JP5843294B2 - 伸縮性経編地の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、伸縮性経編地に関し、詳しくは、良好な伸長性および回復性を備えながら、風合いのバラツキがなくて、各種のインナーウェアおよびアウターウェアに好適に利用される伸縮性経編地に関する。

従来、パンツ、ガードル、ボディスーツなどのインナーウェア用編地としては、伸縮性経編地、すなわち、例えば、ナイロンなどの合成繊維からなる非弾性糸とポリウレタン弾性糸を、トリコット機またはラッセル機で編成した経編弾性生地、あるいは、丸編機で編成した天竺編地が用いられていた。
このような伸縮性経編地は、その用途に合わせて、タテヨコそれぞれの方向の伸度や、身体に対する緊迫力その他の特性を適当な条件に設定しなければならない。しかし、弾性糸が１本だけの伸縮性経編地では、前記のような用途に必要とされるタテヨコそれぞれの方向の伸縮性や十分な緊迫力を持たせることができなかった。

そこで、伸縮性経編地を構成する弾性糸を複数本にして弾性糸同士による編目形成をすることで、タテヨコそれぞれの方向の伸縮性や十分な緊迫力を発揮させるようにする工夫がいろいろなされている。例えば、本出願人の発明にかかる特許文献１の伸縮性経編地や特許文献２の伸縮性経編地がその一例である。
特許文献１の伸縮性経編地では、ナイロン等の合成繊維糸条を数コースごとに両隣または片隣のウェールに交互に編込み編成して経編地組織を形成し、この経編地組織の内側（裏側）に、第１の伸縮性糸条を同一ウェールにおいて１コースごとにジグザグ状に繰り返して挿入するとともに、第２の伸縮性糸条をそれぞれ同じ数コースごとに片隣りのそれぞれ同じ数ウェールにわたる振り幅で繰り返し挿入することで、編目を形成するようにしている。また、特許文献２の伸縮性経編地では、非弾性糸と２種類の弾性糸から構成され、非弾性糸は全ての編目でループを形成し、第１の弾性糸は全ウェールにわたり１コース毎に１〜２針の振り幅で挿入され、第２の弾性糸は全ウェールにわたり１コース毎に１〜３針の振り幅で挿入されて、編目形成がなされている。

これらの伸縮性経編地は、２種類の伸縮性糸条すなわち弾性糸と、前記合成繊維糸条すなわち非弾性糸とを、前記のような編成組織で組み合わせることにより、そして、２種類の伸縮性糸条すなわち弾性糸による編目形成により、タテヨコ両方向に良好な伸縮性を示すとともに、パワーの点でも十分な特性を発揮することができ、インナーウェアなどに好適な素材を提供することができる。

実用新案登録第１６１０７８２号公報 特許第２７１８４４１号公報

しかし、上記弾性糸による編目を有する伸縮性経編地であっても、消費者の要求レベルが上がった結果であろうか、近時、肌触り上での微妙なバラツキの指摘を受けることが起きている。すなわち、上記弾性糸による編目を有する伸縮性経編地は、用途上で必須の機能性（伸度や緊迫力など）を十分に発揮してその点では消費者の十分なる満足を得ているのではあるが、風合い（生地の柔らかさ、硬さ、手触りと肌触り、腰などの張り等）において商品間で微妙なバラツキがあることの指摘を受けることが起きているのである。
そこで、本発明の課題は、弾性糸による編目を有する伸縮性経編地における上記風合いの微妙なバラツキを解消することにある。

本発明者は、仕上がり生地において上述する風合い（生地の柔らかさ、硬さ、手触りと肌触り、腰などの張り等）の微妙なバラツキが生じる原因を種々検討した。その結果、編み機において編目形成のための打ち込み精度がいくら高くても、得られる生地はそのまま商品化に供されることがなく、必ず染色工程に掛けられるため、この染色工程とその前後工程において編目の仕上げ密度が設計どおりにならず、これが一因となって、性能のバラツキを伴い、その結果、風合いに微妙なバラツキが生じること、しかし、このバラツキは編目形成時の単位編目数と染色仕上げ後の単位編目数との間に所定の関係が成り立つようにコンロトールすれば解消することを見出して、本発明を完成した。

すなわち、本発明にかかる伸縮性経編地の製造方法は、ナイロン非弾性糸と２種類のポリウレタン弾性糸が用いられ弾性糸同士による編目形成がなされているとともに染色仕上げもなされている伸縮性経編地をラッシェル機を用いて製造する方法であって、
非弾性糸の太さが、長繊維糸では２０〜７５デニール、短繊維糸では３５〜５４デニールであり、第１の弾性糸の太さが４０〜５６０デニール、第２の弾性糸の太さが２０〜１０５デニールで、第１の弾性糸の太さが第２の弾性糸と同じかより太く、第１の弾性糸の給糸量が９５ｍｍ／Ｒ（整経ストレッチ７５％）を超え１３０ｍｍ／Ｒ（整経ストレッチ７５％）以下であり、第２の弾性糸のウェール方向に移動する亘り角度が０〜２５°であり、各糸の太さと単位編目当たり重量が下記（１）式〜（３）式の関係を満足するようにするとともに、
０．２１Ａ＜＝Ｘ＜＝０．２９Ａ …（１）
０．５５Ｂ＜＝Ｙ＜＝０．６９Ｂ …（２）
４．５Ｃ＋０．０４Ａ−３５＜＝Ｚ＜＝５．５Ｃ＋０．０５Ａ−４３ …（３）
ここで、Ａ：第１の弾性糸の太さ（デニール）
Ｂ：第２の弾性糸の太さ（デニール）
Ｃ：非弾性糸の太さ（デニール）
Ｘ：第１の弾性糸の単位編目当たり重量（ｇ／３６３６本／１０Ｒ）
Ｙ：第２の弾性糸の単位編目当たり重量（ｇ／３６３６本／１０Ｒ）
Ｚ：非弾性糸の単位編目当たり重量（ｇ／３６３６本／１０Ｒ）
編目形成時の単位編目数（α）と染色仕上げ後の単位編目数目標値（β）との間に下記の式で表される関係が成り立っている、ことを特徴とする。
Ｔ−１３．４≦β≦Ｔ＋１３．４
ただし、Ｔ＝−０．０３７３×α^２ ＋５．４３１６×α
なお、以下では、「染色仕上げ後の単位編目数目標値（β）」なる文言につき、その文言中の「目標値」なる文言を外して、単に、「染色仕上げ後の単位編目数（β）」と言うことがある。
弾性糸同士による編目形成がなされている伸縮性経編地において、上述のごとく、編目形成時の単位編目数（α）と染色仕上げ後の単位編目数（β）との間に上記の式で表される関係が成り立つようにすれば、伸縮性に優れるだけでなく、編地として必要な基本的性能をも十分に備えた実用性の高い伸縮性経編地において、風合い（生地の柔らかさ、硬さ、手触りと肌触り、腰などの張り等）において商品間で微妙なバラツキが生じることを避けることができるのである。

ここにおいて、編目形成時の単位編目数（α）と染色仕上げ後の単位編目数（β）とは、図４の（ａ）、（ｂ）に示すようにして求められる値である。すなわち、編目形成時の単位編目数（α）とは、図４の（ａ）に示されているように、ニードル、ステッチコーム、トリックプレートなどを用いた編機上での編目形成時において、編目形成開始点から巻取ローラーに最初に接触する点までの間での１インチ（ｉｎ）当たりの編目の数を意味し、染色仕上げ後の単位編目数（β）とは、図４の（ｂ）に示されているように、染色仕上げを終えた生地における１インチ（ｉｎ）当たりの編目の数を意味する。

以上に述べた、本発明にかかる伸縮性経編地の製造方法によれば、前記したように、非弾性糸のほかに弾性糸をも用いるようにし、かつ、弾性糸同士による編目形成をするようにした伸縮性経編地において、前述のごとく、タテヨコ両方向に良好な伸縮性を示すとともに、パワーの点でも十分な特性を発揮することができて、インナーウェアなどに好適な素材を提供することができることに加えて、この優れた生地の風合い（生地の柔らかさ、硬さ、手触りと肌触り、腰などの張り等）における生地間での微妙なバラツキの生じないものとなっているのである。

本発明の実施例となる伸縮性編地の具象的編成組織図である。 各糸に分解した状態の模式的編成組織図である。 弾性糸の亘り角度の測定方法を示す説明図である。 編目形成時の単位編目数（α）を求めるための計算図（ａ）と、染色仕上げ後の単位編目数（β）を求めるための計算図（ｂ）である。

以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。本発明の範囲はこれらの説明に拘束されることはなく、以下の例示以外についても、本発明の趣旨を損なわない範囲で適宜変更実施し得る。
本発明において、伸縮性経編地の基本的な編成構造自体、すなわち、非弾性糸と弾性糸を用いるとともに弾性糸同士による編目形成をするようにする点は、従来技術と同様であってよい。
経編機も、通常のラッシェル機などの経編機が使用できる。ただし、経編機として、複数の筬を備えたものを用い、それらのうち、手前側の１列または複数列の筬に、それぞれ、非弾性糸をフルセットで通糸し、その後側に第１弾性糸および第２弾性糸をそれぞれフルセットで通糸して編成を行うのが好ましい。第１弾性糸と第２弾性糸の筬配置は、いずれが前になってもよい。

弾性糸同士による編目形成は、例えば、前述の特許文献１の伸縮性経編地におけると同様、ナイロン等の非弾性糸を数コースごとに両隣または片隣のウェールに交互に編込み編成してなる経編地組織の内側（裏側）に、第１の伸縮性糸条を同一ウェールにおいて１コースごとにジグザグ状に繰り返して挿入するとともに、第２の伸縮性糸条をそれぞれ同じ数コースごとに片隣りのそれぞれ同じ数ウェールにわたる振り幅で繰り返し挿入することで行っても良く、また、前述の特許文献２の伸縮性経編地におけると同様、非弾性糸と２種類の弾性糸から構成され、非弾性糸は全ての編目でループを形成し、第１の弾性糸は全ウェールにわたり１コース毎に１〜２針の振り幅で挿入され、第２の弾性糸は全ウェールにわたり１コース毎に１〜３針の振り幅で挿入されて編目形成がなされているようであっても良い。

なお、伸縮性経編地は、その用途によって、特に高い伸縮性が要求される場合、タテまたはヨコの１方向に高い伸縮性が要求される場合、単に伸縮するだけではなく伸びた状態で身体を適度に締め付ける緊迫性が要求される場合、編地表面の質感が重要になる場合などがある。それぞれの用途に合わせて、弾性糸と非弾性糸の組み合わせ方を変える必要があるが、ひとつの性能を向上させようとして、弾性糸あるいは非弾性糸の量や太さを変えると、他の性能が低下してしまうことになる。それぞれの用途における要求性能に合わせて、必要な伸縮特性を備え、かつ、編地としての基本的性能をも満足する伸縮性経編地を得るのは大変に困難である。例えば、伸縮性があっても、伸縮を繰り返すと断糸やワライが発生するのでは、実用性はなく、編地がカールし易いと使用し難く、引裂強力や破裂強度が弱いと、編地としての耐久性に劣り、実用性に劣るものとなる。また、これらの特性に優れていても、編地としての外観品質が悪くては、商品価値のないものとなる。具体的には、前記編成組織の伸縮性経編地として、伸縮性に優れていると同時に、仕上がり生地が薄くソフトな感触の編地を得ようとすると、非弾性糸および弾性糸とも細い糸を使い、手持感がしっかりして、しかも補整力の強い生地を得ようとすると太い糸を使うことが考えられる。ところが、上記のような糸を用いて経編地を製造しても、非弾性糸の編込み量が少ないと、仕上がり生地は、タテヨコの伸びが少なくなり、断糸、ピンホール、カールなどの欠陥が生じ易くなる。また、非弾性糸の編込み量が多いと、仕上がり生地の伸びは良好であるが、生地のホツレやワライ現象が発生し易くなる。編込み量が同じでも、非弾性糸の太さが変われば、また、生地の特性は変わってくる。

そのようなことを考慮する必要のある場合には、前述の特許文献２の伸縮性経編地におけるごとく、糸使いや糸の単位編目当たり重量などに配慮を加えるのが良い。すなわち、非弾性糸の太さが、長繊維糸では２０〜７５デニール、短繊維糸では３５〜５４デニールであり、第１の弾性糸の太さが４０〜５６０デニール、第２の弾性糸の太さが２０〜１０５デニールで、第１の弾性糸の太さが第２の弾性糸と同じかより太く、第１の弾性糸の給糸量が９５ｍｍ／Ｒ（整経ストレッチ７５％）を超え１３０ｍｍ／Ｒ（整経ストレッチ７５％）以下であり、第２の弾性糸のウェール方向に移動する亘り角度が０〜２５°であり、各糸の太さと単位編目当たり重量が下記（１）式〜（３）式の関係を満足するようにする配慮である。

０．２１Ａ＜＝Ｘ＜＝０．２９Ａ …（１）
０．５５Ｂ＜＝Ｙ＜＝０．６９Ｂ …（２）
４．５Ｃ＋０．０４Ａ−３５＜＝Ｚ＜＝５．５Ｃ＋０．０５Ａ−４３ …（３）
ここで、Ａ：第１の弾性糸の太さ（デニール）
Ｂ：第２の弾性糸の太さ（デニール）
Ｃ：非弾性糸の太さ（デニール）
Ｘ：第１の弾性糸の単位編目当たり重量（ｇ／３６３６本／１０Ｒ）
Ｙ：第２の弾性糸の単位編目当たり重量（ｇ／３６３６本／１０Ｒ）
Ｚ：非弾性糸の単位編目当たり重量（ｇ／３６３６本／１０Ｒ）
編地を構成する糸の太さと単位編目当たり重量との関係を規定することによって、前記した編目形成の伸縮性編成組織による諸特性の向上を果たすだけでなく、編地としての基本的な機能や性能にも優れた商品価値の高い伸縮性経編地を提供することができる。具体的には、経編地としての伸度が大きいため、衣料に用いたときに、着脱が容易であり、着用時に身体の動きに追随できて、圧迫感や窮屈感がない。また、タテヨコ両方向、特にヨコ方向において、伸張力すなわちロードパワーと緊迫力すなわちアンロードパワーとの差が少なく、完全な弾性体に近い特性を示すので、生地が身体の複雑な動きにも容易に追随して伸び、しかも、瞬時に回復することになり、非常にフィット性の良いものとなる。さらに、本発明の前記条件式を満足する範囲で、各糸の太さや組み合わせを変更すれば、パワーや伸長率および伸長回復率などが、それぞれの用途や要求される機能に適した諸特性の値を示す伸縮性経編地が容易に得られることになり、この種の伸縮性経編地の用途拡大および需要の増大に、きわめて大きな貢献を果たすことができる。

より具体的に述べると、本発明では、非弾性糸として、ナイロン、ポリエステル等の長繊維、あるいは、綿、アクリル等の短繊維の何れもが使用でき、経編地の用途や要求品質に合わせて、任意の素材が用いられる。非弾性糸の伸度は比較的小さなものが用いられ、通常は、伸度が６０％以下のものを用いる。非弾性糸の太さは、組み合わせる複数列の非弾性糸の数によっても異なるが、通常は、個々の非弾性糸が、長繊維の場合には２０〜７５デニール、短繊維糸では綿番手で１００〜１５０番手（デニール換算すると５３．１〜３５．４デニール）を含む３５〜５４デニールの糸を用いる。そして、非弾性糸の列数は、通常は１列でよいが、必要であれば２列以上になってもよい。非弾性糸の列数が多くなった場合には、非弾性糸の１本当たりの太さは細くしておくほうが好ましい。非弾性糸が太いと、編成時の編機上での密度に比べて、製造された経編地の仕上がり密度が込み難くなり、伸びが出にくくなるので好ましくない。非弾性糸が細いと、耐久性などに劣るものとなる。

第１弾性糸、第２弾性糸としては、弾性に優れた各種の繊維を用いることができ、例えば、高弾性ポリウレタン糸、いわゆるスパンデックスが好ましい。また、弾性糸にナイロン等の長繊維を撚り合わせたカバーリング糸や、綿等の紡績糸を撚り合わせたカバーリング糸、コアーヤーンのような、いわゆる被覆弾性糸あるいは複合弾性糸も、本発明における弾性糸として用いられる。弾性糸の伸度は４００％以上のものが好ましい。弾性糸は、第１弾性糸には４０〜５６０デニール、好ましくは１０５〜５６０デニールのものを用い、第２弾性糸には２０〜１０５デニール、好ましくは４０〜７０デニールのものを用いる。また、通常は、第１弾性糸のほうに第２弾性糸よりも太い糸を用いるが、第１弾性糸と第２弾性糸に同じ太さの糸を用いる場合もある。第１弾性糸が４０デニール未満では、タテ方向に密度が入り難く、タテ伸度が出ず、また、タテパワーが弱く、目的の機能が発揮できないので好ましくない。第２弾性糸が２０デニール未満では、ヨコ方向に密度が入り難く、ヨコ伸度が出ず、また、ヨコ方向のキックバックが弱くなるので好ましくない。第１弾性糸が５６０デニールを超えると、生地が厚く重くなり、パワーが強くなり過ぎるので好ましくない。第２弾性糸が１０５デニールを超えると、生地がゴワゴワしてゴム的になり衣服用途には適さない。

前記のような非弾性糸からなる基本的な編地組織に対して、第１、第２弾性糸を一定の振り幅で交編することにより、編地に良好な伸縮性を付与することができる。２種類の弾性糸のうち、第１弾性糸は全ウェールにわたり１コース毎に１〜２針の振り幅で挿入される。通常は、１針の振り幅、すなわち、同一ウェールにおいて１コース毎に１針の振り幅でジグザグ状に繰り返して挿入する。但し、２針の振り幅である場合、あるいは、１針の振り幅となるコースと２針の振り幅となるコースが混在する場合もある。振り幅が３針以上になると、糸が重なって太くなり、タテ方向に生地が縮みにくくなり、伸びがでない。しかも、ヨコ方向のパワーが強くなりすぎ、生地のヨコ巻き（カール）を発生するなどの問題を生じるので好ましくない。

また、第２弾性糸は、全ウェールにわたり１コース毎に１〜３針の振り幅で挿入される。通常は、全ウェールにわたり第１の弾性糸と同じ振り幅からなるコースと第１弾性糸よりも広く３針以下の振り幅からなるコースとが混在するように挿入しておく。この場合、第２弾性糸の振り幅が、第１弾性糸の振り幅よりも狭くなることはない。このように構成すれば、編地を形成したときに、比較的振り幅が狭い第１弾性糸によってタテ方向に優れた弾性を発揮でき、比較的振り幅が広い第２弾性糸によってヨコ方向に優れた弾性を発揮できる。より具体的には、第２弾性糸は、１針の振り幅となるコースを基本にして、数コース毎に２〜３針の振り幅となるコースを配置する。第２弾性糸の振り幅が４針以上になると、編成後に縮み難くなるので、経編地の伸びが出ず、ゴワゴワとした感じになり、インナーウェア等の素材として不適切であり、コストも高くつくので好ましくない。

なお、弾性糸が１種類だけの場合、言い換えると第１弾性糸と第２弾性糸の太さおよび編成組織が全て同じ場合には、タテ方向あるいはヨコ方向の一方向のみに伸縮性を持たせることはできるが、タテヨコ両方向に適度な伸縮性を持たせることが出来ないので好ましくない。前記のような弾性糸および非弾性糸を用いて、上記のような編成組織が編成されるように、経編機の作動条件などを設定しておけば、本発明の伸縮性経編地が得られる。具体的な編成手順は、従来の経編技術を適当に組み合わせればよい。但し、本発明では、得られた経編地の特性が、下記の条件を満足するようにする。
まず、第２弾性糸がウェール方向に移動する亘り角度が０〜２５°になるようにする。前記編成組織で、第２弾性糸は、ひとつのコースから隣のコースへとウェール方向に移動しながら編み込まれる。このとき、第２弾性糸が、コース間をウェール方向に亘る部分が、各コース方向の直交方向として規定されるウェール方向に対してなす角度を、前記亘り角度と呼ぶ。この亘り角度を、前記角度範囲に規定する。亘り角度は、編地の組織を観察すれば測定できるが、編地を酸などで処理して、非弾性糸を除去し弾性糸のみを残すようにすると、測定が行い易い。

上記亘り角度は、編成時における、第２弾性糸の給糸量と他の糸の給糸量との比率、編成時に編地に加える張力、編成された編地を染色整理加工する際に加えるタテヨコの押し込み引っ張りによる密度調整の割合などによって調整することができる。つぎに、各糸の太さＡ〜Ｃと各糸の単位編目当たり重量Ｘ〜Ｚを、前記（１）〜（３）の式を満足するように規定する。
単位編目当たり重量は、一定編目数の編地を分解して、各構成糸の重量を測定すれば求められる。ここで測定される重量は、生機時における油剤などの脱落や染色整理後における仕上剤の付着なども含んだ値である。編地の各構成糸の単位編目当たり重量は、編地の単位編目数に含まれる糸の太さと長さによって変わる。糸の太さが同じであれば、編成時における各構成糸の給糸量を調整することで、編地における単位編目当たり重量が変更できる。本発明では、編成時に、非弾性糸および弾性糸の給糸量を調整して、単位編目当たり重量Ｘ〜Ｚが前記（１）〜（３）式を満足するようにするのが好ましい。

経編地を構成する各糸の給糸量を、非弾性糸は８２０〜１４３７mm／Ｒ、第１弾性糸は９５〜１３０mm／Ｒ（整経ストレッチ７５％）、第２弾性糸は２８０〜３５０mm／Ｒ（整経ストレッチ１００％）になるようにするのが好ましい。ここで、mm／Ｒは１ラック（４８０コース）当たりの給糸量mmを意味する。この給糸量mm／Ｒは、整経ストレッチの大きさで変わってくるので、第１・第２弾性糸の整経ストレッチが上記と異なる場合には、上記７５％または１００％の場合の給糸量から換算して、それぞれの場合の給糸量を設定する。給糸量は、経編機の給糸装置で調整できるが、最終的に得られた経編地の単位編目当たりにおける各糸の量から、正確な給糸量を算出して、給糸装置の調整操作にフィードバックするのが好ましい。

第１弾性糸の給糸量が少な過ぎると、仕上がり生地に断糸やスリップ、カールが発生し易くなる。第１弾性糸の給糸量が多過ぎると、タテ方向の密度が入らず、タテ方向の伸びが少ない生地になる。第２弾性糸の給糸量が少な過ぎると、生地幅が入りコスト高になり、ヨコ方向に生地を強く引っ張ったときに糸切れを起こして目が崩れる。第２弾性糸の給糸量が多過ぎると、弾性糸を挿入したことの効果が発揮されず、ヨコ方向の幅が入らず、伸びも少なく、しかも、キックバックの悪い生地になり、生地の表面が滑らかなサテン調に仕上がらないという欠点もでる。なお、各糸の給糸量は、上記した給糸量範囲の中で、前記した（１）〜（３）の式を満足する単位編目当たり重量Ｘ〜Ｚが達成されるように調整する必要がある。

つぎに、伸縮性経編地における染色仕上げ工程とその前後工程における生地の伸縮について述べる。これらの伸縮が、本発明で規定している単位編目数の関係式を満たすか否かに関わる２つの単位編目数の大小に影響を与える因子となる。
精錬・リラックス工程：繊維に付着している不純物や汚れを除いて清浄な状態とすると同時に、糸や編成組織の収縮因子を発現させて安定した状態とする工程である。以上の結果、この工程では、生地を弛緩させ、生地が縮む。
中間セット工程：仕上げ密度や物性を想定して生地を引っ張り、熱を掛けて仮固定する工程である。以上のとおり、この工程では、生地を引っ張るため、生地が少し伸びる。

染色工程：生地を指定のカラーに染色する工程である。生地を高温浴中で染色するため、この工程では、生地が少し縮む。
仕上げセット工程：目標とする密度に合わせるよう、生地を少し引っ張った上で固定する工程である。この工程では、染色工程で収縮している分を考慮して少し引っ張るため、生地は少し伸びる。
本発明の実施においては、上で述べた各工程での伸縮を考慮し、中間セット工程において目標に合わせたセットを実現するよう配慮すれば、生地間でのブレが小さくなり、安定した仕上品を得ることができる。

本発明の伸縮性経編地は、従来、伸縮性経編地が利用されていた各種用途に用いることができ、例えば、ガードル、ボディースーツなどのインナーウェアや、水着、レオタードなどのスポーツウェアその他に好適である。

以下に、実施例および比較例によって本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
以下では、編目形成時の単位編目数（α）と染色仕上げ後の単位編目数（β）との関係が本発明で規定している範囲内である実施例１〜３と、範囲外である比較例１、２を示して、風合いバラツキの程度を、密度のバラツキの程度で見るようにした。
なお、これらの実施例と比較例は、いずれも、その糸使いや編み組織、使用装置はすべて同じであって以下のとおりであり、本発明で好ましいとしている前記（１）式〜（３）式の関係を満たすものである。
＜経編機＞
カールマイヤー社製ラッシェル機タイプＲＥ４Ｎ、１３０インチ幅、５６ＧＧ
＜糸使い＞
フロント：非弾性糸 ナイロン６６ ４４Ｔ−２０Ｂｒ異形（東レ社製）
ミドル ：第１弾性糸 ライクラ２３５Ｔ−１２７Ｃ（東レオペロンテックス社製）
バック ：第２弾性糸 ライクラ４４Ｔ−１２７Ｃ（東レオペロンテックス社製）
＜筬への引込配列＞
フロント、ミドル、バックそれぞれフルセット
＜編組織＞
フロント：４２／２４／２０／２４／４２／４６／／
ミドル：２２／００／／
バック：２２／００／６６／４４／６６／００／／
図１に具象的な編成組織図を、図２に各糸に分解した状態の模式的編成組織図を示している。図中、経編地は、非弾性糸１０と、第１弾性糸２０および第２弾性糸３０で構成されている。
＜給糸量＞
前述した単位編目当たりの重量の関係式を満たすよう、適宜に給糸量を調整した。

以上の条件で編成を行って、実施例１〜３と比較例１、２の生地である、伸縮性経編地を製造した。

つぎに、得られた伸縮性経編地に対して、以下に述べる染色仕上げを施した。
なお、下記の染色仕上げは一例であって、他の染色仕上げ条件を実施したとしても、本発明の意図する効果に変わりはないのである。
＜染色仕上げ＞
伸縮性経編地を拡布状の連続リラクサーに通して精錬・リラックス処理したのち、１９０℃でプレセットし、その後、液流染色機に投入して９５℃・３時間の染色処理を行い、１６０℃で仕上げセットを行った。

上のようにして得られた伸縮性経編地について、その第２弾性糸の亘り角度と諸物性を以下のようにして測定した。
＜第２弾性糸の亘り角度＞
約５cm^２にカットされた試料を、濃度２０％の塩酸溶液を入れたフラスコの中で十分に攪拌した。試料中の非弾性糸を構成するナイロンが溶け、ポリウレタンからなる第１、第２弾性糸が、編成状態のまま交差した形で接触融着して残った。なお、編地を構成する糸の組み合わせが異なる場合にも、弾性糸は溶解せず非弾性糸のみを溶解できるような溶剤を用いて、同様の操作を行えばよい。

処理された編地の外観を、図３に模式的に表している。コース方向に延びる第１弾性糸２０に対して、第２弾性糸３０（隣同士の糸は模様を変えて区別している）は、コース間をウェール方向に移動していることが判る。この状態で、ウェール方向に仮想的な水平線Ｌを設定し、この水平線Ｌに対する第２弾性糸３０の傾斜角度すなわち亘り角度θを測定した。
＜物性＞
経編地のタテヨコ両方向について、負荷および除荷を繰り返して、伸縮性評価試験を行い、その試験結果から、パワー、伸長回復率、伸度を算出した。試験条件は、試料幅２．５cm、つかみ間距離１０cm、引張速度３００mm/minであった。パワーの値は、３サイクル目で１５〜８０％のそれぞれの伸長率での値を示す。伸長率１５〜５０％の場合は、負荷過程／除荷過程の値をそれぞれ示した。伸長回復率は、１サイクル目／３サイクル目の値を示している。伸度は、１サイクル目の値である。
＜耐伸縮疲労性＞
試験装置：伸縮疲労度試験機
試料の調整：
（未縫製試験）弾性糸の入った方向に１７cm×９cmの試験片を取る。
（縫製試験）弾性糸の入った方向に９．５cm×９cmの試験片を２枚作り、１枚は編始め方向、１枚は編終り方向を縫い合わせる。縫目は２針オーバー、針目は１３針／インチ、縫糸はウーリーナイロン２１０ｄ、針は＃１１、縫代は７mmとする。
試験の操作：
（乾燥試験＝Ｄ）未縫製試料を用いる。引張間隔７cm（両端つかみ代５cm）、引張速度２００rpm 、回数７５００回で測定する。
（湿潤試験＝Ｗ）縫製試料を用いる。試験片を合成洗剤０．１３％溶液に十分に浸漬する以外は、前記乾燥試験と同様の条件で測定する。
（未縫製ネジリ試験）未縫製試料を用い、純水に十分浸漬させたのち、試料を三つ折りにし、３６０°ひねって試験機に装着する。試験操作は、前記乾燥試験および湿潤試験と同じ要領で行うが、回数は２５００回とする。ヨコ方向７５００回未縫製試験は、前記乾燥試験を、第１弾性糸の方向と直角方向について行う。
＜破裂強度、引裂強力、カール＞ 下記により測定を行う。
（破裂強度）ＪＩＳ Ｌ−１０１８ Ａ法（ミューレン形法）に準じて行う。但し、生地の伸びが大きいため、試験布を全方位に５０％伸長させて測定を行う。
（引裂力度）ＪＩＳ Ｌ−１０１８ シングルタング法に準じて行う。数値の読みは、引裂きの荷重曲線より極大値の最小値３個の平均値で表す。
（カール）１０cm×１０cmの試験片を、温度２０±２℃、湿度６５±２％ＲＨの雰囲気中に４時間放置し、生地のメクレを見る。生地のタテ・ヨコいずれかの方向の先端が３６０°以上カールしたものを不良と判定した。

実施例と比較例に用いられている伸縮性経編地について、上のようにして測定された諸物性等は、下記表１に記載のとおりである。

そして、編目形成時の単位編目数（α）と染色仕上げ後の単位編目数（β）との関係が本発明で規定している範囲内か（実施例１〜３の場合）、それとも、範囲外か（比較例１、２の場合）による風合いのバラツキの有無につき、これを、編目仕上げ密度のバラツキ（目標との差）の大小によって、見るようにした。サンプル数は、いずれも、５つとした。
編目形成時の単位編目数（α）が「７８．０（c/in）」、染色仕上げ後の単位編目数（β）が「１９５．０（c/in）」であって本発明で規定している関係を満たす場合（実施例１）、編目形成時の単位編目数（α）が「７５．２（c/in）」、染色仕上げ後の単位編目数（β）が「２０７．０（c/in）」であって本発明で規定している関係を満たす場合（実施例２）、および、編目形成時の単位編目数（α）が「９０．２（c/in）」、染色仕上げ後の単位編目数（β）が「１７４．０（c/in）」であって本発明で規定している関係を満たす場合（実施例３）の風合い測定結果は、下記表２〜４に見る通りであって、いずれも、密度のバラツキ（目標との差）から見た風合いのバラツキが極めて小さいのに対し、編目形成時の単位編目数（α）が「６７．３（c/in）」、染色仕上げ後の単位編目数（β）が「１６８．０（c/in）」であって本発明で規定している関係を満たさない場合（比較例１）、および、編目形成時の単位編目数（α）が「８５．６（c/in）」、染色仕上げ後の単位編目数（β）が「２１０．０（c/in）」であって本発明で規定している関係を満たさない場合（比較例２）の各風合い測定結果は、下記表５、６に見るとおりであって、いずれも、密度のバラツキ（目標との差）から見た風合いのバラツキの大きいことが分かる。

本発明は、パンツ、ガードル、ボディスーツなどのインナーウェア用編地を提供するにあたり、好適に利用することができる。

１０・・・非弾性糸
２０・・・第１弾性糸
３０・・・第２弾性糸

Claims (1)

1. ナイロン非弾性糸と２種類のポリウレタン弾性糸が用いられ弾性糸同士による編目形成がなされているとともに染色仕上げもなされている伸縮性経編地をラッシェル機を用いて製造する方法であって、
   非弾性糸の太さが、長繊維糸では２０〜７５デニール、短繊維糸では３５〜５４デニールであり、第１の弾性糸の太さが４０〜５６０デニール、第２の弾性糸の太さが２０〜１０５デニールで、第１の弾性糸の太さが第２の弾性糸と同じかより太く、第１の弾性糸の給糸量が９５ｍｍ／Ｒ（整経ストレッチ７５％）を超え１３０ｍｍ／Ｒ（整経ストレッチ７５％）以下であり、第２の弾性糸のウェール方向に移動する亘り角度が０〜２５°であり、各糸の太さと単位編目当たり重量が下記（１）式〜（３）式の関係を満足するようにするとともに、
   ０．２１Ａ＜＝Ｘ＜＝０．２９Ａ …（１）
   ０．５５Ｂ＜＝Ｙ＜＝０．６９Ｂ …（２）
   ４．５Ｃ＋０．０４Ａ−３５＜＝Ｚ＜＝５．５Ｃ＋０．０５Ａ−４３ …（３）
   ここで、Ａ：第１の弾性糸の太さ（デニール）
   Ｂ：第２の弾性糸の太さ（デニール）
   Ｃ：非弾性糸の太さ（デニール）
   Ｘ：第１の弾性糸の単位編目当たり重量（ｇ／３６３６本／１０Ｒ）
   Ｙ：第２の弾性糸の単位編目当たり重量（ｇ／３６３６本／１０Ｒ）
   Ｚ：非弾性糸の単位編目当たり重量（ｇ／３６３６本／１０Ｒ）
   編目形成時の単位編目数（α）と染色仕上げ後の単位編目数目標値（β）との間に下記の式で表される関係が成り立っている、ことを特徴とする、伸縮性経編地の製造方法。
   Ｔ−１３．４≦β≦Ｔ＋１３．４
   ただし、Ｔ＝−０．０３７３×α^２ ＋５．４３１６×α

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