その保持時間ｔ２を７５分に変更した。これ以外は、実施例１と全く同様にベルトの作製を行った。これにより、第１層目がベルト内周面側に、第２層目がベルト外周面側に形成された、周長９７３ｍｍ、幅３２０ｍｍ、厚み８９．５μｍのベルトＣを得た。得られたベルトＣの断面観察を行ったところ、内周面側の層は厚さが５９．５μｍ、外周面側の層は厚みが３０μｍであった。
ベルト製造方法としては、第１層目乾燥工程の乾燥最高温度（Ｔ１）の保持時間ｔ１を４５分に変更した。また、第２層目乾燥工程の乾燥温度（Ｔ２）を１５０℃にし、その保持時間ｔ２を７５分に変更した。これ以外は、実施例１と全く同様にベルトの作製を行った。これにより、第１層目がベルト内周面側に、第２層目がベルト外周面側に形成された、周長９７３ｍｍ、幅３２０ｍｍ、厚み８９．５μｍのベルトＣを得た。得られたベルトＣの断面観察を行ったところ、内周面側の層は厚さが５９．５μｍ、外周面側の層は厚みが３０μｍであった。
次に、ベルトＣについて、上記実施例１と同様の測定方法で、表面抵抗率、体積抵抗率の測定を行った。その結果、ベルトＣ内周面の表面抵抗率の常用対数値ρｓ内 （Ｌｏｇ Ω／□）が１１．２３であり、ベルトＣ外周面の表面抵抗率の常用対数値ρｓ外（Ｌｏｇ Ω／□）は１１．７２であった。また、ベルトＣの体積抵抗率の常用対数値ρｖ （ＬｏｇΩ・ｃｍ）は１１．４５であった。また、実施例１と同様の方法で、ベルト端部反りを測定した。その結果、ベルトＣの２３℃／６０％環境における反り量は２．０ｍｍ、２３℃／１０％環境における反り量は２．５ｍｍであった。
次に、実施例１と同様にしてベルトＣの実機評価を行った。試験結果は表２にまとめて記す。
次に、実施例１と同様にしてベルトＣの実機評価を行った。試験結果は表２にまとめて記す。
＜実施例４＞
ベルト製造方法としては、実施例１と同じ、カーボンブラックを分散させたポリイミド前駆体の塗工液Ａを調製した。
ベルト製造方法としては、実施例１と同じ、カーボンブラックを分散させたポリイミド前駆体の塗工液Ａを調製した。
＜第１層目のポリイミド層作製＞
第１層目 塗布工程
次に、内径３２０ｍｍ、長さ４５０ｍｍの円筒状の金型を用い、この円筒型を５０ｒｐｍ（回／分）で回転させながら、上記の塗工液Ａを円筒内面に均一に流延するようにディスペンサーにて塗布を行った。上記、実施例１〜３は金型の外面に塗工をおこなったが、実施例４では、金型内面に塗布を行う遠心成型で行った。所定の全量を流し終えて、金型の回転数を２００ｒｐｍに上げて塗膜の均一化を行い、ポリイミド樹脂前駆体の塗膜を形成した。
第１層目 塗布工程
次に、内径３２０ｍｍ、長さ４５０ｍｍの円筒状の金型を用い、この円筒型を５０ｒｐｍ（回／分）で回転させながら、上記の塗工液Ａを円筒内面に均一に流延するようにディスペンサーにて塗布を行った。上記、実施例１〜３は金型の外面に塗工をおこなったが、実施例４では、金型内面に塗布を行う遠心成型で行った。所定の全量を流し終えて、金型の回転数を２００ｒｐｍに上げて塗膜の均一化を行い、ポリイミド樹脂前駆体の塗膜を形成した。
第１層目 乾燥工程
金型を２００ｒｐｍで回転させたまま、５０℃に加熱しておいた熱風循環乾燥機に導入して、昇温速度３℃／ｍｉｎで１３０℃まで加熱を行い、１３０℃で６０分間の加熱処理を行い、ポリイミド樹脂前駆体溶液の塗膜を乾燥させた。
（第１層目乾燥工程の最高温度Ｔ1＝１３０℃、保持時間ｔ１＝６０分）
金型を２００ｒｐｍで回転させたまま、５０℃に加熱しておいた熱風循環乾燥機に導入して、昇温速度３℃／ｍｉｎで１３０℃まで加熱を行い、１３０℃で６０分間の加熱処理を行い、ポリイミド樹脂前駆体溶液の塗膜を乾燥させた。
（第１層目乾燥工程の最高温度Ｔ1＝１３０℃、保持時間ｔ１＝６０分）
第１層目 焼成工程
金型の回転を止めて、さらに高温処理可能な加熱炉（焼成炉）に導入し、昇温速度３℃／ｍｉｎで３４０℃まで加熱する。３４０℃で６０分間の加熱処理（焼成）して、ポリイミド樹脂前駆体のイミド化を行った。金型内面に第１層目のポリイミド層を形成した。冷却後に、加熱炉から第１層目のポリイミド層が形成された金型を取り出した。
金型の回転を止めて、さらに高温処理可能な加熱炉（焼成炉）に導入し、昇温速度３℃／ｍｉｎで３４０℃まで加熱する。３４０℃で６０分間の加熱処理（焼成）して、ポリイミド樹脂前駆体のイミド化を行った。金型内面に第１層目のポリイミド層を形成した。冷却後に、加熱炉から第１層目のポリイミド層が形成された金型を取り出した。
＜第２層目のポリイミド層作製＞
第２層目 塗布工程
第１層目のポリイミド層が形成された金型を５０ｒｐｍ（回／分）で回転させながら、第１層目と同じ塗工液Ａを、金型内面に形成した第１層目のポリイミド層の上に均一に流延するようにディスペンサーにて、第２層目の塗布を行った。塗工液の液量は第１層目の液量に対して２倍の量を流しこみ、金型の回転数を２００ｒｐｍに上げて塗膜の均一化を行い、第２層目のポリイミド前駆体の塗膜を形成した。
第２層目 塗布工程
第１層目のポリイミド層が形成された金型を５０ｒｐｍ（回／分）で回転させながら、第１層目と同じ塗工液Ａを、金型内面に形成した第１層目のポリイミド層の上に均一に流延するようにディスペンサーにて、第２層目の塗布を行った。塗工液の液量は第１層目の液量に対して２倍の量を流しこみ、金型の回転数を２００ｒｐｍに上げて塗膜の均一化を行い、第２層目のポリイミド前駆体の塗膜を形成した。
第２層目 乾燥工程
金型を２００ｒｐｍで回転させたまま、５０℃に加熱しておいた熱風循環乾燥機に導入して、昇温速度３℃／ｍｉｎで９０℃まで加熱を行い（第１層目の乾燥工程に比べ最高温度が４０℃低い）、９０℃で６０分間の加熱処理を行い、第２層目のポリイミド前駆体の塗膜を乾燥させた。
（第２層目乾燥工程の最高温度Ｔ２＝９０℃、保持時間ｔ２＝６０分）
金型を２００ｒｐｍで回転させたまま、５０℃に加熱しておいた熱風循環乾燥機に導入して、昇温速度３℃／ｍｉｎで９０℃まで加熱を行い（第１層目の乾燥工程に比べ最高温度が４０℃低い）、９０℃で６０分間の加熱処理を行い、第２層目のポリイミド前駆体の塗膜を乾燥させた。
（第２層目乾燥工程の最高温度Ｔ２＝９０℃、保持時間ｔ２＝６０分）
第２層目 焼成工程
金型の回転を止めて、さらに高温処理可能な加熱炉（焼成炉）に導入し、昇温速度３℃／ｍｉｎで３４０℃まで加熱する。３４０℃で６０分間の加熱処理（焼成）して、第２層目のポリイミド樹脂前駆体のイミド化を起こった。冷却後に、加熱炉から金型を取り出し脱型を行い、ベルトの端部を切断した。
これにより、第１層目がベルト外周面側に、第２層目がベルト内周面側に形成された、周長１００５ｍｍ、幅３３０ｍｍ、厚み９１μｍのベルトＤを得た。ベルトＤは、金型の内面に塗工しているため、第２層目がベルト内周面に、第１層目がベルト外周面となる。このように、実施例１〜３の外面塗工と、実施例４の内面塗工とでは、第１層目と第２層目の位置関係が逆になる。得られたベルトＤの断面観察を行ったところ、ベルト内周面側の層は厚みが５９μｍ、外周面側の層は厚みが３２μｍであった。
金型の回転を止めて、さらに高温処理可能な加熱炉（焼成炉）に導入し、昇温速度３℃／ｍｉｎで３４０℃まで加熱する。３４０℃で６０分間の加熱処理（焼成）して、第２層目のポリイミド樹脂前駆体のイミド化を起こった。冷却後に、加熱炉から金型を取り出し脱型を行い、ベルトの端部を切断した。
これにより、第１層目がベルト外周面側に、第２層目がベルト内周面側に形成された、周長１００５ｍｍ、幅３３０ｍｍ、厚み９１μｍのベルトＤを得た。ベルトＤは、金型の内面に塗工しているため、第２層目がベルト内周面に、第１層目がベルト外周面となる。このように、実施例１〜３の外面塗工と、実施例４の内面塗工とでは、第１層目と第２層目の位置関係が逆になる。得られたベルトＤの断面観察を行ったところ、ベルト内周面側の層は厚みが５９μｍ、外周面側の層は厚みが３２μｍであった。
次に、ベルトＤについて、上記実施例１と同様の測定方法で、表面抵抗率、体積抵抗率の測定を行った。その結果、ベルトＤ内周面の表面抵抗率の常用対数値ρｓ内 （Ｌｏｇ Ω／□）が１１．２２であり、ベルトＤ外周面の表面抵抗率の常用対数値ρｓ外（Ｌｏｇ Ω／□）は１１．５であった。また、ベルトＤの体積抵抗率の常用対数値ρｖ （ＬｏｇΩ・ｃｍ）は１０．３３であった。また、実施例１と同様の方法で、ベルト端部反りを測定した。その結果、ベルトＤの２３℃／６０％環境における反り量は１．０ｍｍ、２３℃／１０％環境における反り量は１．５ｍｍであった。
次に、ベルトＤを実機に装着した実機評価について説明する。
＜評価画像形成装置＞
上記方法で作製した、内周長１００５ｍｍ、幅３３０ｍｍ、厚み９１μｍのベルトＤを、図３に示すタンデム型のプリンタに装着し、中間転写ベルト線速２２０ｍｍ／ｓｅｃで駆動させて、実機試験を行った。
＜評価トナー＞
トナーは体積平均粒径が５．２μｍ、円形度０．９５の重合法で作製したトナーＡを使用した。
そして、実施例１のランニング試験評価と同様の条件で評価を行った。試験結果は表２にまとめて記す。
＜評価画像形成装置＞
上記方法で作製した、内周長１００５ｍｍ、幅３３０ｍｍ、厚み９１μｍのベルトＤを、図３に示すタンデム型のプリンタに装着し、中間転写ベルト線速２２０ｍｍ／ｓｅｃで駆動させて、実機試験を行った。
＜評価トナー＞
トナーは体積平均粒径が５．２μｍ、円形度０．９５の重合法で作製したトナーＡを使用した。
そして、実施例１のランニング試験評価と同様の条件で評価を行った。試験結果は表２にまとめて記す。
＜実施例５＞
ベルト製造方法としては、第１層目乾燥工程の最高温度（Ｔ１）を１５０℃に、その保持時間ｔ１を６０分に変更した。これ以外は、実施例４と全く同様にベルトの作製を行った。これにより、第１層目がベルト外周面側に、第２層目がベルト内周面側に形成された、周長１００５ｍｍ、幅３３０ｍｍ、厚み９１μｍのベルトＥを得た。得られたベルトＥの断面観察を行ったところ、内周面側の層は厚さが６０μｍ、外周面側の層は厚みが３１μｍであった。
ベルト製造方法としては、第１層目乾燥工程の最高温度（Ｔ１）を１５０℃に、その保持時間ｔ１を６０分に変更した。これ以外は、実施例４と全く同様にベルトの作製を行った。これにより、第１層目がベルト外周面側に、第２層目がベルト内周面側に形成された、周長１００５ｍｍ、幅３３０ｍｍ、厚み９１μｍのベルトＥを得た。得られたベルトＥの断面観察を行ったところ、内周面側の層は厚さが６０μｍ、外周面側の層は厚みが３１μｍであった。
次に、ベルトＥについて、上記実施例１と同様の測定方法で、表面抵抗率、体積抵抗率の測定を行った。その結果、ベルトＥ内周面の表面抵抗率の常用対数値ρｓ内 （Ｌｏｇ Ω／□）が１１．２５であり、ベルトＥ外周面の表面抵抗率の常用対数値ρｓ外（Ｌｏｇ Ω／□）は１１．６４であった。また、ベルトＥの体積抵抗率の常用対数値ρｖ （ＬｏｇΩ・ｃｍ）は１０．５４であった。また、実施例１と同様の方法で、ベルト端部反りを測定した。その結果、ベルトＥの２３℃／６０％環境における反り量は１．０ｍｍ、２３℃／１０％環境における反り量は１．５ｍｍであった。
次に、実施例４と同様にしてベルトＥの実機評価を行った。試験結果は表２にまとめて記す。
次に、実施例４と同様にしてベルトＥの実機評価を行った。試験結果は表２にまとめて記す。
＜実施例６＞
ベルト製造方法としては、第１層目乾燥工程の乾燥最高温度（Ｔ１）を１５０℃にし、その保持時間ｔ１を７５分に変更した。また、第２層目乾燥工程の乾燥温度（Ｔ２）を９０℃にし、その保持時間ｔ２を４５分に変更した。これ以外は、実施例４と全く同様にベルトの作製を行った。これにより、第１層目がベルト外周面側に、第２層目がベルト内周面側に形成された、周長１００５ｍｍ、幅３３０ｍｍ、厚み９１．５μｍのベルトＦを得た。得られたベルトＦの断面観察を行ったところ、内周面側の層は厚さが５８．５μｍ、外周面側の層は厚みが３１μｍであった。
ベルト製造方法としては、第１層目乾燥工程の乾燥最高温度（Ｔ１）を１５０℃にし、その保持時間ｔ１を７５分に変更した。また、第２層目乾燥工程の乾燥温度（Ｔ２）を９０℃にし、その保持時間ｔ２を４５分に変更した。これ以外は、実施例４と全く同様にベルトの作製を行った。これにより、第１層目がベルト外周面側に、第２層目がベルト内周面側に形成された、周長１００５ｍｍ、幅３３０ｍｍ、厚み９１．５μｍのベルトＦを得た。得られたベルトＦの断面観察を行ったところ、内周面側の層は厚さが５８．５μｍ、外周面側の層は厚みが３１μｍであった。
次に、ベルトＦについて、上記実施例１と同様の測定方法で、表面抵抗率、体積抵抗率の測定を行った。その結果、ベルトＦ内周面の表面抵抗率の常用対数値ρｓ内 （Ｌｏｇ Ω／□）が１１．２１であり、ベルトＦ外周面の表面抵抗率の常用対数値ρｓ外（Ｌｏｇ Ω／□）は１１．７６であった。また、ベルトＦの体積抵抗率の常用対数値ρｖ （ＬｏｇΩ・ｃｍ）は１１．５２であった。また、実施例１と同様の方法で、ベルト端部反りを測定した。その結果、ベルトＦの２３℃／６０％環境における反り量は２．０ｍｍ、２３℃／１０％環境における反り量は２．５ｍｍであった。
次に、実施例４と同様にしてベルトＦの実機評価を行った。試験結果は表２にまとめて記す。
次に、実施例４と同様にしてベルトＦの実機評価を行った。試験結果は表２にまとめて記す。
＜実施例７＞
ベルト製造方法としては、カーボンブラック含有率がポリアミック酸固形分の１７．７重量％になるように変更した以外は、実施例１の塗工液Ａと同様にポリイミド前駆体の調製を行い、塗工液Ｂを得た。
この塗工液Ｂを使用した以外は、実施例３と同様の工程でベルトの作製を行った。これにより、第１層目がベルト内周面側に、第２層目がベルト外周面側に形成された、周長９７３ｍｍ、幅３２０ｍｍ、厚み９０．２μｍのベルトＧを得た。得られたベルトＧの断面観察を行ったところ、内周面側の層は厚さが６０．１μｍ、外周面側の層は厚みが３０．１μｍであった。
ベルト製造方法としては、カーボンブラック含有率がポリアミック酸固形分の１７．７重量％になるように変更した以外は、実施例１の塗工液Ａと同様にポリイミド前駆体の調製を行い、塗工液Ｂを得た。
この塗工液Ｂを使用した以外は、実施例３と同様の工程でベルトの作製を行った。これにより、第１層目がベルト内周面側に、第２層目がベルト外周面側に形成された、周長９７３ｍｍ、幅３２０ｍｍ、厚み９０．２μｍのベルトＧを得た。得られたベルトＧの断面観察を行ったところ、内周面側の層は厚さが６０．１μｍ、外周面側の層は厚みが３０．１μｍであった。
次に、ベルトＧについて、上記実施例１と同様の測定方法で、表面抵抗率、体積抵抗率の測定を行った。その結果、ベルトＧ内周面の表面抵抗率の常用対数値ρｓ内 （Ｌｏｇ Ω／□）が１０．３であり、ベルトＧ外周面の表面抵抗率の常用対数値ρｓ外（Ｌｏｇ Ω／□）は１０．９２であった。また、ベルトＧの体積抵抗率の常用対数値ρｖ （ＬｏｇΩ・ｃｍ）は１０．４１であった。また、実施例１と同様の方法で、ベルト端部反りを測定した。その結果、ベルトＧの２３℃／６０％環境における反り量は２．５ｍｍ、２３℃／１０％環境における反り量は３．０ｍｍであった。
次に、実施例１と同様にしてベルトＧの実機評価を行った。試験結果は表２にまとめて記す。
次に、実施例１と同様にしてベルトＧの実機評価を行った。試験結果は表２にまとめて記す。
＜実施例８＞
ベルト製造方法としては、カーボンブラック含有率がポリアミック酸固形分の１６．６重量％になるように変更した以外は、実施例１の塗工液Ａと同様にポリイミド前駆体の調製を行い、塗工液Ｃを得た。
この塗工液Ｃを使用した以外は、実施例１と同様の工程でベルトの作製を行った。これにより、第１層目がベルト内周面側に、第２層目がベルト外周面側に形成された、周長９７３ｍｍ、幅３２０ｍｍ、厚み８９．４μｍのベルトＨを得た。得られたベルトＨの断面観察を行ったところ、内周面側の層は厚さが５９．２μｍ、外周面側の層は厚みが３０．２μｍであった。
ベルト製造方法としては、カーボンブラック含有率がポリアミック酸固形分の１６．６重量％になるように変更した以外は、実施例１の塗工液Ａと同様にポリイミド前駆体の調製を行い、塗工液Ｃを得た。
この塗工液Ｃを使用した以外は、実施例１と同様の工程でベルトの作製を行った。これにより、第１層目がベルト内周面側に、第２層目がベルト外周面側に形成された、周長９７３ｍｍ、幅３２０ｍｍ、厚み８９．４μｍのベルトＨを得た。得られたベルトＨの断面観察を行ったところ、内周面側の層は厚さが５９．２μｍ、外周面側の層は厚みが３０．２μｍであった。
次に、ベルトＨについて、上記実施例１と同様の測定方法で、表面抵抗率、体積抵抗率の測定を行った。その結果、ベルトＨ内周面の表面抵抗率の常用対数値ρｓ内 （Ｌｏｇ Ω／□）が１１．８であり、ベルトＨ外周面の表面抵抗率の常用対数値ρｓ外（Ｌｏｇ Ω／□）は１２．０８であった。また、ベルトＨの体積抵抗率の常用対数値ρｖ （ＬｏｇΩ・ｃｍ）は１０．９３であった。また、実施例１と同様の方法で、ベルト端部反りを測定した。その結果、ベルトＨの２３℃／６０％環境における反り量は２．５ｍｍ、２３℃／１０％環境における反り量は３．０ｍｍであった。
次に、実施例１と同様にしてベルトＨの実機評価を行った。試験結果は表２にまとめて記す。
次に、実施例１と同様にしてベルトＨの実機評価を行った。試験結果は表２にまとめて記す。
＜実施例９＞
ベルトＡを用いて、実機評価で使用するトナーを、体積平均粒径が６．８μｍ、円形度０．９５の重合法で作製したトナーＢを使用した以外は、実施例１と全く同様に評価した。
ベルトＡを用いて、実機評価で使用するトナーを、体積平均粒径が６．８μｍ、円形度０．９５の重合法で作製したトナーＢを使用した以外は、実施例１と全く同様に評価した。
＜実施例１０＞
ベルトＡを用いて、実機評価で使用するトナーを、体積平均粒径が８．１μｍ、円形度０．９５の重合法で作製したトナーＣを使用した以外は、実施例１と全く同様に評価した。
ベルトＡを用いて、実機評価で使用するトナーを、体積平均粒径が８．１μｍ、円形度０．９５の重合法で作製したトナーＣを使用した以外は、実施例１と全く同様に評価した。
＜実施例１１＞
ベルトＡを用いて、実機評価で使用するトナーを、体積平均粒径が８．４μｍ、円形度０．９３の粉砕法で作製したトナーＤを使用した以外は、実施例１と全く同様に評価した。
ベルトＡを用いて、実機評価で使用するトナーを、体積平均粒径が８．４μｍ、円形度０．９３の粉砕法で作製したトナーＤを使用した以外は、実施例１と全く同様に評価した。
＜比較例１＞
ベルト製造方法としては、第１層目乾燥工程の乾燥最高温度（Ｔ１）を９０℃にし、その保持時間ｔ１を６０分に変更し、第１層目乾燥工程の条件を第２層目乾燥工程の条件と同じとした以外は、実施例４と全く同様にベルトの作製を行った。これにより、第１層目がベルト外周面側に、第２層目がベルト内周面側に形成された、周長１００５ｍｍ、幅３３０ｍｍ、厚み９１μｍのベルトＩを得た。得られたベルトＩの断面観察を行ったところ、内周面側の層は厚さが５９μｍ、外周面側の層は厚みが３２μｍであった。
ベルト製造方法としては、第１層目乾燥工程の乾燥最高温度（Ｔ１）を９０℃にし、その保持時間ｔ１を６０分に変更し、第１層目乾燥工程の条件を第２層目乾燥工程の条件と同じとした以外は、実施例４と全く同様にベルトの作製を行った。これにより、第１層目がベルト外周面側に、第２層目がベルト内周面側に形成された、周長１００５ｍｍ、幅３３０ｍｍ、厚み９１μｍのベルトＩを得た。得られたベルトＩの断面観察を行ったところ、内周面側の層は厚さが５９μｍ、外周面側の層は厚みが３２μｍであった。
次に、ベルトＩについて、上記実施例１と同様の測定方法で、表面抵抗率、体積抵抗率の測定を行った。その結果、ベルトＩ内周面の表面抵抗率の常用対数値ρｓ内 （Ｌｏｇ Ω／□）が１１．２４であり、ベルトＩ外周面の表面抵抗率の常用対数値ρｓ外（Ｌｏｇ Ω／□）は１１．２９であった。また、ベルトＩの体積抵抗率の常用対数値ρｖ （ＬｏｇΩ・ｃｍ）は８．７５であった。また、実施例１と同様の方法で、ベルト端部反りを測定した。その結果、ベルトＩの２３℃／６０％環境における反り量は０．５ｍｍ、２３℃／１０％環境における反り量は１．０ｍｍであった。
次に、実施例４と同様にしてベルトＩの実機評価を行った。試験結果は表２にまとめて記す。
次に、実施例４と同様にしてベルトＩの実機評価を行った。試験結果は表２にまとめて記す。
＜比較例２＞
ベルト製造方法としては、カーボンブラック含有率がポリアミック酸固形分の１８．０重量％になるように変更した以外は、実施例１の塗工液Ａと同様にポリイミド前駆体の調製を行い、塗工液Ｄを得た。
この塗工液Ｄを使用した以外は、実施例３と同様の工程でベルトの作製を行った。これにより、第１層目がベルト内周面側に、第２層目がベルト外周面側に形成された、周長９７３ｍｍ、幅３２０ｍｍ、厚み９０．５μｍのベルトＪを得た。得られたベルトＪの断面観察を行ったところ、内周面側の層は厚さが６０．４μｍ、外周面側の層は厚みが３０．１μｍであった。
ベルト製造方法としては、カーボンブラック含有率がポリアミック酸固形分の１８．０重量％になるように変更した以外は、実施例１の塗工液Ａと同様にポリイミド前駆体の調製を行い、塗工液Ｄを得た。
この塗工液Ｄを使用した以外は、実施例３と同様の工程でベルトの作製を行った。これにより、第１層目がベルト内周面側に、第２層目がベルト外周面側に形成された、周長９７３ｍｍ、幅３２０ｍｍ、厚み９０．５μｍのベルトＪを得た。得られたベルトＪの断面観察を行ったところ、内周面側の層は厚さが６０．４μｍ、外周面側の層は厚みが３０．１μｍであった。
次に、ベルトＪについて、上記実施例１と同様の測定方法で、表面抵抗率、体積抵抗率の測定を行った。その結果、ベルトＪ内周面の表面抵抗率の常用対数値ρｓ内 （Ｌｏｇ Ω／□）が９．７０であり、ベルトＪ外周面の表面抵抗率の常用対数値ρｓ外（Ｌｏｇ Ω／□）は１０．３５であった。また、ベルトＪの体積抵抗率の常用対数値ρｖ （ＬｏｇΩ・ｃｍ）は９．７４であった。また、実施例１と同様の方法で、ベルト端部反りを測定した。その結果、ベルトＪの２３℃／６０％環境における反り量は２．０ｍｍ、２３℃／１０％環境における反り量は２．５ｍｍであった。
次に、実施例１と同様にしてベルトＪの実機評価を行った。試験結果は表２にまとめて記す。
次に、実施例１と同様にしてベルトＪの実機評価を行った。試験結果は表２にまとめて記す。
＜比較例３＞
ベルト製造方法としては、カーボンブラック含有率がポリアミック酸固形分の１６．３重量％になるように変更した以外は、実施例１の塗工液Ａと同様にポリイミド前駆体の調製を行い、塗工液Ｅを得た。
この塗工液Ｅを使用した以外は、実施例８と同様の工程でベルトの作製を行った。これにより、第１層目がベルト内周面側に、第２層目がベルト外周面側に形成された、周長９７３ｍｍ、幅３２０ｍｍ、厚み９０．２μｍのベルトＫを得た。得られたベルトＫの断面観察を行ったところ、内周面側の層は厚さが６０．１μｍ、外周面側の層は厚みが３０．１μｍであった。
ベルト製造方法としては、カーボンブラック含有率がポリアミック酸固形分の１６．３重量％になるように変更した以外は、実施例１の塗工液Ａと同様にポリイミド前駆体の調製を行い、塗工液Ｅを得た。
この塗工液Ｅを使用した以外は、実施例８と同様の工程でベルトの作製を行った。これにより、第１層目がベルト内周面側に、第２層目がベルト外周面側に形成された、周長９７３ｍｍ、幅３２０ｍｍ、厚み９０．２μｍのベルトＫを得た。得られたベルトＫの断面観察を行ったところ、内周面側の層は厚さが６０．１μｍ、外周面側の層は厚みが３０．１μｍであった。
次に、ベルトＫについて、上記実施例１と同様の測定方法で、表面抵抗率、体積抵抗率の測定を行った。その結果、ベルトＫ内周面の表面抵抗率の常用対数値ρｓ内 （Ｌｏｇ Ω／□）が１２．２であり、ベルトＫ外周面の表面抵抗率の常用対数値ρｓ外（Ｌｏｇ Ω／□）は１２．４５であった。また、ベルトＫの体積抵抗率の常用対数値ρｖ （ＬｏｇΩ・ｃｍ）は１１．３３であった。また、実施例１と同様の方法で、ベルト端部反りを測定した。その結果、ベルトＫの２３℃／６０％環境における反り量は２．５ｍｍ、２３℃／１０％環境における反り量は３．０ｍｍであった。
次に、実施例１と同様にしてベルトＫの実機評価を行った。試験結果は表２にまとめて記す。
次に、実施例１と同様にしてベルトＫの実機評価を行った。試験結果は表２にまとめて記す。
＜比較例４＞
ベルト製造方法としては、カーボンブラック含有率がポリアミック酸固形分の１４．５重量％になるように変更した以外は、実施例１の塗工液Ａと同様にポリイミド前駆体の調製を行い、塗工液Ｆを得た。第２層目に使用する塗工液のみを塗工液Ｆに変更し、第２層目乾燥工程の乾燥最高温度（Ｔ２）を９０℃にし、その保持時間ｔ２を６０分に変更し、第１層目乾燥工程の条件を第２層目乾燥工程の条件と同じとした以外は、実施例１と全く同様にベルトの作製を行った。
これにより、第１層目がベルト内周面側に、第２層目がベルト外周面側に形成された、周長９７３ｍｍ、幅３２０ｍｍ、厚み９０．８μｍのベルトＬを得た。得られたベルトＬの断面観察を行ったところ、内周面側の層は厚さが６０．１μｍ、外周面側の層は厚みが３０．７μｍであった。
ベルト製造方法としては、カーボンブラック含有率がポリアミック酸固形分の１４．５重量％になるように変更した以外は、実施例１の塗工液Ａと同様にポリイミド前駆体の調製を行い、塗工液Ｆを得た。第２層目に使用する塗工液のみを塗工液Ｆに変更し、第２層目乾燥工程の乾燥最高温度（Ｔ２）を９０℃にし、その保持時間ｔ２を６０分に変更し、第１層目乾燥工程の条件を第２層目乾燥工程の条件と同じとした以外は、実施例１と全く同様にベルトの作製を行った。
これにより、第１層目がベルト内周面側に、第２層目がベルト外周面側に形成された、周長９７３ｍｍ、幅３２０ｍｍ、厚み９０．８μｍのベルトＬを得た。得られたベルトＬの断面観察を行ったところ、内周面側の層は厚さが６０．１μｍ、外周面側の層は厚みが３０．７μｍであった。
次に、ベルトＬについて、上記実施例１と同様の測定方法で、表面抵抗率、体積抵抗率の測定を行った。その結果、ベルトＬ内周面の表面抵抗率の常用対数値ρｓ内 （Ｌｏｇ Ω／□）が１１．２１であり、ベルトＬ外周面の表面抵抗率の常用対数値ρｓ外（Ｌｏｇ Ω／□）は１１．７１であった。また、ベルトＬの体積抵抗率の常用対数値ρｖ （ＬｏｇΩ・ｃｍ）は１１．５であった。また、実施例１と同様の方法で、ベルト端部反りを測定した。その結果、ベルトＬの２３℃／６０％環境における反り量は４ｍｍ、２３℃／１０％環境における反り量は７．５ｍｍであった。
次に、実施例１と同様にしてベルトＬの実機評価を行った。試験結果は表２にまとめて記す。
次に、実施例１と同様にしてベルトＬの実機評価を行った。試験結果は表２にまとめて記す。
実施例１〜１１のベルトＡ〜Ｈは、５００Ｖ印加時の外周面層の表面抵抗率の常用対数値をρｓ外、内周面層の表面抵抗率の常用対数値をρｓ内、１００Ｖ印加時のベルトの体積抵抗率の常用対数値をρｖとすると、ρｓ外−ρｓ内が０．２５より大きく、ρｓ内が１０〜１２であり、ρｓ外−ρｖが１．５より小さい抵抗特性を満足する。これらは、何れも同じ塗工液で二層を積層させ、第１層目と第２層目の乾燥条件を異ならせたものである。このような中間転写ベルトは、表２に示すように、ベタ、細線、ハーフトーン等の画像で良好な転写性能を得つつ、ベルト外周面側の電気的耐圧性を高めて異常画像である白ポチの発生を抑制することができる。また、ベルトの外周面層と内周面層中の導電材の比率が同一であるので、温湿度に対する寸法変化が各層でほぼ同じとなり、中間転写ベルト端部における反りを抑制できる。
一方、比較例１〜４のベルトＩ〜Ｌは、上記条件を満足しないものであり、良好な転写性能を得つつ、白ポチおよび端部ソリの発生を防止することができなかった。以下、詳細に説明する。
実施例１〜６と比較例１を比較すると、何れも塗工液Ａで２層を積層させたベルトである。しかし、比較例１では第１層目の乾燥工程と、第２層目の乾燥工程で、乾燥最高温度を同じ条件で作製しているため、ベルト外周面の表面抵抗率ρｓ外と、ベルト内周面の表面抵抗率ρｓ内にほとんど差がなく、「白ポチ」が悪くなる。一方、実施例１〜６では、第１層目の乾燥工程の乾燥最高温度Ｔ１と、第２層目の乾燥工程の乾燥最高温度Ｔ２を異なる温度で作製している。そのためベルト外周面の表面抵抗率ρｓ外が、ベルト内周面の表面抵抗率ρｓ内より０．２５以上大きく、「白ポチ」が良好に抑えられる。
実施例７と比較例２を比較すると、実施例例７ではベルト内周面層の表面抵抗率ρｓ内が１０〜１２の範囲だが、比較例２ではρｓ内が１０より小さい。このため、比較例２では、細線、ハーフトーンで良好な転写性能が得られない。また、ρｓ内が１０より小さいため、転写ニップ部以外にも電界が形成されることがあり、「文字チリ」が悪くなった。
実施例８と比較例３を比較すると、実施例８ではベルト内周面層の表面抵抗率ρｓ内が１０〜１２の範囲だが、比較例２ではρｓ内が１２より大きい。このため、比較例３では、転写ニップ内で放電が発生して、放電跡による、画像乱れが発生した。
比較例４では、内周面層を作製する塗工液Ａよりも、カーボンブラック添加量が少ない塗工液Ｆで外周面層を作製して、外周面側の層を高抵抗化している。このため、ベルト端部の反りが大きく、湿度変化対するベルト反り量の変化も大きい。画像評価では、ベルトの反りの影響で、画像端部に乱れが発生している。
以上に説明したものは一例であり、本発明は、次の態様毎に特有の効果を奏する。
（態様Ａ）
導電材を分散させたポリイミド樹脂層を積層して、内周面層と、該内周面層よりも高抵抗の外周面層とを有する中間転写ベルトにおいて、内周面層と外周面層のポリイミド樹脂層は、樹脂材料とポリイミド樹脂中の導電材の比率が同一で、各層形成時の乾燥温度が異なるものであり、５００Ｖ印加時の該外周面層の表面抵抗率の常用対数値をρｓ外、該内周面層の表面抵抗率の常用対数値をρｓ内、１００Ｖ印加時の該ベルトの体積抵抗率の常用対数値をρｖとすると、ρｓ外−ρｓ内が０．２５より大きく、ρｓ内が１０〜１２であり、ρｓ外−ρｖが１．５より小さい。これによれば、上記実施形態に説明したように、良好な転写性能を得つつ、白ポチ及び端部そりの発生を抑制できる。
（態様Ａ）
導電材を分散させたポリイミド樹脂層を積層して、内周面層と、該内周面層よりも高抵抗の外周面層とを有する中間転写ベルトにおいて、内周面層と外周面層のポリイミド樹脂層は、樹脂材料とポリイミド樹脂中の導電材の比率が同一で、各層形成時の乾燥温度が異なるものであり、５００Ｖ印加時の該外周面層の表面抵抗率の常用対数値をρｓ外、該内周面層の表面抵抗率の常用対数値をρｓ内、１００Ｖ印加時の該ベルトの体積抵抗率の常用対数値をρｖとすると、ρｓ外−ρｓ内が０．２５より大きく、ρｓ内が１０〜１２であり、ρｓ外−ρｖが１．５より小さい。これによれば、上記実施形態に説明したように、良好な転写性能を得つつ、白ポチ及び端部そりの発生を抑制できる。
（態様Ｂ）
（態様Ａ）の中間転写ベルトは、第１層目作製工程と第２層目作製工程とを有する。第１層目作製工程として、導電剤を分散させたポリイミド前駆体溶液を金型へ塗布・流延を行い第１層目の塗膜を形成する第１層目塗布工程と、第１層目の塗膜に含まれる溶媒を加熱乾燥により除去する第１層目乾燥工程と、加熱により第１層目の塗膜をイミド化する第１層目焼成工程とを有する。第２層目作製工程として、第１層目と同じ、導電剤を分散させたポリイミド前駆体溶液を、第１層目のポリイミド層の上に塗布・流延を行い第２層目の塗膜を形成する第２層目塗布工程と、第２層目の塗膜の溶媒を加熱乾燥により除去する第２層目乾燥工程と、加熱により第２層目の塗膜をイミド化する第２層目焼成工程を有する。そして、第１層目乾燥工程の最高温度をＴ１、第２層目乾燥工程の最高温度をＴ２とすると、Ｔ１とＴ２とが異なる。これによれば、上記実施例１〜１１に説明したように、樹脂材料とポリイミド樹脂中の導電材の比率が同一な２層を積層させた場合でも、Ｔ１とＴ２とを異ならせることで、上記抵抗特性を有する中間転写ベルトを良好に得ることができる。
（態様Ａ）の中間転写ベルトは、第１層目作製工程と第２層目作製工程とを有する。第１層目作製工程として、導電剤を分散させたポリイミド前駆体溶液を金型へ塗布・流延を行い第１層目の塗膜を形成する第１層目塗布工程と、第１層目の塗膜に含まれる溶媒を加熱乾燥により除去する第１層目乾燥工程と、加熱により第１層目の塗膜をイミド化する第１層目焼成工程とを有する。第２層目作製工程として、第１層目と同じ、導電剤を分散させたポリイミド前駆体溶液を、第１層目のポリイミド層の上に塗布・流延を行い第２層目の塗膜を形成する第２層目塗布工程と、第２層目の塗膜の溶媒を加熱乾燥により除去する第２層目乾燥工程と、加熱により第２層目の塗膜をイミド化する第２層目焼成工程を有する。そして、第１層目乾燥工程の最高温度をＴ１、第２層目乾燥工程の最高温度をＴ２とすると、Ｔ１とＴ２とが異なる。これによれば、上記実施例１〜１１に説明したように、樹脂材料とポリイミド樹脂中の導電材の比率が同一な２層を積層させた場合でも、Ｔ１とＴ２とを異ならせることで、上記抵抗特性を有する中間転写ベルトを良好に得ることができる。
（態様Ｃ）
（態様Ｂ）の中間転写ベルトにおいて、金型は円筒状であり、第１層目の塗膜形成を金型外面に行い、Ｔ１＜Ｔ２の関係を満たす。これにより、上記実施例１〜３、７〜１１に示すように、上記抵抗特性を有する中間転写ベルトを良好に得ることができる。
（態様Ｂ）の中間転写ベルトにおいて、金型は円筒状であり、第１層目の塗膜形成を金型外面に行い、Ｔ１＜Ｔ２の関係を満たす。これにより、上記実施例１〜３、７〜１１に示すように、上記抵抗特性を有する中間転写ベルトを良好に得ることができる。
（態様Ｄ）
（態様Ｂ）の中間転写ベルトにおいて、金型は円筒状であり、第１層目の塗膜形成を金型内面に行い、Ｔ１＞Ｔ２の関係を満たす。これにより、上記実施例４〜６に示すように、上記抵抗特性を有する中間転写ベルトを良好に得ることができる。
（態様Ｂ）の中間転写ベルトにおいて、金型は円筒状であり、第１層目の塗膜形成を金型内面に行い、Ｔ１＞Ｔ２の関係を満たす。これにより、上記実施例４〜６に示すように、上記抵抗特性を有する中間転写ベルトを良好に得ることができる。
（態様Ｅ）
（態様Ｃ）の中間転写ベルトにおいて、Ｔ１とＴ２との差が５０℃以上である。これにより、上記実施例２、３または７に示すように、外面塗工により上記抵抗特性を有し、特に外周面層の抵抗がより大きい中間転写ベルトを良好に得ることができる。
（態様Ｃ）の中間転写ベルトにおいて、Ｔ１とＴ２との差が５０℃以上である。これにより、上記実施例２、３または７に示すように、外面塗工により上記抵抗特性を有し、特に外周面層の抵抗がより大きい中間転写ベルトを良好に得ることができる。
（態様Ｆ）
（態様Ｄ）の中間転写ベルトにおいて、Ｔ１とＴ２との差が５０℃以上である。これにより、上記実施例５，６に示すように、内面塗工により上記抵抗特性を有し、特に外周面層の抵抗がより大きい中間転写ベルトを良好に得ることができる。
（態様Ｄ）の中間転写ベルトにおいて、Ｔ１とＴ２との差が５０℃以上である。これにより、上記実施例５，６に示すように、内面塗工により上記抵抗特性を有し、特に外周面層の抵抗がより大きい中間転写ベルトを良好に得ることができる。
（態様Ｇ）
（態様Ｃ）または（態様Ｅ）の中間転写ベルトにおいて、第１層目乾燥工程の最高温度Ｔ１での保持時間をｔ１、第２層目乾燥工程の最高温度Ｔ２での保持時間をｔ２とすると、ｔ１＜ｔ２である。これにより、上記実施例３または７に示すように、外面塗工により上記抵抗特性を有し、特に外周面層の抵抗がより大きい中間転写ベルトを良好に得ることができる。
（態様Ｃ）または（態様Ｅ）の中間転写ベルトにおいて、第１層目乾燥工程の最高温度Ｔ１での保持時間をｔ１、第２層目乾燥工程の最高温度Ｔ２での保持時間をｔ２とすると、ｔ１＜ｔ２である。これにより、上記実施例３または７に示すように、外面塗工により上記抵抗特性を有し、特に外周面層の抵抗がより大きい中間転写ベルトを良好に得ることができる。
（態様Ｈ）
（態様Ｄ）または（態様Ｆ）の中間転写ベルトにおいて、第１層目乾燥工程の最高温度Ｔ１での保持時間をｔ１、第２層目乾燥工程の最高温度Ｔ２での保持時間をｔ２とすると、ｔ１＞ｔ２である。これにより、上記実施例６に示すように、内面塗工により上記抵抗特性を有し、特に外周面層の抵抗がより大きい中間転写ベルトを良好に得ることができる。
（態様Ｄ）または（態様Ｆ）の中間転写ベルトにおいて、第１層目乾燥工程の最高温度Ｔ１での保持時間をｔ１、第２層目乾燥工程の最高温度Ｔ２での保持時間をｔ２とすると、ｔ１＞ｔ２である。これにより、上記実施例６に示すように、内面塗工により上記抵抗特性を有し、特に外周面層の抵抗がより大きい中間転写ベルトを良好に得ることができる。
（態様Ｉ）
感光体２１等の像担持体上にトナー像を形成する現像装置２０等のトナー像形成手段と、像担持体上のトナー像を一次転写される中間転写体と、中間転写体上に担持されたトナー像を記録媒体上に二次転写する２次転写手段とを有する画像形成装置において、中間転写体として（態様Ａ）乃至（態様Ｈ）の何れかの中間転写ベルトを採用する。これによれば、上記実施形態で説明したように、良好な転写性能を得つつ、白ポチ及び端部そりによる画像乱れのない良好な画像を得ることができる。
感光体２１等の像担持体上にトナー像を形成する現像装置２０等のトナー像形成手段と、像担持体上のトナー像を一次転写される中間転写体と、中間転写体上に担持されたトナー像を記録媒体上に二次転写する２次転写手段とを有する画像形成装置において、中間転写体として（態様Ａ）乃至（態様Ｈ）の何れかの中間転写ベルトを採用する。これによれば、上記実施形態で説明したように、良好な転写性能を得つつ、白ポチ及び端部そりによる画像乱れのない良好な画像を得ることができる。
（態様Ｊ）
（態様Ｉ）において、使用するトナーの円形度が０．９５〜０．９８である。これによれば、上記実施例１〜１１に示すように、より転写性が向上し、良好な画像を得ることができる。
（態様Ｉ）において、使用するトナーの円形度が０．９５〜０．９８である。これによれば、上記実施例１〜１１に示すように、より転写性が向上し、良好な画像を得ることができる。
（態様Ｋ）
（態様Ｉ）または（態様Ｊ）において、使用するトナーの体積平均粒径が４μｍ〜８μｍである。これによれば、上記実施例１〜９に示すように、ドット再現性が向上し、より高精細な画像を得ることができる。
（態様Ｉ）または（態様Ｊ）において、使用するトナーの体積平均粒径が４μｍ〜８μｍである。これによれば、上記実施例１〜９に示すように、ドット再現性が向上し、より高精細な画像を得ることができる。
（態様Ｌ）
（態様Ｉ）または（態様Ｊ）において、使用するトナーの体積平均粒径が４μｍ〜５．２μｍである。これによれば、上記実施例１〜８に示すように、ドット再現性が向上し、極めて高精細な画像を得ることができる。
（態様Ｉ）または（態様Ｊ）において、使用するトナーの体積平均粒径が４μｍ〜５．２μｍである。これによれば、上記実施例１〜８に示すように、ドット再現性が向上し、極めて高精細な画像を得ることができる。
（態様Ｍ）
（態様Ｉ）、（態様Ｊ）、（態様Ｋ）または（態様Ｌ）のいずれかにおいて、中間転写ベルトの表面に潤滑剤を塗布する固形潤滑剤塗布手段を備える。これによれば、上記実施形態で説明したように、円形度が高く、かつ、粒径の小さいトナーなどを使用した場合でも良好なクリーニング性が維持でき、高品位な画像を得ることができる。
（態様Ｉ）、（態様Ｊ）、（態様Ｋ）または（態様Ｌ）のいずれかにおいて、中間転写ベルトの表面に潤滑剤を塗布する固形潤滑剤塗布手段を備える。これによれば、上記実施形態で説明したように、円形度が高く、かつ、粒径の小さいトナーなどを使用した場合でも良好なクリーニング性が維持でき、高品位な画像を得ることができる。
（態様Ｎ）
（態様Ｍ）において、潤滑剤がステアリン酸亜鉛である。これによれば、上記実施形態で説明したように、安定したクリーニング性を確保できる。
（態様Ｍ）において、潤滑剤がステアリン酸亜鉛である。これによれば、上記実施形態で説明したように、安定したクリーニング性を確保できる。
１ 金型
２ａ 外面塗工の場合の第１層目（内周面層）
２ｂ 外面塗工の場合の第２層目（外周面層）
３ａ 内面塗工の場合の第１層目（外周面層）
３ｂ 内面塗工の場合の第２層目（内周面層）
１０ プリンタ本体
１２ 画像書込部
１３ 画像形成部
１４ 給紙部
１５ 定着装置
１６ レジストローラ
２０ 現像装置
２１ 感光体
２２ 中間転写ベルト
２３ １次転写バイアスローラ
２５ ベルトクリーニング部材
２７ 潤滑剤塗布装置
５０ 転写搬送ベルト
６０ ２次転写バイアスローラ
２ａ 外面塗工の場合の第１層目（内周面層）
２ｂ 外面塗工の場合の第２層目（外周面層）
３ａ 内面塗工の場合の第１層目（外周面層）
３ｂ 内面塗工の場合の第２層目（内周面層）
１０ プリンタ本体
１２ 画像書込部
１３ 画像形成部
１４ 給紙部
１５ 定着装置
１６ レジストローラ
２０ 現像装置
２１ 感光体
２２ 中間転写ベルト
２３ １次転写バイアスローラ
２５ ベルトクリーニング部材
２７ 潤滑剤塗布装置
５０ 転写搬送ベルト
６０ ２次転写バイアスローラ
Claims (14)
- 積層したポリイミド樹脂層を有する中間転写ベルトであって、
該積層したポリイミド樹脂層は、内周面層と、該内周面層よりも高抵抗の外周面層とを有し、
上記内周面層と上記外周面層のポリイミド樹脂層は、導電剤を含有し、かつ、樹脂材料とポリイミド樹脂中の導電剤の比率が同一であり、
５００Ｖ印加時の該外周面層の表面抵抗率の常用対数値をρｓ外、該内周面層の表面抵抗率の常用対数値をρｓ内、１００Ｖ印加時の中間転写ベルトの体積抵抗率の常用対数値をρｖとすると、ρｓ外−ρｓ内が０．２５より大きく、ρｓ内が１０〜１２であり、ρｓ外−ρｖが１．５より小さいことを特徴とする中間転写ベルト。 - 請求項１の中間転写ベルトの製造方法において、
上記内周面層を製作する第１層目作製工程と上記外周面層を製作する第２層目作製工程とを有し、該第１層目作製工程として、導電剤を分散させたポリイミド前駆体溶液を金型へ塗布・流延を行い第１層目の塗膜を形成する第１層目塗布工程と、該第１層目の塗膜に含まれる溶媒を加熱乾燥により除去する第１層目乾燥工程と、加熱により該第１層目の塗膜をイミド化する第１層目焼成工程とを有し、該第２層目作製工程として、第１層目と同じ、導電剤を分散させたポリイミド前駆体溶液を、第１層目のポリイミド層の上に塗布・流延を行い第２層目の塗膜を形成する第２層目塗布工程と、該第２層目の塗膜の溶媒を加熱乾燥により除去する第２層目乾燥工程と、加熱により該第２層目の塗膜をイミド化する第２層目焼成工程を有し、該第１層目乾燥工程の最高温度をＴ１、該第２層目乾燥工程の最高温度をＴ２とすると、Ｔ１とＴ２とが異なることを特徴とする中間転写ベルトの製造方法。 - 請求項２の中間転写ベルトの製造方法において、上記金型は円筒状であり、上記第１層目の塗膜形成を金型外面に行い、上記Ｔ１と上記Ｔ２とがＴ１＜Ｔ２の関係を満たすことを特徴とする中間転写ベルトの製造方法。
- 請求項２の中間転写ベルトの製造方法において、上記金型は円筒状であり、上記第１層目の塗膜形成を金型内面に行い、上記Ｔ１と上記Ｔ２とがＴ１＞Ｔ２の関係を満たすことを特徴とする中間転写ベルトの製造方法。
- 請求項３の中間転写ベルトの製造方法において、上記Ｔ１と上記Ｔ２との差が５０℃以上であることを特徴とする中間転写ベルトの製造方法。
- 請求項４の中間転写ベルトの製造方法において、上記Ｔ１と上記Ｔ２との差が５０℃以上であることを特徴とする中間転写ベルトの製造方法。
- 請求項３または請求項５の中間転写ベルトの製造方法において、上記第１層目乾燥工程の最高温度Ｔ１での保持時間をｔ１、上記第２層目乾燥工程の最高温度Ｔ２での保持時間をｔ２とすると、ｔ１とｔ２とがｔ１＜ｔ２であることを特徴とする中間転写ベルトの製造方法。
- 請求項４または請求項６の中間転写ベルトの製造方法において、上記第１層目乾燥工程の最高温度Ｔ１での保持時間をｔ１、上記第２層目乾燥工程の最高温度Ｔ２での保持時間をｔ２とすると、ｔ１とｔ２とがｔ１＞ｔ２であることを特徴とする中間転写ベルトの製造方法。
- 像担持体上にトナー像を形成するトナー像形成手段と、該像担持体上のトナー像を一次転写される中間転写体と、該中間転写体上に担持されたトナー像を記録媒体上に二次転写する２次転写手段とを有する画像形成装置において、上記中間転写体として請求項１の中間転写ベルトを採用することを特徴とする画像形成装置。
- 請求項９の画像形成装置において、使用するトナーの円形度が０．９５〜０．９８であることを特徴とする画像形成装置。
- 請求項９または１０の画像形成装置において、使用するトナーの体積平均粒径が４μｍ〜８μｍであることを特徴とする画像形成装置。
- 請求項９または１０の画像形成装置において、使用するトナーの体積平均粒径が４μｍ〜５．２μｍであることを特徴とする画像形成装置。
- 請求項９、１０、１１または１２の何れかの画像形成装置において、上記中間転写ベルトの表面に潤滑剤を塗布する固形潤滑剤塗布手段を備えたことを特徴とする画像形成装置。
- 請求項１３の画像形成装置において、上記潤滑剤がステアリン酸亜鉛であることを特徴とする画像形成装置。
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