JP5851927B2 - 点火装置 - Google Patents

Description

本発明は、スパークプラグを備える点火装置に関するものである。

内燃機関の点火のために用いる点火装置は、点火のための火花を発生させるスパークプラグを備える。このようなスパークプラグでは、一般に、中心電極と接地電極との間に火花が形成される空間であるギャップが形成されている。スパークプラグのギャップに火花を形成する方法としては、中心電極に高電圧を印加する方法の他、交流電力（高周波）を用いる方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。

特開昭５１−７７７１９号公報

交流電力を用いる場合には、直流の電圧のみを用いる場合に比べて、信号線とスパークプラグの電気的な接続状態を充分に維持することが、より強く望まれる。交流電力を用いる場合に、信号線とスパークプラグの接触が不十分になると、例えば、電波の漏れが他の機器でノイズとして影響を与えたり、反射が起こることで十分な交流電力を点火のために供給できなくなりエンジン失火の原因となる可能性があるためである。また、信号線とスパークプラグの接触が不十分な場所があると、その部分が抵抗となって発熱したり、接触が途切れて隙間が生じると、放電が起こって電力ロスが大きくなる可能性があるためである。

本発明は、上述した従来の課題を解決するためになされたものであり、点火のために交流電力を用いる点火装置において、スパークプラグと信号線の電気的な接続状態を充分に維持して、点火を行なうのに必要な交流電力の供給を確実に行なうことを目的とする。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実施することが可能である。

［適用例１］
筒状の主体金具と、前記主体金具の内周に配置された筒状のプラグ内絶縁体と、前記プラグ内絶縁体の後端に設けられたプラグ側端子と、を備えるスパークプラグと、
前記スパークプラグにおける火花の形成および／または維持のために前記スパークプラグに交流電力を供給する交流電源と、
前記スパークプラグと前記交流電源とを接続するケーブルと、
を備える点火装置において、
前記ケーブルは、
該ケーブルの中心線に沿って延出する内部導体と、
前記ケーブルの外表面に形成される外部導体と、
前記ケーブルの内部において前記内部導体の先端に設けられたケーブル端子であって、前記プラグ側端子と接続するケーブル端子と、
前記外部導体と前記内部導体との間において、前記外部導体の先端部を除く部位に設けられ、前記外部導体と前記内部導体の間を絶縁するケーブル内絶縁体と、
を備え、
前記ケーブルが前記スパークプラグに接続される前の状態において、前記外部導体の前記先端部は、前記先端部と接触する前記主体金具におけるプラグ側接触部の外接円の径よりも径が小さい内接円を有するケーブル側接触部であって、前記外部導体の径方向に弾性を有するケーブル側接触部を備え、
前記プラグ側接触部と前記ケーブル側接触部とが接するように、前記ケーブル内に前記主体金具が嵌め込まれることを特徴とする
点火装置。

適用例１に記載の点火装置によれば、スパークプラグに対して交流電力を供給する際に、外部導体は、外部導体から主体金具へと径方向内側向きの力を加えながら、スパークプラグを内部に保持することができる。そのため、点火装置に振動が加わっても、点火を行なうのに必要な交流電力の供給を確実に行なうことができる。

［適用例２］
適用例１記載の点火装置であって、前記外部導体の前記先端部は、前記ケーブル側接触部よりも先端側から、前記ケーブル側接触部よりも後端側へと、複数のスリットが形成されていることを特徴とする点火装置。
適用例２に記載の点火装置によれば、ケーブル内へのスパークプラグの嵌め込みの動作を容易化することができる。

［適用例３］
適用例２記載の点火装置であって、前記主体金具は、外周方向に張り出し、軸直交断面形状が多角形状であり、前記プラグ側接触部が形成される工具係合部を備え、前記スリットは、前記外部導体の前記先端部に前記工具係合部を嵌め込んだときに前記多角形状の各々の角部と対応する位置に、軸線方向に延出して形成されている点火装置。
適用例３に記載の点火装置によれば、外部導体と工具係合部の接触箇所をより多く確保して、点火を行なうのに必要な交流電力の供給を確実に行なうことができる。

［適用例４］
適用例３記載の点火装置であって、前記外部導体の前記先端部において、前記スリットによって互いに離間されて少なくとも前記ケーブル側接触部を含む領域が、平坦面を成し、前記工具係合部における前記プラグ側接触部と、該プラグ側接触部に接する前記ケーブル側接触部とは、線分状に形成されることを特徴とする点火装置。
適用例４に記載の点火装置によれば、外部導体と工具係合部が接触する部位をより大きく確保して、点火を行なうのに必要な交流電力の供給を確実に行なうことができる。

［適用例５］
適用例２から４のいずれかに記載の点火装置であって、前記スリットは、前記外部導体の先端から軸線方向に沿って後端側へと延出する長さが、５ｍｍ以上であることを特徴とする点火装置。
適用例５に記載の点火装置によれば、外部導体のスリット近傍で振動を吸収する効果を高め、点火を行なうのに必要な交流電力の供給を確実に行なうことができる。

［適用例６］
適用例１から５のいずれかに記載の点火装置であって、前記外部導体は、該外部導体の外表面先端から該外部導体の内表面へと至る領域が、曲面状に形成されている点火装置。
適用例６に記載の点火装置によれば、ケーブル内へのスパークプラグの嵌め込みの動作を容易化することができる。

［適用例７］
適用例１から６のいずれかに記載の点火装置であって、さらに、前記スパークプラグに火花放電を生じさせるための電圧の印加を行なう放電用電源を備え、前記ケーブル内絶縁体は、ゴムによって形成される円環状のゴム部であって、前記ケーブルが前記スパークプラグに接続される前の状態において前記プラグ内絶縁体の外径よりも小さい内径を有するゴム部を先端に備え、前記ゴム部を含む前記ケーブル内絶縁体の先端部内に、前記プラグ内絶縁体が嵌め込まれることを特徴とする点火装置。
適用例７に記載の点火装置によれば、ケーブル内絶縁体とプラグ内絶縁体との密着性を高めることができるため、放電用電源による電圧印加を行なったときに、プラグ側端子と外部導体との間で、プラグ内絶縁体の表面を経由する短絡を抑制することができる。

［適用例８］
適用例７記載の点火装置であって、前記ゴム部は、前記スパークプラグの軸線方向の長さが５ｍｍ以上であることを特徴とする点火装置。
適用例８に記載の点火装置によれば、放電用電源による電圧印加を行なったときに、プラグ側端子と外部導体との間でプラグ内絶縁体の表面を経由する短絡を抑制する効果を、さらに高めることができる。

［適用例９］
適用例１から６のいずれかに記載の点火装置であって、さらに、前記スパークプラグに火花放電を生じさせるための電圧の印加を行なう放電用電源を備え、前記ケーブル内絶縁体は、前記ケーブル端子と前記プラグ側端子との結合部の表面、および、前記主体金具後端から突出する前記プラグ内絶縁体における前記プラグ側端子との境界を含む外表面を覆うと共に、前記プラグ内絶縁体上において、前記プラグ内絶縁体の後端から前記主体金具の後端までの軸線方向の距離の、５０％以上を覆うように形成されていることを特徴とする点火装置。
適用例９に記載の点火装置によれば、放電用電源による電圧印加を行なうときに、プラグ側端子と外部導体との間でプラグ内絶縁体の表面を経由する短絡を抑制する効果を高めることができる。

［適用例１０］
適用例７または８に記載の点火装置であって、前記ケーブル内絶縁体は、前記ケーブル端子と前記プラグ側端子との結合部の表面、および、前記主体金具後端から突出する前記プラグ内絶縁体における前記プラグ側端子との境界を含む外表面を覆うと共に、前記プラグ内絶縁体上において、前記プラグ内絶縁体の後端から前記主体金具の後端までの軸線方向の距離の、５０％以上を覆うように形成されていることを特徴とする点火装置。
適用例１０に記載の点火装置によれば、放電用電源による電圧印加を行なったときに、プラグ側端子と外部導体との間でプラグ内絶縁体の表面を経由する短絡を抑制する効果を高めることができる。

［適用例１１］
適用例１から６のいずれかに記載の点火装置であって、さらに、前記スパークプラグに火花放電を生じさせるための電圧の印加を行なう放電用電源を備え、前記プラグ内絶縁体と前記外部導体との間に形成される前記ケーブル内絶縁体の、前記スパークプラグの軸線方向に垂直な方向の厚みは、５ｍｍ以上であることを特徴とする点火装置。
適用例１１に記載の点火装置によれば、放電用電源による電圧印加に伴って、プラグ側端子と外部導体との間でケーブル内絶縁体を厚み方向に横断する短絡が生じることを、抑制する効果を高めることができる。

［適用例１２］
適用例７から１０のいずれかに記載の点火装置であって、前記プラグ内絶縁体と前記外部導体との間に形成される前記ケーブル内絶縁体の、前記スパークプラグの軸線方向に垂直な方向の厚みは、５ｍｍ以上であることを特徴とする点火装置。
適用例１２に記載の点火装置によれば、放電用電源による電圧印加に伴って、プラグ側端子と外部導体との間でケーブル内絶縁体を厚み方向に横断する短絡が生じることを、抑制する効果を高めることができる。

［適用例１３］
適用例１から１２のいずれかに記載の点火装置であって、前記外部導体の前記先端部は、前記ケーブル側接触部よりも後端側において、径方向内側に突出して前記主体金具に接する突起部を備える点火装置。
適用例１３に記載の点火装置によれば、前記ケーブル内に前記主体金具を嵌め込む動作を困難化することなく、外部導体と主体金具との接触部位を増加させることができるため、点火を行なうのに必要な交流電力の供給を確実に行なうことができる。

［適用例１４］
適用例１から１３のいずれかに記載の点火装置であって、さらに、前記外部導体の外周上に設けられ、前記外部導体に対して径方向内側に向かう力を加える締め付け部材を備える点火装置。
適用例１４に記載の点火装置によれば、締め付け部材によって、外部導体が径方向外向きに広がるのを抑え、外部導体から主体金具へと作用する径方向内側向きの力を強めることができる。また、外部導体と主体金具とが接触する面積を大きくすることが可能になる。その結果、点火を行なうのに必要な交流電力の供給を確実に行なうことができる。

本発明は、上記以外の種々の形態で実現可能であり、例えば、スパークプラグを備える点火装置の製造方法などの形態で実現することが可能である。

点火装置の概略構成を表わすブロック図である。 スパークプラグの部分断面図である。 スパークプラグとプラグケーブルの結合部の様子を表わす説明図である。 外部導体の先端部の外観を模式的に表わす斜視図である。 工具係合部と外部導体の接続部近傍の様子を拡大して示す説明図である。 振動試験装置を用いて振動試験を行なう様子を表わす説明図である。 比較例としてのプラグケーブルとスパークプラグとの結合部の様子を表わす説明図である。 外部導体と主体金具の接続の様子を表わす説明図である。 スリット長さαが異なるときの接続部Ａ近傍の様子を表わす説明図である。 さらに他の条件について検討した内容を示す説明図である。 スパークプラグと外部導体の間で生じ得る望ましくない短絡現象を表わす説明図である。 スパークプラグとプラグケーブルの結合部の様子を表わす説明図である。 スパークプラグとプラグケーブルの結合部の様子を表わす説明図である。 スパークプラグとプラグケーブルの結合部の様子を表わす説明図である。 スパークプラグとプラグケーブルの結合部に係る変形例の説明図である。 スパークプラグとプラグケーブルの結合部に係る変形例の説明図である。 スパークプラグとプラグケーブルの結合部に係る変形例の説明図である。 スパークプラグとプラグケーブルの結合部に係る変形例の説明図である。

Ａ．点火装置の全体構成：
図１は、本発明の第１の実施形態としての点火装置４０の概略構成を表わすブロック図である。点火装置４０は、スパークプラグ１００と、放電用電源４１と、交流電源４２と、混合部４３と、を備えている。

スパークプラグ１００は、中心電極２０と接地電極３０とを備え、これらの電極間に火花放電を生じさせると共に交流プラズマを発生させることによって、スパークプラグ１００が取り付けられた図示しない内燃機関の燃料に点火する装置である。スパークプラグ１００の詳しい構成については後に説明する。

放電用電源４１は、スパークプラグ１００の電極間において火花放電を起こさせるために、スパークプラグ１００に対して高電圧（本実施形態では、数万ボルトの高電圧パルス）を供給する直流電源である。放電用電源４１としては、例えば、点火コイルを用いることができる。

交流電源４２は、火花放電を発生させたスパークプラグ１００の電極間に交流プラズマを発生させるために、スパークプラグ１００に対して交流電力を供給する。本実施形態では、交流電源４２によって生成される交流電力の周波数は、交流プラズマを発生させるために、５０ｋＨｚ〜１００ＭＨｚとすることが好ましく、５００ｋＨｚ〜２０ＭＨｚとすることがさらに好ましい。

混合部４３は、放電用電源４１に接続する第１の伝送路４６と、交流電源４２に接続する第２の伝送路４７と、第１の伝送路４６および第２の伝送路４７を結合すると共に、スパークプラグ１００に接続する第３の伝送路であるプラグケーブル６０と、を備える。第１の伝送路４６にはコイル（インダクタ）４４が設けられ、交流電源４２から出力される電流の放電用電源４１側への流入が抑制されている。また、第２の伝送路４７にはコンデンサ４５が設けられ、放電用電源４１から出力される電流の交流電源４２側への流入が抑制されている。本実施形態では、交流電源４２からスパークプラグ１００までの交流電力の伝送路である第２の伝送路４７およびプラグケーブル６０は、内部導体と該内部導体の外側に配置された外部導体とを有する同軸ケーブルとして構成されており、交流電力の反射防止が図られている。同軸ケーブルとして構成されたプラグケーブル６０の詳しい構成については後述する。なお、放電用電源４１として点火コイルを用いる場合には、点火コイルの有する二次コイルを上記コイル４４の代わりとして用い、コイル４４を省略することが可能である。

スパークプラグ１００の中心電極２０は、混合部４３を介して放電用電源４１および交流電源４２に電気的に接続され、スパークプラグ１００の接地電極３０は、電気的に接地されている。そして、点火装置４０では、スパークプラグ１００の電極間における火花放電に伴って交流プラズマが発生するように、放電用電源４１および交流電源４２が制御される。

なお、図１では、点火装置４０は１つのスパークプラグ１００を有しているが、スパークプラグ１００を取り付ける内燃機関が複数の気筒を有する場合には、各気筒に対応してスパークプラグ１００が１つずつ設けられる。この場合には、放電用電源４１や交流電源４２からの電力を、図示しないディストリビュータを介して各スパークプラグ１００へと供給すればよい。

図２は、スパークプラグ１００の構成を示す部分断面図である。図２において、一点破線で示す軸線Ａｘの右側は、外観正面図を示し、軸線Ａｘの左側は、スパークプラグ１００の中心軸を通る断面でスパークプラグ１００を切断した断面図を示している。以下の説明では、軸線Ａｘに平行な方向において、図２の下方側を先端側と呼び、図２の上方側を後端側と呼ぶ。

スパークプラグ１００は、絶縁碍子１０と、中心電極２０と、接地電極３０と、端子金具３２と、主体金具５０とを備える。絶縁碍子１０の一端から突出する棒状の中心電極２０は、絶縁碍子１０の内部を通じて、絶縁碍子１０の他端に設けられた端子金具３２に電気的に接続されている。中心電極２０の外周は、絶縁碍子１０によって保持され、絶縁碍子１０の外周は、端子金具３２から離れた位置で主体金具５０によって保持されている。主体金具５０に電気的に接続された接地電極３０は、火花を発生させる隙間である火花ギャップを中心電極２０の先端との間に形成する。スパークプラグ１００は、内燃機関のエンジンヘッド２００のプラグホール２０２内に設けられた取付ネジ孔２０１に主体金具５０を介して取り付けられる。端子金具３２に２万〜３万ボルトの高電圧が印加されると、中心電極２０と接地電極３０との間に形成された火花ギャップに火花放電が発生する。なお、端子金具３２の後端部であって、絶縁碍子１０から露出する部分を、以下、プラグ側端子３３と呼ぶ。

絶縁碍子１０は、アルミナを始めとするセラミックス材料を焼成して形成された絶縁体である。絶縁碍子１０は、中心電極２０および端子金具３２を収容する軸孔１２が中心に形成された筒状の部材である。絶縁碍子１０の軸方向中央には外径を大きくした中央胴部１９が形成されている。中央胴部１９よりも端子金具３２側には、端子金具３２と主体金具５０との間を絶縁する後端側胴部１８が形成されている。中央胴部１９よりも中心電極２０側には、後端側胴部１８よりも外径が小さい先端側胴部１７が形成され、先端側胴部１７の更に先には、先端側胴部１７よりも小さい外径であって先端側へ向かうほど外径が小さくなる脚長部１３が形成されている。なお、絶縁碍子１０は、特許請求の範囲の「プラグ内絶縁体」に相当する。

主体金具５０は、絶縁碍子１０の後端側胴部１８の一部から脚長部１３に亘る部位を包囲して保持する円筒状の金具である。本実施形態では、主体金具５０は、低炭素鋼により形成され、全体にニッケルめっきや亜鉛めっき等のめっき処理が施されている。主体金具５０は、工具係合部５１と、取付ネジ部５２と、ガスケット受け部５４とを備える。主体金具５０の工具係合部５１は、スパークプラグ１００をエンジンヘッド２００に取り付ける工具（図示せず）が嵌合する部位であり、本実施形態では、横断面（軸線Ａｘに直交する断面の形状）が六角形状に形成されている。主体金具５０の取付ネジ部５２は、エンジンヘッド２００の取付ネジ孔２０１に螺合するネジ山を有する。主体金具５０のガスケット受け部５４は、取付ネジ部５２の後端側において、取付ネジ部５２よりも径方向の外周側に張り出して、鍔状に形成されている。また、主体金具５０には、ガスケット受け部５４の先端側端部に接するように、中実の略円環状部材であるガスケット５が嵌挿される。このガスケット５によって、スパークプラグ１００のガスケット受け部５４とエンジンヘッド２００との間のシール性が確保される。なお、主体金具５０の先端面５７は、中央部に開口を有する円形状に形成されており、その中央部では、絶縁碍子１０の脚長部１３から中心電極２０が突出する。

主体金具５０の工具係合部５１より後端側には薄肉の加締部５３が設けられている。また、ガスケット受け部５４と工具係合部５１との間には、加締部５３と同様に薄肉の圧縮変形部５８が設けられている。工具係合部５１から加締部５３にかけての主体金具５０の内周面と絶縁碍子１０の後端側胴部１８の外周面との間には、円環状のリング部材６，７が介在されており、さらに両リング部材６，７間にタルク（滑石）９の粉末が充填されている。スパークプラグ１００の製造時には、加締部５３を内側に折り曲げるようにして先端側に押圧することにより圧縮変形部５８を圧縮変形させる加締加工を行なう。加締加工を行なうことで、リング部材６，７およびタルク９を介し、絶縁碍子１０が主体金具５０内で先端側に向け押圧される。この押圧により、タルク９が軸線Ａｘ方向に圧縮されて主体金具５０内の気密性が高められる。

また、主体金具５０の内周においては、取付ネジ部５２の位置に形成された金具内段部５６に、環状の板パッキン８を介し、絶縁碍子１０の脚長部１３の基端に位置する碍子段部１５が押圧されている。この板パッキン８は、主体金具５０と絶縁碍子１０との間の気密性を保持する部材であり、燃焼ガスの流出が防止される。

中心電極２０は、有底筒状に形成された電極母材２１の内部に、電極母材２１よりも熱伝導性に優れる芯材２５を埋設した棒状の部材である。本実施形態では、電極母材２１は、ニッケルを主成分とするニッケル合金から成り、芯材２５は、銅または銅を主成分とする合金から成る。中心電極２０は、電極母材２１の先端が絶縁碍子１０の軸孔１２から突出した状態で絶縁碍子１０の軸孔１２に挿入され、シール体４を介して端子金具３２に電気的に接続されている。

接地電極３０は、耐腐食性の高い金属から構成され、一例として、ニッケル合金が用いられる。この接地電極３０の基端は、主体金具５０の先端面５７に溶接されている。接地電極３０の先端側は、軸線Ａｘと交差する方向に屈曲されており、接地電極３０の先端部が、中心電極２０の先端面と軸線Ａｘ上で対向している。

Ｂ．スパークプラグとケーブルの結合部の構成：
図３は、スパークプラグ１００とプラグケーブル６０の結合部の様子を表わす説明図である。図３では、プラグケーブル６０については断面を表わし、スパークプラグ１００については外観を表わしている。図３に示すように、プラグケーブル６０は、内部導体６１と、外部導体６３と、ケーブル端子６５と、ケーブル内絶縁体６２と、を備えている。

内部導体６１は、プラグケーブル６０の中心線に沿って延出して設けられている。外部導体６３は、プラグケーブル６０の外表面に設けられている。内部導体６１および外部導体６３は、導電性材料によって形成されており、例えば、アルミニウム合金、銅合金、鉄合金、およびニッケル合金から選択される材料によって形成することができる。ここで、外部導体６３は、後述するようにスパークプラグ１００と接触するため、スパークプラグ１００の使用環境において、スパークプラグ１００との接触部位における電気抵抗を充分に小さく（例えば、５×１０^-8Ωｍ以下に）維持できることが望ましい。外部導体６３の構成材料として上記した材料を用いれば、このような低抵抗を実現することが可能となる。

ケーブル端子６５は、内部導体６１の先端に設けられており、プラグケーブル６０とスパークプラグ１００とを接続する際に、スパークプラグ１００の端子金具３２の後端部（プラグ側端子３３）を嵌め込むためのメス端子である。

ケーブル内絶縁体６２は、外部導体６３内で、内部導体６１との間を埋めるように、軸線Ａｘ方向に延出して設けられている。すなわち、ケーブル内絶縁体６２は、外部導体６３内で、内部導体６１、ケーブル端子６５とプラグ側端子３３の結合部、および、スパークプラグ１００の絶縁碍子１０におけるプラグ側端子３３との境界を含む外表面、を覆っている。このケーブル内絶縁体６２の先端は、外部導体６３の先端よりも軸線Ａｘ方向の後端側に位置し、外部導体６３の先端から離間している。本実施形態では、ケーブル内絶縁体６２は、その先端に、円環状のゴム製部材であって、他の部位とは別体で形成されたゴム部６４を備えている。ケーブル内絶縁体６２において、ゴム部６４以外の他の部位は、例えば、フッ素系樹脂、シリコン系樹脂、エポキシ樹脂、セラミック、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、アクリルゴム、ニトリルゴムから選択される絶縁性材料によって形成することができる。

図３に示すように、外部導体６３は、その先端近傍であって、ケーブル内絶縁体６２に覆われていない領域の内壁において、スパークプラグ１００の主体金具５０における工具係合部５１の後端角部と接触する。図３では、外部導体６３と工具係合部５１とが接触する部位を、接続部Ａとして示している。

図４は、外部導体６３の先端部の外観を模式的に表わす斜視図である。外部導体６３には、先端から軸線Ａｘ方向に平行に延出する複数（本実施形態では６本）のスリット６７が形成されている。これら複数のスリット６７は、スリット長さαとなるように形成されている。また、これら複数のスリット６７は、プラグケーブル６０の先端部にスパークプラグ１００を嵌め込んだときに、スパークプラグ１００の工具係合部５１における横断面の六角形の角に対応する（重なる）位置に設けられている。すなわち、スリット６７は、工具係合部５１の側面に形成される軸線Ａｘ方向に平行に延出する角部に対応する位置に、上記角部と同じ数だけ形成されている。さらに、外部導体６３は、少なくとも先端近傍において、軸線Ａｘ方向に垂直な横断面の内径ｒが、スパークプラグ１００の工具係合部５１の横断面における最も長い径（本実施形態では、工具係合部５１の横断面はほぼ正六角形であるため、この正六角形の向かい合う頂点同士を結ぶ線分であり、工具係合部５１の横断面の外接円の径。以下、最長径と呼ぶ）よりも、小さくなるように形成されている。

プラグケーブル６０を作製するには、まず、外部導体６３を形成するための円筒形状の金属製部材を用意する。そして、その先端部に切り込み加工を施して、スリット長さαのスリット６７を、６本形成する。これにより、スリット６７によって離間された６つの接続片６６が先端部に設けられた外部導体６３が形成される（図４参照）。その後、この外部導体６３内の所定の位置に、ケーブル内絶縁体６２を構成するための別途作製した絶縁性部材を嵌め込む。この絶縁性部材は、内部に収納すべき内部導体６１、ケーブル端子６５、およびスパークプラグ１００に対応する形状となるように、予め、例えば射出成形によって形成すればよい。その後、上記絶縁性部材を嵌め込んだ外部導体６３の先端側から、先端にケーブル端子６５を取り付けた内部導体６１を挿入し、内部導体６１およびケーブル端子６５の組付けを行なう。また、上記絶縁性部材の先端に、ゴム部６４を嵌め込んで、ケーブル内絶縁体６２を形成する。このゴム部６４は、スパークプラグ１００の絶縁碍子１０の外径よりも小さい内径を有している。

スパークプラグ１００とプラグケーブル６０とを接続する際には、まず、内燃機関のエンジンヘッド２００のプラグホール２０２内の取付ネジ孔２０１へと、スパークプラグ１００が取り付けられる（図２参照）。その後、プラグケーブル６０の先端部を、プラグホール２０２内に挿入し、ケーブル内絶縁体６２内へと、スパークプラグ１００の後端部を嵌め込む。

このようにプラグケーブル６０内にスパークプラグ１００の後端部を嵌め込むと、外部導体６３の横断面の内径が、工具係合部５１の横断面における最長径よりも小さいため、やがて、工具係合部５１の後端角部が、外部導体６３の先端に当接する。ここで、外部導体６３の先端部には、複数のスリット６７が形成されているため、プラグケーブル６０をさらに押し込むと、外部導体６３の先端部を押し広げながら、プラグケーブル６０のさらに後端側へと、スパークプラグ１００を挿入することができる。プラグケーブル６０の後端側へとスパークプラグ１００を押し込むことができる程度（嵌め込み深さ）は、外部導体６３の横断面の内径と工具係合部５１の横断面の最長径との関係と、スリット長さαと、によって定まる。本実施形態では、上記のように定まる嵌め込み深さまでスパークプラグ１００を押し込んだときに、ケーブル端子６５とプラグ側端子３３とが丁度接続されるように、ケーブル端子６５が配置されている。図３では、外部導体６３の先端部に設けたスリット６７の長さを、双方向矢印で示している。

図５は、工具係合部５１と外部導体６３の接続部Ａの近傍の様子を拡大して模式的に示す説明図である。本実施形態では、外部導体６３の先端部にスリット６７を形成するため、スリット６７によって離間される各接続片６６は、外部導体６３の径方向に弾性を有する板バネ状となる。そして、外部導体６３の先端部の横断面の内径は、工具係合部５１の最長径よりも小さく形成されている。そのため、外部導体６３の先端部内にスパークプラグ１００を押し込んで、外部導体６３の先端部を押し広げることで、各接続片６６では、スパークプラグ１００との接続部Ａにおいて、径方向内側向きの力が生じる。図５では、接続部Ａにおいて外部導体６３から工具係合部５１へと加えられる力を、矢印で示している。また、図５では、工具係合部５１（スパークプラグ１００）における外部導体６３との接触部位を、プラグ側接触部５９と表わし、外部導体６３における工具係合部５１との接触部位を、ケーブル側接触部６８と表わしている。

このように、プラグケーブル６０とスパークプラグ１００とを接続することにより、内部導体６１およびケーブル端子６５を介して、スパークプラグ１００へと、直流電圧が印加されると共に交流電力が供給される。また、プラグケーブル６０とスパークプラグ１００とを接続することにより、スパークプラグ１００の主体金具５０が外部導体６３と接触して、アースされる。

このとき、放電用電源４１からの直流電圧をスパークプラグ１００に印加することにより、電極間の火花ギャップで火花放電を発生させることができる。さらに、交流電源４２からの交流電力をスパークプラグ１００に供給することにより、火花ギャップにおいてプラズマを発生させ、直流電圧の印加によって生じた火花に対して、交流電力を用いて更なるエネルギ供給することができる。このように、直流電源を用いて発生させた火花に対して、交流電力を用いて更なるエネルギを供給することで、直流電源のみを用いて点火を行なう場合に比べて、スパークプラグ１００における着火性を向上させ、点火の動作を安定化することができる。

なお、図５に示すように、外部導体６３では、外部導体６３の外表面先端から内表面にかけて、角を有しない曲面部６９が形成されている。そのため、プラグケーブル６０内にスパークプラグ１００を嵌め込む際に、曲面部６９によってスパークプラグ１００を導いて、スパークプラグ１００を挿入する動作を容易化することができる。なお、外部導体６３の先端に曲面部６９を設ける構成は、後述する他の実施形態および変形例においても、同様に適用することができる。

以上のように構成された本実施形態の点火装置４０によれば、スパークプラグに対して直流電圧を印加すると共に交流電力を供給するために、プラグケーブル６０を用いており、プラグケーブル６０は、板バネ状の接続片６６におけるケーブル側接触部６８において、スパークプラグ１００の主体金具と接している。そのため、プラグケーブル６０は、スパークプラグ１００に対して径方向内側向きの力を加えながら、スパークプラグ１００を内部に保持することができる。その結果、スパークプラグ１００およびプラグケーブル６０に振動が加わっても、点火を行なうのに必要な交流電力の供給を確実に行なうことができる。

点火を行なうのに必要な交流電力を確実に供給できることに伴い、接続不良に起因する不具合、例えば、電波の漏れが他の機器でノイズとして影響を与えたり、反射が起こることで十分な交流電力を点火のために供給できなくなりエンジン失火を引き起こすといった不具合を抑制できる。また、接続不良に起因する発熱や、接続が途切れて放電が起こることに起因する電力ロスを抑えることができる。

また、このとき、プラグケーブル６０を同軸ケーブルとしており、交流電流流れの往路と復路から成るループの面積を小さくしているため、プラグケーブル６０におけるインダクタンスを削減し、その結果インピーダンスを抑えることができる。さらに、本実施形態では、スパークプラグ１００を嵌め込むためのプラグケーブル６０の表皮部分を、主体金具５０と直接接してアースするための外部導体６３としている。このように、スパークプラグと接続して直流電圧を印加するプラグケーブル、スパークプラグに交流電力を供給するための同軸ケーブル、および同軸ケーブルにおけるスパークプラグとの接触部、を一体化しているため、全体構造を簡素化することができる。また、本実施形態によれば、プラグケーブル６０を用いることにより、直流電圧のみを印加して通常用いられるスパークプラグを利用して、交流電力の供給をさらに行なう点火装置を得ることが可能になる。また、本実施形態によれば、外部導体６３の先端部が、絶縁碍子１０の外径よりも大きく工具係合部５１の最長径よりも小さい内径にて開口すると共に、径方向内側向きの弾性を有している。そのため、プラグケーブル６０へと軸線Ａｘ方向にスパークプラグ１００を嵌め込む動作と同時に、接続部Ａを形成することができる。

図６は、本実施形態による効果を確認するために、振動試験装置７０を用いて振動試験を行なう様子を模式的に表わす説明図である。振動試験装置７０は、任意に設定した条件（振動周波数、加速度、振動方向、振動時間等）にて振動を起こすための装置である。この振動試験装置７０における水平に形成された台座部７３上に、固定治具７１を用いて模擬エンジンヘッド７２を固定した。模擬エンジンヘッド７２は、外形が略直方体形状のブロック状部材であり、その上面に、取付ネジ孔２０１を有するプラグホール２０２と同じ形状の模擬プラグホールが形成されている。また、模擬プラグホールが開口する内部空間を、任意の圧力に設定して密閉可能になっている。振動試験では、この模擬プラグホールにスパークプラグ１００を取り付けると共に、取り付けたスパークプラグ１００に対してプラグケーブル６０を接続し、図１と同様の点火装置４０を再現した。そして、振動試験装置７０を用いて振動を加えつつ、スパークプラグ１００に対して直流電圧の印加および交流電力の供給を行ない、そのときのスパークプラグ１００の点火に係る挙動をオシロスコープにて観察した。なお、振動試験に供したプラグケーブル６０において、外部導体６３に設けたスリット６７のスリット長さαは、５ｍｍとしており、このようなプラグケーブル６０を備えるサンプルを、以下、サンプルＳ０１と呼ぶ。

また、プラグケーブル６０（サンプルＳ０１）の他に、比較のためにプラグケーブル１６０を作製した。このプラグケーブル１６０を、プラグケーブル６０に代えてスパークプラグ１００に接続して、同様の条件で直流電圧の印加および交流電力の供給を行ないつつ、振動試験に供した。

図７は、プラグケーブル１６０とスパークプラグ１００との結合部の様子を、図３と同様に表わす説明図である。プラグケーブル６０と共通する部分には同じ参照番号を付して、詳しい説明を省略する。プラグケーブル１６０は、外部導体６３に代えて外部導体１６３を備える点で、プラグケーブル６０と異なっている。外部導体１６３は、外部導体６３と同様に、絶縁碍子１０の横断面の外径よりも大きく、工具係合部５１の最長径よりも小さい内径を有しているが、先端部にスリット６７が形成されていない。そのため、プラグケーブル１６０は、図７に示すように、外部導体１６３の先端が工具係合部５１の後端側に当接した状態で、スパークプラグ１００と結合される。このようなプラグケーブル１６０を備えるサンプルを、以下、サンプルＳ０２と呼ぶ。

振動試験装置７０を用いた振動条件は、以下の通りである、振動周波数は、５０Ｈｚ〜２０００Ｈｚへと、５分間かけて徐々に高めた。その後、２０００Ｈｚ〜５０Ｈｚへと、５分間かけて徐々に低めた。振動の加速度は、３０Ｇとした、このように１０分間かけて振動周波数を往復させる動作を、振動試験装置７０の台座部７３に平行なＸ方向と、台座部７３に平行であってＸ方向に垂直なＹ方向と、台座部７３に垂直なＺ方向の３方向について、それぞれ行なった。

交流電源４２を用いて交流電力を供給する条件は、周波数１３ＭＨｚ、電力４００Ｗとした。模擬エンジンヘッド７２の内部空間の圧力は、０．２ＭＰａとした。直流電圧の印加頻度は、１０Ｈｚとした。すなわち、Ｘ、Ｙ、Ｚ各々の向きに振動させる１０分間の間に、上記条件で継続的に交流電力を供給しつつ、火花放電のための直流電圧の印加を６０００回行なった。オシロスコープでは、交流電源４２による印加電流の波形を観察した。上記波形を観察することにより、直流電圧の印加時に交流電力によってプラズマが発生して支障無く点火が行なわれた場合と、直流電圧印加による火花放電はあったが交流印加が不十分で安定した点火を行なえなかった場合と、短絡等により火花形成がうまくいかなかった場合と、を区別することができる。そこで、オシロスコープの波形に基づいて、直流電圧の印加を６０００回行なったうち、点火が支障無く行なわれた回数をカウントした。結果を、以下の表１に示す。オシロスコープの波形によれば、表１に結果を示した振動試験では、点火がうまく行なえなかった場合はいずれも、交流印加が不十分となる場合であった。そのため、表１では、点火が支障無く行なわれた回数を「プラズマ発生回数」と記載し、点火が支障無く行なわれた割合を「プラズマ発生割合」と記載している。なお、表１では、３方向のうち、Ｚ方向に振動させたときの結果を代表して示している。

表１に示すように、第１の実施形態のプラグケーブル６０（サンプルＳ０１）を用いることで、プラズマ発生回数およびプラズマ発生割合を高めることができた。すなわち、振動条件下であっても、点火を行なうのに必要な交流電力の供給を確実に行なえることが確認された。外部導体６３は、工具係合部５１を側面から支える構造であるため、特にＺ方向の振動の影響を受けやすいが、このようなＺ方向の振動に対して、上記した点火を行なうのに必要な交流電力を確実に供給する効果が高いことが示された。なお、他の方向（Ｘ方向およびＹ方向）の振動を加えた際にも、同様に、プラズマ発生割合を高めることができた（データ示さず）。

Ｃ．第２の実施形態：
図８は、第２の実施形態のプラグケーブルが備える外部導体における主体金具との接続の様子を表わす説明図である。以下の説明では、第２の実施形態の点火装置の各部には、第１の実施形態と同じ参照番号を付し、詳しい説明を省略する。図８（Ａ）は、第２の実施形態における外部導体６３と主体金具５０との接続部Ａを含む横断面の一部の様子を表わし、図８（Ｂ）は、第１の実施形態における外部導体６３と主体金具５０との接続部Ａを含む横断面の一部の様子を表わす。

図８（Ａ）に示すように、第２の実施形態では、外部導体６３の先端部に設けられ、スリット６７によって離間された接続片６６の各々が、平坦面として形成されている。このような外部導体６３を得るには、例えば、図４に示した第１の実施形態の円筒状の外部導体を用意し、先端部の接続片６６をプレス加工して、各接続片６６を平坦化すればよい。あるいは、外部導体とするための円筒状部材の先端部を、六角柱状となるように予めプレス加工し、その後、六角柱の側面の６本の辺に切り込み加工を施して、スリット６７を形成しても良い。

ここで、第２の実施形態では、外部導体６３の先端部の横断面と、主体金具５０の工具係合部５１の横断面とは、いずれも略正六角形となっている。そして、外部導体６３の先端部の横断面が形成する六角形の１辺の長さは、主体金具５０の工具係合部５１の横断面が形成する六角形の１辺の長さよりも、短い。そのため、プラグケーブル６０の先端部にスパークプラグ１００を嵌め込むことで、外部導体６３の接続片６６が外側に押し広げられ、接続片６６から主体金具５０へと、外部導体６３の内部に向かう方向の力が働く。

図８（Ａ）に示すように、第２の実施形態によれば、接続片６６と工具係合部５１の接続部Ａが、線状に形成される。これに対して、図８（Ｂ）に示すように、外部導体６３の先端部の横断面を円形とすると、接続片６６と工具係合部５１の接続部Ａは、接続片６６におけるスリット６７を成す側部において、点状に形成される。このように、外部導体６３の接続片６６を平坦化することにより、工具係合部５１と接触する面積を、より広く確保することができる。なお、第２の実施形態と同様に、第１の実施形態においても、スリット６７が、工具係合部５１の横断面における各々の角部に対応する位置に、軸線Ａｘ方向に沿って形成されている。そのため、工具係合部５１の角部に対応しない位置にスリット６７を設ける場合に比べて、外部導体６３と工具係合部５１の接続箇所を、より多く確保することが可能になる。

接続片６６を平坦化することによる効果を、第１の実施形態と同様の振動試験により確認した。用いた振動試験装置７０の構成、振動試験の条件、および評価方法は、第１の実施形態と同様である。なお、第２の実施形態のプラグケーブル６０において、外部導体６３に設けたスリット６７のスリット長さαは５ｍｍとしており、このようなプラグケーブル６０を備えるサンプルを、以下、サンプルＳ１２と呼ぶ。結果を、以下の表２に示す。オシロスコープの波形によれば、表２に結果を示した振動試験では、点火がうまく行なえなかった場合はいずれも、交流印加が不十分となる場合であった。そのため、表２では、点火が支障無く行なわれた回数を「プラズマ発生回数」と記載し、点火が支障無く行なわれた割合を「プラズマ発生割合」と記載している。なお、表２では、３方向のうち、Ｚ方向に振動させたときの結果を代表して示している。また、表２では、表１に示したサンプルＳ０１の振動試験の結果をサンプルＳ１１として併せて示し、サンプルＳ０２の結果をサンプルＳ１３として併せて示している。

表２に示すように、接続部Ａを線分状に形成することで（サンプルＳ１２）、接続部Ａを点状に形成する場合に比べて（サンプルＳ１１）、プラズマ発生回数およびプラズマ発生割合をさらに高めることが確認できた。すなわち、振動条件下であっても、点火を行なうのに必要な交流電力を確実に供給できる効果が得られることが確認された。なお、他の方向（Ｘ方向およびＹ方向）の振動を加えた際にも、同様に、第１の実施形態に比べてプラズマ発生割合を高めることができた（データ示さず）。

Ｄ．スリット長さの検討：
図９は、外部導体６３に設けたスリット６７のスリット長さαが異なるときの接続部Ａ近傍の様子を模式的に表わす説明図である。図９（Ａ）は、スリット長さαが、より長い状態を表わし、図９（Ｂ）は、スリット長さαが、より短い状態を表わす。スリット長さαを異ならせると、板バネ状の接続片６６の長さが変わり、外部導体６３から主体金具５０へと、外部導体６３の横断面の径方向に働く弾性力の大きさが変化する。そのため、振動を吸収して接触を維持する効果が変化する。そこで、スリット長さαが異なる複数種類の外部導体６３を用意し、各々の外部導体６３を用いて第１の実施形態と同様に点火装置４０を組み立て、図６に示す振動試験を行ない、スリット長さαの影響を調べた。振動の条件、直流電圧印加の条件、および交流電力供給の条件は、既述した振動試験と同じ条件とした。３方向のうち、Ｚ方向に振動させたときの結果を、代表して以下の表３に示す。オシロスコープの波形によれば、表３に結果を示した振動試験では、点火がうまく行なえなかった場合はいずれも、交流印加が不十分となる場合であった。そのため、表３では、点火が支障無く行なわれた回数を「プラズマ発生回数」と記載し、点火が支障無く行なわれた割合を「プラズマ発生割合」と記載している。

なお、表３に示した各サンプルでは、第２の実施形態で示したように各々の接続片６６が平坦面となるように外部導体６３を成形し、接続部Ａを線分状に形成している。表３において、サンプルＳ２１はスリット長さαが１ｍｍのサンプルを示し、サンプルＳ２２はスリット長さαが３ｍｍのサンプルを示し、サンプルＳ２３はスリット長さαが５ｍｍのサンプルを示す。すなわち、サンプルＳ２３は、表２のサンプルＳ１２と同じである。

表３に示すように、スリット長さαを５ｍｍとすることで、プラズマ発生回数およびプラズマ発生割合を極めて高く（プラズマ発生割合を１００％に）することができた。なお、表２にはスリット長さαが５ｍｍまでの結果しか示していないが、５ｍｍを超えて、具体的には２０ｍｍまでスリット長さαを長くしても、プラズマ発生割合は１００％であった（データ示さず）。また、他の方向（Ｘ方向およびＹ方向）の振動を加えた際にも、同様に、スリット長さαを５ｍｍ以上とすることで、プラズマ発生割合を高めることができた（データ示さず）。さらに、第１の実施形態の断面が円形の外部導体６３を備えるプラグケーブル６０を用いる場合にも、表３の結果と同様に、スリット長さαを５ｍｍ以上とすることで、プラズマ発生割合を効果的に高めることができた（データ示さず）。

Ｅ．直流電圧印加時の短絡抑制の検討：
図１０は、上記スリット長さαの他に、直流電圧印加時の短絡抑制に係る条件について検討した内容を示す説明図である。具体的には、ゴム部６４の軸線Ａｘ方向の長さ、絶縁碍子１０においてケーブル内絶縁体６２に覆われる軸線Ａｘ方向の長さの割合、および、ケーブル内絶縁体６２の厚み、の各条件について検討した。

図１０に示すように、ゴム部６４の軸線Ａｘ方向の長さは、以下、ゴム長さβと呼ぶ。絶縁碍子１０においてケーブル内絶縁体６２に覆われる軸線Ａｘ方向の長さの割合とは、絶縁碍子１０の後端から主体金具５０の後端までの軸線Ａｘ方向の距離をＬ、絶縁碍子１０の後端からケーブル内絶縁体６２の先端までの軸線Ａｘ方向の距離をｌとしたときの、ｌ／Ｌの割合（百分率）をいう。ケーブル内絶縁体６２の厚みとは、軸線Ａｘ方向に垂直な方向の、ケーブル内絶縁体６２の厚みであり、以下、絶縁体厚みγと呼ぶ。

図１１は、スパークプラグ１００に火花形成のための直流電圧を印加する際に、スパークプラグ１００と外部導体６３の間で生じ得る望ましくない短絡現象を示す説明図である。図１１に矢印Ｂで示したように、スパークプラグ１００のプラグ側端子３３と外部導体６３の間で、絶縁碍子１０の表面を介して短絡が起こると、ケーブル内絶縁体６２の先端部において、スパークプラグ１００と外部導体６３の間でフラッシュオーバーが起こる。また、図１１に矢印Ｃで示したように、スパークプラグ１００のプラグ側端子３３と外部導体６３の間で、絶縁碍子１０の表面およびケーブル内絶縁体６２の内部を経由して短絡が起こる場合がある。このような現象を、以下では「貫通」と呼ぶ。

上記したゴム長さβの短絡への影響を調べるために、ゴム長さβを、１ｍｍ、３ｍｍ、５ｍｍ、７ｍｍの４段階に異ならせてプラグケーブル６０を作製した。また、ｌ／Ｌの短絡への影響を調べるために、ｌ／Ｌを、３５％、４０％、４５％、５０％の４段階に異ならせてプラグケーブル６０を作製した。また、絶縁体厚みγの短絡への影響を調べるために、絶縁体厚みγを、１ｍｍ、３ｍｍ、５ｍｍの３段階に異ならせてプラグケーブル６０を作製した。なお、ここでは、さらに、絶縁碍子１０の径を異ならせており、絶縁碍子径が９．５ｍｍのスパークプラグと、１０．５ｍｍのスパークプラグを用いて、点火装置４０を組み立てた。

上記した各条件を異ならせつつ、図６と同様の模擬エンジンヘッド７２を用いて模擬的な点火装置４０を組み立て、直流電圧の印加および交流電力の供給を行ない、そのときのスパークプラグ１００の点火に係る挙動をオシロスコープにて観察した。交流電源４２を用いて交流電力を供給する条件は、既述した振動試験と同様に、周波数１３ＭＨｚ、電力４００Ｗとしており、模擬エンジンヘッド７２の内部空間の圧力は、０．８〜２．０ＭＰａとした。また、スパークプラグ１００のギャップは１．３ｍｍとし、印加した直流電圧は、２０ｋＶ、２５ｋＶ、３０ｋＶ、３５ｋＶの４段階に変更した。直流電圧の印加頻度は１０Ｈｚとし、このような頻度で直流電圧印加を１分間行なう動作を１セットとして、各条件について２セットずつ、評価試験を行なった。点火動作の可否は、既述した振動試験と同様に、オシロスコープで観察される波形に基づいて判断した。上記印加頻度では、１セット中に６００回の点火動作を行なうことになるが、１セットの試験を行なう途中で、１度でも点火に失敗したと判断されると、当該セットの試験については点火失敗と評価した。オシロスコープの波形によれば、点火がうまく行なえなかった場合はいずれも、短絡等により火花形成がうまくいかなかった場合であった。そこで、点火に失敗した場合には、点火失敗の原因が、フラッシュオーバーによるものか貫通によるものかを確認した。具体的には、点火失敗時には、スパークプラグを分解してケーブル内絶縁体６２を観察し、貫通した焦げ跡が確認されれば、点火失敗の原因を貫通と判断した。ケーブル内絶縁体６２を貫通する焦げ跡が確認されなければ、点火失敗の原因をフラッシュオーバーと判断した。

上記各条件について評価を行なった結果を、以下の表４〜９に示す。表４〜６は、絶縁碍子径９．５ｍｍのスパークプラグを用いた結果を示し、表７〜９は、絶縁碍子径１０．５ｍｍのスパークプラグを用いた結果を示す。また、表４，７は、絶縁体厚みγを１ｍｍとしたときの結果を示し、表５，８は、絶縁体厚みγを３ｍｍとしたときの結果を示し、表６，９は、絶縁体厚みγを５ｍｍとしたときの結果を示す。また、各表では、ゴム長さβを異ならせた結果と、ｌ／Ｌを異ならせた結果と、印加した直流電圧を異ならせた結果とを示している。各表中、２セットのうちの双方で点火失敗がなければ、「○○」と示した。１セットのみ点火失敗した場合には、「○×」と示した。２セットとも点火失敗した場合には、「××」と示した。点火失敗の場合に、原因がフラッシュオーバーによる場合と、貫通による場合とは、付したハッチによって区別している。なお、表４〜９に結果を示した各サンプルでは、外部導体６３として、第１の実施形態と同様の、先端部の断面が円形の外部導体６３を用いた。

通常、スパークプラグに印加される直流電圧は、２０ｋＶ程度である。上記した表４〜９に示すように、ゴム長さβを５ｍｍ以上とすることにより、印加電圧を上記２０ｋＶよりも高い２５ｋＶとした場合であっても、直流電圧印加時の短絡を効果的に抑制することができた（「○○」となった）。これは、ゴム長さβを長くすることにより、ケーブル内絶縁体６２と絶縁碍子１０との間の隙間を塞ぐ作用が強まるためと考えられる。実際に、ゴム長さβが５ｍｍ未満であって、印加電圧が２５ｋＶあるいは３０ｋＶのときには、点火失敗の原因は、ほとんどがフラッシュオーバーによるものであった。以上より、ゴム長さβを５ｍｍ以上にすることにより、特に、フラッシュオーバーを抑制して、点火の動作を支障無く行なわせる効果を高めることができることが確認された。

また、表４〜９に示すように、ｌ／Ｌを５０％以上にすることにより、印加電圧を上記２０ｋＶよりも高い２５ｋＶとした場合であっても、直流電圧印加時の短絡を効果的に抑制することができた（ゴム長さβが３ｍｍ以上の条件下では、「○○」となった）。ここで、ゴム長さβが１ｍｍの条件下では、ｌ／Ｌが５０％であっても「○○」ではなく「○×」となる場合もあるが、その場合であっても、ｌ／Ｌを４５％から５０％にすることにより、「××」から「○×」へと点火成績が向上した（表４、７参照）。これは、ｌ／Ｌの割合を大きくして、ケーブル内絶縁体６２に覆われる絶縁碍子１０表面の軸方向長さを長くすることで、絶縁碍子１０の表面を経由する短絡を抑制する効果が高まるためと考えられる。実際に、ｌ／Ｌが５０％未満であって、印加電圧が２５ｋＶあるいは３０ｋＶのときには、点火失敗の原因は、ほとんどがフラッシュオーバーによるものであった（表４〜９参照）。以上より、ｌ／Ｌを５０％以上にすることにより、特に、フラッシュオーバーを抑制して、点火の動作を支障無く行なわせる効果を高めることができることが確認された。

また、表４〜９に示すように、絶縁体厚みγを５ｍｍ以上にすることにより、直流電圧印加時の短絡を効果的に抑制することができた。例えば、ゴム長さβが５ｍｍ以上であり、ｌ／Ｌが５０％以上であれば、印加電圧を３５ｋＶまで高めても、絶縁体厚みγを５ｍｍ以上にすることで「○○」となった（表６、９参照）。これは、絶縁体厚みγを厚くすることで、ケーブル内絶縁体６２を貫通する短絡を抑制する効果が高まるためと考えられる。実際に、絶縁体厚みγが５ｍｍ未満であって、印加電圧が３５ｋＶのときには、点火失敗の原因は、貫通によるものであった（表４、５、７、８参照）。以上より、絶縁体厚みγを５ｍｍ以上にすることにより、特に、貫通を抑制して、点火の動作を支障無く行なわせる効果を高めることができることが確認された。

上記のように、ゴム長さβを５ｍｍ以上とすることや、ｌ／Ｌを５０％以上にすること、あるいは絶縁体厚みγを５ｍｍ以上にすることにより、交流電圧印加を伴う点火動作を安定化できることが確認された。特に、上記した３つの条件全てを満たす場合には、印加する直流電圧を３５ｋＶまで高めても、「○○」となった（表６、９参照）。スパークプラグについては、近年エンジンのダウンサイジング（高圧縮、高過給）化に伴い、印加する直流電圧をより高くしたいという要求が高まっている。上記した各条件の少なくとも一つを満たすことにより、印加電圧を高めても、短絡を抑えて点火の動作を支障無く行なわせる効果を高めることができると考えられる。

なお、ゴム長さβを７ｍｍとした場合や、ｌ／Ｌを５５％あるいは６０％とした場合にも同様に、フラッシュオーバーを抑制することができた（データ示さず）。また、絶縁体厚みγを１０ｍｍ以上とした場合にも同様に、貫通を抑制することができた（データ示さず）。

Ｆ．第３の実施形態：
図１２は、第３の実施形態の点火装置におけるスパークプラグとプラグケーブルとの結合部の様子を、図３と同様に表わす説明図である。第３の実施形態において、第１の実施形態と共通する部分には同じ参照番号を付して、詳しい説明は省略する。第３の実施形態の点火装置は、第１の実施形態に比べて、プラグケーブル６０に代えてプラグケーブル２６０を備える点が異なっている。プラグケーブル２６０は、プラグケーブル６０と同様の構成に加えて、さらに、締め付け部材２６９を備える。

図１２に示すように、締め付け部材２６９は、軸線Ａｘ方向に延出する部材であり、外部導体６３の外側において、外部導体６３の先端側の外表面に接するように配置される。本実施形態では、締め付け部材２６９は、円筒状部材であり、その先端部が、外部導体６３内に嵌め込まれたスパークプラグ１００の工具係合部５１における下端近傍に達するように、プラグケーブル２６０の後端側から先端側へと、外部導体６３上に嵌め込まれている。また、締め付け部材２６９は、その横断面の内径が、スパークプラグ１００が内部に嵌め込まれたときの外部導体６３における接続部Ａでの横断面の外径よりも、若干小さく形成されている。これにより、締め付け部材２６９は、外部導体６３が径方向外向きに広がるのを抑え、締め付け部材２６９から外部導体６３へと、径方向内側向きの押圧力を加えることができる。

その結果、接続部Ａにおいて、外部導体６３から工具係合部５１へと加えられる押圧力がより大きくなり、点火を行なうのに必要な交流電力の供給を確実に行なう効果を高めることができる。さらに、このような締め付け部材２６９を設けることにより、外部導体６３と工具係合部５１とが接触する接続部Ａの面積を大きくして、点火を行なうのに必要な交流電力の供給を確実に行なう効果をより高めることができる。

ここで、締め付け部材２６９は、少なくとも接続部Ａに対応する位置（接続部Ａの外側）において、外部導体６３に対して径方向内向きの押圧力を加えることができれば良く、円筒形状とする他、軸線Ａｘ方向の長さがより短いリング状や、軸線Ａｘ方向にスリットが入ったＣリング状等、種々の形状とすることができる。このような締め付け部材２６９は、例えば、金属材料によって形成することができる。

Ｇ．第４の実施形態：
図１３は、第４の実施形態の点火装置におけるスパークプラグとプラグケーブルとの接続部の様子を表わす説明図である。第４の実施形態において、第１の実施形態と共通する部分には同じ参照番号を付して、詳しい説明は省略する。第４の実施形態の点火装置は、第１の実施形態に比べて、プラグケーブル６０に代えてプラグケーブル３６０を備える点が異なっている。プラグケーブル３６０は、外部導体６３に代えて外部導体３６３を備える。そして、外部導体３６３の先端部に、スリット６７および接続片６６に代えてプリーツ部３６６を備えている。

図１３（Ａ）は、プラグケーブル３６０とスパークプラグ１００の結合部近傍の外観を表わす説明図である。図１３（Ｂ）は、プラグケーブル３６０と工具係合部５１とが接する接続部Ａにおける横断面の様子を模式的に表わす図である。図１３（Ａ）では、図１３（Ｂ）に示す横断面の位置を、断面Ｂとして示している。

プリーツ部３６６は、軸線Ａｘ方向に延出する６つの凸部と６つの凹部が交互に形成されており、先端側に向かって次第に拡径する形状を有している。このようなプリーツ部３６６を有するプラグケーブル３６０は、例えば、プラグケーブル３６０を作製するための略円筒状金属部材の先端部に対して、プレス加工を施すことにより形成できる。

外部導体３６３において、プリーツ部３６６よりも後端側の内径は、工具係合部５１の最長径よりも小さく形成されると共に、絶縁碍子１０の外径よりも大きく形成されている。また、プリーツ部３６６の先端の内接円は、工具係合部５１の最長径よりも大きく形成されている。そのため、プラグケーブル３６０内に、プラグケーブル３６０の先端側からスパークプラグ１００を嵌め込むと、プリーツ部３６６の途中の位置でプリーツ部３６６の内壁と工具係合部５１の後端角部とが接触する。図１３（Ｂ）は、プリーツ部３６６における上記凹部が、工具係合部５１の六角形の横断面における各辺の中央部に当接して接続部Ａを形成し、この接続部Ａを含む横断面において、プリーツ部３６６の内接円と、工具係合部５１の横断面の内接円とが、内接円Ｄとして重なる様子を表わしている。軸線Ａｘ方向に延出する複数の凹凸を有するプリーツ部３６６内に工具係合部５１を押し込むことにより、接続部Ａにおいて、プリーツ部３６６から工具係合部５１に対して、径方向内側向きの押圧力を生じさせることができる。図１３（Ｂ）では、径方向内側向きに働く力を矢印で表わしている。

このような構成としても、接続部Ａにおいて径方向内側向きの力を生じさせることにより、点火を行なうのに必要な交流電力の供給を確実に行なう効果を高めて、第１の実施形態と同様の効果が得られる。

Ｈ．第５の実施形態：
図１４は、第５の実施形態の点火装置におけるスパークプラグとプラグケーブルとの結合部の様子を表わす説明図である。第５の実施形態において、第１の実施形態と共通する部分には同じ参照番号を付して、詳しい説明は省略する。第５の実施形態の点火装置は、第１の実施形態に比べて、プラグケーブル６０に代えてプラグケーブル４６０を備える点が異なっている。プラグケーブル４６０は、外部導体６３に代えて外部導体４６３を備える。そして、外部導体４６３の先端部に、スリット６７および接続片６６に代えて、スリット４６７を有する拡径部４６６を備えている。

図１４（Ａ）は、プラグケーブル４６０とスパークプラグ１００とを組み付けた外観を表わす。図１４（Ｂ）は、スパークプラグ１００を組み付ける前のプラグケーブル４６０の先端部分の外観を表わす。

図１４（Ｂ）に示すように、拡径部４６６は、先端側に向かって次第に拡径する略円錐台形状の外観を有している。また、拡径部４６６は、その中程において、軸線Ａｘ方向に延出する複数の線分状のスリット４６７を有している。このような拡径部４６６を有するプラグケーブル４６０は、例えば、プラグケーブル４６０を作製するための略円筒状金属部材の先端部に対して、プレス加工を施して次第に拡径する形状に成形すると共に、切り込み加工でスリット４６７を形成することにより作製できる。

外部導体４６３において、拡径部４６６よりも後端側の内径は、工具係合部５１の最長径よりも小さく形成されると共に、絶縁碍子１０の外径よりも大きく形成されている。また、拡径部４６６の先端の内径は、工具係合部５１の最長径よりも大きく形成されている。そのため、プラグケーブル４６０内に、プラグケーブル４６０の先端側からスパークプラグ１００を嵌め込むと、拡径部４６６の途中の位置、具体的には、スリット４６７が形成されている位置で、拡径部４６６の内壁と工具係合部５１の後端角部とが接触する。スリット４６７の位置で拡径部４６６の内壁と工具係合部５１の後端角部とが接触した後、さらにスパークプラグ１００を押し込むと、各スリット４６７が開きつつ、工具係合部５１の後端角部によって拡径部４６６が押し広げられる。このようにスパークプラグ１００を嵌め込むことで、拡径部４６６から工具係合部５１に対して、径方向内側向きの押圧力を生じさせることができる。

このように、外部導体において、先端に達することなく線分状に形成されたスリットを設ける場合にも、接続部Ａにおいて径方向内側向きの力を生じさせることができ、点火を行なうのに必要な交流電力の供給を確実に行なう効果を高め、第１の実施形態と同様の効果が得られる。

Ｉ．変形例：
なお、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。

Ｉ１．変形例１（接続部Ａの構成に係る変形）：
Ｉ１−１．接続部Ａの位置に係る変形：
第１ないし第５の実施形態では、接続部Ａを構成する主体金具５０側のプラグ側接触部５９を、工具係合部５１の後端角部に形成したが、異なる構成としても良い。以下に、スパークプラグとプラグケーブルの結合の様子に係る変形例について説明する。

図１５は、スパークプラグとプラグケーブルの結合部に係る変形例の一つを表わす説明図である。以下に示す変形例では、第１の実施形態と共通する部分には同じ参照番号を付して、詳しい説明は省略する。図１５に示すプラグケーブル５６０は、外部導体６３に代えて外部導体５６３を備える。外部導体５６３には、周方向に延出して、径方向内側向きに屈曲された接触凹部５６９が形成されている。この接触凹部５６９は、外部導体５６３内にスパークプラグ１００を嵌め込んだときに、主体金具５０の圧縮変形部５８と接触する。すなわち、外部導体５６３においては、接触凹部５６９の内壁にケーブル側接触部６８が形成され、主体金具５０においては、圧縮変形部５８の表面に、プラグ側接触部５９が形成される。

図１６は、スパークプラグとプラグケーブルの結合部に係る他の変形例を表わす説明図である。図１６（Ａ）では、外部導体６３に代えて外部導体６６３Ａが用いられている。外部導体６６３Ａには、その先端に、径方向内側向きに屈曲された屈曲部６６９Ａが形成されている。屈曲部６６９Ａは、その内径が、工具係合部５１の最長径よりも小さく形成されており、外部導体６６３Ａ内にスパークプラグ１００を嵌め込んだときに、工具係合部５１の側面と接触する。

図１６（Ｂ）では、外部導体６３に代えて外部導体６６３Ｂが用いられている。外部導体６６３Ｂには、周方向に延出して、径方向内側向きに屈曲された接触凹部６６９Ｂが形成されている。この接触凹部６６９Ｂは、外部導体６６３Ｂ内にスパークプラグ１００を嵌め込んだときに、工具係合部５１の先端角部と接触する。

図１６（Ｃ）では、外部導体６３に代えて外部導体６６３Ｃが用いられている。外部導体６６３Ｃには、周方向に延出して、径方向内側向きに屈曲された接触凹部６６９Ｃが形成されている。この接触凹部６６９Ｃは、外部導体６６３Ｃ内にスパークプラグ１００を嵌め込んだときに、ガスケット受け部５４の後端角部と接触する。

Ｉ１−２．接続部Ａを複数設ける構成：
図１７は、スパークプラグとプラグケーブルの結合部に係るさらに他の変形例として、接続部Ａが、軸線Ａｘ方向に沿って複数箇所設けられる例を表わす説明図である。図１７では、外部導体６３に代えて外部導体７６３が用いられている。外部導体７６３には、周方向に延出すると共に径方向内側に屈曲された接触凹部７６９が形成されている。接触凹部７６９は、その内径が、工具係合部５１の最長径およびガスケット受け部５４の外径よりも小さく形成されている。そして、外部導体７６３内にスパークプラグ１００を嵌め込んだときには、接触凹部７６９は圧縮変形部５８の近傍に位置し、外部導体７６３は、接触凹部７６９の先端側および後端側の２カ所で主体金具と接触する。具体的には、外部導体７６３は、接触凹部７６９の後端側のケーブル側接触部６８Ａで、工具係合部５１の先端角部（プラグ側接触部５９Ａ）と接触する。また、接触凹部７６９の先端側のケーブル側接触部６８Ｂで、ガスケット受け部５４の後端角部（プラグ側接触部５９Ｂ）と接触する。

なお、図１７では、外部導体７６３が、主体金具５０の工具係合部５１の先端角部およびガスケット受け部５４の後端角部と接するように、接触凹部７６９を設けたが、異なる構成としても良い。接続部Ａの配置にかかわらず、外部導体が、主体金具５０におけるプラグ側接触部５９の外接円の径よりも径が小さい内接円を有するケーブル側接触部６８を備え、ケーブル側接触部６８において、外部導体の径方向に弾性を有していればよい。外部導体の先端部に所定の凹凸形状を設け、接続部Ａを、軸線Ａｘ方向に沿って複数箇所設設けるならば、点火を行なうのに必要な交流電力の供給を確実に行なう効果を高めることができる。

Ｉ１−３．外部導体内壁に突起部を設ける構成：
図１８は、スパークプラグとプラグケーブルの結合部に係るさらに他の変形例として、主体金具と接触するための突起部を、外部導体の内壁から突出して設ける例を表わす説明図である。図１８（Ａ）、図１８（Ｂ）では、それぞれ、外部導体６３に代えて外部導体８６３Ａ、８６３Ｂが用いられている。外部導体８６３Ａ、８６３Ｂには、図１７の外部導体７６３と同様の接触凹部７６９が形成され、工具係合部５１の先端角部とガスケット受け部５４の後端角部に対応する２カ所で、接続部Ａが形成されている。さらに、外部導体８６３Ａ、８６３Ｂは、その内表面から突出して周方向に延出するように設けられ突起部８０を備えている。図１８（Ａ）では、突起部８０は、工具係合部５１の後端角部よりも後端寄りの工具係合部側面において、主体金具５０と接触する。また、図１８（Ｂ）では、突起部８０は、ガスケット受け部５４の後端角部よりも先端寄りのガスケット受け部側面において、主体金具５０と接触する。図１８では、突起部８０と主体金具５０とが接触する部位を、接続部Ｅとして示している。このように、突起部８０を設けて、外部導体と主体金具との接続部を増加させることにより、点火を行なうのに必要な交流電力の供給を確実に行なう効果をさらに高めることができる。

突起部８０を、図１８とは異なる位置に設け、主体金具５０における他の部位と突起部８０とが接することとしても良い。ただし、突起部８０は、図１８（Ａ）のように、接続部Ａよりも後端側、特に、工具係合部５１よりも後端側に設ける方が、外部導体内へのスパークプラグ１００の差し込みの動作が容易になるため望ましい。

上記突起部８０は、外部導体８６３の内表面を１周する形状とする他、外部導体８６３の内周に沿った複数の位置に、互いに離間する爪状の突起として設けても良い。このような突起部８０は、例えば、溶接によって形成しても良く、あるいは、外部導体８６３に切り込み加工を施した後に内周側に折り曲げ、爪出ししても良い。なお、このような突起部８０を設ける構成は、図１７の構成と組み合わせるのではなく、第１ないし第５の実施形態を始めとして、異なる形状の接続部Ａを有する任意の構成と組み合わせることができる。

また、図１５ないし図１８に示した各構成において、ケーブル側接触部６８を含む外部導体の先端部は、第１の実施形態と同様のスリットを有していても良い。スリットを設けるならば、スパークプラグとプラグケーブルの嵌め込みの動作をより容易にできる。ただし、上記外部導体の先端部は、スパークプラグへのプラグケーブルの嵌め込みが可能な程度に弾性変形すれば良く、主体金具５０における外部導体に覆われる領域の外径と、外部導体の内径の差が充分に小さければ、外部導体の先端部にスリットを形成しないこととしても良い。

Ｉ２．変形例２（プラグケーブルに係る変形）：
既述した第１〜第５の実施形態では、プラグケーブルが備えるケーブル内絶縁体６２は、先端にゴム部６４を備えることとしたが、ゴム部６４を備えないこととしても良い。ケーブル内絶縁体６２全体で、ケーブル内絶縁体６２と絶縁碍子１０との間の密着性が許容できる程度に確保されていれば良い。

また、内部導体６１の先端に設けたケーブル端子６５と、スパークプラグ１００に設けた端子金具３２の接続の形態を異ならせても良い。例えば、ケーブル端子６５側をオス端子とし、スパークプラグ１００の端子金具３２にメス端子を形成しても良い。スパークプラグ１００にプラグケーブルを嵌め込む動作と同時に、内部導体６１と端子金具３２とを接続できれば良い。

Ｉ３．変形例３：
第１〜第５の実施形態では、スパークプラグ１００に対して、放電用電源４１から直流電圧を印加すると共に、交流電源４２から交流電力を供給したが、異なる構成としても良い。交流電源４２から供給される交流電力のみを用いて、点火の動作を行なうこととしても良い。少なくとも交流電源４２からスパークプラグ１００に対して電力供給する点火装置に本願構成を適用することで、点火を行なうのに必要な交流電力の確保に係る既述した効果が得られる。

４…シール体
５…ガスケット
６，７…リング部材
８…板パッキン
９…タルク
１０…絶縁碍子
１２…軸孔
１３…脚長部
１５…碍子段部
１７…先端側胴部
１８…後端側胴部
１９…中央胴部
２０…中心電極
２１…電極母材
２５…芯材
３０…接地電極
３２…端子金具
３３…プラグ側端子
４０…点火装置
４１…放電用電源
４２…交流電源
４３…混合部
４４…コイル
４５…コンデンサ
４６…第１の伝送路
４７…第２の伝送路
５０…主体金具
５１…工具係合部
５２…取付ネジ部
５３…加締部
５４…ガスケット受け部
５６…金具内段部
５７…先端面
５８…圧縮変形部
５９…プラグ側接触部
６０、１６０、２６０、３６０、４６０、５６０…プラグケーブル
６１…内部導体
６２…ケーブル内絶縁体
６３、１６３、３６３、４６３、５６３、６６３、７６３、８６３…外部導体
６４…ゴム部
６５…ケーブル端子
６６…接続片
６７、４６７…スリット
６８…ケーブル側接触部
６９…曲面部
７０…振動試験装置
７１…固定治具
７２…模擬エンジンヘッド
７３…台座部
８０…突起部
１００…スパークプラグ
２００…エンジンヘッド
２０１…取付ネジ孔
２０２…プラグホール
２６９…締め付け部材
３６６…プリーツ部
４６６…拡径部
５６９、６６９Ｂ、６６９Ｃ、７６９…接触凹部
６６９Ａ…屈曲部

Claims (14)

1. 筒状の主体金具と、前記主体金具の内周に配置された筒状のプラグ内絶縁体と、前記プラグ内絶縁体の後端に設けられたプラグ側端子と、を備えるスパークプラグと、
   前記スパークプラグにおける火花の形成および／または維持のために前記スパークプラグに交流電力を供給する交流電源と、
   前記スパークプラグと前記交流電源とを接続するケーブルと、
   を備える点火装置において、
   前記ケーブルは、
   該ケーブルの中心線に沿って延出する内部導体と、
   前記ケーブルの外表面に形成される外部導体と、
   前記ケーブルの内部において前記内部導体の先端に設けられたケーブル端子であって、前記プラグ側端子と接続するケーブル端子と、
   前記外部導体と前記内部導体との間において、前記外部導体の先端部を除く部位に設けられ、前記外部導体と前記内部導体の間を絶縁するケーブル内絶縁体と、
   を備え、
   前記ケーブルが前記スパークプラグに接続される前の状態において、前記外部導体の前記先端部は、前記先端部と接触する前記主体金具におけるプラグ側接触部の外接円の径よりも径が小さい内接円を有するケーブル側接触部であって、前記外部導体の径方向に弾性を有するケーブル側接触部を備え、
   前記プラグ側接触部と前記ケーブル側接触部とが接するように、前記ケーブル内に前記主体金具が嵌め込まれることを特徴とする
   点火装置。
2. 請求項１記載の点火装置であって、
   前記外部導体の前記先端部は、前記ケーブル側接触部よりも先端側から、前記ケーブル側接触部よりも後端側へと、複数のスリットが形成されていることを特徴とする
   点火装置。
3. 請求項２記載の点火装置であって、
   前記主体金具は、外周方向に張り出し、軸直交断面形状が多角形状であり、前記プラグ側接触部が形成される工具係合部を備え、
   前記スリットは、前記外部導体の前記先端部に前記工具係合部を嵌め込んだときに前記多角形状の各々の角部と対応する位置に、軸線方向に延出して形成されている
   点火装置。
4. 請求項３記載の点火装置であって、
   前記外部導体の前記先端部において、前記スリットによって互いに離間されて少なくとも前記ケーブル側接触部を含む領域が、平坦面を成し、
   前記工具係合部における前記プラグ側接触部と、該プラグ側接触部に接する前記ケーブル側接触部とは、線分状に形成されることを特徴とする
   点火装置。
5. 請求項２から４のいずれかに記載の点火装置であって、
   前記スリットは、前記外部導体の先端から軸線方向に沿って後端側へと延出する長さが、５ｍｍ以上であることを特徴とする
   点火装置。
6. 請求項１から５のいずれかに記載の点火装置であって、
   前記外部導体は、該外部導体の外表面先端から該外部導体の内表面へと至る領域が、曲面状に形成されている
   点火装置。
7. 請求項１から６のいずれかに記載の点火装置であって、さらに、
   前記スパークプラグに火花放電を生じさせるための電圧の印加を行なう放電用電源を備え、
   前記ケーブル内絶縁体は、ゴムによって形成される円環状のゴム部であって、前記ケーブルが前記スパークプラグに接続される前の状態において前記プラグ内絶縁体の外径よりも小さい内径を有するゴム部を先端に備え、前記ゴム部を含む前記ケーブル内絶縁体の先端部内に、前記プラグ内絶縁体が嵌め込まれることを特徴とする
   点火装置。
8. 請求項７記載の点火装置であって、
   前記ゴム部は、前記スパークプラグの軸線方向の長さが５ｍｍ以上であることを特徴とする
   点火装置。
9. 請求項１から６のいずれかに記載の点火装置であって、さらに、
   前記スパークプラグに火花放電を生じさせるための電圧の印加を行なう放電用電源を備え、
   前記ケーブル内絶縁体は、前記ケーブル端子と前記プラグ側端子との結合部の表面、および、前記主体金具後端から突出する前記プラグ内絶縁体における前記プラグ側端子との境界を含む外表面を覆うと共に、前記プラグ内絶縁体上において、前記プラグ内絶縁体の後端から前記主体金具の後端までの軸線方向の距離の、５０％以上を覆うように形成されていることを特徴とする
   点火装置。
10. 請求項７または８に記載の点火装置であって、
    前記ケーブル内絶縁体は、前記ケーブル端子と前記プラグ側端子との結合部の表面、および、前記主体金具後端から突出する前記プラグ内絶縁体における前記プラグ側端子との境界を含む外表面を覆うと共に、前記プラグ内絶縁体上において、前記プラグ内絶縁体の後端から前記主体金具の後端までの軸線方向の距離の、５０％以上を覆うように形成されていることを特徴とする
    点火装置。
11. 請求項１から６のいずれかに記載の点火装置であって、さらに、
    前記スパークプラグに火花放電を生じさせるための電圧の印加を行なう放電用電源を備え、
    前記プラグ内絶縁体と前記外部導体との間に形成される前記ケーブル内絶縁体の、前記スパークプラグの軸線方向に垂直な方向の厚みは、５ｍｍ以上であることを特徴とする
    点火装置。
12. 請求項７から１０のいずれかに記載の点火装置であって、
    前記プラグ内絶縁体と前記外部導体との間に形成される前記ケーブル内絶縁体の、前記スパークプラグの軸線方向に垂直な方向の厚みは、５ｍｍ以上であることを特徴とする
    点火装置。
13. 請求項１から１２のいずれかに記載の点火装置であって、
    前記外部導体の前記先端部は、前記ケーブル側接触部よりも後端側において、径方向内側に突出して前記主体金具に接する突起部を備える
    点火装置。
14. 請求項１から１３のいずれかに記載の点火装置であって、さらに、
    前記外部導体の外周上に設けられ、前記外部導体に対して径方向内側に向かう力を加える締め付け部材を備える
    点火装置。

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