JP5614060B2 - 管状体、転写ユニット及び画像形成装置 - Google Patents
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Description
本発明は、管状体、転写ユニット及び画像形成装置に関する。
電子写真方式を利用した画像形成装置では、従来、電子写真感光体などの像保持体に静電潜像を形成し、この静電潜像をトナーにより現像し、得られたトナー像を無端ベルトである中間転写ベルト上に静電気的に転写（一次転写工程）した後、転写紙などの被転写媒体上に再度転写（二次転写工程）して画像を形成する画像形成装置が知られている。特に、異なる複数色のトナー像を重ねることでフルカラー画像を得る方式（タンデム方式）の画像形成装置においては、中間転写ベルトが好適に用いられている。この種の画像形成装置においては、導電性を有する導電性中間転写ベルトが広く用いられてきた。
例えば、特許文献１には、中間転写体が３層構造からなり、中央部の体積抵抗率を３．０〜７．０ＬｏｇΩ・ｃｍであり、両側の層の体積抵抗率を９．０ＬｏｇΩ・ｃｍ以上とする技術が開示されている。
本発明の課題は、内層の導電性が厚み方向において一定である場合に比べ、管状体の厚み方向に局所的な電流が流れ難い管状体を提供することである。
上記課題は、以下の本発明によって達成される。
即ち、請求項１に係る発明は、
請求項１に係る発明は、
少なくとも、樹脂と導電性粒子とを含んで構成される外層及び内層の２層を有してなり、
前記内層が、厚み方向において他の領域に比べ導電性が高い第１領域と、前記第１領域の外側に前記第１領域よりも導電性が低い第２領域と、前記第１領域の内側に前記第１領域よりも導電性が低く前記第２領域よりも導電性が高い第３領域と、を有する構成、又は前記内層が、厚み方向において他の領域に比べ導電性が高い第１領域と、前記第１領域の内側に前記第１領域よりも導電性が低い第２領域と、前記第１領域の外側に前記第１領域よりも導電性が低く前記第２領域よりも導電性が高い第３領域と、を有する構成である管状体。
即ち、請求項１に係る発明は、
請求項１に係る発明は、
少なくとも、樹脂と導電性粒子とを含んで構成される外層及び内層の２層を有してなり、
前記内層が、厚み方向において他の領域に比べ導電性が高い第１領域と、前記第１領域の外側に前記第１領域よりも導電性が低い第２領域と、前記第１領域の内側に前記第１領域よりも導電性が低く前記第２領域よりも導電性が高い第３領域と、を有する構成、又は前記内層が、厚み方向において他の領域に比べ導電性が高い第１領域と、前記第１領域の内側に前記第１領域よりも導電性が低い第２領域と、前記第１領域の外側に前記第１領域よりも導電性が低く前記第２領域よりも導電性が高い第３領域と、を有する構成である管状体。
請求項２に係る発明は、
請求項１に記載の管状体である転写ベルトと、該転写ベルトを張力がかかった状態で掛け渡す複数のロールと、を備え、画像形成装置本体に対して脱着される転写ユニット。
請求項１に記載の管状体である転写ベルトと、該転写ベルトを張力がかかった状態で掛け渡す複数のロールと、を備え、画像形成装置本体に対して脱着される転写ユニット。
請求項３に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
前記像保持体の表面に潜像を形成する潜像形成手段と、
前記像保持体の表面の潜像をトナーにより現像してトナー像を形成する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成された前記トナー像が転写される中間転写体と、
前記像保持体の表面に形成された前記トナー像を前記中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、
前記中間転写体の表面に転写された前記トナー像を被転写媒体に二次転写する二次転写手段と、
前記記録媒体に転写された前記トナー像を定着する定着手段と、
を備え、
前記中間転写体が、請求項１に記載の管状体である画像形成装置。
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
前記像保持体の表面に潜像を形成する潜像形成手段と、
前記像保持体の表面の潜像をトナーにより現像してトナー像を形成する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成された前記トナー像が転写される中間転写体と、
前記像保持体の表面に形成された前記トナー像を前記中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、
前記中間転写体の表面に転写された前記トナー像を被転写媒体に二次転写する二次転写手段と、
前記記録媒体に転写された前記トナー像を定着する定着手段と、
を備え、
前記中間転写体が、請求項１に記載の管状体である画像形成装置。
請求項１に係る発明によれば、内層の導電性が厚み方向において一定である場合に比べ、管状体の厚み方向に局所的な電流が流れ難くなる。
請求項２に係る発明によれば、本構成を有さない場合に比べ、画像形成装置で使用した際に、濃度ムラ、又は白点といった画像欠陥が抑制される。
請求項３に係る発明によれば、本構成を有さない場合に比べ、濃度ムラ、又は白点といった画像欠陥が抑制される。
請求項２に係る発明によれば、本構成を有さない場合に比べ、画像形成装置で使用した際に、濃度ムラ、又は白点といった画像欠陥が抑制される。
請求項３に係る発明によれば、本構成を有さない場合に比べ、濃度ムラ、又は白点といった画像欠陥が抑制される。
（転写ベルト：管状体）
図１は、本実施形態に係る転写ベルトを示す概略斜視図である。図２は、図１のＡ−Ａ概略断面図である。図３は、他の本実施形態に係る転写ベルトを示す概略断面図である。なお、図３は、図１のＡ−Ａ断面図に相当する。
図１は、本実施形態に係る転写ベルトを示す概略斜視図である。図２は、図１のＡ−Ａ概略断面図である。図３は、他の本実施形態に係る転写ベルトを示す概略断面図である。なお、図３は、図１のＡ−Ａ断面図に相当する。
本実施形態に係る転写ベルト１２０は、図１及び図２に示すように、無端状に形成され、少なくとも、樹脂及び導電性粒子１２４を含んで構成される外層１２１及び内層１２２の積層体からなる管状体で構成されている。なお、本実施形態に係る転写ベルト１２０は、２層の積層体からなっているが、これに限られず、内層１２２と外層１２１との間に、少なくとも樹脂、及び導電性粒子を含む中間層を設けてもよいし、ベルト外周面（外層のさらに外側）や内周面（内層のさらに内側）に他の機能層を設けてもよい。
そして、内層１２２には、厚み方向において、導電点となる導電性粒子１２４が偏在した導電点偏在領域が存在している。具体的には、例えば、導電点偏在領域１２４Ａは、ベルト外周面側に当該ベルト周方向に沿って層状に存在している。そして、導電点偏在領域１２４Ａは、他の領域（導電点偏在領域１２４Ａ以外の内層１２２領域、及び外層１２１領域）よりも導電性粒子１２４が密集した状態で含有されており、当該他の領域よりも導電性が高い領域となっている。
なお、導電点偏在領域１２４Ａは、ベルトの外周面側に限られず、内層１２２の内部に存在すれば、特に制限はなく、例えば、図３に示すように、内層１２２の内周面側に存在していてもよい。
ここで、ベルトの内周面に放電が発生すると、転写ベルト１２０の内周面に電荷が蓄積して、局所的な帯電が生じたりすることがある。また、ベルトの内周面から電子が流入すると、流入する電子がベルトの内部を流れてベルトの外周面に到達し、ベルトの外周面で正電荷と電子が対消滅し、ベルトの厚み方向に放電による電流経路が形成されて放電による電流が増大し、厚み方向に局所的な電流が流れることがある。
そこで、本実施形態に係る転写ベルト１２０では、外層１２１と内層１２２との少なくとも２層構成において、他の領域（導電点偏在領域１２４Ａ以外の内層１２２領域、及び外層１２１領域）よりも導電性が高い導電点偏在領域１２４Ａを持つ内層１２２を適用することで、ベルトの内周面に放電が発生したとき、ベルトの内周面に電荷が供給されても、内層１２２中おける導電点偏在領域１２４Ａを伝わって電荷がベルトの周方向（ベルトの厚み方向と交差する方向）に流れると考えられ、ベルトの内周面に電荷が蓄積され難くなり、局所的な帯電が抑制されるものと推察される。
また、ベルトの内周面から電子が流入しても、流入した電子は、内層１２２中における導電点偏在領域１２４Ａまでには到達するが、当該導電点偏在領域１２４Ａよりもベルトの外周面側の領域が導電点偏在領域１２４Ａよりも導電性が低いことから、導電点偏在領域１２４Ａを超えてベルトの外周面に到達し難くなると考えられる。このため、ベルト厚み方向に放電による電流経路が形成され難くなり、厚み方向に局所的な電流が流れ難くなるものと推察される。
したがって、本実施形態に係る転写ベルト１２０では、厚み方向に局所的な電流が流れ難くなる。また、内周面に局所的な帯電も生じ難くなる。
そして、本実施形態に係る転写ベルト１２０を中間転写ベルトとして画像形成装置に適用すると、濃度ムラ（例えばウロコ状の濃度ムラ）、又は白点といった画像欠陥が抑制される。この理由は定かではないが、以下に示す理由によるものと考えられる。
中間転写ベルトを用いた画像形成装置においては、出力画像上に濃度ムラ（例えばウロコ状の濃度ムラ）が発生したり、出力画像上にトナー像が部分的に白く抜ける（微小な）白点が発生したりすることがある。
この濃度ムラ（例えばウロコ状の濃度ムラ）が発生するという現象は、２次転写工程において、中間転写ベルトの内周面に当接するバックアップロールと中間転写ベルトの裏面との間で放電が発生することにより、中間転写ベルトの裏面の表面に電荷が蓄積し、蓄積した電荷に応じた電界が中間転写体の外周面上に到達しトナー像を乱すことで、出力した画像上に濃度ムラ（例えばウロコ状の濃度ムラ）が発生すると考えられる。
また、同じく２次転写工程においては、中間転写ベルトの外周面に記録媒体を介して当接する２次転写ロールと中間転写ベルトの外周面との間で放電が発生し、正電荷が供給される。このとき、中間転写ベルトの裏面にバックアップロールから流入する電子が中間転写ベルトの内部を流れ中間転写ベルトの表面に到達すると、中間転写ベルトの表面で正電荷と電子が対消滅し、バックアップロールから２次転写ロールにいたる放電による電流経路が形成され、放電による電流が増大する。するとベルトの厚み方向に局所的に電流が流れることで、中間転写ベルトの表面のトナーが逆極性に帯電し、被転写媒体に転写されないことにより、出力画像上に微小な白点が発生すると考えられる。
このため、中間転写ベルトが、内周面に局所的な帯電が生じ難いと共に、厚み方向に局所的な電流が流れ難くなると、濃度ムラ（例えばウロコ状の濃度ムラ）、又は白点といった画像欠陥が抑制されると考えられる。
本実施形態に係る転写ベルト１２０において、内層１２２の導電点偏在領域１２４Ａの導電性は、例えば、ベルト断面における印加電圧５Ｖのコンダクティブ原子間力顕微鏡観察像において検出される電流の大値が２０ｐＡ以上１５０ｐＡ以下（望ましくは２５ｐＡ以上１５０ｐＡ以下）であって、二乗平均電流値が２ｐＡ以上２０ｐＡ以下（望ましくは２．３ｐＡ以上２０ｐＡ以下）であることがよい。
一方、導電点偏在領域１２４Ａ以外の領域の導電性は、ベルト断面における印加電圧５Ｖのコンダクティブ原子間力顕微鏡観察像において検出される電流の最大値が１１ｐＡ以上２０ｐＡ未満（望ましくは１７ｐＡ以上２０ｐＡ以下）であって、二乗平均電流値が２ｐＡ以上３ｐＡ以下（望ましくは２．１ｐＡ以上３ｐＡ以下）であることがよい。
一方、導電点偏在領域１２４Ａ以外の領域の導電性は、ベルト断面における印加電圧５Ｖのコンダクティブ原子間力顕微鏡観察像において検出される電流の最大値が１１ｐＡ以上２０ｐＡ未満（望ましくは１７ｐＡ以上２０ｐＡ以下）であって、二乗平均電流値が２ｐＡ以上３ｐＡ以下（望ましくは２．１ｐＡ以上３ｐＡ以下）であることがよい。
このコンダクティブ原子間力顕微鏡（ｃＡＦＭ）によるベルト断面の電流値の測定には、原子間力顕微鏡（Ｖｅｅｃｏ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製 Ｄｉｍｅｎｓｉｏｎ ３０００）、コントローラー（Ｖｅｅｃｏ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製 Ｎａｎｏｓｃｏｐｅ ＩＩＩａ）からなるシステムを使用する。
そして、測定試料は次のように作製する。ベルトを１ｍｍ×１０ｍｍ程度の大きさに切り取り、二液混合硬化型のエポキシ樹脂に包埋する。一昼夜放置して、エポキシ樹脂が硬化したことを確認した後、ウルトラミクロトームを用いてベルト断面を作製する。
この測定試料としてのベルト断面での電流値を前記ｃＡＦＭシステムで測定する。得られたｃＡＦＭ像を、システム付属の画像処理ソフトにより解析を行い、最大電流値と二乗平均電流値を算出する。なお、本実施形態では、このベルト断面における対象となる領域を観察したｃＡＦＭ像において、最大電流値と二乗平均電流値の算出を２箇所で実施し、その平均値を最大電流値と二乗平均電流値とする。
この測定試料としてのベルト断面での電流値を前記ｃＡＦＭシステムで測定する。得られたｃＡＦＭ像を、システム付属の画像処理ソフトにより解析を行い、最大電流値と二乗平均電流値を算出する。なお、本実施形態では、このベルト断面における対象となる領域を観察したｃＡＦＭ像において、最大電流値と二乗平均電流値の算出を２箇所で実施し、その平均値を最大電流値と二乗平均電流値とする。
本実施形態に係る転写ベルト１２０は、外層１２１及び内層１２２の双方は、少なくとも樹脂及びこれに分散された導電性粒子を含んで構成されている。外層１２１と内層１２２（導電点偏在領域１２４Ａ以外の内層１２２領域）との導電性は、同じであってもよし、異なっていてもよい。但し、外層１２１の導電性は、内層１２２の導電点偏在領域１２４Ａよりも小さい。
以下、本実施形態に係る転写ベルト１２０の構成材料や特性について説明する。
まず、樹脂（以下、樹脂材料と称する）について説明する。
樹脂材料は、そのヤング率が、ベルト厚みによっても異なるが、望ましくは、３５００ＭＰａ以上、より望ましくは４０００ＭＰａ以上であればよく、ベルトとしての機械特性が満足される。樹脂としては、上記ヤング率を満たせば、制限はないが、例えば、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルエーテルエステル樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリエステル樹脂、補強材を添加してなるポリエステル樹脂などが挙げられる。
樹脂材料は、そのヤング率が、ベルト厚みによっても異なるが、望ましくは、３５００ＭＰａ以上、より望ましくは４０００ＭＰａ以上であればよく、ベルトとしての機械特性が満足される。樹脂としては、上記ヤング率を満たせば、制限はないが、例えば、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルエーテルエステル樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリエステル樹脂、補強材を添加してなるポリエステル樹脂などが挙げられる。
なお、ヤング率は、ＪＩＳ Ｋ７１２７（１９９９）に準じて引張試験を行い、得られた応力・歪曲線の初期ひずみ領域の曲線に接線を引き、その傾きにより求める。測定条件としては、短冊状試験片（幅６ｍｍ、長さ１３０ｍｍ）、ダンベル１号、試験速度５００ｍｍ／分、厚さはベルト本体の厚さの各設定で測定するものとする。
上記樹脂材料の中でも、ポリイミド樹脂が好適である。ポリイミド樹脂は、高ヤング率材料であることから、駆動時（支持ロール、クリーニングブレード等の応力）による変形が他の樹脂に比べ少ないので、色ズレ等の画像欠陥が生じにくい転写ベルトとなる。ポリイミド樹脂は、通常、等モルのテトラカルボン酸二無水物或いはその誘導体と、ジアミンとを溶媒中で重合反応させてポリアミド酸溶液として得られる。テトラカルボン酸二無水物としては、例えば、下記の一般式（Ｉ）で示されるものが挙げられる。
（一般式（Ｉ）中、Ｒは４価の有機基であり、芳香族、脂肪族、環状脂肪族、芳香族と脂肪族を組み合わせたもの、又はそれらの置換された基である。）
テトラカルボン酸二無水物として具体的には、ピロメリット酸二無水物、３，３’，４，４’−ベンゾフェノンテトラカルボン酸二無水物、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物、２，３，３’，４−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物、２，３，６，７−ナフタレンテトラカルボン酸二無水物、１，２，５，６−ナフタレンテトラカルボン酸二無水物、１，４，５，８−ナフタレンテトラカルボン酸二無水物、２，２’−ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）スルホン酸二無水物、ペリレン−３，４，９，１０−テトラカルボン酸二無水物、ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）エーテル二無水物、エチレンテトラカルボン酸二無水物等が挙げられる。
一方、ジアミンの具体例としては、４，４’−ジアミノジフェニルエーテル、４，４’−ジアミノジフェニルメタン、３，３’−ジアミノジフェニルメタン、３，３’−ジクロロベンジジン、４，４’−ジアミノジフェニルスルフィド、３，３’−ジアミノジフェニルスルフォン、１，５−ジアミノナフタレン、ｍ−フェニレンジアミン、ｐ−フェニレンジアミン、３，３’−ジメチル４，４’−ビフェニルジアミン、ベンジジン、３，３’−ジメチルベンジジン、３，３’−ジメトキシベンジジン、４，４’−ジアミノジフェニルスルフォン、４，４’−ジアミノジフェニルプロパン、２，４−ビス（β−アミノ第三ブチル）トルエン、ビス（ｐ−β−アミノ−第三ブチルフェニル）エーテル、ビス（ｐ−β−メチル−δ−アミノフェニル）ベンゼン、ビス−ｐ−（１，１−ジメチル−５−アミノ−ベンチル）ベンゼン、１−イソプロピル−２，４−ｍ−フェニレンジアミン、ｍ−キシリレンジアミン、ｐ−キシリレンジアミン、ジ（ｐ−アミノシクロヘキシル）メタン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ジアミノプロピルテトラメチレン、３−メチルヘプタメチレンジアミン、４，４−ジメチルヘプタメチレンジアミン、２，１１−ジアミノドデカン、１，２−ビス−３−アミノプロボキシエタン、２，２−ジメチルプロピレンジアミン、３−メトキシヘキサメチレンジアミン、２，５−ジメチルヘプタメチレンジアミン、３−メチルヘプタメチレンジアミン、５−メチルノナメチレンジアミン、２，１７−ジアミノエイコサデカン、１，４−ジアミノシクロヘキサン、１，１０−ジアミノ−１，１０−ジメチルデカン、１２−ジアミノオクタデカン、２，２−ビス〔４−（４−アミノフェノキシ）フェニル〕プロパン、ピペラジン、Ｈ２Ｎ（ＣＨ２）３Ｏ（ＣＨ２）２Ｏ（ＣＨ２）ＮＨ２、Ｈ２Ｎ（ＣＨ２）３Ｓ（ＣＨ２）３ＮＨ２、Ｈ２Ｎ（ＣＨ２）３Ｎ（ＣＨ３）２（ＣＨ２）３ＮＨ２等が挙げられる。
テトラカルボン酸二無水物とジアミンを重合反応させる際の溶媒としては、溶解性等の点より極性溶媒（有機極性溶媒）が好適に挙げられる。極性溶媒としては、Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミド類が望ましく、具体的には、例えば、これの低分子量のものであるＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルメトキシアセトアミド、ジメチルスルホキシド、ヘキサメチルホスホルトリアミド、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、ピリジン、テトラメチレンスルホン、ジメチルテトラメチレンスルホン等が挙げられる。これらは単数又は複数併用してもよい。
なお、ポリアミド酸溶液の固形分濃度は、５重量％以上４０重量％以下 であることが好ましく、１０重量％３０重量％以下であることがより好ましい。前記固形分濃度が４０重量％以内であることにより、塗布が容易に行えて塗膜の均一性が確保される。また、前記固形分濃度が５重量％以上であることにより、強度を有する膜厚が得られ易くなる。ポリアミド酸溶液の粘度について特に制限はないが、一般的に、１Ｐａ・ｓ以上５００Ｐａ・ｓ以下の粘度のものが扱い易い。
次に、導電性粒子について説明する。
導電性粒子としては、導電性又は半導電性の粉末が使用でき、ベルトとして特定の電気抵抗を安定して得ることができれば、導電性に制限はないが、例えば、ケッチエンブラック、アセチレンブラック、ｐＨ５以下の酸化処理カーボンブラック等のカーボンブラック、アルミニウムやニッケル等の金属、酸化錫等の酸化金属化合物、チタン酸カリウム等が例示される。そしてこれらを単独、あるいは併用して使用してもよいが価格面で有利なカーボンブラックが望ましい。ここで、「導電性」とは、体積抵抗率が１０７ Ωｃｍ未満であることを意味する。また、「半導電性」とは、体積抵抗率が１０７以上１０１３ Ωｃｍ以下であることを意味する。他も同様である。
導電性粒子としては、導電性又は半導電性の粉末が使用でき、ベルトとして特定の電気抵抗を安定して得ることができれば、導電性に制限はないが、例えば、ケッチエンブラック、アセチレンブラック、ｐＨ５以下の酸化処理カーボンブラック等のカーボンブラック、アルミニウムやニッケル等の金属、酸化錫等の酸化金属化合物、チタン酸カリウム等が例示される。そしてこれらを単独、あるいは併用して使用してもよいが価格面で有利なカーボンブラックが望ましい。ここで、「導電性」とは、体積抵抗率が１０７ Ωｃｍ未満であることを意味する。また、「半導電性」とは、体積抵抗率が１０７以上１０１３ Ωｃｍ以下であることを意味する。他も同様である。
次に、本実施形態に係る転写ベルトの特性について説明する。
本実施形態に係る転写ベルトが中間転写ベルトの場合、その外周面の表面抵抗率は、常用対数値で９（ＬｏｇΩ／□）以上１３（ＬｏｇΩ／□）以下であることが望ましく、１０（ＬｏｇΩ／□）以上１２（ＬｏｇΩ／□）以下であることがより望ましい。電圧印加の３０ｍｓｅｃ後の表面抵抗率の常用対数値が１３（ＬｏｇΩ／□）を超えると、二次転写時に記録媒体と中間転写ベルトとが静電吸着し、記録媒体の剥離ができなくなる場合がある。一方、電圧印加の３０ｍｓｅｃ後の表面抵抗率の常用対数値が９（ＬｏｇΩ／□）未満であると、中間転写ベルトに一次転写されたトナー像の保持力が不足し画質の粒状性や像乱れが発生する場合がある。尚、前記体積抵抗率の常用対数値は、後述する導電剤の種類、及び導電剤の添加量により制御される。
本実施形態に係る転写ベルトが中間転写ベルトの場合、その外周面の表面抵抗率は、常用対数値で９（ＬｏｇΩ／□）以上１３（ＬｏｇΩ／□）以下であることが望ましく、１０（ＬｏｇΩ／□）以上１２（ＬｏｇΩ／□）以下であることがより望ましい。電圧印加の３０ｍｓｅｃ後の表面抵抗率の常用対数値が１３（ＬｏｇΩ／□）を超えると、二次転写時に記録媒体と中間転写ベルトとが静電吸着し、記録媒体の剥離ができなくなる場合がある。一方、電圧印加の３０ｍｓｅｃ後の表面抵抗率の常用対数値が９（ＬｏｇΩ／□）未満であると、中間転写ベルトに一次転写されたトナー像の保持力が不足し画質の粒状性や像乱れが発生する場合がある。尚、前記体積抵抗率の常用対数値は、後述する導電剤の種類、及び導電剤の添加量により制御される。
ここで、表面抵抗率の測定方法は、次の通り行う。図４に表面抵抗率測定装置の断面概略図を示す。ＧＮＤに接続された裏面電極２３の上に絶縁シート２４、さらにその上に測定サンプル２７を配置する。測定サンプル２７の上に表面電極２１とガード電極２２を配置し、絶縁シート２４を介して裏面電極２３と表面電極２１及びガード電極２２で、測定サンプル２７を挟んだサンドイッチ構成となっている。ガード電極２２に接続された直流電源２５により直流電圧を印加し、表面電極２１に接続された微小電流計２６により流れる電流量を測定し、表面抵抗率を算出する。
図６に、表面抵抗率測定装置に用いる電極の平面概略図を示す。表面電極２１を中心とし、同心円環状にガード電極２２が配置されている。ここで、ｄ１〜ｄ３は、それぞれ表面電極２１の直径、ガード電極２２の内周円の直径、ガード電極２２の外周円の直径を表す。これらの値は、測定サンプルの大きさ及び形状に併せて任意に設定可能である。なお、本実施例中の表面抵抗率の測定には、ＵＲプローブ（三菱化学社製）を用い、ｄ１〜ｄ３はそれぞれ下記の値とした。
ｄ１＝１６ｍｍ
ｄ２＝３０ｍｍ
ｄ３＝４０ｍｍ
表面抵抗率ρｓは下記式にて算出した。
式：ρｓ＝［π（ｄ２＋ｄ１）／（ｄ２−ｄ１）］×（Ｖ／Ｉ）
（ここで、Ｖは表面電極２１に印加する電圧値（Ｖ）を、Ｉは微小電流計２６で検出する電流値（Ａ）をそれぞれ表す。本実施例中の表面抵抗率の測定では、表面電極２１に印加する電圧は５００Ｖとした。また、電流値Ｉは電圧Ｖを印加してから１０ｓ後の値とした。表面抵抗率の測定は温度２０℃、相対湿度４０％の環境下で行った。）
図６に、表面抵抗率測定装置に用いる電極の平面概略図を示す。表面電極２１を中心とし、同心円環状にガード電極２２が配置されている。ここで、ｄ１〜ｄ３は、それぞれ表面電極２１の直径、ガード電極２２の内周円の直径、ガード電極２２の外周円の直径を表す。これらの値は、測定サンプルの大きさ及び形状に併せて任意に設定可能である。なお、本実施例中の表面抵抗率の測定には、ＵＲプローブ（三菱化学社製）を用い、ｄ１〜ｄ３はそれぞれ下記の値とした。
ｄ１＝１６ｍｍ
ｄ２＝３０ｍｍ
ｄ３＝４０ｍｍ
表面抵抗率ρｓは下記式にて算出した。
式：ρｓ＝［π（ｄ２＋ｄ１）／（ｄ２−ｄ１）］×（Ｖ／Ｉ）
（ここで、Ｖは表面電極２１に印加する電圧値（Ｖ）を、Ｉは微小電流計２６で検出する電流値（Ａ）をそれぞれ表す。本実施例中の表面抵抗率の測定では、表面電極２１に印加する電圧は５００Ｖとした。また、電流値Ｉは電圧Ｖを印加してから１０ｓ後の値とした。表面抵抗率の測定は温度２０℃、相対湿度４０％の環境下で行った。）
本実施形態に係る転写ベルトが中間転写ベルトの場合、その全体の体積抵抗率は、常用対数値で８（ＬｏｇΩｃｍ）以上１３（ＬｏｇΩｃｍ）以下であることが望ましい。前記体積抵抗率の常用対数値が８（ＬｏｇΩｃｍ）未満であると、像保持体から中間転写ベルトに転写された未定着トナー像の電荷を保持する静電的な力が働きにくくなるため、トナー同士の静電的反発力や画像エッジのフリンジ電界の力によって、画像の周囲にトナーが飛散してしまい、ノイズの大きい画像が形成される場合がある。一方、前記体積抵抗率の常用対数値が１３（ＬｏｇΩｃｍ）を超えると、電荷の保持力が大きいために、１次転写での転写電界で転写ベルト表面が帯電するために除電機構が必要となる場合がある。尚、前記体積抵抗率の常用対数値は、後述する導電剤の種類、及び導電剤の添加量により制御される。
ここで、体積抵抗率の測定は、次の通り行う。図５に体積抵抗率測定装置の断面概略図を示す。直流電源２５を介してＧＮＤに接続された裏面電極２３の上に測定サンプル２７を配置する。測定サンプル２７の上に表面電極２１とガード電極２２を配置し、裏面電極２３と表面電極２１及びガード電極２２で、測定サンプル２７を挟んだサンドイッチ構成となっている。ガード電極２２はＧＮＤに接続されている。裏面電極２３に接続された直流電源２５により直流電圧を印加し、表面電極２１に接続された微小電流計２６により流れる電流量を測定し、体積抵抗率を算出する。
図６に、体積抵抗率測定装置に用いる電極の平面概略図を示す。表面電極２１を中心とし、同心円環状にガード電極２２が配置されている。ここで、ｄ１〜ｄ３は、それぞれ表面電極２１の直径、ガード電極２２の内周円の直径、ガード電極２２の外周円の直径を表す。これらの値は、測定サンプルの大きさ及び形状に併せて任意に設定可能である。なお、本実施例中の体積抵抗率の測定には、ＵＲプローブ（三菱化学社製）を用い、ｄ１〜ｄ３はそれぞれ下記の値とした。
ｄ１＝１６ｍｍ
ｄ２＝３０ｍｍ
ｄ３＝４０ｍｍ
体積抵抗率ρｖは下記式にて算出した。
式：ρｖ＝［（π×ｄ１２）／４］×（Ｖ／Ｉ）×（１／ｔ）
（ここで、Ｖは表面電極２１に印加する電圧値（Ｖ）を、Ｉは微小電流計２６で検出する電流値（Ａ）を、ｔは測定サンプルの膜厚（ｃｍ）をそれぞれ表す。本実施例中の体積抵抗率の測定では、表面電極２１に印加する電圧は５００Ｖとした。また、電流値Ｉは電圧Ｖを印加してから１０ｓ後の値とした。また、測定サンプルの膜厚ｔの測定には、マイクロメーターや渦電流式膜厚系など公知のいかなる方法も好適に用いることができるが、本実施例中では、渦電流式膜厚計ＩＳＯＳＣＯＰＥ ＭＰ３０（Ｆｉｓｃｈｅｒ社製）にて膜厚を測定した。体積抵抗率の測定は温度２０℃、相対湿度４０％の環境下で行った。）
図６に、体積抵抗率測定装置に用いる電極の平面概略図を示す。表面電極２１を中心とし、同心円環状にガード電極２２が配置されている。ここで、ｄ１〜ｄ３は、それぞれ表面電極２１の直径、ガード電極２２の内周円の直径、ガード電極２２の外周円の直径を表す。これらの値は、測定サンプルの大きさ及び形状に併せて任意に設定可能である。なお、本実施例中の体積抵抗率の測定には、ＵＲプローブ（三菱化学社製）を用い、ｄ１〜ｄ３はそれぞれ下記の値とした。
ｄ１＝１６ｍｍ
ｄ２＝３０ｍｍ
ｄ３＝４０ｍｍ
体積抵抗率ρｖは下記式にて算出した。
式：ρｖ＝［（π×ｄ１２）／４］×（Ｖ／Ｉ）×（１／ｔ）
（ここで、Ｖは表面電極２１に印加する電圧値（Ｖ）を、Ｉは微小電流計２６で検出する電流値（Ａ）を、ｔは測定サンプルの膜厚（ｃｍ）をそれぞれ表す。本実施例中の体積抵抗率の測定では、表面電極２１に印加する電圧は５００Ｖとした。また、電流値Ｉは電圧Ｖを印加してから１０ｓ後の値とした。また、測定サンプルの膜厚ｔの測定には、マイクロメーターや渦電流式膜厚系など公知のいかなる方法も好適に用いることができるが、本実施例中では、渦電流式膜厚計ＩＳＯＳＣＯＰＥ ＭＰ３０（Ｆｉｓｃｈｅｒ社製）にて膜厚を測定した。体積抵抗率の測定は温度２０℃、相対湿度４０％の環境下で行った。）
以下、本実施形態に係る転写ベルトの製造方法について説明する。図７は、本実施形態に係る転写ベルトの製造方法を示す工程図である。
本実施形態に係る転写ベルト１２０の製造方法では、まず、導電性粒子１２４と樹脂材料と溶媒とを含有した内層用塗布液を準備する。そして、図７（Ａ）に示すように、内層用塗布液を円筒成形管１１の外周面に塗布して、当該塗布液の内層用塗膜１２２Ａを形成する。
ここで、塗布液として、カーボンブラック（導電性粒子）を分散させたポリアミド酸溶液を調製する例を例示するが、材料はこれに限定するものではない。まず、精製したカーボンブラックを用意し、有機極性溶媒に分散させ、カーボンブラック分散液を調整する。分散方法は、予備攪拌を行った後に分散機、ホモジナイザーにより分散する方法が望ましい。カーボンブラックの精製方法と同様に微細メディアの混入がカーボンブラックの精製効果を低下させてしまうため、メディアを使用しないメディアフリーの分散方法が望ましく、特に高粘度溶液のバラツキを抑制して分散するジェットミルが望ましい。
得られたカーボンブラック分散液中にジアミン成分と酸二無水物成分を溶解・重合させてカーボンブラックを分散させたポリアミド酸溶液を作製する。
この際、モノマー濃度（溶媒中におけるジアミン成分と酸無水物成分の濃度）は種々の条件により設定されるが、５重量％以上３０重量％以下が望ましい。また、反応温度は８０℃以下に設定することが望ましく、特に望ましくは５℃以上５０℃以下であり、反応時間は５時間以上１０時間以下である。
カーボンブラックを分散させたポリアミド酸溶液は高粘度の溶液であるため、作製時に混入した気泡は自然に抜けることはなく、塗布により気泡に起因するベルトの突起、へこみ、穴等の欠陥が発生する。このため、脱泡することが望ましい。脱泡はできる限り塗布直前に行うことが望ましい。
また、内層用塗布液の円筒成形管１１上への塗布方法は、特に制限はなく、例えば、外周面に浸漬する方式や、外周面や内周面に回転塗布する方法などを利用して、無端状に内層用塗膜１２２Ａを形成する。なお、ベルトの形成に際しては、型の離型処理を施すことがよい。
内層用塗布液の円筒成形管１１上への塗布方法の具体的な一例として、回転塗布方法について説明する。回転塗布法は、図８に示すように、例えば、転写ベルト１２０の長さに対応した外径を有する円筒成形管１１を用意する。円筒成形管１１の外周面に沿った位置に、塗布液１６を円筒成形管１１の外周面上に吐出するためのノズル１５を配し、ノズル１５は配管を通じて塗布液容器１４に接続されており、さらに塗布液容器１４は配管を通じて加圧装置１７に接続している。また、ノズル１５の下方には、吐出された塗布液１６を円筒成形管１１の外周面上において均すためのブレード１８が配置されている。
円筒成形管１１を円筒成形管の回転方向（矢印Ｄ）の向きに回転し、ノズル１５から塗布液１６（内層用塗布液）を円筒成形管１１の外周面上に吐出し、ブレード１８で円筒成形管１１の外周面上に均す。ノズル１５とブレード１８は、ノズル及びブレード移動方向（矢印Ｅ）の方向に一定速度で移動し、塗布液１６が円筒成形管１１の外周面上に一定の厚みで塗布される。なお、塗布液１６は加圧装置１７によりノズル１５から一定量吐出するように調節されている。これにより、円筒成形管１１の外周面上に塗布液１６の塗膜が形成される。
次に、円筒成形管１１に塗布された内層用塗膜１２２Ａを乾燥する。本乾燥では、内層用塗膜１２２Ａの残留溶媒量が５０重量％以下、特に２５％以下になるように行うことがよく、望ましくは２０％以下であり、さらに望ましくは１６％以下である。内層用塗膜１２２Ａの残留溶媒量が多すぎると、後述する導電性粒子１２４の偏在（密度の上昇）が生じ難くなる。一方、残留溶媒量が低い程、後述する導電性粒子１２４の偏在（密度の上昇）が生じ易くなる。この内層用塗膜１２２Ａの残留溶媒量、つまり内層用塗膜１２２Ａの乾燥状態を制御することで、後述する導電性粒子１２４の偏在（密集）度合いが制御される他、得られる転写ベルト１２０における導電性粒子１２４が偏在した領域（導電点偏在領域１２４Ａ）の厚み方向の位置制御もされる。
ここで、残留溶媒量とは、塗布する塗布液中に存在する溶媒重量の固形分量（樹脂材料の固形分の重量＋導電性粒子の重量）に対する割合を示している。この残留溶媒量の求め方は、以下の通りである。
例えば、固形分量として樹脂材料の固形分の重量（樹脂材料の乾燥重量）と導電性粒子の重量が判明している場合には、乾燥前の塗膜の全重量を正確に秤量し、塗膜の全重量に含まれる溶媒の重量を算出する。その後、上記乾燥後の塗膜の全重量を正確に秤量し、減少分を消失した溶媒の重量として、乾燥前に算出した溶媒の重量から消失した溶媒の重量を差し引きすることで、残留溶媒の重量を求める。これより、残留溶媒の重量／（導電性粒子の重量＋樹脂固形の分重量＋残留溶媒の重量）を計算し、残留溶媒量が求められる。
また、熱抽出ガスクロマトグラム質量分析装置を用いて、残留溶媒量を求めてもよい。この測定の一例を以下に示す。例えば、上記乾燥後の塗膜から２ｍｇ以上３ｍｇ以下程度に切り取り出して試料を得て、この試料を秤量後、熱抽出装置（ＰＹ２０２０Ｄ：フロンティアラボ社製）に入れて４００℃に加熱する。揮発成分を３２０℃のインターフェイスを経てガスクロマトグラム質量分析装置（ＧＣＭＳ−ＱＰ２０１０：島津製作所製）に注入し、定量する。すなわち、ヘリウムガスをキャリアガスとして、試料から揮発した量の１／５１（スプリット比５０：１）を線速度１５３．８ｃｍ／秒（カラム温度５０℃でのキャリアガス流量１．５０ｍｌ／分、圧力５０ｋＰａ）で、 内径０．２５μ ｍφ×３０ｍのカラム（フロンティアラボ社製キャピラリーカラムＵＡ−５）に注入する。次いで、５０℃で３分間保持した後、カラムを毎分８℃ の割合で４００℃まで昇温させ、同温度で１０分間保持して、揮発成分を脱着させた。さらに、インターフェイス温度３２０℃で揮発成分を質量分析装置に注入し、溶媒に相当するピークの面積を求める。定量は、既知量の同一溶媒で予め検量線を作成して行った。これより求めた溶媒重量を上記乾燥後試料重量で除算して残留溶媒量が求められる。但し、上記測定例は、一例であって、使用する樹脂の分解や変化する温度、又は、溶媒の沸点により測定条件は変更して行なうことがよい。
次に、図７（Ｂ）に示すように、導電性粒子１２４と樹脂材料と溶媒とを含有した外層用塗布液を準備し、これを円筒成形管１１に形成・乾燥された内層用塗膜１２２Ａに塗布して、当該塗布液の外層用塗膜１２１Ａを形成する。外層用塗膜１２１Ａが塗布された領域では、外層用塗膜１２１Ａの溶媒が乾燥された内層用塗膜１２２Ａに浸透し、内層用塗膜１２２Ａの塗布面下の領域を膨潤状態とする。このとき、内層用塗膜１２２Ａの塗布面下の領域に比べて、内層用塗膜１２２Ａの塗布面上に存在する外層用塗膜１２１Ａの溶媒量の方が多い、即ち溶媒濃度が高くなることから、内層用塗膜１２２Ａの塗布面上に存在する外層用塗膜１２１Ａ側に溶出して移動し易くなる。
すると、図７（Ｃ）に示すように、導電性粒子１２４は外層用塗膜１２１Ａの溶媒に溶出することはないから、樹脂材料が溶出すると、当該樹脂材料が溶出した領域では、他の領域に比べ、樹脂材料が溶出した分、導電性粒子１２４の密度が上昇することとなる。結果、導電性粒子１２４が偏在した領域が形成される。なお、図７中、１２４Ｂは、導電性粒子１２４が偏在した領域を示す。
なお、外層用塗布液の円筒成形管１１に形成・乾燥された内層用塗膜１２２Ａ上への塗布方法は、内層用塗布液と同様である。
次に、図７（Ｄ）に示すように、内層用塗膜１２２Ａ表面に塗布された外層用塗膜１２１Ａを乾燥させる。本乾燥では、例えば、残留溶媒量が１０％以下となるように行うことがよい。この残留溶媒量は、使用する樹脂材料種、得られる転写ベルトの使用用途、得られる転写ベルトの強度や維持性等などから決定される。
本乾燥により、上記導電性粒子１２４が偏在した領域と外層用塗膜１２１Ａとの間の領域では、含浸した外層用塗布液の溶剤に溶出した樹脂材料も、外層用塗膜１２１Ａを乾燥させることで、樹脂材料が析出し、これが上記導電性粒子１２４が偏在した領域上に層状に形成されることなる。このとき、上記導電性粒子１２４が偏在した領域と外層用塗膜１２１Ａとの間の領域は、導電性粒子１２４が偏在した分、他の領域に比べて少なく含まれた領域となる。但し、当該領域は、ベルト全体の厚みに対して薄いため、当該領域における導電性低下は無視し得る。具体的には、外層の膜厚が内層の膜厚以上であれば、外層の表面抵抗は影響を受けにくい。他の領域に比べて導電性粒子１２４が少なく含まれた領域の厚さは１μｍ以上５μｍ以下程度であることがよい。
そして、導電性粒子１２４が偏在した領域が乾燥されると、導電点となる導電性粒子１２４が偏在した導電点偏在領域１２４Ａが形成される。
なお、外層用塗膜１２１Ａが内層用塗膜１２２Ａよりも厚みが厚い場合、外層用塗膜１２１Ａに加えるエネルギーの総和は内層用塗膜１２２Ａに加えるエネルギーの総和よりも大きいことがよい。具体的には、例えば、同じ乾燥温度であれば、外層用塗膜１２１Ａの乾燥時間は内層用塗膜１２２Ａよりも長くすることがよい。これにより、内層用塗膜１２２Ａの溶媒は、外層用塗膜１２１Ａを通じて乾燥するので、内層用塗膜１２２Ａ及び外層用塗膜１２１Ａ同時に乾燥が行われる。
なお、外層用塗膜１２１Ａが内層用塗膜１２２Ａよりも厚みが厚い場合、外層用塗膜１２１Ａに加えるエネルギーの総和は内層用塗膜１２２Ａに加えるエネルギーの総和よりも大きいことがよい。具体的には、例えば、同じ乾燥温度であれば、外層用塗膜１２１Ａの乾燥時間は内層用塗膜１２２Ａよりも長くすることがよい。これにより、内層用塗膜１２２Ａの溶媒は、外層用塗膜１２１Ａを通じて乾燥するので、内層用塗膜１２２Ａ及び外層用塗膜１２１Ａ同時に乾燥が行われる。
ここで、樹脂材料として、ポリイミド樹脂等に代表される樹脂前駆体（ポリアミド酸溶液）を用いた場合、上記溶出用溶媒１２３の乾燥後、焼成を行うことで、転写ベルト１２０が製造される。この焼成、即ちポリアミド酸をイミドに転化するには２００℃以上の高温処理が一般的である。２００℃以下では十分なイミド転化が得られない。一方、高温処理はイミド転化に有利であり、安定した特性が得られるが、熱エネルギーを使用するため、熱効率が悪くコストが高くなるため、転写ベルトの特性と生産性を考慮して熱処理温度を決める必要がある。
上記工程を経て、本実施形態に係る転写ベルトが製造される。
以下、他の本実施形態に係る転写ベルトの製造方法について説明する。図９及び図１０は、他の本実施形態に係る転写ベルトの製造方法を示す工程図である。
他の本実施形態に係る転写ベルト１２０の製造方法では、まず、導電性粒子１２４と樹脂材料と溶媒とを含有した外層用塗布液を準備する。そして、図９（Ａ）に示すように、外層用塗布液を円筒成形管１１の内周面に塗布して、当該塗布液の外層用塗膜１２１Ａを形成する。
外層用塗布液の円筒成形管１１上への塗布方法は、特に制限はなく、例えば、内周面に回転塗布する方法などを利用して、無端状に外層用塗膜１２１Ａを形成する。なお、ベルトの形成に際しては、型の離型処理を施すことがよい。
外層用塗布液の円筒成形管１１上への塗布方法の具体的な一例として、回転塗布方法について説明する。回転塗布法は、図１１に示すように、例えば、転写ベルト１２０の長さに対応した内径を有する円筒成形管１１を用意する。円筒成形管１１の内周面に沿った位置に、塗布液１６を円筒成形管１１の内周面上に吐出するためのノズル１５を配し、ノズル１５は配管を通じて塗布液容器１４に接続されており、さらに塗布液容器１４は配管を通じて加圧装置１７に接続している。また、ノズル１５の下方には、吐出された塗布液１６を円筒成形管１１の内周面上において均すためのブレード１８が配置されている。
円筒成形管１１を円筒成形管の回転方向（矢印Ｄ）の向きに回転し、ノズル１５から塗布液１６（外層用塗布液）を円筒成形管１１の内周面上に吐出し、ブレード１８で円筒成形管１１の内周面上に均す。ノズル１５とブレード１８は、ノズル及びブレード移動方向（矢印Ｅ）の方向に一定速度で移動し、塗布液１６が円筒成形管１１の内周面上に一定の厚みで塗布される。なお、塗布液１６は加圧装置１７によりノズル１５から一定量吐出するように調節されている。これにより、円筒成形管１１の内周面上に塗布液１６の塗膜が形成される。
次に、円筒成形管１１に塗布された外層用塗膜１２１Ａを乾燥する。本乾燥では、外層用塗膜１２１Ａの残留溶媒量については特に制限はなく、当該残留溶媒量２５％を超えていてもよい。なお、形成する外層１２１に導電点偏在領域を形成しない方がよい場合には、当該残留溶媒量２５％を超えるように乾燥することがよい。
次に、図９（Ｂ）に示すように、導電性粒子１２４と樹脂材料と溶媒とを含有した内層用塗布液を準備し、これを円筒成形管１１に形成・乾燥された外層用塗膜１２１Ａに塗布して、当該塗布液の内層用塗膜１２２Ａを形成する。
また、内層用塗布液の円筒成形管１１上への塗布方法は、導電性粒子１２４と樹脂材料とが含まれる外層用塗布液の塗布方法で挙げられた塗布方法が利用される。
また、内層用塗布液の円筒成形管１１上への塗布方法は、導電性粒子１２４と樹脂材料とが含まれる外層用塗布液の塗布方法で挙げられた塗布方法が利用される。
次に、円筒成形管１１に塗布された内層用塗膜１２２Ａを乾燥する。本乾燥では、上記同様に、内層用塗膜１２２Ａの残留溶媒量が５０重量％以下、特に２５％以下になるように行うことがよく、望ましくは２０重量％以下であり、さらに望ましくは１６重量％以下である。
次に、図９（Ｃ）に示すように、乾燥された内層用塗膜１２２Ａの表面（内周面）に、樹脂材料を溶出させるための溶出用溶媒１２３を塗布する。溶出用溶媒１２３が塗布された領域では、溶出用溶媒１２３が乾燥された内層用塗膜１２２Ａに浸透し、内層用塗膜１２２Ａの塗布面下の領域を膨潤状態とする。このとき、内層用塗膜１２２Ａの塗布面下の領域に比べて、内層用塗膜１２２Ａの塗布面上に存在する溶出用溶媒１２３の溶媒量の方が多い、即ち溶媒濃度が高くなることから、内層用塗膜１２２Ａの塗布面上に存在する溶出用溶媒１２３側に溶出し移動し易くなる。
すると、図１０（Ｄ）に示すように、導電性粒子１２４は溶出用溶媒１２３に溶出することはないから、樹脂材料が溶出すると、当該した樹脂材料が溶出した領域では、他の領域に比べ、樹脂材料が溶出した分、導電性粒子１２４の密度が上昇することとなる。結果、導電性粒子１２４が偏在した領域が形成される。なお、図１０中、１２４Ｂは、導電性粒子１２４が偏在した領域を示す。
ここで、溶出用溶媒１２３は、樹脂材料を溶出させる溶媒である。このため、溶出用溶媒は、樹脂材料を溶解する溶媒から選択される。ここで、樹脂材料を溶解するとは、２５℃において溶媒に対する樹脂材料の飽和溶解度が１０ｗｔ％以上であることを意味する。
溶出用溶媒としては、当該内層用塗布液に含まれる溶媒と同じ種類の溶媒を適用することがよい。例えば、塗布液としてポリアミド酸溶液をする場合、極性溶媒が挙げられ、例えば、Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミド類が望ましく、具体的には、例えば、これの低分子量のものであるＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルメトキシアセトアミド、ジメチルスルホキシド、ヘキサメチルホスホルトリアミド、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、ピリジン、テトラメチレンスルホン、ジメチルテトラメチレンスルホン等が挙げられる。これらは単数又は複数併用してもよい。
また、溶出用溶媒１２３の塗布量は、例えば０．００１ｇ／ｃｍ２以上１ｇ／ｃｍ２以下であり、望ましくは０．０１ｇ／ｃｍ２以上１ｇ／ｃｍ２以下であり、より望ましくは０．０１ｇ／ｃｍ２以上０．５ｇ／ｃｍ２以下である。
また、溶出用溶媒１２３の塗布方法は、導電性粒子１２４と樹脂材料とが含まれる外層用塗布液の塗布方法で挙げられた塗布方法が利用される。
次に、図１０（Ｅ）に示すように、内層用塗膜１２２Ａの表面（内周面）に塗布された溶出用溶媒１２３を乾燥させる。本乾燥では、例えば、残留溶媒量が１０％以下となるように行うことがよい。この残留溶媒量は、使用する樹脂材料種、得られる転写ベルトの使用用途、得られる転写ベルトの強度や維持性等などから決定される。
本乾燥により、溶出用溶媒１２３には上述のように溶出した樹脂材料が含まれることから、当該溶出用溶媒１２３を乾燥させることで、樹脂材料が析出し、これが上記導電性粒子１２４が偏在した領域上に層状に形成されることなる。このとき、塗布された溶出用溶媒１２３には、導電性粒子１２４が偏在した分、他の領域に比べて少なく含まれた領域となる、但し、当該領域は、ベルト全体の厚みに対して薄いため、当該領域における導電性低下は無視し得る。
ここで、樹脂材料として、ポリイミド樹脂等に代表される樹脂前駆体（ポリアミド酸溶液）を用いた場合、上記溶出用溶媒１２３の乾燥後、焼成を行うことで、転写ベルト１２０が製造される。この焼成、即ちポリアミド酸をイミドに転化するには２００℃以上の高温処理が一般的である。２００℃以下では十分なイミド転化が得られない。一方、高温処理はイミド転化に有利であり、安定した特性が得られるが、熱エネルギーを使用するため、熱効率が悪くコストが高くなるため、転写ベルトの特性と生産性を考慮して熱処理温度を決める必要がある。
上記工程を経て、他の本実施形態に係る転写ベルトが製造される。
（転写ユニット）
図１２は、本実施形態に係る転写ユニットを示す概略斜視図である。本実施形態に係る転写ユニット１３０は、図１２に示すように、前記実施形態に係る転写ベルト１２０を備えており、転写ベルト１２０は対向配置された駆動ロール１３１及び従動ロール１３２により張力がかかった状態で掛け渡されている（以下、単に「張架」という場合がある。）。また、図示されていないが、感光体（像保持体）表面のトナー像を転写ベルト１２０上に１次転写させるためのロールと、転写ベルト１２０上に転写されたトナー像をさらに記録媒体に２次転写させるためのロールが配置される。なお、転写ベルト１２０を張架するロールの数は限定されず、使用態様に応じて配置すればよい。このような構成の転写ユニット１３０は画像形成装置に組み込まれて使用され、画像形成の際、駆動ロール１３１，従動ロール１３２の回転に伴って転写ベルト１２０も張架した状態で回転する。
図１２は、本実施形態に係る転写ユニットを示す概略斜視図である。本実施形態に係る転写ユニット１３０は、図１２に示すように、前記実施形態に係る転写ベルト１２０を備えており、転写ベルト１２０は対向配置された駆動ロール１３１及び従動ロール１３２により張力がかかった状態で掛け渡されている（以下、単に「張架」という場合がある。）。また、図示されていないが、感光体（像保持体）表面のトナー像を転写ベルト１２０上に１次転写させるためのロールと、転写ベルト１２０上に転写されたトナー像をさらに記録媒体に２次転写させるためのロールが配置される。なお、転写ベルト１２０を張架するロールの数は限定されず、使用態様に応じて配置すればよい。このような構成の転写ユニット１３０は画像形成装置に組み込まれて使用され、画像形成の際、駆動ロール１３１，従動ロール１３２の回転に伴って転写ベルト１２０も張架した状態で回転する。
（画像形成装置）
図１３は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。
図１３は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。
本実施形態に係る画像形成装置１００は、いわゆるタンデム方式であり、中間転写ベルトとして上記本実施形態に係る転写ベルトを適用した形態である。
本実施形態に係る画像形成装置１００は、図１３に示すように、電子写真感光体からなる４つの像保持体１０１ａ〜１０１ｄの周囲に、その回転方向に沿って順次、帯電装置１０２ａ〜１０２ｄ、露光装置１１４ａ〜１１４ｄ、現像装置１０３ａ〜１０３ｄ、１次転写装置（１次転写ロール）１０５ａ〜１０５ｄ、像保持体クリーニング装置１０４ａ〜１０４ｄが配置されている。尚、転写後の像保持体１０１ａ〜１０１ｄの表面に残留している残留電位を除去するために除電器を備えていてもよい。
また、中間転写ベルト１０７が、テンションロール１０６ａ〜１０６ｄ、駆動ロール１１１及びバックアップロール１０８に張架され、転写ユニットを構成している。これらのテンションロール１０６ａ〜１０６ｄ、駆動ロール１１１及びバックアップロール１０８により、中間転写ベルト１０７は、各像保持体１０１ａ〜１０１ｄの表面に接触しながら各像保持体１０１ａ〜１０１ｄと１次転写ロール１０５ａ〜１０５ｄとの間を矢印Ａの方向に移動することができる。１次転写ロール１０５ａ〜１０５ｄが中間転写ベルト１０７を介して像保持体１０１ａ〜１０１ｄに接触する部位が１次転写部となり、像保持体１０１ａ〜１０１ｄと１次転写ロール１０５ａ〜１０５ｄとの接触部には１次転写電圧が印加される。
また、２次転写装置として、中間転写ベルト１０７を介してバックアップロール１０８と２次転写ロール１０９が対向配置されている。紙等の被転写媒体１１５が中間転写ベルト１０７の表面に接触しながら中間転写ベルト１０７と２次転写ロール１０９との間を矢印Ｂの方向に移動し、その後、定着装置１１０を通過する。２次転写ロール１０９が中間転写ベルト１０７を介してバックアップロール１０８に接触する部位が２次転写部となり、２次転写ロール１０９とバックアップロール１０８との接触部には２次転写電圧が印加される。更に、転写後の中間転写ベルト１０７と接触するように、中間転写ベルトクリーニング装置１１２及び１１３が配置されている。
この構成のフルカラー画像形成装置１００では、像保持体１０１ａが矢印Ｃの方向に回転するとともに、その表面が帯電装置１０２ａによって一様に帯電された後、レーザー光等の露光装置１１４ａにより第１色目の静電潜像が形成される。形成された静電潜像はその色に対応するトナーを収容した現像装置１０３ａにより、トナーで現像（顕像化）されてトナー像が形成される。なお、現像装置１０３ａ〜１０３ｄには、各色の静電潜像に対応するトナー（例えば、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）がそれぞれ収容されている。
像保持体１０１ａ上に形成されたトナー像は、１次転写部を通過する際に、１次転写ロール１０５ａによって中間転写ベルト１０７上に静電的に転写（１次転写）される。以降、第１色目のトナー像を保持した中間転写ベルト１０７上に、１次転写ロール１０５ｂ〜１０５ｄによって、第２色目、第３色目、第４色目のトナー像が順次重ね合わせられるよう１次転写され、最終的にフルカラーの多重トナー像が得られる。
中間転写ベルト１０７上に形成された多重トナー像は、２次転写部を通過する際に、被転写媒体１１５に静電的に一括転写される。トナー像が転写された被転写媒体１１５は、定着装置１１０に搬送され、加熱及び／又は加圧により定着処理された後、機外に排出される。
１次転写後の像保持体１０１ａ〜１０１ｄは、像保持体クリーニング装置１０４ａ〜１０４ｄにより残留トナーが除去される。一方、２次転写後の中間転写ベルト１０７は、中間転写ベルトクリーニング装置１１２及び１１３により残留トナーが除去され、次の画像形成プロセスに備える。
〔像保持体〕
像保持体１０１ａ〜１０１ｄとしては、公知の電子写真感光体を広く適用することができる。電子写真感光体としては、感光層が無機材料で構成される無機感光体や、感光層が有機材料で構成される有機感光体などを用いることができる。有機感光体においては、露光により電荷を発生する電荷発生層と、電荷を輸送する電荷輸送層を積層する機能分離型の有機感光体や、電荷を発生する機能と電荷を輸送する機能を同一の層が果たす単層型有機感光体が好適に用いられる。また、無機感光体においては、感光層がアモルファスシリコンにより構成されているものが、好適に用いられる。
像保持体１０１ａ〜１０１ｄとしては、公知の電子写真感光体を広く適用することができる。電子写真感光体としては、感光層が無機材料で構成される無機感光体や、感光層が有機材料で構成される有機感光体などを用いることができる。有機感光体においては、露光により電荷を発生する電荷発生層と、電荷を輸送する電荷輸送層を積層する機能分離型の有機感光体や、電荷を発生する機能と電荷を輸送する機能を同一の層が果たす単層型有機感光体が好適に用いられる。また、無機感光体においては、感光層がアモルファスシリコンにより構成されているものが、好適に用いられる。
また、像保持体の形状には特に限定はなく、例えば、円筒ドラム状、シート状或いはプレート状等、公知の形状が採用される。
〔帯電装置〕
帯電装置１０２ａ〜１０２ｄとしては、特に制限はなく、例えば、導電性（ここで、「導電性」とは例えば体積抵抗率が１０７Ω・ｃｍ未満を意味する。本明細書においては、特記がない限り同様である。）又は半導電性（ここで、「半導電性」とは例えば体積抵抗率が１０７〜１０１３Ωｃｍを意味する。本明細書においては、特記がない限り同様である。）のローラ、ブラシ、フィルム、又はゴムブレード等を用いた接触型帯電器、コロナ放電を利用したスコロトロン帯電器やコロトロン帯電器など、公知の帯電器を広く適用することができる。これらの中でも、オゾンの発生が少なく、効率的な帯電を行うことができる接触型帯電器が好ましい。
帯電装置１０２ａ〜１０２ｄとしては、特に制限はなく、例えば、導電性（ここで、「導電性」とは例えば体積抵抗率が１０７Ω・ｃｍ未満を意味する。本明細書においては、特記がない限り同様である。）又は半導電性（ここで、「半導電性」とは例えば体積抵抗率が１０７〜１０１３Ωｃｍを意味する。本明細書においては、特記がない限り同様である。）のローラ、ブラシ、フィルム、又はゴムブレード等を用いた接触型帯電器、コロナ放電を利用したスコロトロン帯電器やコロトロン帯電器など、公知の帯電器を広く適用することができる。これらの中でも、オゾンの発生が少なく、効率的な帯電を行うことができる接触型帯電器が好ましい。
帯電装置１０２ａ〜１０２ｄは、像保持体１０１ａ〜１０１ｄに対し、通常、直流電流を印加するが、交流電流を更に重畳させて印加してもよい。
〔露光装置〕
露光装置１１４ａ〜１１４ｄとしては、特に制限はなく、例えば、像保持体１０１ａ〜１０１ｄの表面に、半導体レーザー光、ＬＥＤ光、又は液晶シャッタ光等の光源、或いはこれらの光源からポリゴンミラーを介して所望の像様に露光できる光学系機器など、公知の露光装置を広く適用することができる。
露光装置１１４ａ〜１１４ｄとしては、特に制限はなく、例えば、像保持体１０１ａ〜１０１ｄの表面に、半導体レーザー光、ＬＥＤ光、又は液晶シャッタ光等の光源、或いはこれらの光源からポリゴンミラーを介して所望の像様に露光できる光学系機器など、公知の露光装置を広く適用することができる。
〔現像装置〕
現像装置１０３ａ〜１０３ｄとしては、目的に応じて選択することができる。例えば、一成分系現像剤又は二成分系現像剤をブラシ、ローラ等を用い接触或いは非接触させて現像する公知の現像器などが挙げられる。
現像装置１０３ａ〜１０３ｄとしては、目的に応じて選択することができる。例えば、一成分系現像剤又は二成分系現像剤をブラシ、ローラ等を用い接触或いは非接触させて現像する公知の現像器などが挙げられる。
本実施形態の画像形成装置１００に用いるトナー（現像剤）は特に限定されず、例えば、結着樹脂と着色剤を含んで構成される。
〔一次転写ロール〕
１次転写ロール１０５ａ〜１０５ｄは単層或いは多層のいずれでもよい。例えば、単層構造の場合は、発泡又は無発泡のシリコーンゴム、ウレタンゴム、又はエチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）等にカーボンブラック等の導電性粒子が適量配合されたロールで構成される。その抵抗値は１０５Ω以上１０１０Ω以下の範囲にあることが好ましい。１次転写ロール１０５ａ〜１０５ｄには１．０ｋＶ以上５．５ｋＶ以下の電圧が印加され、像保持体１０１ａ〜１０１ｄとの間に発生する電界により、トナーを転写する。
１次転写ロール１０５ａ〜１０５ｄは単層或いは多層のいずれでもよい。例えば、単層構造の場合は、発泡又は無発泡のシリコーンゴム、ウレタンゴム、又はエチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）等にカーボンブラック等の導電性粒子が適量配合されたロールで構成される。その抵抗値は１０５Ω以上１０１０Ω以下の範囲にあることが好ましい。１次転写ロール１０５ａ〜１０５ｄには１．０ｋＶ以上５．５ｋＶ以下の電圧が印加され、像保持体１０１ａ〜１０１ｄとの間に発生する電界により、トナーを転写する。
〔像保持体クリーニング装置〕
像保持体クリーニング装置１０４ａ〜１０４ｄは、１次転写工程後の像保持体１０１ａ〜１０１ｄの表面に付着する残存トナーを除去するためのものであり、クリーニングブレードの他、ブラシクリーニング、又はロールクリーニング等を用いることができる。これらの中でもクリーニングブレードを用いることが好ましい。また、クリーニングブレードの材質としてはウレタンゴム、ネオプレンゴム、又はシリコーンゴム等が挙げられる。
像保持体クリーニング装置１０４ａ〜１０４ｄは、１次転写工程後の像保持体１０１ａ〜１０１ｄの表面に付着する残存トナーを除去するためのものであり、クリーニングブレードの他、ブラシクリーニング、又はロールクリーニング等を用いることができる。これらの中でもクリーニングブレードを用いることが好ましい。また、クリーニングブレードの材質としてはウレタンゴム、ネオプレンゴム、又はシリコーンゴム等が挙げられる。
〔２次転写ロール〕
２次転写ロール１０９の層構造は、特に限定されるものではないが、例えば、三層構造の場合、コア層と中間層とその表面を被覆するコーティング層により構成される。コア層は導電性粒子を分散したシリコーンゴム、ウレタンゴム、又はＥＰＤＭ等の発泡体で、中間層はこれらの無発泡体で構成される。コーティング層の材料としては、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体、パーフルオロアルコキシ樹脂などが挙げられる。２次転写ロール１０９の体積抵抗率は１０７Ωｃｍ以下であることが好ましい。また、中間層を除いた２層構造とすることも可能である。
２次転写ロール１０９の層構造は、特に限定されるものではないが、例えば、三層構造の場合、コア層と中間層とその表面を被覆するコーティング層により構成される。コア層は導電性粒子を分散したシリコーンゴム、ウレタンゴム、又はＥＰＤＭ等の発泡体で、中間層はこれらの無発泡体で構成される。コーティング層の材料としては、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体、パーフルオロアルコキシ樹脂などが挙げられる。２次転写ロール１０９の体積抵抗率は１０７Ωｃｍ以下であることが好ましい。また、中間層を除いた２層構造とすることも可能である。
〔バックアップロール〕
バックアップロール１０８は、２次転写ロール１０９の対向電極を形成する。バックアップロール１０８の層構造は、単層或いは多層のいずれでもよい。例えば単層構造の場合は、シリコーンゴム、ウレタンゴム、又はＥＰＤＭ等にカーボンブラック等の導電性粒子が適量配合されたロールで構成される。二層構造の場合は、上記のようなゴム材料で構成される弾性層の外周面を高抵抗層で被覆したロールから構成される。バックアップロール１０８の表面抵抗率は１０７Ω／□以上１０１１Ω／□以下の範囲にあることが好ましい。
バックアップロール１０８は、２次転写ロール１０９の対向電極を形成する。バックアップロール１０８の層構造は、単層或いは多層のいずれでもよい。例えば単層構造の場合は、シリコーンゴム、ウレタンゴム、又はＥＰＤＭ等にカーボンブラック等の導電性粒子が適量配合されたロールで構成される。二層構造の場合は、上記のようなゴム材料で構成される弾性層の外周面を高抵抗層で被覆したロールから構成される。バックアップロール１０８の表面抵抗率は１０７Ω／□以上１０１１Ω／□以下の範囲にあることが好ましい。
バックアップロール１０８と２次転写ロール１０９とのシャフトの間には、通常１ｋＶ以上６ｋＶ以下の電圧が印加される。また、バックアップロール１０８のシャフトへの電圧印加に代えて、バックアップロール１０８に接触させた電気良導性の電極部材と２次転写ロール１０９との間に電圧を印加することもできる。上記電極部材としては、金属ロール、導電性ゴムロール、導電性ブラシ、金属プレート、又は導電性樹脂プレート等が挙げられる。
〔定着装置〕
定着装置１１０としては、例えば、熱ローラ定着器や加圧ローラ定着器、又はフラッシュ定着器など公知の定着器を広く適用することができる。
定着装置１１０としては、例えば、熱ローラ定着器や加圧ローラ定着器、又はフラッシュ定着器など公知の定着器を広く適用することができる。
〔中間転写ベルトクリーニング装置〕
中間転写ベルトクリーニング装置１１２及び１１３としては、クリーニングブレードの他、ブラシクリーニング、ロールクリーニング等を用いることができ、これらの中でもクリーニングブレードを用いることが好ましい。また、クリーニングブレードの材質としてはウレタンゴム、ネオプレンゴム、又はシリコーンゴム等が挙げられる。
中間転写ベルトクリーニング装置１１２及び１１３としては、クリーニングブレードの他、ブラシクリーニング、ロールクリーニング等を用いることができ、これらの中でもクリーニングブレードを用いることが好ましい。また、クリーニングブレードの材質としてはウレタンゴム、ネオプレンゴム、又はシリコーンゴム等が挙げられる。
上述した実施形態においては、像保持体が複数個で構成される所謂タンデム方式の画像形成装置を説明したが、これに限られず、例えば、像保持体が１個で、色数分だけ中間転写ベルトが回転・作像プロセスを行う所謂複数サイクル方式（例えば４サイクル方式等）の画像形成装置等、周知の装置が適用され得る。
以下、実施例及び比較例について説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
（管状体１の作製）
３，３’，４，４’-ビフェニルテトラカルボン酸二無水物と４，４’-ジアミノジフェニルエーテルからなるポリアミック酸のＮＭＰ溶液（イミド転化後の固形分率が１８ｗｔ％）１００重量部にカーボンブラック（Ｓｐｅｃｉａｌ Ｂｌａｃｋ ４：Ｄｅｇｕｓｓａ社製）を８０重量部添加し、ジェットミル分散機（Ｇｅａｎｕｓ ＰＹ［衝突部の最小部断面積０．０３２ｍｍ２］：ジーナス社製）を用い、圧力２００ＭＰａで分散ユニット部を５回通過させて分散・混合を行った。得られた分散液に対して、３，３’，４，４’-ビフェニルテトラカルボン酸二無水物と４，４’-ジアミノジフェニルエーテルからなるポリアミック酸のＮＭＰ溶液（イミド転化後の固形分率が１８ｗｔ％）を、ポリアミック酸１００重量部に対してカーボンブラックが２１重量部になるよう添加し、プラネタリー式ミキサー（アイコーミキサー：愛工舎製作所製）を用いて混合・攪拌することにより、カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液を調製した。
３，３’，４，４’-ビフェニルテトラカルボン酸二無水物と４，４’-ジアミノジフェニルエーテルからなるポリアミック酸のＮＭＰ溶液（イミド転化後の固形分率が１８ｗｔ％）１００重量部にカーボンブラック（Ｓｐｅｃｉａｌ Ｂｌａｃｋ ４：Ｄｅｇｕｓｓａ社製）を８０重量部添加し、ジェットミル分散機（Ｇｅａｎｕｓ ＰＹ［衝突部の最小部断面積０．０３２ｍｍ２］：ジーナス社製）を用い、圧力２００ＭＰａで分散ユニット部を５回通過させて分散・混合を行った。得られた分散液に対して、３，３’，４，４’-ビフェニルテトラカルボン酸二無水物と４，４’-ジアミノジフェニルエーテルからなるポリアミック酸のＮＭＰ溶液（イミド転化後の固形分率が１８ｗｔ％）を、ポリアミック酸１００重量部に対してカーボンブラックが２１重量部になるよう添加し、プラネタリー式ミキサー（アイコーミキサー：愛工舎製作所製）を用いて混合・攪拌することにより、カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液を調製した。
一方、図８に示す円筒成形管１１として、外径１６６ｍｍ、長さ６５０ｍｍのアルミニウム製円筒体を用意した。かかるアルミニウム製円筒体は、表面を切削して外径を１８９ｍｍとした後、球形ガラス粒子によるブラスト処理により、表面をＲａ：１．５２μｍに粗面化したものである。その円筒成形管１１の表面にシリコーン系離型剤（商品名：ＫＳ７００、信越化学（株）製）を塗布し、３００℃で１時間焼き付け処理を施した。さらに、回転塗布工程として、図８に示すように、円筒成形管１１を軸方向を水平にして矢印Ｄの方向に４０ｒｐｍで回転させた。ブレード１８は幅２０ｍｍ、厚さ０．５ｍｍのＳＵＳからなり、弾力性を有している。ブレード１８を円筒成形管１１に押付け、塗布液１６として前記カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液を用い、塗布液容器１４から口径２ｍｍのノズル１５を通して押し出した。ポリイミド前駆体溶液がブレード１８を通過する際、ブレード１８が押し広げられ、ブレード１８と円筒成形管１１の間には隙間ができた。次いで、ノズル１５とブレード１８を矢印Ｅの方向に１２０ｍｍ／分の速さで移動させた。次に、カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液が塗布された円筒成形管１１を水平のまま、６ｒｐｍで回転させながら１４５℃で１８分間加熱乾燥させ、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜を得た。
なお、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜の膜厚は、後に示すイミド化後の膜厚が所望の値になるよう、塗布時のノズル１５からの押出し液量を調整した。また、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜中の残留ＮＭＰ量は２４．９ｗｔ％であった。残留ＮＭＰ量は、内層用塗膜塗布後の円筒成形管１１の重さから、乾燥後の円筒成形管１１の重さの差分より算出した。
次に、内層用塗膜塗布時と同様にして、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜上に前記カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液を用いて、外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液を塗布した。外層用塗膜塗布に当たっては、内層と外層がそれぞれ単層となる領域が得られる様に、内層用塗膜塗布領域より少しずらして外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液を塗布した。その後、２０分間放置した。
次に、外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液が塗布された円筒成形管１１を水平のまま、６ｒｐｍで回転させながら内層用塗膜同様１４５℃で１８分間加熱乾燥させ、外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜を得た。なお、外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜の膜厚は、後に示すイミド化後の膜厚が所望の値になるよう、塗布時のノズル１５からの押出し液量を調整した。
得られた内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜上に、外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜を積層した円筒成形管１１を、２００℃で３０分間、２６０℃で３０分間、３００℃で３０分間、３２０℃で２０分間加熱させて、カーボンブラック分散ポリイミド皮膜を形成した。その後、円筒成形管１１の温度が室温にまで冷えたところで、円筒成形管１１よりポリイミド樹脂皮膜を剥離した。得られたポリイミド樹脂皮膜の中央部を３６９ｍｍの幅で切断し、管状体１を得た。
次に、前記の様に作製した内層と外層が単層となった領域の膜厚を測定したところ、内層は５０．１μｍ、外層は５０．５μｍであった。膜厚の測定は、内層及び外層ともに、周方向に２０点測定して平均値を求めた。また、得られた管状体１の体積抵抗率を測定したところ、１２．５ＬｏｇΩ・ｃｍであった。体積抵抗率の測定は５００Ｖの印加電圧で行い、管状体１の周方向２０点、周方向に対して直角方向に４点、合わせて８０点について測定し平均値を求めた。
（管状体２〜７の作製）
管状体１の作製において、内層用塗膜と外層用塗膜塗布後の乾燥時間、及び内層用塗膜と外層用塗膜のイミド化後の膜厚を、それぞれ表１に示す値とした以外は、管状体１と同様にして管状体２〜７を作製した。管状体２〜７の内層用塗膜乾燥後残留ＮＭＰ量と体積抵抗率を表１に示す。
管状体１の作製において、内層用塗膜と外層用塗膜塗布後の乾燥時間、及び内層用塗膜と外層用塗膜のイミド化後の膜厚を、それぞれ表１に示す値とした以外は、管状体１と同様にして管状体２〜７を作製した。管状体２〜７の内層用塗膜乾燥後残留ＮＭＰ量と体積抵抗率を表１に示す。
（管状体８の作製）
３，３’，４，４’-ビフェニルテトラカルボン酸二無水物と４，４’-ジアミノジフェニルエーテルからなるポリアミック酸のＮＭＰ溶液（イミド転化後の固形分率が１８ｗｔ％）１００重量部にカーボンブラック（Ｓｐｅｃｉａｌ Ｂｌａｃｋ ４：Ｄｅｇｕｓｓａ社製）を８０重量部添加し、ジェットミル分散機（Ｇｅａｎｕｓ ＰＹ［衝突部の最小部断面積０．０３２ｍｍ２］：ジーナス社製）を用い、圧力２００ＭＰａで分散ユニット部を５回通過させて分散・混合を行った。得られた分散液に対して、３，３’，４，４’-ビフェニルテトラカルボン酸二無水物と４，４’-ジアミノジフェニルエーテルからなるポリアミック酸のＮＭＰ溶液（イミド転化後の固形分率が１８ｗｔ％）を、ポリアミック酸１００重量部に対してカーボンブラックが２３．０重量部になるよう添加し、プラネタリー式ミキサー（アイコーミキサー：愛工舎製作所製）を用いて混合・攪拌することにより、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液を調製した。
３，３’，４，４’-ビフェニルテトラカルボン酸二無水物と４，４’-ジアミノジフェニルエーテルからなるポリアミック酸のＮＭＰ溶液（イミド転化後の固形分率が１８ｗｔ％）１００重量部にカーボンブラック（Ｓｐｅｃｉａｌ Ｂｌａｃｋ ４：Ｄｅｇｕｓｓａ社製）を８０重量部添加し、ジェットミル分散機（Ｇｅａｎｕｓ ＰＹ［衝突部の最小部断面積０．０３２ｍｍ２］：ジーナス社製）を用い、圧力２００ＭＰａで分散ユニット部を５回通過させて分散・混合を行った。得られた分散液に対して、３，３’，４，４’-ビフェニルテトラカルボン酸二無水物と４，４’-ジアミノジフェニルエーテルからなるポリアミック酸のＮＭＰ溶液（イミド転化後の固形分率が１８ｗｔ％）を、ポリアミック酸１００重量部に対してカーボンブラックが２３．０重量部になるよう添加し、プラネタリー式ミキサー（アイコーミキサー：愛工舎製作所製）を用いて混合・攪拌することにより、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液を調製した。
一方、図８に示す円筒成形管１１として、外径１６６ｍｍ、長さ６５０ｍｍのアルミニウム製円筒体を用意した。かかるアルミニウム製円筒体は、表面を切削して外径を１８９ｍｍとした後、球形ガラス粒子によるブラスト処理により、表面をＲａ：１．５２μｍに粗面化したものである。その円筒成形管１１の表面にシリコーン系離型剤（商品名：ＫＳ７００、信越化学（株）製）を塗布し、３００℃で１時間焼き付け処理を施した。さらに、回転塗布工程として、図８に示すように、円筒成形管１１を軸方向を水平にして矢印Ｄの方向に４０ｒｐｍで回転させた。ブレード１８は幅２０ｍｍ、厚さ０．５ｍｍのＳＵＳからなり、弾力性を有している。ブレード１８を円筒成形管１１に押付け、塗布液１６として前記カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液を用い、塗布液容器１４から口径２ｍｍのノズル１５を通して押し出した。ポリイミド前駆体溶液がブレード１８を通過する際、ブレード１８が押し広げられ、ブレード１８と円筒成形管１１の間には隙間ができた。次いで、ノズル１５とブレード１８を矢印Ｅの方向に１２０ｍｍ／分の速さで移動させた。次に、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液が塗布された円筒成形管１１を水平のまま、６ｒｐｍで回転させながら１４５℃で３２分間加熱乾燥させ、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜を得た。
なお、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜の膜厚は、後に示すイミド化後の膜厚が所望の値になるよう、塗布時のノズル１５からの押出し液量を調整した。また、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜中の残留ＮＭＰ量は１１．３ｗｔ％であった。なお残留ＮＭＰ量は、内層用塗膜塗布後の円筒成形管１１の重さから、乾燥後の円筒成形管１１の重さの差分より算出した。
次に、前記分散液に対して、３，３’，４，４’-ビフェニルテトラカルボン酸二無水物と４，４’-ジアミノジフェニルエーテルからなるポリアミック酸のＮＭＰ溶液（イミド転化後の固形分率が１８ｗｔ％）を、ポリアミック酸１００重量部に対してカーボンブラックが１９重量部になるよう添加し、プラネタリー式ミキサー（アイコーミキサー：愛工舎製作所製）を用いて混合・攪拌することにより、外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液を調製した。得られた外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液を、内層用塗膜塗布時と同様にして、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜上に塗布した。外層用塗膜塗布に当たっては、内層と外層がそれぞれ単層となる領域が得られる様に、内層用塗膜塗布領域より少しずらして外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液を塗布した。その後、２０分間放置した。
次に、外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液が塗布された円筒成形管１１を水平のまま、６ｒｐｍで回転させながら内層用塗膜同様１４５℃で３２分間加熱乾燥させ、外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜を得た。なお、外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜の膜厚は、後に示すイミド化後の膜厚が所望の値になるよう、塗布時のノズル１５からの押出し液量を調整した。
得られた内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜上に、外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜を積層した円筒成形管１１を、２００℃で３０分間、２６０℃で３０分間、３００℃で３０分間、３２０℃で２０分間加熱させて、カーボンブラック分散ポリイミド皮膜を形成した。その後、円筒成形管１１の温度が室温にまで冷えたところで、円筒成形管１１よりポリイミド樹脂皮膜を剥離した。得られたポリイミド樹脂皮膜の中央部を３６９ｍｍの幅で切断し、管状体８を得た。
次に、前記の様に作製した内層と外層が単層となった領域の膜厚を測定したところ、内層は５０．８μｍ、外層は５０．１μｍであった。また、体積抵抗率を測定したところ、１２．５ＬｏｇΩ・ｃｍであった。体積抵抗率の測定は５００Ｖの印加電圧で行い、環状体８の周方向２０点、周方向に対して直角方向に４点、合わせて８０点について測定し平均値を求めた。
（管状体９の作製）
管状体１の作製において、内層用塗膜と外層用塗膜塗布後の乾燥時間、及び内層用塗膜と外層用塗膜のイミド化後の膜厚を、それぞれ表１に示す値とした以外は、管状体１と同様にして管状体９を作製した。管状体９の内層用塗膜乾燥後残留ＮＭＰ量と体積抵抗率を表１に示す。
管状体１の作製において、内層用塗膜と外層用塗膜塗布後の乾燥時間、及び内層用塗膜と外層用塗膜のイミド化後の膜厚を、それぞれ表１に示す値とした以外は、管状体１と同様にして管状体９を作製した。管状体９の内層用塗膜乾燥後残留ＮＭＰ量と体積抵抗率を表１に示す。
（管状体１０〜１１の作製）
管状体８の作製において、内層用塗膜と外層用塗膜塗布後の乾燥時間、及び内層用塗膜と外層用塗膜のイミド化後の膜厚を、それぞれ表１に示す値とした以外は、管状体８と同様にして管状体１０〜１１を作製した。管状体１０〜１１の内層用塗膜乾燥後残留ＮＭＰ量と体積抵抗率を表１に示す。
管状体８の作製において、内層用塗膜と外層用塗膜塗布後の乾燥時間、及び内層用塗膜と外層用塗膜のイミド化後の膜厚を、それぞれ表１に示す値とした以外は、管状体８と同様にして管状体１０〜１１を作製した。管状体１０〜１１の内層用塗膜乾燥後残留ＮＭＰ量と体積抵抗率を表１に示す。
（管状体１２の作製）
３，３’，４，４’-ビフェニルテトラカルボン酸二無水物と４，４’-ジアミノジフェニルエーテルからなるポリアミック酸のＮＭＰ溶液（イミド転化後の固形分率が１８ｗｔ％）１００重量部にカーボンブラック（Ｓｐｅｃｉａｌ Ｂｌａｃｋ ４：Ｄｅｇｕｓｓａ社製）を８０重量部添加し、ジェットミル分散機（Ｇｅａｎｕｓ ＰＹ［衝突部の最小部断面積０．０３２ｍｍ２］：ジーナス社製）を用い、圧力２００ＭＰａで分散ユニット部を５回通過させて分散・混合を行った。得られた分散液に対して、３，３’，４，４’-ビフェニルテトラカルボン酸二無水物と４，４’-ジアミノジフェニルエーテルからなるポリアミック酸のＮＭＰ溶液（イミド転化後の固形分率が１８ｗｔ％）を、ポリアミック酸１００重量部に対してカーボンブラックが２１重量部になるよう添加し、プラネタリー式ミキサー（アイコーミキサー：愛工舎製作所製）を用いて混合・攪拌することにより、カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液を調製した。
３，３’，４，４’-ビフェニルテトラカルボン酸二無水物と４，４’-ジアミノジフェニルエーテルからなるポリアミック酸のＮＭＰ溶液（イミド転化後の固形分率が１８ｗｔ％）１００重量部にカーボンブラック（Ｓｐｅｃｉａｌ Ｂｌａｃｋ ４：Ｄｅｇｕｓｓａ社製）を８０重量部添加し、ジェットミル分散機（Ｇｅａｎｕｓ ＰＹ［衝突部の最小部断面積０．０３２ｍｍ２］：ジーナス社製）を用い、圧力２００ＭＰａで分散ユニット部を５回通過させて分散・混合を行った。得られた分散液に対して、３，３’，４，４’-ビフェニルテトラカルボン酸二無水物と４，４’-ジアミノジフェニルエーテルからなるポリアミック酸のＮＭＰ溶液（イミド転化後の固形分率が１８ｗｔ％）を、ポリアミック酸１００重量部に対してカーボンブラックが２１重量部になるよう添加し、プラネタリー式ミキサー（アイコーミキサー：愛工舎製作所製）を用いて混合・攪拌することにより、カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液を調製した。
一方、図１１に示す円筒成形管１１として、内径１６６ｍｍ、長さ６５０ｍｍのアルミニウム製円筒体を用意した。かかるアルミニウム製円筒体は、その円筒成形管１１の内周面にシリコーン系離型剤（商品名：ＫＳ７００、信越化学（株）製）を塗布し、３００℃で１時間焼き付け処理を施した。さらに、回転塗布工程として、図１１に示すように、円筒成形管１１を軸方向を水平にして矢印Ｄの方向に４０ｒｐｍで回転させた。ブレード１８は幅２０ｍｍ、厚さ０．５ｍｍのＳＵＳからなり、弾力性を有している。ブレード１８を円筒成形管１１の内面に押付け、塗布液１６として前記カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液を用い、塗布液容器１４から口径２ｍｍのノズル１５を通して押し出した。ポリイミド前駆体溶液がブレード１８を通過する際、ブレード１８が押し広げられ、ブレード１８と円筒成形管１１内面の間には隙間ができた。次いで、ノズル１５とブレード１８を矢印Ｅの方向に１２０ｍｍ／分の速さで移動させた。次に、カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液が塗布された円筒成形管１１を水平のまま、６ｒｐｍで回転させながら１４５℃で１８分間加熱乾燥させ、外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜を得た。
なお、外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜の膜厚は、後に示すイミド化後の膜厚が所望の値になるよう、塗布時のノズル１５からの押出し液量を調整した。また、外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜中の残留ＮＭＰ量は２２ｗｔ％であった。なお残留ＮＭＰ量は、外層用塗膜塗布後の円筒成形管１１の重さから、乾燥後の円筒成形管１１の重さの差分より算出した。
次に、外層用塗膜塗布時と同様にして、外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜上に前記カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液を用いて、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液を塗布した。内層用塗膜塗布に当たっては、外層と外層がそれぞれ単層となる領域が得られる様に、内層用塗膜塗布領域より少しずらして外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液を塗布した。
次に、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液が塗布された円筒成形管１１を水平のまま、６ｒｐｍで回転させながら外層用塗膜同様１４５℃で１８分間加熱乾燥させ、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜を得た。なお、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜の膜厚は、後に示すイミド化後の膜厚が所望の値になるよう、塗布時のノズル１５からの押出し液量を調整した。また、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜中の残留ＮＭＰ量は２５．０ｗｔ％であった。なお残留ＮＭＰ量は、内層用塗膜塗布後の円筒成形管１１の重さから、乾燥後の円筒成形管１１の重さの差分より算出した。
次に、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜上に、外層用塗膜及び内層用塗膜塗布と同様にして、ＮＭＰを塗布した（塗布量０．１ｇ／ｃｍ２）。その後、２０分間放置した。
次に、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜上に、ＮＭＰが塗布された円筒成形管１１を水平のまま、６ｒｐｍで回転させながら外層用塗膜同様１４５℃で１８分間加熱乾燥させ、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜を得た。
得られた外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜上に、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜を積層した円筒成形管１１を、２００℃で３０分間、２６０℃で３０分間、３００℃で３０分間、３２０℃で２０分間加熱させて、カーボンブラック分散ポリイミド皮膜を形成した。その後、円筒成形管１１の温度が室温にまで冷えたところで、円筒成形管１１よりポリイミド樹脂皮膜を剥離した。得られたポリイミド樹脂皮膜の中央部を３６９ｍｍの幅で切断し、管状体１２を得た。
次に、前記の様に作製した内層と外層が単層となった領域の膜厚を測定したところ、内層は４９．２μｍ、外層は５０．１μｍであった。膜厚の測定は、内層及び外層ともに、周方向に２０点測定して平均値を求めた。また、得られた管状体１２の体積抵抗率を測定したところ、１２．３ＬｏｇΩ・ｃｍであった。体積抵抗率の測定は５００Ｖの印加電圧で行い、管状体１２の周方向２０点、周方向に対して直角方向に４点、合わせて８０点について測定し平均値を求めた。
（管状体１３〜１８の作製）
管状体１２の作製において、内層用塗膜塗布後、外層用塗膜塗布後及びＮＭＰ塗布後の乾燥時間、及び内層用塗膜と外層用塗膜のイミド化後の膜厚を、それぞれ表１に示す値とした以外は、管状体１２と同様にして管状体１３〜１８を作製した。管状体１３〜１８の内層用塗膜乾燥後残留ＮＭＰ量と体積抵抗率を表１に示す。
管状体１２の作製において、内層用塗膜塗布後、外層用塗膜塗布後及びＮＭＰ塗布後の乾燥時間、及び内層用塗膜と外層用塗膜のイミド化後の膜厚を、それぞれ表１に示す値とした以外は、管状体１２と同様にして管状体１３〜１８を作製した。管状体１３〜１８の内層用塗膜乾燥後残留ＮＭＰ量と体積抵抗率を表１に示す。
（管状体１９の作製）
３，３’，４，４’-ビフェニルテトラカルボン酸二無水物と４，４’-ジアミノジフェニルエーテルからなるポリアミック酸のＮＭＰ溶液（イミド転化後の固形分率が１８ｗｔ％）１００重量部にカーボンブラック（Ｓｐｅｃｉａｌ Ｂｌａｃｋ ４：Ｄｅｇｕｓｓａ社製）を８０重量部添加し、ジェットミル分散機（Ｇｅａｎｕｓ ＰＹ［衝突部の最小部断面積０．０３２ｍｍ２］：ジーナス社製）を用い、圧力２００ＭＰａで分散ユニット部を５回通過させて分散・混合を行った。得られた分散液に対して、３，３’，４，４’-ビフェニルテトラカルボン酸二無水物と４，４’-ジアミノジフェニルエーテルからなるポリアミック酸のＮＭＰ溶液（イミド転化後の固形分率が１８ｗｔ％）を、ポリアミック酸１００重量部に対してカーボンブラックが１９重量部になるよう添加し、プラネタリー式ミキサー（アイコーミキサー：愛工舎製作所製）を用いて混合・攪拌することにより、外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液を調製した。
３，３’，４，４’-ビフェニルテトラカルボン酸二無水物と４，４’-ジアミノジフェニルエーテルからなるポリアミック酸のＮＭＰ溶液（イミド転化後の固形分率が１８ｗｔ％）１００重量部にカーボンブラック（Ｓｐｅｃｉａｌ Ｂｌａｃｋ ４：Ｄｅｇｕｓｓａ社製）を８０重量部添加し、ジェットミル分散機（Ｇｅａｎｕｓ ＰＹ［衝突部の最小部断面積０．０３２ｍｍ２］：ジーナス社製）を用い、圧力２００ＭＰａで分散ユニット部を５回通過させて分散・混合を行った。得られた分散液に対して、３，３’，４，４’-ビフェニルテトラカルボン酸二無水物と４，４’-ジアミノジフェニルエーテルからなるポリアミック酸のＮＭＰ溶液（イミド転化後の固形分率が１８ｗｔ％）を、ポリアミック酸１００重量部に対してカーボンブラックが１９重量部になるよう添加し、プラネタリー式ミキサー（アイコーミキサー：愛工舎製作所製）を用いて混合・攪拌することにより、外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液を調製した。
一方、図１１に示す円筒成形管１１として、内径１６６ｍｍ、長さ６５０ｍｍのアルミニウム製円筒体を用意した。かかるアルミニウム製円筒体は、その円筒成形管１１の内面にシリコーン系離型剤（商品名：ＫＳ７００、信越化学（株）製）を塗布し、３００℃で１時間焼き付け処理を施した。さらに、回転塗布工程として、図１１に示すように、円筒成形管１１を軸方向を水平にして矢印Ｄの方向に４０ｒｐｍで回転させた。ブレード１８は幅２０ｍｍ、厚さ０．５ｍｍのＳＵＳからなり、弾力性を有している。ブレード１８を円筒成形管１１の内面に押付け、塗布液１６として前記外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液を用い、塗布液容器１４から口径２ｍｍのノズル１５を通して押し出した。ポリイミド前駆体溶液がブレード１８を通過する際、ブレード１８が押し広げられ、ブレード１８と円筒成形管１１内面の間には隙間ができた。次いで、ノズル１５とブレード１８を矢印Ｅの方向に１２０ｍｍ／分の速さで移動させた。次に、カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液が塗布された円筒成形管１１を水平のまま、６ｒｐｍで回転させながら１４５℃で１８分間加熱乾燥させ、外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜を得た。
なお、外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜の膜厚は、後に示すイミド化後の膜厚が所望の値になるよう、塗布時のノズル１５からの押出し液量を調整した。また、外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜中の残留ＮＭＰ量は２２．５ｗｔ％であった。なお残留ＮＭＰ量は、外層用塗膜塗布後の円筒成形管１１の重さから、乾燥後の円筒成形管１１の重さの差分より算出した。
次に、前記分散液に対して、得られた分散液に対して、３，３’，４，４’-ビフェニルテトラカルボン酸二無水物と４，４’-ジアミノジフェニルエーテルからなるポリアミック酸のＮＭＰ溶液（イミド転化後の固形分率が１８ｗｔ％）を、ポリアミック酸１００重量部に対してカーボンブラックが２３．０重量部になるよう添加し、プラネタリー式ミキサー（アイコーミキサー：愛工舎製作所製）を用いて混合・攪拌することにより、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液を調製した。
次に、外層用塗膜塗布時と同様にして、外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜上に前記内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液を用いて、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液を塗布した。内層塗布に当たっては、外層と外層がそれぞれ単層となる領域が得られる様に、内層用塗膜塗布領域より少しずらして外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液を塗布した。
次に、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液が塗布された円筒成形管１１を水平のまま、６ｒｐｍで回転させながら外層用塗膜同様１４５℃で２５分間加熱乾燥させ、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜を得た。なお、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜の膜厚は、後に示すイミド化後の膜厚が所望の値になるよう、塗布時のノズル１５からの押出し液量を調整した。また、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜中の残留ＮＭＰ量は１５．２ｗｔ％であった。なお残留ＮＭＰ量は、内層用塗膜塗布後の円筒成形管１１の重さから、乾燥後の円筒成形管１１の重さの差分より算出した。
次に、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜上に、外層用塗膜及び内層用塗膜塗布と同様にして、ＮＭＰを塗布した（塗布量０．１ｇ／ｃｍ２）。その後、２０分間放置した。
次に、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜上に、ＮＭＰが塗布された円筒成形管１１を水平のまま、６ｒｐｍで回転させながら外層用塗膜同様１４５℃で１８分間加熱乾燥させ、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜を得た。
得られた外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜上に、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜を積層した円筒成形管１１を、２００℃で３０分間、２６０℃で３０分間、３００℃で３０分間、３２０℃で２０分間加熱させて、カーボンブラック分散ポリイミド皮膜を形成した。その後、円筒成形管１１の温度が室温にまで冷えたところで、円筒成形管１１よりポリイミド樹脂皮膜を剥離した。得られたポリイミド樹脂皮膜の中央部を３６９ｍｍの幅で切断し、管状体１９を得た。
次に、前記の様に作製した内層と外層が単層となった領域の膜厚を測定したところ、内層は３９．８μｍ、外層は５９．９μｍであった。膜厚の測定は、内層及び外層ともに、周方向に２０点測定して平均値を求めた。また、得られた管状体１９の体積抵抗率を測定したところ、１２．４ＬｏｇΩ・ｃｍであった。体積抵抗率の測定は５００Ｖの印加電圧で行い、管状体１９の周方向２０点、周方向に対して直角方向に４点、合わせて８０点について測定し平均値を求めた。
（管状体２０の作製）
管状体１２の作製において、内層用塗膜塗布後、外層用塗膜塗布後及びＮＭＰ塗布後の乾燥時間、及び内層用塗膜と外層用塗膜のイミド化後の膜厚を、それぞれ表１に示す値とした以外は、管状体１２と同様にして管状体２０を作製した。管状体２０の内層用塗膜乾燥後残留ＮＭＰ量と体積抵抗率を表１に示す。
管状体１２の作製において、内層用塗膜塗布後、外層用塗膜塗布後及びＮＭＰ塗布後の乾燥時間、及び内層用塗膜と外層用塗膜のイミド化後の膜厚を、それぞれ表１に示す値とした以外は、管状体１２と同様にして管状体２０を作製した。管状体２０の内層用塗膜乾燥後残留ＮＭＰ量と体積抵抗率を表１に示す。
（管状体２１〜２２の作製）
管状体１９の作製において、内層用塗膜塗布後、外層用塗膜塗布後及びＮＭＰ塗布後の乾燥時間、及び内層用塗膜と外層用塗膜のイミド化後の膜厚を、それぞれ表１に示す値とした以外は、管状体１９と同様にして管状体２１〜２２を作製した。管状体２１〜２２の内層用塗膜乾燥後残留ＮＭＰ量と体積抵抗率を表１に示す。
管状体１９の作製において、内層用塗膜塗布後、外層用塗膜塗布後及びＮＭＰ塗布後の乾燥時間、及び内層用塗膜と外層用塗膜のイミド化後の膜厚を、それぞれ表１に示す値とした以外は、管状体１９と同様にして管状体２１〜２２を作製した。管状体２１〜２２の内層用塗膜乾燥後残留ＮＭＰ量と体積抵抗率を表１に示す。
〔導電点偏在領域の特定〕
（管状体１の導電点偏在領域の特定）
管状体１の作製において得られた管状体１の外層の外周面の表面抵抗率を特定した。次に、測定した箇所の内層の内周面を研磨フィルム（ラッピングフィルム＃２０００［Ａ３−９ＳＨＴ］：住友スリーエム社製）で研磨し、次いで研磨フィルム（ラッピングフィルム＃１００００［Ｃ３−０．５ＳＨＴ］：住友スリーエム社製）で仕上げ研磨を行った。研磨後の膜厚を測定したところ、削り膜厚は０．２μｍであった。研磨後、再び外層の外周面の表面抵抗率を測定した。以降、内層の内周面からの研磨と外層の外周面の表面抵抗率の測定を繰り返した。図１４に、内層の内周面からの研磨量と外層の外周面の表面抵抗率の測定結果、つまり内層の内周面からの研磨量に対する外層の外周面の表面抵抗率の変化を示す。
（管状体１の導電点偏在領域の特定）
管状体１の作製において得られた管状体１の外層の外周面の表面抵抗率を特定した。次に、測定した箇所の内層の内周面を研磨フィルム（ラッピングフィルム＃２０００［Ａ３−９ＳＨＴ］：住友スリーエム社製）で研磨し、次いで研磨フィルム（ラッピングフィルム＃１００００［Ｃ３−０．５ＳＨＴ］：住友スリーエム社製）で仕上げ研磨を行った。研磨後の膜厚を測定したところ、削り膜厚は０．２μｍであった。研磨後、再び外層の外周面の表面抵抗率を測定した。以降、内層の内周面からの研磨と外層の外周面の表面抵抗率の測定を繰り返した。図１４に、内層の内周面からの研磨量と外層の外周面の表面抵抗率の測定結果、つまり内層の内周面からの研磨量に対する外層の外周面の表面抵抗率の変化を示す。
外層の外周面の表面抵抗率測定時に流れる電流は、主に外層の内部と内層の導電点偏在領域を流れると考えられる。そのため、内層の内周面から研磨を行った場合、導電点偏在領域より内層の内周面側では、研磨による表面抵抗率変化は見られない。しかし、導電点偏在領域に研磨が及んだ場合、表面抵抗率測定にかかる電流値が減少するため表面抵抗率が上昇する。したがって、内層の内周面からの研磨量に対して、外層の外周面の表面抵抗率の変化が生じる研磨量により、導電点偏在領域の内層の内周面側の境界位置１を特定することができる。図１４に、表面抵抗率の変化点から特定した境界位置１を示す。変化点の特定は、内層の内周面からの研磨量に対して表面抵抗率が変化していない領域での近似直線と、変化が生じる領域での近似直線の交点として求めた。管状体１においては、境界位置１は４２．３μｍであった。
次に、導電点偏在領域の内層側の境界位置１の特定と同様にして、外層の外周面側の境界位置２を特定した。すなわち、外層の外周面からの研磨量に対する内層の内周面の表面抵抗率の変化点から、導電点偏在領域の外層の外周面側の境界位置２を特定した。図１５に外層の外周面からの研磨量に対する内層の内周面の表面抵抗率の変化と、特定した境界位置２を示す。管状体１においては、境界位置２は５３．７μｍであった。
（管状体２〜８の導電点偏在領域の特定）
管状体１の導電点偏在領域の特定と同様にして、管状体２〜８の導電点偏在領域の境界位置１及び境界位置２の特定を行った。管状体２〜８の導電点偏在領域の境界位置１及び境界位置２を、それぞれ表１に示す。
管状体１の導電点偏在領域の特定と同様にして、管状体２〜８の導電点偏在領域の境界位置１及び境界位置２の特定を行った。管状体２〜８の導電点偏在領域の境界位置１及び境界位置２を、それぞれ表１に示す。
（管状体９〜１１の導電点偏在領域の特定）
管状体１の導電点偏在領域の特定と同様にして、内層の内周面からの研磨量に対する外層の外周面の表面抵抗率の変化と、外層の外周面からの研磨量に対する内層の内周面の表面抵抗率の変化を調べたが、管状体９〜１１のいずれにおいても、表面抵抗率の変化が見られず、導電点偏在領域が存在しないことが確認された。
管状体１の導電点偏在領域の特定と同様にして、内層の内周面からの研磨量に対する外層の外周面の表面抵抗率の変化と、外層の外周面からの研磨量に対する内層の内周面の表面抵抗率の変化を調べたが、管状体９〜１１のいずれにおいても、表面抵抗率の変化が見られず、導電点偏在領域が存在しないことが確認された。
（管状体１２〜１９導電点偏在領域の特定）
管状体１の導電点偏在領域の特定と同様にして、管状体１２〜１９の導電点偏在領域の境界位置１及び境界位置２の特定を行った。管状体１２〜１９の導電点偏在領域の境界位置１及び境界位置２を、それぞれ表１に示す。
管状体１の導電点偏在領域の特定と同様にして、管状体１２〜１９の導電点偏在領域の境界位置１及び境界位置２の特定を行った。管状体１２〜１９の導電点偏在領域の境界位置１及び境界位置２を、それぞれ表１に示す。
（管状体２０〜２２の導電点偏在領域の特定）
管状体１の導電点偏在領域の特定と同様にして、内層の内周面からの研磨量に対する外層の外周面の表面抵抗率の変化と、外層の外周面からの研磨量に対する内層の内周面の表面抵抗率の変化を調べたが、管状体２０〜２２のいずれにおいても、表面抵抗率の変化が見られず、導電点偏在領域が存在しないことが確認された。
管状体１の導電点偏在領域の特定と同様にして、内層の内周面からの研磨量に対する外層の外周面の表面抵抗率の変化と、外層の外周面からの研磨量に対する内層の内周面の表面抵抗率の変化を調べたが、管状体２０〜２２のいずれにおいても、表面抵抗率の変化が見られず、導電点偏在領域が存在しないことが確認された。
〔コンダクティブ原子間力顕微鏡観察（ｃＡＦＭ）像〕
内層の導電点偏在領域と他の領域（導電点偏在領域以外の内層領域、及び外層領域）との導電性について、コンダクティブ原子間力顕微鏡観察（ｃＡＦＭ）像による最大電流値及び二乗平均電流値を調べた。結果を表２に示す。
内層の導電点偏在領域と他の領域（導電点偏在領域以外の内層領域、及び外層領域）との導電性について、コンダクティブ原子間力顕微鏡観察（ｃＡＦＭ）像による最大電流値及び二乗平均電流値を調べた。結果を表２に示す。
（実施例１）
図１に示す基本構成を有するフルカラープリンター（ＤｏｃｕＰｒｉｎｔ Ｃ５４５０：富士ゼロックス社製）を改造した評価機に管状体１を搭載した。
この画質評価機を用い、Ａ３用紙（Ｊ紙：富士ゼロックス社製）に両面プリントを行った。プリント時に、２次転写ロールに印加される転写電圧を４．０ｋＶに設定した。出力画像として、ハーフトーンパターン（Ｃｙａｎ７０％濃度）を印字し、ウロコ状の濃度ムラ及び白点を、目視にてグレード評価した。画質評価は両面プリントの裏面側で行った。また、画像出力は１０℃、１５ＲＨ％の環境下で実施した。各画像欠陥のグレード判定基準は以下の通り。画質評価の結果を表２に示す。
図１に示す基本構成を有するフルカラープリンター（ＤｏｃｕＰｒｉｎｔ Ｃ５４５０：富士ゼロックス社製）を改造した評価機に管状体１を搭載した。
この画質評価機を用い、Ａ３用紙（Ｊ紙：富士ゼロックス社製）に両面プリントを行った。プリント時に、２次転写ロールに印加される転写電圧を４．０ｋＶに設定した。出力画像として、ハーフトーンパターン（Ｃｙａｎ７０％濃度）を印字し、ウロコ状の濃度ムラ及び白点を、目視にてグレード評価した。画質評価は両面プリントの裏面側で行った。また、画像出力は１０℃、１５ＲＨ％の環境下で実施した。各画像欠陥のグレード判定基準は以下の通り。画質評価の結果を表２に示す。
＜ウロコ状の濃度ムラ＞
Ｇ０：発生が無い
Ｇ１：わずかに発生が見られる（許容レベル内）
Ｇ２：発生が見られる(許容レベル内)
Ｇ３：発生が容易に確認できる(許容レベル内)
Ｇ４：発生が確認でき許容できなくなるレベル
Ｇ５：発生が顕著になり許容レベルを大きく超える
Ｇ６：はっきりとしたウロコ形態が確認できるレベル
Ｇ０：発生が無い
Ｇ１：わずかに発生が見られる（許容レベル内）
Ｇ２：発生が見られる(許容レベル内)
Ｇ３：発生が容易に確認できる(許容レベル内)
Ｇ４：発生が確認でき許容できなくなるレベル
Ｇ５：発生が顕著になり許容レベルを大きく超える
Ｇ６：はっきりとしたウロコ形態が確認できるレベル
＜白点＞
Ｇ０：発生が無い
Ｇ１：わずかに発生が見られる（許容レベル内）
Ｇ２：発生が見られる(許容レベル内)
Ｇ３：発生が容易に確認できる(許容レベル内)
Ｇ４：発生が確認でき許容できなくなるレベル
Ｇ５：発生が顕著になり許容レベルを大きく超える
Ｇ６：発生数、大きさも大きくなり許容レベルをはるかに超える
Ｇ０：発生が無い
Ｇ１：わずかに発生が見られる（許容レベル内）
Ｇ２：発生が見られる(許容レベル内)
Ｇ３：発生が容易に確認できる(許容レベル内)
Ｇ４：発生が確認でき許容できなくなるレベル
Ｇ５：発生が顕著になり許容レベルを大きく超える
Ｇ６：発生数、大きさも大きくなり許容レベルをはるかに超える
（実施例２〜１６）
実施例１において、管状体１の代わりに表１に示す管状体に変えた以外は、実施例１と同様にして画質評価を行った。結果を表２に示す。
実施例１において、管状体１の代わりに表１に示す管状体に変えた以外は、実施例１と同様にして画質評価を行った。結果を表２に示す。
（比較例１〜６）
実施例１において、管状体１の代わりに表１に示す管状体に変えた以外は、実施例１と同様にして画質評価を行った。結果を表２に示す。
実施例１において、管状体１の代わりに表１に示す管状体に変えた以外は、実施例１と同様にして画質評価を行った。結果を表２に示す。
上記結果から、実施例１〜１６においては、比較例に比べ、白点及びウロコ状の濃度ムラが抑制されているのがわかる。一方、比較例１〜６においては、白点及びウロコ状の濃度ムラが発生し、出力画像品質の低下が見られることがわかる
（実施例１７）
−管状体２３の作製−
ポリイミド前駆体溶液（商品名：Ｕワニス、宇部興産製、固形分濃度１８％、溶媒はＮ−メチルピロリドン）１００重量部に、カーボンブラック（商品名：スペシャルブラック４、デグザヒュルス社製）を固形分重量比で２２％、及びＮ−メチルピロリドン１５重量部を混合し、次いで対向衝突型分散機（株式会社ジーナス製、ＧｅａｎｕｓＰＹ）により分散し、２５℃での粘度が約１２Ｐａ・ｓの内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液を得た。
−管状体２３の作製−
ポリイミド前駆体溶液（商品名：Ｕワニス、宇部興産製、固形分濃度１８％、溶媒はＮ−メチルピロリドン）１００重量部に、カーボンブラック（商品名：スペシャルブラック４、デグザヒュルス社製）を固形分重量比で２２％、及びＮ−メチルピロリドン１５重量部を混合し、次いで対向衝突型分散機（株式会社ジーナス製、ＧｅａｎｕｓＰＹ）により分散し、２５℃での粘度が約１２Ｐａ・ｓの内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液を得た。
一方、円筒成形管１１として、外径６００ｍｍ、肉厚８ｍｍ、長さ９００ｍｍのＳＵＳ３０４製円筒体を用意した。かかる円筒体は、厚さ８ｍｍ、外径が円筒体に嵌まる径、１５０ｍｍ径の通風孔を４つ設けたＳＵＳ製の円板状の保持板を、円筒体の両端に嵌めて溶接したものである。また、かかる円筒体は、その表面を、球形アルミナ粒子によるブラスト処理によりＲａ０．４μｍに粗面化したものである。
次に、その円筒成形管１１の表面にシリコーン系離型剤（商品名：ＫＳ７００、信越化学（株）製）を塗布し、３００℃で１時間焼き付け処理を施した。
円筒成形管１１の両端に、マスキング部材（商品名：スコッチテープ＃２３２、住友スリーエム社製で、クレープ紙基材とアクリル系粘着材からなる幅２４ｍｍのもの）を全周にわたって貼り付けた。
次に、その円筒成形管１１の表面にシリコーン系離型剤（商品名：ＫＳ７００、信越化学（株）製）を塗布し、３００℃で１時間焼き付け処理を施した。
円筒成形管１１の両端に、マスキング部材（商品名：スコッチテープ＃２３２、住友スリーエム社製で、クレープ紙基材とアクリル系粘着材からなる幅２４ｍｍのもの）を全周にわたって貼り付けた。
次に、図８に示す回転塗布方法により、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜を円筒成形管１１に形成する。塗布は、ポリイミド前駆体溶液１６として１０Ｌの内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液が入った容器１４に加圧装置２０（モーノポンプ）を連結し、ノズル１５から毎分２０ｍｌの吐出を行い、円筒成形管１１を周方向（矢印Ｄ）に２０ｒｐｍで回転させ、吐出されたポリイミド前駆体溶液１６が円筒成形管１１に付着後、その表面にブレード１８を押し当て、円筒成形管１１軸方向（矢印Ｅ）に２１０ｍｍ／分の速度で移動させて行う。平滑化手段であるブレード２２は、厚さ０．２ｍｍのステンレス板を幅２０ｍｍ、長さ５０ｍｍに加工したものである。塗布幅は円筒成形管１１の端部１０ｍｍの位置から、他端部１０ｍｍの位置までとした。
塗布後、円筒成形管１１をそのまま５分間回転を続けることで、塗膜表面のらせん筋は消失した。これにより、膜厚が１６０μｍの内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体塗膜が形成された。この厚さは、でき上がり膜厚３３μｍに相当する。
塗布後、円筒成形管１１をそのまま５分間回転を続けることで、塗膜表面のらせん筋は消失した。これにより、膜厚が１６０μｍの内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体塗膜が形成された。この厚さは、でき上がり膜厚３３μｍに相当する。
その後、円筒成形管１１を１０ｒｐｍで回転させながら１８０℃の乾燥炉に入れ、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体塗膜を２０分間乾燥させた。乾燥炉から取り出した後、乾燥した内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜の端部を覆うようにマスキング部材（商品名：スコッチテープ＃２３２、住友スリーエム社製で、クレープ紙基材とアクリル系粘着材からなる幅２４ｍｍのもの）を全周にわたって貼り付けた。
なお、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜の乾燥状態での残留溶媒量は、３５重量％であった。この残留溶媒量は、内層用塗膜塗布後の円筒成形管１１の重さから、乾燥後の円筒成形管１１の重さの差分より算出した。
なお、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜の乾燥状態での残留溶媒量は、３５重量％であった。この残留溶媒量は、内層用塗膜塗布後の円筒成形管１１の重さから、乾燥後の円筒成形管１１の重さの差分より算出した。
次に、ポリイミド前駆体溶液（商品名：Ｕワニス、宇部興産製、固形分濃度１８％、溶媒はＮ−メチルピロリドン）１００重量部に、カーボンブラック（商品名：スペシャルブラック４、デグザヒュルス社製）を固形分重量比で１８％混合し、次いで対向衝突型分散機（株式会社ジーナス製、ＧｅａｎｕｓＰＹ）により分散し、２５℃での粘度が約４４Ｐａ・ｓの外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液を得た。
次に、外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体溶液を、上記同様の回転塗布法により、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜上に塗布した。但し、ノズル１５から吐出量は毎分４０ｍｌとした。塗布幅はやはり円筒成形管１１の端部１０ｍｍの位置から、他端部１０ｍｍの位置までとした。
塗布後、円筒成形管１１をそのまま回転を５分間続けることで、塗膜表面のらせん筋は消失した。これにより、膜厚が３００μｍの外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体塗膜が形成された。この厚さは、でき上がり膜厚６７μｍに相当する。
その後、円筒成形管１１を１０ｒｐｍで回転させながら１８０℃の乾燥炉に入れ、外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体塗膜を３０分間で乾燥させた。これにより、内外層合わせたカーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜の残留溶剤量が４０重量％であり、円筒成形管１１の回転をやめても皮膜が垂れることがない状態の皮膜を得ることができた。
塗布後、円筒成形管１１をそのまま回転を５分間続けることで、塗膜表面のらせん筋は消失した。これにより、膜厚が３００μｍの外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体塗膜が形成された。この厚さは、でき上がり膜厚６７μｍに相当する。
その後、円筒成形管１１を１０ｒｐｍで回転させながら１８０℃の乾燥炉に入れ、外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体塗膜を３０分間で乾燥させた。これにより、内外層合わせたカーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜の残留溶剤量が４０重量％であり、円筒成形管１１の回転をやめても皮膜が垂れることがない状態の皮膜を得ることができた。
次いで、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜と外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜の端部のマスキング部材を手で引き剥がした。その際には、一方の手で乾燥皮膜の端部を押さえて、皮膜が裂けないようにした。この工程の後、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜端部の下に、幅５〜８ｍｍの隙間が形成された。
得られた内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜上に、外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜を積層した円筒成形管１１を回転台からおろして垂直にして加熱炉に入れ、２００℃で３０分、３００℃で３０分加熱反応させ、残留溶剤の乾燥とポリイミド樹脂のイミド化反応を同時に行って、カーボンブラック分散ポリイミド皮膜を形成した。
次に、室温（２５℃）に冷えた後、円筒成形管１１から、カーボンブラック分散ポリイミド皮膜を抜き取り、この中央を切断し、さらに不要部分を両端から切断して、幅３６０ｍｍの２本の管状体２３を得た。
得られた管状体の膜厚をダイヤルゲージで測定すると、内層及び外層の合計で１００μｍであった。また、得られた管状体から厚さ約１μｍの縦断面の薄片を作製し、光学顕微鏡にて透過光で断面を観察すると、図１６に示すように、内層と外層との界面における内層側にカーボンブラックが偏在した領域（カーボンブラック偏在領域：つまり、カーボンブラックの密度が高い領域）が約５μｍの厚さで存在していることが確認された。
得られた管状体は、外層の表面抵抗率が１２．５ＬｏｇΩ／□、内層の表面抵抗率（裏面の表面抵抗率）が１２．１ＬｏｇΩ／□、体積抵抗率が１３．８ＬｏｇΩ・ｃｍであり、中間転写ベルトとして好ましい値であった。
得られた管状体の膜厚をダイヤルゲージで測定すると、内層及び外層の合計で１００μｍであった。また、得られた管状体から厚さ約１μｍの縦断面の薄片を作製し、光学顕微鏡にて透過光で断面を観察すると、図１６に示すように、内層と外層との界面における内層側にカーボンブラックが偏在した領域（カーボンブラック偏在領域：つまり、カーボンブラックの密度が高い領域）が約５μｍの厚さで存在していることが確認された。
得られた管状体は、外層の表面抵抗率が１２．５ＬｏｇΩ／□、内層の表面抵抗率（裏面の表面抵抗率）が１２．１ＬｏｇΩ／□、体積抵抗率が１３．８ＬｏｇΩ・ｃｍであり、中間転写ベルトとして好ましい値であった。
（比較例７）
−管状体２４の作製−
実施例１７と同様にして、円筒成形管１１上に内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体塗膜を形成し、円筒成形管１１を１０ｒｐｍで回転させながら１８０℃の乾燥炉に入れ、２０分間乾燥させた。
次に、得られた内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜の端部のマスキング部材を手で引き剥がし、円筒成形管１１を回転台からおろして垂直にして加熱炉に入れ、２００℃で３０分、３００℃で３０分加熱反応させ、残留溶剤の乾燥とポリイミド樹脂のイミド化反応を同時に行って、カーボンブラック分散ポリイミド皮膜を形成し、これを内層とした。
−管状体２４の作製−
実施例１７と同様にして、円筒成形管１１上に内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体塗膜を形成し、円筒成形管１１を１０ｒｐｍで回転させながら１８０℃の乾燥炉に入れ、２０分間乾燥させた。
次に、得られた内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜の端部のマスキング部材を手で引き剥がし、円筒成形管１１を回転台からおろして垂直にして加熱炉に入れ、２００℃で３０分、３００℃で３０分加熱反応させ、残留溶剤の乾燥とポリイミド樹脂のイミド化反応を同時に行って、カーボンブラック分散ポリイミド皮膜を形成し、これを内層とした。
次に、室温（２５℃）に冷えた後、内層の端部を覆うようにマスキング部材（商品名：スコッチテープ＃２３２、住友スリーエム社製で、クレープ紙基材とアクリル系粘着材からなる幅２４ｍｍのもの）を全周にわたって貼り付けた。
次に、実施例１７と同様にして、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜上に外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体塗膜を形成して、円筒成形管１１を１０ｒｐｍで回転させながら１８０℃の乾燥炉に入れ、３０分間で乾燥させた。
次に、得られた外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜の端部のマスキング部材を手で引き剥がし、円筒成形管１１を回転台からおろして垂直にして加熱炉に入れ、２００℃で３０分、３００℃で３０分加熱反応させ、残留溶剤の乾燥とポリイミド樹脂のイミド化反応を同時に行って、カーボンブラック分散ポリイミド皮膜を形成し、これを外層とした。
次に、得られた外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜の端部のマスキング部材を手で引き剥がし、円筒成形管１１を回転台からおろして垂直にして加熱炉に入れ、２００℃で３０分、３００℃で３０分加熱反応させ、残留溶剤の乾燥とポリイミド樹脂のイミド化反応を同時に行って、カーボンブラック分散ポリイミド皮膜を形成し、これを外層とした。
その後、実施例１７と同様にして、管状体２４を得た。
得られた管状体から厚さ約１μｍの縦断面の薄片を作製し、光学顕微鏡にて透過光で断面を観察したが、カーボンブラックが偏在した領域（カーボンブラック偏在領域：つまり、カーボンブラックの密度が高い領域）は形成されていなかった。
得られた管状体は、外層の表面抵抗率が１５ＬｏｇΩ／□以上、体積抵抗率１５ＬｏｇΩ・ｃｍ以上であり、中間転写ベルトとして好ましいものではなかった。
得られた管状体から厚さ約１μｍの縦断面の薄片を作製し、光学顕微鏡にて透過光で断面を観察したが、カーボンブラックが偏在した領域（カーボンブラック偏在領域：つまり、カーボンブラックの密度が高い領域）は形成されていなかった。
得られた管状体は、外層の表面抵抗率が１５ＬｏｇΩ／□以上、体積抵抗率１５ＬｏｇΩ・ｃｍ以上であり、中間転写ベルトとして好ましいものではなかった。
（比較例８）
−管状体２５の作製−
実施例１７において、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体塗膜の乾燥条件を１８０℃、８分間に変更した以外は、実施例１７と同様に管状体２５を得た。なお、乾燥した内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜の残留溶媒は５５重量％であった。
得られた管状体から厚さ約１μｍの縦断面の薄片を作製し、光学顕微鏡にて透過光で断面を観察したが、図１８に示すように、カーボンブラックが偏在した領域（カーボンブラック偏在領域：つまり、カーボンブラックの密度が高い領域）は形成されていなかった。
得られた管状体は、外層の表面抵抗率が１４．５ＬｏｇΩ／□、内層の表面抵抗率（裏面の表面抵抗率）が１４．５ＬｏｇΩ／□、体積抵抗率が１４．１ＬｏｇΩ・ｃｍであった。
−管状体２５の作製−
実施例１７において、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体塗膜の乾燥条件を１８０℃、８分間に変更した以外は、実施例１７と同様に管状体２５を得た。なお、乾燥した内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜の残留溶媒は５５重量％であった。
得られた管状体から厚さ約１μｍの縦断面の薄片を作製し、光学顕微鏡にて透過光で断面を観察したが、図１８に示すように、カーボンブラックが偏在した領域（カーボンブラック偏在領域：つまり、カーボンブラックの密度が高い領域）は形成されていなかった。
得られた管状体は、外層の表面抵抗率が１４．５ＬｏｇΩ／□、内層の表面抵抗率（裏面の表面抵抗率）が１４．５ＬｏｇΩ／□、体積抵抗率が１４．１ＬｏｇΩ・ｃｍであった。
（比較例９）
−管状体２６の作製−
実施例１７において、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体塗膜の乾燥条件を１８０℃、３５分間に変更した以外は、実施例１７と同様に管状体２６を得た。なお、乾燥した内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜の残留溶媒は、１９重量％であった。
得られた管状体は、表面全面に気泡欠陥があった。また、得られた管状体の抵抗測定も気泡欠陥にリング電極が触れるため均一に荷重がかからず、測定ができなかった。
−管状体２６の作製−
実施例１７において、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体塗膜の乾燥条件を１８０℃、３５分間に変更した以外は、実施例１７と同様に管状体２６を得た。なお、乾燥した内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜の残留溶媒は、１９重量％であった。
得られた管状体は、表面全面に気泡欠陥があった。また、得られた管状体の抵抗測定も気泡欠陥にリング電極が触れるため均一に荷重がかからず、測定ができなかった。
（実施例１８）
−管状体２７の作製−
実施例１７において、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体塗膜の乾燥条件を１９０℃、２５分間に変更し、外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体塗膜の乾燥条件を１８０℃、３０分間に変更した以外は、実施例１７と同様に管状体２７を得た。なお、乾燥した内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜の残留溶媒は、２２重量％であり、得られた内層及び外層は形状が保持され、外層形成後も気泡欠陥は発生しなかった。
得られた管状体から厚さ約１μｍの縦断面の薄片を作製し、光学顕微鏡にて透過光で断面を観察すると、図１７に示すように、内層と外層との界面における内層側にカーボンブラックが偏在した領域（カーボンブラック偏在領域：つまり、カーボンブラックの密度が高い領域）が約５μｍの厚さで存在していることが確認された。また、内層と外層との界面とカーボンブラック偏在領域との間に（つまり外層とカーボンブラック偏在領域との間に）、他の領域に比べてカーボンブラックが少なく含まれた領域（カーボンブラック低密度領域）が約１μｍの厚さで存在していることが確認された。
得られた管状体は、外層の表面抵抗率が１２．２ＬｏｇΩ／□、内層の表面抵抗率（裏面の表面抵抗率）が１０．９ＬｏｇΩ／□、体積抵抗率が１３．３ＬｏｇΩ・ｃｍであり、中間転写ベルトとしては、好ましい範囲であった。
−管状体２７の作製−
実施例１７において、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体塗膜の乾燥条件を１９０℃、２５分間に変更し、外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体塗膜の乾燥条件を１８０℃、３０分間に変更した以外は、実施例１７と同様に管状体２７を得た。なお、乾燥した内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体乾燥塗膜の残留溶媒は、２２重量％であり、得られた内層及び外層は形状が保持され、外層形成後も気泡欠陥は発生しなかった。
得られた管状体から厚さ約１μｍの縦断面の薄片を作製し、光学顕微鏡にて透過光で断面を観察すると、図１７に示すように、内層と外層との界面における内層側にカーボンブラックが偏在した領域（カーボンブラック偏在領域：つまり、カーボンブラックの密度が高い領域）が約５μｍの厚さで存在していることが確認された。また、内層と外層との界面とカーボンブラック偏在領域との間に（つまり外層とカーボンブラック偏在領域との間に）、他の領域に比べてカーボンブラックが少なく含まれた領域（カーボンブラック低密度領域）が約１μｍの厚さで存在していることが確認された。
得られた管状体は、外層の表面抵抗率が１２．２ＬｏｇΩ／□、内層の表面抵抗率（裏面の表面抵抗率）が１０．９ＬｏｇΩ／□、体積抵抗率が１３．３ＬｏｇΩ・ｃｍであり、中間転写ベルトとしては、好ましい範囲であった。
（実施例１９）
−管状体２８の作製−
実施例１７において、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体塗膜の乾燥条件を１２５℃、５０分間に変更し、外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体塗膜の乾燥条件を１８０℃、３０分間に変更した以外は、実施例１７と同様に管状体２８を得た。
得られた管状体から厚さ約１μｍの縦断面の薄片を作製し、光学顕微鏡にて透過光で断面を観察すると、内層と外層との界面における内層側にカーボンブラックが偏在した領域（カーボンブラック偏在領域：つまり、カーボンブラックの密度が高い領域）が約２．５μｍの厚さで存在していることが確認された。
得られた管状体は、外層の表面抵抗率が１３．６ＬｏｇΩ／□、内層の表面抵抗率（裏面の表面抵抗率）が１３．３ＬｏｇΩ／□、体積抵抗率１４．０ＬｏｇΩ・ｃｍであり、中間転写ベルトとして好ましい値であった。
−管状体２８の作製−
実施例１７において、内層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体塗膜の乾燥条件を１２５℃、５０分間に変更し、外層用カーボンブラック分散ポリイミド前駆体塗膜の乾燥条件を１８０℃、３０分間に変更した以外は、実施例１７と同様に管状体２８を得た。
得られた管状体から厚さ約１μｍの縦断面の薄片を作製し、光学顕微鏡にて透過光で断面を観察すると、内層と外層との界面における内層側にカーボンブラックが偏在した領域（カーボンブラック偏在領域：つまり、カーボンブラックの密度が高い領域）が約２．５μｍの厚さで存在していることが確認された。
得られた管状体は、外層の表面抵抗率が１３．６ＬｏｇΩ／□、内層の表面抵抗率（裏面の表面抵抗率）が１３．３ＬｏｇΩ／□、体積抵抗率１４．０ＬｏｇΩ・ｃｍであり、中間転写ベルトとして好ましい値であった。
以下、実施例１７〜１９、比較例８〜９につき、一覧にして表３に示す。
１１ 円筒成形管
１４ 容器
１５ ノズル
１６ ポリイミド前駆体溶液
１７ 加圧装置
１８ ブレード
２１ 表面電極
２２ ガード電極
２３ 裏面電極
２４ 絶縁シート
２５ 直流電源
２６ 微小電流計
２７ 測定サンプル
１０１ａ〜１０１ｄ 像保持体
１０２ａ〜１０２ｄ 帯電装置
１０３ａ〜１０３ｄ 現像装置
１０４ａ〜１０４ｄ 像保持体クリーニング装置
１０５、１０５ａ〜１０５ｄ 一次転写ロール
１０６ａ〜１０６ｄ テンションロール
１０７ 中間転写ベルト
１０７ｂ 転写ユニット
１０８ バックアップロール
１０９ 二次転写ロール
１１０ 定着装置
１１１ 駆動ロール
１１２ 中間転写ベルトクリーニングブレード
１１３ 中間転写ベルトクリーニングブラシ
１１４ａ〜１１４ｄ 像露光装置
１１５ 被転写媒体
１２０ 転写ベルト
１２１ 外層
１２１Ａ 外層用塗膜
１２２ 内層
１２２Ａ 内層用塗膜
１２３ 溶出用溶媒
１２４ 導電性粒子
１２４Ａ 導電点偏在領域
１３０ 転写ユニット
１３１ 駆動ロール
１３２ 従動ロール
１４ 容器
１５ ノズル
１６ ポリイミド前駆体溶液
１７ 加圧装置
１８ ブレード
２１ 表面電極
２２ ガード電極
２３ 裏面電極
２４ 絶縁シート
２５ 直流電源
２６ 微小電流計
２７ 測定サンプル
１０１ａ〜１０１ｄ 像保持体
１０２ａ〜１０２ｄ 帯電装置
１０３ａ〜１０３ｄ 現像装置
１０４ａ〜１０４ｄ 像保持体クリーニング装置
１０５、１０５ａ〜１０５ｄ 一次転写ロール
１０６ａ〜１０６ｄ テンションロール
１０７ 中間転写ベルト
１０７ｂ 転写ユニット
１０８ バックアップロール
１０９ 二次転写ロール
１１０ 定着装置
１１１ 駆動ロール
１１２ 中間転写ベルトクリーニングブレード
１１３ 中間転写ベルトクリーニングブラシ
１１４ａ〜１１４ｄ 像露光装置
１１５ 被転写媒体
１２０ 転写ベルト
１２１ 外層
１２１Ａ 外層用塗膜
１２２ 内層
１２２Ａ 内層用塗膜
１２３ 溶出用溶媒
１２４ 導電性粒子
１２４Ａ 導電点偏在領域
１３０ 転写ユニット
１３１ 駆動ロール
１３２ 従動ロール
Claims (3)
- 少なくとも、樹脂と導電性粒子とを含んで構成される外層及び内層の２層を有してなり、
前記内層が、厚み方向において他の領域に比べ導電性が高い第１領域と、前記第１領域の外側に前記第１領域よりも導電性が低い第２領域と、前記第１領域の内側に前記第１領域よりも導電性が低く前記第２領域よりも導電性が高い第３領域と、を有する構成、又は前記内層が、厚み方向において他の領域に比べ導電性が高い第１領域と、前記第１領域の内側に前記第１領域よりも導電性が低い第２領域と、前記第１領域の外側に前記第１領域よりも導電性が低く前記第２領域よりも導電性が高い第３領域と、を有する構成である管状体。 - 請求項１に記載の管状体である転写ベルトと、該転写ベルトを張力がかかった状態で掛け渡す複数のロールと、を備え、画像形成装置本体に対して脱着される転写ユニット。
- 像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
前記像保持体の表面に潜像を形成する潜像形成手段と、
前記像保持体の表面の潜像をトナーにより現像してトナー像を形成する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成された前記トナー像が転写される中間転写体と、
前記像保持体の表面に形成された前記トナー像を前記中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、
前記中間転写体の表面に転写された前記トナー像を被転写媒体に二次転写する二次転写手段と、
前記記録媒体に転写された前記トナー像を定着する定着手段と、
を備え、
前記中間転写体が、請求項１に記載の管状体である画像形成装置。
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