JP5867216B2 - 画像検査方法、画像検査装置、画像検査装置の制御プログラム - Google Patents

Description

本発明は、画像検査方法、画像検査装置、画像検査装置のプログラムに関し、特に、画像検査装置における印刷物の検査に関する。

従来、印刷装置により印刷出力された印刷物の検査は人手によって行われてきたが、近年、自動で印刷物の検査を行う検査装置が用いられている。このような検査装置では、予め用意された基となる原稿を読み取ることにより基準となるマスター画像を生成し、このマスター画像と印刷物の読取画像の対応する部分を比較して、これらの差分の程度により印刷物の欠陥を判別している。

このような検査装置の検査対象は、毎回同じ内容が印刷された印刷物に限らず、多数の顧客に対する大量の明細書や請求書のように、印刷量が大量でありかつそれぞれに異なる内容が印刷された印刷物であることも考えられる。このような明細書や請求書などの定型文書にそれぞれ異なる内容を印刷する方法として、定型部分が事前に印刷された用紙（以降、プレプリント紙という）を用意しておき、請求書の宛先や金額などのように個々の文書に固有の個別情報（以降、バリアブル画像という）をプレプリント紙に対して個別に印刷する形式（以下、「プレプリント印刷」という）がとられている。

このようにしてプレプリント印刷された印刷物を、上記の方法で検査する場合には、個々の文書毎にマスター画像を生成し、このマスター画像と検査画像との対応する部分を比較して、これらの差分の程度により印刷物の欠陥を判別することになる。しかしながら、このような方法では、マスター画像にはプレプリント紙に印刷されている内容の情報（プレプリント画像）が含まれないので、これが検査画像とマスター画像の差分となってしまい正しい結果が得られない。そこで、このような課題を解決するものとして、検査画像のプレプリント画像部分をマスクし、マスク後の検査画像とマスター画像を比較することにより検査を行う方法が考案され、既に知られている（例えば、特許文献１）。

また、検査画像のプレプリント画像部分及びバリアブル画像部分のそれぞれについて倍率変動や印刷位置の変動を算出し、その算出結果が閾値を超えた場合には、印刷結果が不良であると判定する方法が開示されている（例えば、特許文献２）。

プレプリント画像を白紙に対して印刷することによりプレプリント紙を作成する際、何らかの原因でプレプリント画像の印刷結果に倍率変動や印刷位置の変動が生じることがある。また、プレプリント紙にバリアブル画像を印刷する際にも同様の現象が生じることがある。しかしながら、特許文献１に記載の方法では、このような現象が生じた場合が考慮されていない。上述したような倍率変動や印刷位置の変動等があれば、検査画像のプレプリント画像部分を完全にマスクすることが出来ない。そのため、このような現象が生じると、印刷結果の良否判定に影響が出てしまう。

他方、特許文献２に記載の方法では、このような課題を解決することが可能である。しかしながら、倍率変動や印刷位置の変動の程度によっては、プレプリント画像とバリアブル画像との重なりが発生する可能性がある。このような状態は、目視上明らかな印刷ミスであるが、上述したような欠陥検査の態様によっては、不良と判定されない可能性がある。

本発明は、このような課題を解決するためになされたものであり、プレプリント印刷により印刷された印刷物の画像とマスター画像とを比較することにより印刷品質の検査を行う場合に、簡易な構成で正しい検査結果を得ることを目的とする。

上記課題を解決するために、予め所定の画像が表示された紙面上に対して画像形成装置による画像形成出力がされて生成された原稿を、読取装置により読み取って生成された読取画像の検査を行う画像検査方法であって、前記画像形成装置が画像形成出力を実行するための出力対象画像と、前記予め紙面上に表示された所定の画像である表示済み画像とを取得し、前記取得された出力対象画像及び表示済み画像に基づき、前記出力対象画像と前記表示済み画像とを重ね合わせの基準位置からずらした場合に、前記出力対象画像の印字部分と前記表示済み画像の印字部分とが重なり合うまでのずれ量である重なりずれ量を求め、前記読取画像における前記出力対象画像と前記取得された出力対象画像との位置ずれ量である出力対象画像位置ずれ量を、前記読取画像及び前記取得された出力対象画像に基づいて求め、前記読取画像における前記表示済み画像と前記取得された表示済み画像との位置ずれ量である表示済み画像位置ずれ量を、前記読取画像及び前記取得された表示済み画像に基づいて求め、前記出力対象画像位置ずれ量と前記表示済み画像位置ずれ量との相対値と、前記重なりずれ量とを比較することにより、前記読取画像における前記出力対象画像と前記表示済み画像との重なりを検知し、前記重なりの検知結果に基づいて前記画像の検査を行うことを特徴とする。

また、本発明の他の態様は、予め所定の画像が表示された紙面上に対して画像形成装置による画像形成出力がされて生成された原稿を、読取装置により読み取って生成された読取画像の検査を行う画像検査装置であって、前記画像形成装置が画像形成出力を実行するための出力対象画像と、前記予め紙面上に表示された所定の画像である表示済み画像とを取得する画像取得部と、前記取得された出力対象画像及び表示済み画像に基づき、前記出力対象画像と前記表示済み画像とを重ね合わせの基準位置からずらした場合に、前記出力対象画像の印字部分と前記表示済み画像の印字部分とが重なり合うまでのずれ量である重なりずれ量を求める重なりずれ量取得部と、前記読取画像における前記出力対象画像と前記取得された出力対象画像との位置ずれ量である出力対象画像位置ずれ量を、前記読取画像及び前記取得された出力対象画像に基づいて求めると共に、前記読取画像における前記表示済み画像と前記取得された表示済み画像との位置ずれ量である表示済み画像位置ずれ量を、前記読取画像及び前記取得された表示済み画像に基づいて求める位置ずれ量取得部と、前記出力対象画像位置ずれ量と前記表示済み画像位置ずれ量との相対値と、前記重なりずれ量とを比較することにより、前記読取画像における前記出力対象画像と前記表示済み画像との重なりを検知する重なり検知部と、前記重なりの検知結果に基づいて前記画像の検査を行う画像検査部とを備えることを特徴とする。

また、本発明の更に他の態様は、予め所定の画像が表示された紙面上に対して画像形成装置による画像形成出力がされて生成された原稿を、読取装置により読み取って生成された読取画像の検査を行う画像検査装置の制御プログラムであって、前記画像形成装置が画像形成出力を実行するための出力対象画像と、前記予め紙面上に表示された所定の画像である表示済み画像とを取得するステップ、前記取得された出力対象画像及び表示済み画像に基づき、前記出力対象画像と前記表示済み画像とを重ね合わせの基準位置からずらした場合に、前記出力対象画像の印字部分と前記表示済み画像の印字部分とが重なり合うまでのずれ量である重なりずれ量を求めるステップ、前記読取画像における前記出力対象画像と前記取得された出力対象画像との位置ずれ量である出力対象画像位置ずれ量を、前記読取画像及び前記取得された出力対象画像に基づいて求めるステップ、前記読取画像における前記表示済み画像と前記取得された表示済み画像との位置ずれ量である表示済み画像位置ずれ量を、前記読取画像及び前記取得された表示済み画像に基づいて求めるステップ、前記出力対象画像位置ずれ量と前記表示済み画像位置ずれ量との相対値と、前記重なりずれ量とを比較することにより、前記読取画像における前記出力対象画像と前記表示済み画像との重なりを検知するステップ、前記重なりの検知結果に基づいて前記画像の検査を行うステップとを画像検査装置に実行させることを特徴とする。

本発明によれば、プレプリント印刷により印刷された印刷物の画像とマスター画像とを比較することにより印刷品質の検査を行う場合に、簡易な構成で正しい検査結果を得ることができる。

本発明の実施形態に係る印刷装置の全体構成を示す図である。 本発明の実施形態に係るプレプリント紙へのバリアブル画像の形成による印刷結果を示す図である。 本発明の実施形態に係る印刷装置の機能構成を示すブロック図である。 本発明の実施形態に係る印刷装置の機能構成を示すブロック図である。 本発明の実施形態に係る検査装置がプリンタで印刷された印刷結果の印刷品質を検査する処理手順を説明するフローチャートである。 本発明の実施形態に係るバリアブルマスター画像とプレプリントマスター画像の全ての端が一致するように重ね合わせた状態、つまり、オフセット差分値０の状態を示す図である。 本発明の実施形態に係るオフセット差分の閾値を設定する方法の一例を模式的に示した図である。 本発明の実施形態に係るオフセット差分の閾値を設定する方法の一例を模式的に示した図である。 本発明の実施形態に係る印刷装置が印刷の対象とするプレプリント紙の一例を示す図である。 本発明の実施形態に係る基準点抽出に用いる画像処理用のフィルタを示す図である。 図９に示すプレプリント紙に対して輪郭抽出のためのフィルタを実行した後を示す図である。 本発明の実施形態に係るオフセット差分の算出及び重なり判定の処理を模式的に示す図である。 本発明の実施形態に係るオフセット差分の算出及び重なり判定の処理を模式的に示す図である。 本発明の実施形態に係る欠陥判定の処理を模式的に示す図である。

以下、図面を参照して、本発明の実施形態を詳細に説明する。本実施形態においては、印刷装置の例として、プレプリント印刷を実行し、その印刷物の画像とマスター画像とを比較することにより印刷品質の検査を行う検査装置を含む印刷装置を例として説明する。ここで、プレプリント印刷とは、フォーマットとなるような枠線などの画像が事前に印刷された用紙（以降、プレプリント紙という）に、個々の文書に固有の個別情報（以降、バリアブル画像という）を個別に印刷する形式の印刷方法のことである。尚、プレプリント紙は、オフセット印刷などにより事前に作成されている。

本実施形態において、印刷装置１は、入力された印刷ジョブに基づいて画像形成出力を実行する。図１は、本実施形態に係る印刷装置１の全体構成を示す図である。図１に示すように、本実施形態に係る印刷装置１は、プリンタ１１０、操作部１２０、給紙部１３０、検査装置１４０及びスタッカ１５０により構成されている。

プリンタ１１０は、ローラー１１２によりベルト１１１を回転させ、ベルト１１１上にブラック１１３ｋ、シアン１１３ｃ、マゼンタ１１３ｍ、イエロー１１３ｙのトナー像を重ね、給紙部１３０からローラー１１４にて搬送される用紙にベルト１１１上に重ねられたトナー像を転写して定着させる。トナー像が転写・定着された用紙は、片面印刷の場合にはそのまま検査装置１４０に搬送され、両面印刷の場合には、反転パス１１５で用紙を反転させて、その用紙の反対側にもトナー像を転写・定着させて検査装置１４０に搬送される。

操作部１２０は、印刷装置１の状態を視覚的に表示する出力インタフェースであると共に、タッチパネルとしてユーザが印刷装置１を直接操作し、若しくは印刷装置１に対して情報を入力する際の入力インタフェースでもある。即ち、操作部１２０は、ユーザによる操作を受けるための画像を表示する機能を含む。給紙部１３０は用紙を格納する装置であり、本実施形態においてはプレプリント紙を格納している。

検査装置１４０は、プリンタ１１０から搬送されてきた印刷済みの用紙の両面を読取装置１４１及び１４２により読み取る。両面が読み取られた用紙は、スタッカ１５０に搬送される。検査装置１４０は、読取装置１４１及び１４２により読み取った印刷物の画像（以降、読取画像とする）とマスター画像とを比較することによりその印刷物の印刷品質の検査を行う画像検査装置である。スタッカ１５０は、検査装置１４０から搬送されてきた用紙をトレイ１５１にスタックする。

次に、図２（ａ）〜（ｃ）を参照して、本実施形態に係る検査装置１４０が検査対象とする印刷について説明する。図２（ａ）は、プレプリント紙には罫線などの定型部分が予め印刷されていることを示す図である。図２（ｂ）は、本実施形態に係るプリンタ１１０によって印刷されるバリアブル画像を示す図である。図２（ｃ）は、図２（ａ）に示すプレプリント紙に図２（ｂ）に示すバリアブル画像を印刷することにより得られる印刷結果を示す図である。

即ち、図２（ａ）〜（ｃ）に示すように、本実施形態に係る検査装置１４０は、プレプリント紙にバリアブル画像が印刷された印刷結果に対して印刷品質の検査を行う。尚、バリアブル画像は個々の文書に固有の個別情報であり、文書毎に変化する情報であるため、検査対象となる印刷結果も文書毎に異なる。

ここで、図２（ｃ）に示すような印刷結果の検査を行うためには、この印刷結果を読取装置１４１及び１４２により読み取って読取画像を生成し、この読取画像と基準となるマスター画像とを比較する必要がある。つまり、本実施形態においては、図２（ａ）に示すプレプリント紙に印刷される画像のマスター画像（以降、プレプリントマスター画像という）と図２（ｂ）に示すバリアブル画像のマスター画像（以降、バリアブルマスター画像という）の２種類のマスター画像が必要となる。

本実施形態に係る検査装置１４０は、このプレプリントマスター画像及びバリアブルマスター画像を用いて印刷結果の印刷品質の検査を行う。プレプリントマスター画像は毎ページ同じものであり、予め検査装置１４０に登録する必要がある。一方、バリアブルマスター画像は毎ページ異なるものであり、文書毎に生成する必要がある。

次に、バリアブルマスター画像の生成手順について図３及び図４を参照して説明する。図３及び図４は、本実施形態に係る印刷装置１の機能構成を示すブロック図である。バリアブルマスター画像の生成に際して、本実施形態に係る印刷装置１は通常印刷モードに設定される。そして、印刷装置１は、ＲＩＰ１１６においてＰｏｓｔＳｃｒｉｐｔ等のＰＤＬ（ Ｐａｇｅ Ｄｅｓｃｒｉｐｔｉｏｎ Ｌａｎｇｕａｇｅ）やＴＩＦＦ（Ｔａｇｇｅｄ Ｉｍａｇｅ Ｆｉｌｅ Ｆｏｒｍａｔ）等の画像を外部記憶媒体やネットワークを介して外部から受け取り、ＣＭＹＫ（Ｃｙａｎ Ｍｇｅｎｔａ Ｙｅｌｌｏｗ Ｋｅｙ Ｐｌａｔｅ）のＲＩＰ（Ｒａｓｔｅｒ Ｉｍａｇｅ Ｐｒｏｃｅｓｓｏｒ）画像を生成する。生成されたＲＩＰ画像はプリンタ制御部１１７において画像生成制御部１１８と検査装置１４０に転送される。

検査装置１４０にＲＩＰ画像が入力されると、マスター画像生成部１４３がそのＲＩＰ画像を受け取る。マスター画像生成部１４３においては、図４に示す少値多値変換処理装置１６１で多値ｂｉｔ化、解像度変換処理装置１６２で解像度変換、色変換処理装置１６３で色変換等の処理が施され、その結果、読取画像と同一形式に変換されたバリアブルマスター画像が生成される。

色変換処理装置１６３までの処理によりバリアブルマスター画像が生成されると、基準点生成処理装置１６４が、バリアブルマスター画像に含まれる特徴的な点の座標を基準点として抽出する。ここで、特徴的な点の抽出に際しては、その画素値が急激に変化する画像のエッジ部分を特徴点として検知する方法等がある。また、余白部分、例えば、印刷部分の外側、の特定の位置に配置された印刷用トンボ等の特別な画像をパターンマッチングにより抽出して基準点としても良い。尚、基準点は、画像のサイズ合わせのために複数点抽出される。基準点座標が抽出された後、マスター画像生成部１４３はバリアブルマスター画像と基準点の座標をセットにしてバリアブルマスター画像データとしてバッファ１４４に格納する。

次に、プレプリントマスター画像の生成手順について再び図３及び図４を参照して説明する。プレプリントマスター画像の生成に際して、本実施形態に係る印刷装置１はプレプリント画像登録モードに設定される。そして、印刷装置１は、プリンタ１１０から検査装置１４０に搬送されてきたプレプリント紙を印刷画像読取部１４５において読み取り、読み取った画像を比較検査部１４６及びバッファ１４４を経由してマスター画像生成部１４３に送信する。

マスター画像生成部１４３は送信されてきた画像を基に、読取画像と同一の解像度及び同一のサイズであるプレプリントマスター画像を生成し、バリアブルマスター画像の場合と同様に、基準点生成処理装置１６４でプレプリントマスター画像に含まれる特徴的な点の座標を基準点として抽出する。基準点座標が抽出された後、マスター画像生成部１４３はプレプリントマスター画像と基準点の座標をセットにしてプレプリントマスター画像データとしてバッファ１４４を介してＨＤＤ（Ｈａｒｄ Ｄｉｓｃ Ｄｒｉｖｅ）１４７に格納する。尚、プレプリントマスター画像データについては、上記で説明した他、外部記憶媒体やネットワーク経由で印刷装置１の外部から取得されるように構成されていても良い。

このように構成された印刷装置１において、本実施形態に係る要旨の一つは、プレプリントマスター画像の印刷部分とバリアブルマスター画像の印刷部分とが重なり合わない範囲を予め設定して、検査画像のプレプリント画像の印刷部分とバリアブル画像の印刷部分の重なりを検知することにより、正確に印刷結果の印刷品質を検査することにある。以下、図面を参照して詳細に説明する。

本実施形態に係る検査装置１４０が印刷物の印刷品質を検査する手順について図５を参照して説明する。図５は本実施形態に係る検査装置１４０がプリンタ１１０で印刷された印刷結果の印刷品質を検査する処理手順を説明するフローチャートである。プリンタ１１０によりプレプリント紙に対して印刷を行う場合、プリンタ１１０は外部から印刷ジョブを受け取り、受け取った印刷ジョブから印刷に使用されるプレプリント紙に関する情報を検査装置１４０に通知する（Ｓ５０１）。

検査装置１４０は通知された情報に対応するプレプリントマスター画像データをＨＤＤ１４７からバッファ１４４を介して比較検査部１４６に送信し、比較検査部１４６は送信されてきたプレプリントマスター画像データをプレプリントマスター画像用のバッファに格納する（Ｓ５０２）。

そして、印刷装置１が通常印刷モードを実施すると、マスター画像生成部１４３は、検査装置１４０に転送されてきたＲＩＰ画像を基にバリアブルマスター画像データを生成してバッファ１４４に格納し、比較検査部１４６に転送する（Ｓ５０３）。即ち、Ｓ５０２及びＳ５０３の処理では比較検査部１４６は画像取得部として機能する。比較検査部１４６は後述する図６に示すように転送されてきたバリアブルマスター画像と格納しているプレプリントマスター画像の全ての端が一致するように重ね合わせてこの状態をオフセット差分値０とし、それぞれの印刷部分が重ならない可動範囲をオフセット差分の閾値として設定する。即ち、ここでは比較検査部１４６は重なりずれ量取得部として機能する。これについては、後に詳述する。

そして、比較検査部１４６は、重ね合わせた画像を設定されたオフセット差分の閾値と共にマスター画像データとしてバッファに格納する（Ｓ５０４）。ここで、オフセット差分値とは、プレプリント画像とバリアブル画像の何れかを基準としたときのもう一方の画像の相対的なずれ量のことである。

閾値の設定方法には、例えば、ユーザが精度に見合った閾値を設定する方法や、閾値の自動設定を行う方法などがある。前者の方法は、それぞれの印刷部分の倍率変動や印刷位置の変動に精度が求められる場合に、その精度に応じて閾値を設定することがきるのでこの場合には有用である。

一方、後者の方法は、それぞれの印刷部分の倍率変動や印刷位置の変動に精度が求められず余裕がある場合に、ユーザの手間が省けるので有用である。後者の方法、つまり、自動設定で閾値を設定する方法は、まず、プレプリントマスター画像とバリアブルマスター画像の何れかを任意の方向に移動させて、オフセット差分値０の状態からそれぞれの印刷部分が最初に重なった状態に遷移させる。そして、移動させた方のマスター画像の移動量を上記閾値として設定する。その具体例として例えば２種類の方法がある。以下、図６、図７及び図８を参照して上記２種類の方法について説明する。尚、以降の説明にて参照する図６〜図９及び図１１〜図１４においては、説明を簡略化するためにバリアブル画像の印刷部分については黒塗りの四角で表現する。

図６は、バリアブルマスター画像とプレプリントマスター画像との全ての端が一致するように重ね合わせた状態、つまり、オフセット差分値０の状態を示す図である。プレプリントマスター画像及びバリアブルマスター画像は、同一の解像度及び同一のサイズで生成される。従って、図６の状態は、プレプリントマスター画像とバリアブルマスター画像とを、そのサイズに従って重ね合わせた状態である。上述したように、自動設定での閾値設定では、この状態からプレプリントマスター画像とバリアブルマスター画像との何れかを任意の方向に移動させて、それぞれの印刷部分が最初に重なった状態に遷移させる。

その一つ目の方法は、図７に示すように、どちらかのマスター画像を上下左右に１ピクセルずつ移動させ、オフセット差分値０の状態から各印刷部分が最初に重なった場合に、その時の移動量から閾値を設定する方法である。図７では、プレプリントマスター画像を基準にして、バリアブルマスター画像を左に移動させると同時に上に移動させることを例としている。図７に示す例では、オフセット差分の閾値は、Ｘ方向の下限値が−２０、Ｙ方向の下限値が−３０であることがわかる。同様にして、バリアブルマスター画像を右に移動させると同時に下に移動させることによりＸ方向及びＹ方向の上限値を求めることができる。尚、バリアブルマスター画像を基準にして、プレプリントマスター画像を同様に移動させても同一の結果が得られる。

そして、二つ目の方法は、図８に示すように、両マスター画像の印刷部分を白黒２値に変換し、何れかのマスター画像の黒画素化された印刷部分を１ピクセルずつ膨張させて上下左右それぞれについて、各印刷部分が最初に重なった時の膨張量から閾値を求める方法である。図８では、プレプリントマスター画像を基準にして、バリアブルマスター画像を膨張させることを例としている。図８に示す例では、オフセット差分の閾値は、Ｘ方向の下限値が−２０、上限値が＋３０、Ｙ方向の下限値が−３０、上限値が＋２０であることがわかる。尚、バリアブルマスター画像を基準にして、プレプリントマスター画像を同様に膨張させても同一の結果が得られる。

プレプリント画像とバリアブル画像との重なりの検知は、例えば、ある閾値より暗い画素値を持った画素を、プレプリント画像及びバリアブル画像夫々において図形を構成する構成画素として定義し、プレプリント画像における構成画素とバリアブル画像における構成画素とが重なり合った場合に重なりを検知したと判定する方法がある。

ここで、図９に示すようにプレプリントマスター画像においては、マス目を罫線で区切らずに着色領域と無着色領域を交互に並べることでマス目を表現することも考えられる。この場合には、プレプリントマスター画像の印刷部分とバリアブルマスター画像の印刷部分とがオフセット差分値０の状態にもかかわらず既に重なっているので、オフセット差分の閾値を設定する際に、重なりを正確に検知することができない。

従って、このような場合には、まず、図１０（ａ）〜（ｃ）に示すような輪郭抽出のためのフィルタを図９に示すマスター画像に対して実行する。図１０（ａ）、図１０（ｂ）及び図１０（ｃ）はそれぞれ、ラプラシアンフィルタ、Ｘ方向の微分フィルタ、Ｙ方向の微分フィルタを示す図である。これにより、図１１に示すように輪郭を適切に抽出することが可能となる。そして、図１１に示した輪郭抽出後のマスター画像について上記と同様の操作でオフセット差分の閾値を設定することができる。

マスター画像データの生成（Ｓ５０４）が終了すると、比較検査部１４６は、マスター画像の基準点位置座標とこれに対応する検査画像の位置座標とのずれ量をプレプリント画像部分及びバリアブル画像部分について個別に算出する（Ｓ５０５）。即ち、ここでは比較検査部１４６は位置ずれ量取得部として機能する。次に、比較検査部１４６は、算出されたそれぞれのずれ量からオフセット差分値を算出し（Ｓ５０６）、そのオフセット差分がＳ５０４で設定された閾値以下であるか否かを判定することにより重なり判定を行う（Ｓ５０７）。即ち、ここでは比較検査部１４６は重なり検知部として機能する。ここで、図１２及び図１３は、Ｓ５０５〜Ｓ５０７の処理を模式的に示した図である。

図１２では、Ｓ５０５の処理で算出された基準点位置座標のずれ量は、プレプリント画像部分についてはＸ：＋３０、Ｙ：＋３０であり、バリアブル画像部分についてはＸ：＋２０、Ｙ：＋４０であり、Ｓ５０６の処理で算出されたオフセット差分値はＸ：−１０、Ｙ：＋１０であることがわかる。また、図１２に示した例では、オフセット差分値はＸ：−１０、Ｙ：＋１０であることから、Ｓ５０７の重なり判定において、検査画像のプレプリント画像の印刷部分とバリアブル画像の印刷部分は重なっていないと判定されていることがわかる。

図１３では、Ｓ５０５の処理で算出された基準点位置座標の各ずれ量は、プレプリント画像部分についてはＸ：＋３０、Ｙ：＋３０であり、バリアブル画像部分についてはＸ：―１０、Ｙ：＋４０であり、Ｓ５０６の処理で算出されたオフセット差分値はＸ：−１０、Ｙ：＋１０であることがわかる。また、図１２に示した例では、オフセット差分値はＸ：−４０、Ｙ：＋１０であることから、Ｓ５０７の重なり判定において、検査画像のプレプリント画像の印刷部分とバリアブル画像の印刷部分は重なっていると判定されていることがわかる。

重なり判定の結果、比較検査部１４６がオフセット差分は閾値以下であると判定した場合には（Ｓ５０７／Ｙ）、次に欠陥判定を行う（Ｓ５０８〜Ｓ５１０）。一方、オフセット差分が閾値を超えた場合には（Ｓ５０７／Ｎ）、印刷装置１は、再印刷や印刷停止、操作部１２０への警告の表示など所定の異常処理を実行する（Ｓ５１１）。ここで、欠陥判定とは、重なり判定とは別に行われる検査であり、汚れや印刷ミスなどを発見するための検査である。即ち、ここでは比較検査部１４６は画像検査部として機能する。

欠陥判定を行うにはまず、比較検査部１４６は、Ｓ５０５の処理で算出された基準点位置座標の各ずれ量に基づいて、プレプリントマスター画像とバリアブルマスター画像とを位置合わせした上で重ね合わせ、オフセット画像を生成する（Ｓ５０８）。オフセット画像とは、読取画像におけるバリアブル画像とプレプリント画像との位置ずれ量に応じて位置合わせされたプレプリントマスター画像とバリアブルマスター画像とが合成された画像である。次に、比較検査部１４６は、Ｓ５０８で生成されたオフセット画像と検査画像について、対応する画素値の差分をとり差分画像を生成する（Ｓ５０９）。そして、比較検査部１４６は、Ｓ５０９で生成された差分画像を基に欠陥判定を行う（Ｓ５１０）。

図１４は、Ｓ５０８〜Ｓ５０９の処理を模式的に示した図である。図１２では、Ｓ５０５の処理で算出された基準点位置座標のずれ量は、プレプリント画像部分についてはＸ：＋３０、Ｙ：＋３０であり、バリアブル画像部分についてはＸ：＋２０、Ｙ：＋４０であることがわかる。そして、この各ずれ量に基づいてプレプリントマスター画像とバリアブルマスター画像を重ねわせてオフセット画像を生成し、検査画像とオフセット画像の差分をとることにより、差分画像を生成していることがわかる。

欠陥判定において、比較検査部１４６が欠陥はないと判定した場合には（Ｓ５１０／Ｙ）、正常に印刷されたと判断され、印刷済みの用紙はスタッカ１５０に搬送される。欠陥判定において、欠陥があると判定された場合には（Ｓ５１０／Ｎ）、印刷装置１は再印刷や印刷停止、操作部１２０への警告の表示など所定の異常処理を実行する（Ｓ５１１）。

印刷装置１は、検査対象となる全ての印刷が終了するまでＳ５０２〜Ｓ５１１の処理を繰り返し実行し（Ｓ５１２／Ｎ）、検査対象となる全ての印刷が終了したら（Ｓ５１２／Ｙ）検査処理を終了する。尚、検査対象の印刷が前回と同じ、つまり、プレプリントマスター画像及びバリアブルマスター画像が共に前回と同じものであれば、Ｓ５１２／Ｎの処理の後の処理においてＳ５０２、Ｓ５０３及びＳ５０４の処理を省略することができる。また、上記の説明においては重なり判定を行い、その結果重なっていないと判定された後に欠陥判定を行っているが、欠陥判定を行ってその結果喧嘩がないと判定された後に重なり判定を行うようにしても良い。

上記の説明においては、プレプリントマスター画像とバリアブルマスター画像の全ての端が一致するように重ね合わせた状態、つまり、オフセット差分値０の状態において、それぞれの印刷部分が重ならないことを前提に説明した。しかし、それぞれの印刷部分が重なるように印刷しなければならない場合も考えられ、この場合、プレプリントマスター画像の印刷部分とバリアブルマスター画像の印刷部分とがオフセット差分値０の状態にもかかわらず既に重なっているので、オフセット差分の閾値設定や重なり判定を行うことができない。そこで、このような場合には、重なる位置の座標をユーザ操作により予め検査装置１４０に指定しておき、閾値設定や重なり判定において指定された座標は重なり判定から除外されるように構成すれば良い。

以上説明したように、本実施形態に係る印刷装置１において、マスター画像データを生成する際にオフセット差分の閾値を予め設定することにより、検査画像のプレプリント画像の印刷部分とバリアブル画像の印刷部分の重なりを検知することができるので、正確に印刷結果の印刷品質を検査することができる。

また、重なりが検知された場合には、オフセット画像と読取画像との差分を算出する前に欠陥判定が可能であるため、処理量の多い差分の算出処理を削減し、検査に要する時間を短縮することが可能となる。

１ 印刷装置
１１０ プリンタ
１１１ ベルト
１１２ ローラー
１１３ｋ ブラックトナー
１１３ｃ シアントナー
１１３ｍ マゼンタトナー
１１３ｙ イエロートナー
１１４ ローラー
１１５ 反転パス
１１６ ＲＩＰ
１１７ プリンタ制御部
１１８ 画像生成制御部
１２０ 表示装置
１３０ 給紙部
１４０ 検査装置
１４１ 読取装置
１４２ 読取装置
１４３ マスター画像生成部
１４４ バッファ
１４５ 印刷画像読取部
１４６ 比較検査部
１４７ ＨＤＤ
１５０ スタッカ
１５１ トレイ
１６１ 少値多値変換処理装置
１６２ 解像度変換処理装置
１６３ 色変換処理装置
１６４ 基準点生成処理装置

特開平１１−７８１８３号公報 特開２００５−４９２１２号公報

Claims (7)

1. 予め所定の画像が表示された紙面上に対して画像形成装置による画像形成出力がされて生成された原稿を、読取装置により読み取って生成された読取画像の検査を行う画像検査方法であって、
   前記画像形成装置が画像形成出力を実行するための出力対象画像と、前記予め紙面上に表示された所定の画像である表示済み画像とを取得し、
   前記取得された出力対象画像及び表示済み画像に基づき、前記出力対象画像と前記表示済み画像とを重ね合わせの基準位置からずらした場合に、前記出力対象画像の印字部分と前記表示済み画像の印字部分とが重なり合うまでのずれ量である重なりずれ量を求め、
   前記読取画像における前記出力対象画像と前記取得された出力対象画像との位置ずれ量である出力対象画像位置ずれ量を、前記読取画像及び前記取得された出力対象画像に基づいて求め、
   前記読取画像における前記表示済み画像と前記取得された表示済み画像との位置ずれ量である表示済み画像位置ずれ量を、前記読取画像及び前記取得された表示済み画像に基づいて求め、
   前記出力対象画像位置ずれ量と前記表示済み画像位置ずれ量との相対値と、前記重なりずれ量とを比較することにより、前記読取画像における前記出力対象画像と前記表示済み画像との重なりを検知し、
   前記重なりの検知結果に基づいて前記画像の検査を行うことを特徴とする画像検査方法。
2. 前記出力対象画像と前記表示済み画像とを前記基準位置において重ね合わせた状態から上下左右に画素単位でずらし、前記出力対象画像及び前記表示済み画像における所定の濃度以上の画素が最初に重なったときの前記基準位置からのずれ量を前記重なりずれ量とすることを特徴とする請求項１に記載の画像検査方法。
3. 前記重なりずれ量は、前記出力対象画像と前記表示済み画像とを前記基準位置において重ね合わせた状態において、前記出力対象画像及び前記表示済み画像のいずれか一方における所定の濃度以上の画素を画素単位で膨張させ、前記出力対象画像及び前記表示済み画像における所定の濃度以上の画素が最初に重なったときの膨張量を前記重なりずれ量とすることを特徴とする請求項１に記載の画像検査方法。
4. 前記重なりずれ量は、前記出力対象画像と前記表示済み画像とを前記基準位置において重ね合わせた状態において、前記出力対象画像及び前記表示済み画像のいずれか一方における所定の濃度以上の画素を画素単位で膨張させ、前記出力対象画像及び前記表示済み画像における所定の濃度以上の画素が上下左右それぞれについて、最初に重なったときの膨張量を前記重なりずれ量とすることを特徴とする請求項１に記載の画像検査方法。
5. 前記読取画像における前記出力対象画像と前記表示済み画像との重なりが検知されなかった場合にのみ、前記取得された前記出力対象画像及び前記表示済み画像に基づいて生成された検査用画像と前記読取画像との比較検査を行うことを特徴とする請求項１乃至４いずれか１項に記載の画像検査方法。
6. 予め所定の画像が表示された紙面上に対して画像形成装置による画像形成出力がされて生成された原稿を、読取装置により読み取って生成された読取画像の検査を行う画像検査装置であって、
   前記画像形成装置が画像形成出力を実行するための出力対象画像と、前記予め紙面上に表示された所定の画像である表示済み画像とを取得する画像取得部と、
   前記取得された出力対象画像及び表示済み画像に基づき、前記出力対象画像と前記表示済み画像とを重ね合わせの基準位置からずらした場合に、前記出力対象画像の印字部分と前記表示済み画像の印字部分とが重なり合うまでのずれ量である重なりずれ量を求める重なりずれ量取得部と、
   前記読取画像における前記出力対象画像と前記取得された出力対象画像との位置ずれ量である出力対象画像位置ずれ量を、前記読取画像及び前記取得された出力対象画像に基づいて求めると共に、前記読取画像における前記表示済み画像と前記取得された表示済み画像との位置ずれ量である表示済み画像位置ずれ量を、前記読取画像及び前記取得された表示済み画像に基づいて求める位置ずれ量取得部と、
   前記出力対象画像位置ずれ量と前記表示済み画像位置ずれ量との相対値と、前記重なりずれ量とを比較することにより、前記読取画像における前記出力対象画像と前記表示済み画像との重なりを検知する重なり検知部と、
   前記重なりの検知結果に基づいて前記画像の検査を行う画像検査部とを備えることを特徴とする画像検査装置。
7. 予め所定の画像が表示された紙面上に対して画像形成装置による画像形成出力がされて生成された原稿を、読取装置により読み取って生成された読取画像の検査を行う画像検査装置の制御プログラムであって、
   前記画像形成装置が画像形成出力を実行するための出力対象画像と、前記予め紙面上に表示された所定の画像である表示済み画像とを取得するステップ、
   前記取得された出力対象画像及び表示済み画像に基づき、前記出力対象画像と前記表示済み画像とを重ね合わせの基準位置からずらした場合に、前記出力対象画像の印字部分と前記表示済み画像の印字部分とが重なり合うまでのずれ量である重なりずれ量を求めるステップ、
   前記読取画像における前記出力対象画像と前記取得された出力対象画像との位置ずれ量である出力対象画像位置ずれ量を、前記読取画像及び前記取得された出力対象画像に基づいて求めるステップ、
   前記読取画像における前記表示済み画像と前記取得された表示済み画像との位置ずれ量である表示済み画像位置ずれ量を、前記読取画像及び前記取得された表示済み画像に基づいて求めるステップ、
   前記出力対象画像位置ずれ量と前記表示済み画像位置ずれ量との相対値と、前記重なりずれ量とを比較することにより、前記読取画像における前記出力対象画像と前記表示済み画像との重なりを検知するステップ、
   前記重なりの検知結果に基づいて前記画像の検査を行うステップとを画像検査装置に実行させることを特徴とする画像検査装置の制御プログラム。