JP5836175B2 - ゲル状食品およびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ゲル状食品およびその製造方法に関する。

ゼリーに代表されるゲル状食品は、工業的には、ゲル化剤、呈味成分等の原料を、ゲル化剤のゲル化温度よりも高い温度に加温、混合して原料液を調製し、容器に充填して冷却し、ゲル化剤の作用によりゲル化させる方法で製造されている。
嗜好性の高いゲル状食品として、風味、色調等が異なる複数のゲル状部が積層した多層構造のものがある。多層構造のゲル状食品の製造方法としては、原料液の充填とゲル化を繰り返して底側の層から順次形成する方法がある。また、より少ない工程数で効率よく製造する方法として、容器内に２種の原料液を順次充填した後に、一括的にゲル化させて、多層構造を有するゲル状食品を製造する方法も提案されている。例えば特許文献１には、上層と下層との界面が明瞭に形成された多層食品を製造する方法として、下層部となるゲル化性溶液や流動食品を充填後、上層部となるゲル化性溶液や流動食品を脈流させながら多孔ノズル又は複数のノズルを用いて容器に積層する方法が記載されている。
また、風味、色調等が異なる複数の原料液を用いたゲル状食品として、上層と下層の間に各層の原料が混合した混合層を形成し、上層と下層の境界を不明確とし、外観、食感、風味などが段階的または徐々に変化するようにしたものも提案されている。例えば特許文献２には、容器内に第１液を充填した後、該第１液よりも比重の大きな第２液を前記容器に充填する工程を、特定の条件下で行うことによってグラデーションゼリーを製造する方法が記載されている。

特許第４０２２５５８号公報 特許第４２２３４８６号公報

消費者の嗜好の高まりから、風味、色調等が異なる複数の原料液を用いたゲル状食品として、従来にない新規なものやその製造方法の開発が求められる。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、複数の原料液を用いて製造される新規なゲル状食品およびその製造方法を提供することを目的とする。

本発明者は鋭意検討の結果、原料液として、特定の粘度を有する高粘度のものと、それよりも低粘度で、比重が同等のものとを使用し、これらを特定の充填条件で容器に充填すると、それら２種の原料液が、明瞭な境界面を維持したまま、不規則に入れ替わりながら容器内全体に広がり、不連続な模様を形成すること、これをそのままゲル化することで、従来にない不連続な模様を有するゲル状食品が得られることを見出した。
本発明は以下の態様を有する。
［１］一方又は両方がゲル化剤を含有する２種の原料液を、前記ゲル化剤のゲル化温度よりも高い充填温度にて容器に充填する充填工程と、前記容器に充填した前記原料液を、前記ゲル化温度以下の温度に冷却して全体をゲル化させるゲル化工程と、を含み、
前記２種の原料液の一方が、前記充填温度における粘度が１０１〜１２００ｍＰａ・ｓである高粘度原料液であり、他方が、ゲル化剤を含有し、前記高粘度原料液よりも前記充填温度における粘度が低く、かつ前記高粘度原料液との間の２０℃における比重差が０．０１以下である低粘度原料液であり、
前記充填工程が、最初に前記低粘度原料液の一部を充填し、次に前記高粘度原料液の全部を充填し、最後に前記低粘度原料液の残部を、その吐出圧によって容器内の低粘度原料液及び高粘度原料液が流動するように充填することにより行われることを特徴とするゲル状食品の製造方法。
［２］前記低粘度原料液の前記充填温度における粘度が１〜１００ｍＰａ・ｓである［１］に記載のゲル状食品の製造方法。
［３］前記充填工程で最後に充填する低粘度原料液の量が、質量換算で前記高粘度原料液の３倍以下である［１］又は［２］に記載のゲル状食品の製造方法。
［４］前記充填工程で最後に充填する低粘度原料液の充填時間が０．５〜２．５秒間である［１］〜［３］のいずれか一項に記載のゲル状食品の製造方法。
［５］前記充填工程での最後の充填が完了した時点における前記容器内での前記低粘度原料液と前記高粘度原料液との質量比が、低粘度原料液：高粘度原料液＝１：１〜５：１の範囲内である［１］〜［４］のいずれか一項に記載のゲル状食品の製造方法。
［６］前記充填工程での最後の充填が完了した時点から、前記ゲル化工程にて前記容器内の低粘度原料液の温度がゲル化温度以下に達するまでの時間が、１〜２５分間である［１］〜［５］のいずれか一項に記載のゲル状食品の製造方法。
［７］前記高粘度原料液が、ゲル化剤として少なくともローメトキシルペクチンを含有し、前記低粘度原料液が含有するゲル化剤が、ゼラチン、寒天、カラギーナンとローカストビーンガムの混合物から選ばれる少なくとも１種であり、前記低粘度原料液のカルシウム濃度が５０ｍｇ／１００ｇ以上である［１］〜［６］のいずれか一項に記載のゲル状食品の製造方法。
［８］［１］〜［７］のいずれか一項に記載の製造方法により得られるゲル状食品。

本発明によれば、複数の原料液を用いて製造される新規なゲル状食品およびその製造方法を提供できる。

不連続模様を有さないゲル状食品の例を説明する製品形態図（逆さにして容器から取出し、縦に半分に切断し、その断面を斜め上方から撮影した写真）である。 不連続模様を有するゲル状食品の例を説明する製品形態図である。 不連続模様を有するゲル状食品の例を説明する製品形態図である。 不連続模様を有するゲル状食品の例を説明する製品形態図である。 不連続模様を有するゲル状食品の例を説明する製品形態図である。 不連続模様を有するゲル状食品の例を説明する製品形態図である。 不連続模様を有するゲル状食品の例を説明する製品形態図である。 不連続模様を有さないゲル状食品の例を説明する製品形態図である。 不連続模様を有さないゲル状食品の例を説明する製品形態図である。 不連続模様を有するゲル状食品の例を説明する製品形態図である。 図４に示すゲル状食品の切断前の外観を撮影した写真である。 図９に示すゲル状食品の切断前の外観を撮影した写真である。 試験例１で製造した試料１〜５の製品形態図である。 試験例２で製造した試料７、８の製品形態図である。 試験例３で製造した試料９〜１３の製品形態図である。 試験例４で製造した試料１４〜１６の製品形態図である。 実施例１で製造したプリンの（ａ）容器に入った状態、（ｂ）逆さにして容器から取出した状態、（ｃ）取り出したものを縦に半分に切断した状態を撮影した写真である。 実施例１で製造したミルクプリンの（ａ）容器に入った状態、（ｂ）逆さにして容器から取出した状態、（ｃ）取り出したものを縦に半分に切断した状態を撮影した写真である。

本発明のゲル状食品の製造方法は、一方又は両方がゲル化剤を含有する２種の原料液を、前記ゲル化剤のゲル化温度よりも高い充填温度にて容器に充填する充填工程と、前記容器に充填した前記原料液を、前記ゲル化温度以下の温度に冷却して全体をゲル化させるゲル化工程と、を含み、
前記２種の原料液の一方が、前記充填温度における粘度が１０１〜１２００ｍＰａ・ｓである高粘度原料液であり、他方が、ゲル化剤を含有し、前記充填温度における粘度が前記高粘度原料液よりも低く、かつ前記高粘度原料液との間の２０℃における比重差が０．０１以下である低粘度原料液であり、
前記充填工程が、最初に前記低粘度原料液の一部を充填し、次に前記高粘度原料液の全部を充填し、最後に前記低粘度原料液の残部を、その吐出圧によって容器内の低粘度原料液及び高粘度原料液が流動するように充填することにより行われることを特徴とする。
充填工程の前に、高粘度原料液、低粘度原料液をそれぞれ調製する原料液調製工程を行ってもよい。
本明細書および特許請求の範囲において、高粘度原料液、低粘度原料液それぞれの充填温度における粘度は、Ｂ型粘度計を用いて測定した値である。
以下、低粘度原料液を「第１液」、高粘度原料液を「第２液」ということがある。
第１液と第２液とは、少なくとも粘度が異なるが、風味や色調も異なることが好ましい。特に色調が異なると、後述するような不連続模様が色相差によって明確になり、得られるゲル状食品が嗜好性に優れたものとなる。

本発明の製造方法においては、第１液及び第２液を、第１液→第２液→第１液の３段階で充填すると、これら２種の原料液によって容器内に不連続模様が形成される。
すなわち、まず低粘度の第１液を充填することで、高粘度の第２液を充填したときに、該第２液が容器に強固に付着するのを防止できる。また、第２液が高粘度であることで、容器内で第１液と完全に混じり合わず、第１液と第２液との間に明確な境界面が形成される。そして第２液の後に第１液を、その吐出圧によって容器内に既に充填されている原料液（第１液及び第２液）が流動するように充填すると、第２液が、第１液との間に明確な境界面を維持したまま不規則に変形したり分離しながら容器全体に拡散する。これにより、第１液及び第２液が、境界面を維持しつつ、かつ上層と下層のように分離せず、容器内で位置が不規則に入れ替わった状態となる。以下、この状態を、不連続模様を有する状態という。そして原料液の流動が収まり静止した後は、第１液と第２液との間に比重差がないか、あっても少ないため、第１液又は第２液が容器内を沈降したり浮上することなく、静止したときの状態（不連続模様を有する状態）が維持される。
そのため、この状態でそのまま冷却しゲル化させると、不連続模様を有するゲル状食品が得られる。

ゲル状食品は、ゲル化剤により原料液の一部又は全部をゲル化させたものであり、例えばプリン、ゼリー等が挙げられる。本発明におけるゲル状食品としては、いずれであってもよいが、風味や食感に変化を付けられることから、プリンが好適である。
ゲル状食品が不連続模様を有するとは、上記の記載に示すとおり、ゲル化した第１液とゲル化した第２液の２成分が、上層と下層のように２層に分離せず、かつ明確な境界面を維持したまま、当該ゲル状食品内での位置が不規則に入れ替わった状態にあることをいう。以下、ゲル化した第１液を第１液部、ゲル化した第２液を第２液部ということがある。
ゲル状食品が不連続模様を有するものであるかどうかは、以下の手順により確認できる。当該ゲル状食品を容器の底面に対して垂直に２分割し、その断面を目視で観察したときに、該断面上に、第１液部で区画された複数の第２液部が存在し（つまり第２液部が連続していない）、かつ第１液部と第２液部との界面が曲面である（平坦ではない）場合は、「不連続模様を有する」といえる。例えば、不連続な模様とは「渦巻き型」、「波形」等の模様を呈する状態が例示される。また、このような不連続な模様は、ゲル状食品の全体にわたって模様を呈していることが好ましい。

本発明のゲル状食品は、第１液部、第２液部がそれぞれ偏ることなくゲル状食品全体にわたって分布していることが好ましい。
具体的には、当該ゲル状食品を容器の底面に対して垂直に２分割したときに、その断面の垂直方向における上端から下端までの幅（全体の高さ）をＨ、第１液部が分布している範囲の最大高さをｈ１、第２液部が分布している範囲の最大高さをｈ２とした場合、Ｈに対するｈ１の割合、Ｈに対するｈ２の割合がそれぞれ、５０％以上であることが好ましく、６７％以上であることがより好ましく、１００％であってもよい。
また、当該ゲル状食品を容器の底面に対して水平方向に２分割したときに、その断面を２分割する線分の長さ（直径）をＷ、該断面において第１液部が分布している範囲の最大幅をｗ１、第２液部が分布している範囲の最大幅をｗ２とした場合、Ｗに対するｗ１の割合、Ｗに対するｗ２の割合がそれぞれ、５０％以上であることが好ましく、６７％以上であることがより好ましく、１００％であってもよい。
なお、ｗ１は、第１液部を全て内部に含む最小の円の直径として求めることができる。同様に、ｗ２は、第２液部を全て内部に含む最小の円の直径として求めることができる。

「不連続模様」について、図１〜１２に、不連続模様を有するゲル状食品、不連続模様を有さないゲル状食品それぞれの製品形態図を示して説明する。図１、６〜９が、不連続模様を有さないゲル状食品の製品形態図であり、図２〜７、１０が、不連続模様を有するゲル状食品の製品形態図である。各製品形態図は、第１液、第２液それぞれの粘度、それらの比重差、または充填順序を変更して実際に製造したゲル状食品（プリン）を逆さにして容器から取出し、縦方向（容器の底面に対して垂直方向）に２分割し、その断面を斜め上方から撮影した写真である。図１１は、図４に示すゲル状食品の切断前の外観であり、図１２は、図９に示すゲル状食品の切断前の外観である。図２〜１１中、色の薄い部分は第１液部（プリンベース）であり、色の濃い部分は第２液部（カラメルソース）である。
図１は、第１液と第２液が均一に混ざり合っており不連続模様が形成されていない例である。
図２は、第２液部がゲル状食品全体に拡がり不連続模様を形成している例である。この例では、第２液部が細かく分散しているため、その存在が目立たない。
図３は、第２液部がゲル状食品全体に拡がり不連続模様を形成している例である。第２液部は、一部細かく分散しているが、適度な大きさではっきりしている部分もある。
図４は、第２液部がゲル状食品全体に拡がり不連続模様を形成している例である。この例は、はっきりした第２液部がゲル状食品全体に展開されており、不連続模様のバランスがもっともよい。
図５は、第２液部が不連続模様を形成している例である。ただし第２液部が下側（容器内での下側、図中の上側）に沈み気味である。
図６は、第２液部が不連続模様を形成している例である。ただし第２液部が上側（容器内での上側、図中の下側）に浮上気味である。
図７は、第２液部が不連続模様を形成している例である。ただし第２液部の大部分がゲル状食品の容器内での上側に浮上してしまっている。
図８は、不連続模様が形成されていない例である。第２液部が全てゲル状食品の上側に浮上して第１液部と分離している。
図９は、不連続模様が形成されていない例である。第２液部が全てゲル状食品の下側に沈み込んで第１液部と分離している。
図１０は、第２液部が不連続模様を形成している例である。ただし第２液部の大部分が容器に付着し沈み込んでおり、全体に分布していない。
上記図２〜７、１０に示す製品形態のなかでも、図２〜６に示す製品形態が好ましく、図４に示す製品形態が特に好ましい。

以下、本発明の製造方法についてより詳細に説明する。

＜第２液（高粘度原料液）＞
第２液は、充填温度（第２液を容器に充填する時の温度）における粘度が１０１〜１２００ｍＰａ・ｓである。該粘度は、６００〜９００ｍＰａ・ｓが特に好ましい。第２液の粘度が１０１ｍＰａ・ｓ未満であると、第２液を充填した時や、第２液の後に第１液を充填した時に、第２液と第１液とが混じり合ってしまい、それらの間に明確な境界面が形成されず、不連続模様が形成されないおそれがある。９００ｍＰａ・ｓを超えると、第２液が容器内全体に拡がりにくく、位置が偏ったり、不連続模様が形成されないこともある。また粘度の影響により液切れが悪くなり、充填しにくくなる。

第２液の比重は、第１液との２０℃における比重差が０．０１以下となる範囲内であれば特に限定されない。

第２液は、ゲル化剤を含有してもよく、含有しなくてもよい。
第２液のゲル化剤としては、ゲル状食品の分野で公知のゲル化剤を使用することが可能であり、例えば寒天、ゼラチン、カラギーナン、ファーセルラン、ジェランガム、ローメトキシルペクチン（以下、「ＬＭペクチン」と記載する。）、アルギン酸ナトリウム、ローカストビーンガムとキサンタンガムの混合物（以下、「ＬＸゲル化剤」と記載する）、カラギーナンとローカストビーンガムの混合物等が使用できる。これらはいずれか１種を単独で用いても２種以上を併用してもよい。
第２液がゲル化剤を含有する場合、該ゲル化剤としては、ＬＭペクチンが好ましい。ＬＭペクチンを含有すると、第２液の後、第１液を充填した後、冷却してゲル化温度以下になるまでの間、第１液との境界面が維持されやすい。ＬＭペクチンと、他のゲル化剤（例えばゼラチン、寒天、カラギーナンとローカストビーンガムの混合物等）とを併用してもよい。
第２液におけるゲル化剤の含有量は、第２液の総質量に対し、０．１〜２．０質量％が好ましく、０．５〜１．５質量％がより好ましい。０．１質量％以上であると、第２液をゲル化したときに良好な保形性が得られやすい。２．０質量％以下であると、良好な食感が得られやすい。

ただし、ゲル化剤によっては、ゲル化温度より高い温度であっても、他の成分と反応して急速にゲル化するものがある。第２液を充填したときに、第２液のゲル化剤が第１液に含まれる成分と反応する等により急速にゲル化すると、不連続模様がうまく形成されないおそれがある。そのため、第２液のゲル化剤として、第１液と接触したときに急速なゲル化を生じないものを使用するか、または第１液として、第２液のゲル化剤を急速にゲル化させる成分を含まないものを使用することが好ましい。なお、急速なゲル化が生じる組み合わせとしては、カラギーナンとローカストビーンガムの組み合わせ、ローカストビーンガムとキサンタンガムの組み合わせ等が挙げられる。
急速なゲル化が生じず、好ましいゲル化剤の組み合わせとしては、例えばＬＭペクチンと、ゼラチン、寒天、カラギーナンとローカストビーンガムの混合物から選ばれる少なくとも１種との組み合わせが挙げられる。
第２液に複数のゲル化剤を含有させる場合も、上記のように、急速なゲル化が生じない組み合わせとすることが好ましい。

第２液は、必要に応じて、本発明の効果を損なわない範囲で、ゲル化剤以外の他の成分を含有してもよい。該他の成分としては、ゲル状食品の製造に使用されている各種原料のなかから、製造するゲル状食品に応じて適宜選択できる。
例えば、各種フルーツ、コーヒー等の飲料類、各種酒類、チョコレート、ナッツ類、餡、糖類、酸味料、調味料、香料等の呈味成分を含有することができる。なお、これらのうち、糖類の配合量を調整することで比重調整も可能である。糖類の配合量を増やすと、比重が高くなる傾向がある。
また、不連続模様の色相差を明確にすることを目的に、着色料を含有することができる。
また、粘度調整のために、増粘剤を含有することができる。増粘剤としては、ゲル状食品の分野で公知の増粘剤を使用することが可能である。例えばローカストビーンガム、タマリンドシードガム、ジェランガム、キサンタンガム、グァーガム、カラギーナン、グルコマンナン、でん粉等が挙げられる。これらはいずれか１種を単独で用いても２種以上を併用してもよい。ただし、上述したように、第２液を充填したときに急速にゲル化すると不連続模様がうまく形成されないおそれがあるため、第２液に増粘剤を含有させる場合、第１液と接触したときに急速なゲル化を生じないものを使用することが好ましい。
比重調整のため、スクラロース、アスパルテーム、アセスルファムカリウム、ステビア、ソーマチン等の高甘味度甘味料を含有してもよい。例えば比重が高すぎる場合、糖類の代わりに高甘味度甘味料を配合すると、比重を低くすることができる。

＜第１液（低粘度原料液）＞
第１液の充填温度（第１液を容器に充填する時の温度）における粘度は、第２液の充填温度（第２液を容器に充填する時の温度）における粘度よりも低ければよいが、１〜１００ｍＰａ・ｓが好ましく、５〜５０ｍＰａ・ｓが特に好ましい。第１液の粘度が低いほど、第２液の後に第１液を充填した時に、第１液と第２液とが容器内全体に拡がり、良好な不連続模様が形成される。
第１液の充填温度における粘度と第２液の充填温度における粘度との差は、（第２液の充填温度における粘度）−（第１液の充填温度における粘度）の値として、１００〜１０００ｍＰａ・ｓが好ましく、３００〜９００ｍＰａ・ｓがさらに好ましい。該差が大きいほど、第２液の分散が抑えられ、不連続模様が明瞭となる。

第１液は、第２液との間の２０℃における比重差が０．０１以下である。第１液と第２液との間の２０℃における比重差は、０．００３以下が特に好ましい。該比重差が小さいほど、第１液及び第２液を充填したときに、第１液、第２液それぞれが容器内に局所的（例えば下側のみ、又は上側のみ）に偏らず、不連続模様が全体に分布した良好な製品形態が得られやすい。
第１液、第２液は、どちらの比重が大きくてもよい。つまり（第１液の比重）−（第２液の比重）の値として、−０．０１〜＋０．０１の範囲内であればよく、−０．００３〜＋０．００３の範囲内が好ましい。
第１液の比重は、第２液との２０℃における比重差が０．０１以下となる範囲内であれば特に限定されない。

第１液は、少なくともゲル化剤を含有する。
第１液のゲル化剤としては、ゲル状食品の分野で公知のゲル化剤を使用することが可能である。例えば寒天、ゼラチン、カラギーナン、ファーセルラン、ジェランガム、ＬＭペクチン、アルギン酸ナトリウム、ＬＸゲル化剤、カラギーナンとローカストビーンガムの混合物等が使用できる。これらはいずれか１種を単独で用いても２種以上を併用してもよい。ただし、上述したように、第２液を充填したときに急速にゲル化すると不連続模様がうまく形成されないおそれがあるため、第２液と接触したときに第２液に急速なゲル化を生じさせないものを使用することが好ましい。例えば第２液のゲル化剤がＬＭペクチンである場合、第１液のゲル化剤は、ゼラチン、寒天、カラギーナンとローカストビーンガムの混合物から選ばれる少なくとも１種が好ましい。
第１液におけるゲル化剤の含有量は、第１液の総質量に対し、０．１〜２．０質量％が好ましく、０．５〜１．５質量％がより好ましい。０．１質量％以上であると、第１液をゲル化したときに良好な保形性が得られやすい。２．０質量％以下であると、良好な食感が得られやすい。

第１液は、必要に応じて、本発明の効果を損なわない範囲で、ゲル化剤以外の他の成分を含有してもよい。該他の成分としては、ゲル状食品の製造に使用されている各種原料のなかから、製造するゲル状食品に応じて適宜選択できる。
例えば、各種フルーツ、コーヒー等の飲料類、各種酒類、チョコレート、ナッツ類、餡、糖類、酸味料、調味料、香料等の呈味成分を含有することができる。なお、これらのうち、糖類の配合量を調整することで比重調整も可能である。糖類の配合量を増やすと、比重が高くなる傾向がある。
また、不連続模様の色相差を明確にすることを目的に、着色料を含有することができる。
また、粘度調整のために、増粘剤を含有することができる。増粘剤としては、ゲル状食品の分野で公知の増粘剤を使用することが可能である。例えばローカストビーンガム、タマリンドシードガム、ジェランガム、キサンタンガム、グァーガム、カラギーナン、グルコマンナン、でん粉等が挙げられる。これらはいずれか１種を単独で用いても２種以上を併用してもよい。ただし、上述したように、第２液を充填したときに急速にゲル化すると不連続模様がうまく形成されないおそれがあるため、第１液に増粘剤を含有させる場合、第２液と接触したときに第２液に急速なゲル化を生じさせないものを使用することが好ましい。
比重調整のため、スクラロース、アスパルテーム、アセスルファムカリウム、ステビア、ソーマチン等の高甘味度甘味料を含有してもよい。例えば比重が高すぎる場合、糖類の代わりに高甘味度甘味料を配合すると、比重を低くすることができる。

第２液がゲル化剤としてＬＭペクチンを含有する場合、第１液は、カルシウムを含有することが好ましい。この場合、第１液におけるカルシウム濃度は５０ｍｇ／１００ｇ以上が好ましく、７０ｍｇ／１００ｇ以上がより好ましい。第１液が５０ｍｇ／１００ｇ以上の濃度でカルシウムを含有することで、充填工程で最後に第１液を充填した後、冷却してゲル化温度以下になるまでの間、第１液と第２液の境界面を良好に維持できる。
カルシウム濃度の上限は特に限定されないが、殺菌時のタンパク質の熱安定性等を考慮すると、１２０ｍｇ／１００ｇ以下が好ましい。
カルシウム濃度は、カルシウムを含有する成分、例えば脱脂粉乳やホエイパウダー、乳酸カルシウム等の配合量により調整できる。

＜原料液調製工程＞
第１液、第２液はそれぞれ、含有させる成分を水に溶解または分散させることで調製できる。その後、必要に応じて加熱殺菌を施してもよい。加熱殺菌は公知の手法により適宜行うことができる。
粘度の低い第１液は、プレート式、チューブラ式、かきとり式、インフュージョン、インジェクション等のＵＨＴ殺菌機など、任意の殺菌機が使用可能であるが、熱効率やフレーバーの維持の点で、ＵＨＴ殺菌機を用いるのが望ましい。
第１液が乳成分を含む場合は、プレート式の均質機を内蔵するＵＨＴ殺菌機を用いることが望ましい。
粘度の高い第２液は、プレート式、チューブラ式、かきとり式、インフュージョン、インジェクション等のＵＨＴ殺菌機が使用可能であるが、増粘剤の使用により冷却時に粘度が出るため、チューブラー式又はかきとり式のＵＨＴ殺菌機が望ましい。

＜充填工程＞
充填工程では、調製した第１液及び第２液を容器に充填する。
充填する前に、第１液、第２液の温度をそれぞれ充填温度に調整する。
第１液の充填温度は、第１液が含有するゲル化剤のゲル化温度よりも高い温度であり、ゲル化剤に応じて設定する。第１液が複数のゲル化剤を含む場合は、最もゲル化温度が高いゲル化剤のゲル化温度よりも高い温度とする。充填温度がゲル化温度以下であると、充填する前にゲル化が始まり、最終製品のゲル強度不足となる。
ゲル化剤のゲル化温度は、添加量や原料によって若干変化するが、寒天が３５〜４０℃、ゼラチンが１５〜２０℃、カラギーナンが３５〜４５℃、ファーセルランが３５〜４５℃、ＬＭペクチンが２５〜３０℃、アルギン酸ナトリウム３０〜４５℃、ＬＸゲル化剤４０〜５０℃を目安とする。
複数種のゲル化剤を含有する場合は、最もゲル化温度が高いゲル化剤のゲル化温度を基準とする。
第２液がゲル化剤を含む場合、第２液の充填温度は、上記と同様、第２液が含有するゲル化剤のゲル化温度よりも高い温度とする。第２液が複数のゲル化剤を含む場合は、最もゲル化温度が高いゲル化剤のゲル化温度よりも高い温度とする。第２液がゲル化剤を含まない場合、第２液の充填温度は特に限定されない。ただし、第２液を充填したときに、１段目で充填した第１液がゲル化することを抑制する観点から、第２液がゲル化剤を含む場合、含まない場合のいずれの場合においても、第１液に含まれるゲル化剤のゲル化温度よりも高いことが好ましい。

充填工程では、最初に第１液の一部を充填し、次に第２液の全部を充填し、最後に第１液の残部を、その吐出圧によって容器内に既に充填されている原料液（第１液及び第２液）が流動するように充填する。このように第１液→第２液→第１液の３段階で充填することで、上述したように、良好な不連続模様が形成される。
最初（以下「１段目」）の第１液の充填量と、その次（以下「２段目」）の第２液の充填量と、最後（以下「３段目」）の第１液の充填量との比率（質量換算）は、容器内での第１液と第２液の容器内での比率、不連続模様のバランス等を考慮して適宜設定できる。
例えば、３段目の第１液の充填時に、第２液を容器全体に充分に行き渡らせ、良好な不連続模様を形成する観点から、３段目で充填する第１液の量が、２段目で充填する第２液の３倍以下であることが好ましく、１〜３倍であることがより好ましい。
３段目の充填が完了した時点における容器内での第１液と第２液との質量比は、第１液：第２液＝１：１〜５：１の範囲内であることが好ましい。この範囲内であると、良好な不連続模様が形成されやすい。また、第２液は、高粘度であることから、第１液に比べて味や色を濃くしやすく、例えばゲル状食品がプリンである場合、好ましくは、第１液としてプリンベース、第２液としてカラメルソース等のソースが用いられる。容器内での第１液と第２液との質量比を上記の範囲内とすることで、プリンベースとソースとのバランスが良好となり、プリンの外観や風味が良好となる。

１〜３段目の充填は、それぞれ、ノズルを備えたフィラー（充填機）を用いて実施できる。フィラーとしては、公知のものを使用できる。
１段目で使用するノズルは、第１液を容器に充填できるものであれば特に限定しないが、多穴ノズルが好ましい。これにより、ノズルからの吐出速度を分散でき、容器からの液跳ねを防止できる。
１段目で使用する多穴ノズルとしては、液跳ねを防止効果に優れる点で、８〜１２穴ノズルが好ましい。８〜１２穴ノズルの場合、ノズル径（内径）は２〜５ｍｍ程度が適当である。
１段目の第１液の充填時間は、フィラーの能力や生産効率に応じて任意に設定できるが、０．５〜２．５秒が適当であり、さらに望ましくは０．７〜１．５秒である。充填時間が短すぎると、吐出速度が増して容器外へ液が飛び跳ねる場合がある。一方で、充填時間が長すぎると生産効率が低下する傾向がある。

２段目で使用するノズルは、第２液が高粘度で、粘度の影響により液切れが悪いことから、１穴ノズル好ましい。
２段目で使用する１穴ノズルのノズル径（内径）は５〜２０ｍｍが適当であり、さらに望ましくは７〜１５ｍｍである。
２段目の第２液の充填時間は、フィラーの能力や生産効率に応じて任意に設定できるが、０．５〜２．５秒が適当であり、さらに望ましくは０．７〜１．５秒である。充填時間が短すぎると、吐出速度が増して容器外へ液が飛び跳ねる場合がある。一方で、充填時間が長すぎると生産効率が低下する傾向がある。

３段目で使用するノズルは、１穴ノズル、多穴ノズルのいずれも使用することができるが、多穴ノズルを使用した場合、同じ量の第１液を１穴ノズルで充填する場合に比べて吐出圧が弱く、第２液が容器内に充分に行き渡りにくくなる。また、吐出圧が十分であっても第２液との接触面積が増し、第１液又は第２液が細かく分散し過ぎる問題が生じやすくなることがある。これらの問題が生じると、良好な不連続模様を得ることが難しくなる。よって３段目の１液の充填には、１穴ノズルを使用することが望ましい。
３段目で使用する１穴ノズルのノズル径（内径）は５〜２０ｍｍが適当であり、さらに望ましくは７〜１５ｍｍである。
３段目の第１液の充填時間は、フィラーの能力や生産効率に応じて任意に設定できるが、０．５〜２．５秒が適当であり、さらに望ましくは０．７〜１．５秒である。充填時間が短すぎると、第１液の吐出速度が速くなり、吐出圧が増して第１液又は第２液が細かく分散し過ぎる傾向があるうえ、容器外へ液が飛び跳ねる場合がある。一方で、充填時間が長すぎると生産効率が低下するうえ、第１液の吐出速度が低下することで吐出圧が低下し、第２液が容器内に充分に行き渡りにくくなる。

３段目の充填条件を調整することで、例えば３段目の第１液の充填量を調整したり、３段目で使用するノズルの内径を適宜変更して吐出速度を調整することで、不連続模様の出来具合を調整でき、不連続模様を有するゲル状食品の安定した製造が可能となる。
例えば第２液の粘度は、良好な不連続模様の形成する観点から６００〜９００ｍＰａ・ｓが特に望ましいが、この範囲外であっても、３段目の第１液の吐出速度を調整することで、良好な不連続模様を形成できる。
第２液の粘度が低い場合は、吐出速度を低下させるため３段目の第１液の充填量を減らすか、充填時間を長くすることが効果的であり、第２液の粘度が高い場合は、吐出速度を増加させるため３段目の第１液の充填量を増やすか、充填時間を短くすることが効果的である。
１穴ノズルとして、ノズル穴の位置が偏芯しているものを使用する場合は、２段目の第２液を充填する１穴ノズルの吐出位置と、３段目の第１液を充填する１穴ノズルの吐出位置とを揃えると、第２液の拡がり具合の制御が容易になる。
また、２段目のノズル位置と３段目のノズル位置とをずらすことで、不連続模様の出来具合を調整することが可能である。

充填工程は、ノズルを備えたフィラーを少なくとも３基搭載する多段充填装置を使用して行うことが望ましい。該多段充填装置を使用することで、１〜３段目の充填を連続的に実施できる。
このような多段充填装置として、カップフィルシール充填機（例えば、商品名；Ｄｏｇａｓｅｐｔｉｃ：ＧＡＳＴＩ社製）やフォームフィルシール充填機（例えば、商品名；ＴＡＳ：ＨＡＳＳＩＲ社製）が例示できる。

第１液及び第２液を充填する容器の形状は、容器内にバランスよく不連続模様を行き渡らせることができる点から、内部形状が円柱形または円錐台形である容器が適している。
なかでも、運搬やフィラーへの装填の際に容器を積み重ねると占有容積を小さくできることから、逆円錐台形が望ましい。
該逆円錐台形は、上口径が６０〜９０ｍｍで、高さが３０〜８０ｍｍで、上部から底部に向かって６〜１２°の角度で窄まった形状が望ましい。

＜ゲル化工程＞
次に、容器に充填した第１液及び第２液を、ゲル化温度以下の温度に冷却して全体をゲル化させる。これにより、不連続模様を有するゲル状食品が得られる。
ここでのゲル化温度は、第１液に含まれるゲル化剤のうち、最もゲル化温度が高いゲル化剤のゲル化温度を示す。
ゲル化剤のもつ硬度を引き出し、離水を最小限に抑止するために、冷却温度は、０〜１０℃であることが好ましい。
なお、充填機における複数のノズルを用いて多段階で第１液を充填する場合、容器内に形成した不連続模様は容器ごと第１液に含まれるゲル化剤のゲル化温度以下に冷却することで不連続な模様を維持することが可能である。
充填工程での最後の充填が完了した時点から、ゲル化工程にて容器内の第１液の温度がゲル化温度以下に達するまでの時間は、充填量にもよるが、１〜２５分間であることが好ましく、１〜２０分間であることが特に好ましい。該時間が短いほど、充填工程で形成された不連続な模様が良好に維持されたゲル状食品が得られる。

前記充填工程で容器内に不連続模様が形成されているので、充填終了後は、撹拌等の操作を加えることなく、可能な限り振動を避けて、不連続模様を維持したまま冷却しゲル化させることが望ましい。
しかし、実際の工程では、コンベアによる振動などが避けられない。
そのため、第２液にゲル化剤としてＬＭペクチンを含有させておくことが好ましい。これにより、振動耐性が向上し、ゲル化温度以下になるまでの間、第１液との境界面を維持することができる。
また、第１液の粘度を高く調整することにより、冷却されてゲル化するまでの間、容器内に拡がった不連続模様の浮上や沈降を抑制することができる。ただし、第１液の粘度が高すぎた場合、３段目の第１液の吐出速度が低下することや、第１液の充填時に液の表面に泡が発生することがある。そのため、第１液の粘度の調整はこれらの影響のない範囲で行うのが望ましい。

次に、試験例および実施例を示して本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
以下の各例において、第１液、第２液それぞれの２０℃における比重は、平沼産業株式会社製、密度比重計ＤＳ−４００を用いて測定した。
第１液、第２液それぞれの充填温度における粘度は、東機株式会社製、Ｂ型粘度計ＲＢ−８０Ｌを用いて、回転数６０ｒｐｍ、ローターＮｏ．１、２、３、４を使用して測定した。
以下の各例において、第１液の充填温度は５０℃、第２液の充填温度は３０℃とした。
容器としては、試験例１〜４及び実施例１〜２では、大日本印刷（株）製のデザート用カップを使用した。この容器は、上端の開口部の内径が８２ｍｍ、座面の内径が６４ｍｍ、高さが３９ｍｍ、側壁の傾斜角度が１１°の逆円錐台形状のプラスチックカップである。また、実施例３では、（株）生駒化学工業製のデザート用カップを使用した。この容器は、上端の開口部の内径が８１ｍｍ、座面の内径が５２ｍｍ、高さが５８ｍｍ、側壁の傾斜角度が８°の逆円錐台形状のプラスチックカップである。

＜試験例１＞
本試験例では、第２液の比重を変化させ、第１液と第２液の比重差がゲル状食品の製品形態に与える影響を評価した。
［１．原料液の調製］
（第１液の調製）
表１の配合に従い各原料を混合し、９０℃１０分間の加熱を行い、続けてホモジナイザーで１５Ｍｐａの条件で均質化し、３０℃に冷却した。その後、９０℃まで加温したのち５０℃に冷却することにより第１液（プリンベース）を調製した。
（第２液の調製）
表２の配合に従い各原料を混合し、９０℃１０分間の加熱を行った。その後、３０℃に冷却することにより第２液（カラメルソース）を調製した。
［２．原料液の充填・ゲル化］
容器に、充填機（トーワテクノ製）を用いて、第１液（５０℃）をノズル径４ｍｍの８穴ノズルで２５ｇ充填し、続けて第２液（３０℃）をノズル径１０ｍｍの１穴ノズルで３０ｇ充填し、続けて第１液（５０℃）をノズル径１３ｍｍの１穴ノズルで４５ｇ充填した。充填後、１０℃で１８時間冷却して試料１〜５を得た。試料１〜５はそれぞれ、第２液として表２に示す１〜５の配合のものを使用して得たものである。
各液の充填時間は全て０．８秒とした。全ての充填が完了した時点から、容器内の第１液の温度がゲル化温度以下に達するのに２０分を要した。なお、ここでのゲル化温度は、第１液に含まれるゲル化剤のうち、最もゲル化温度が高い寒天のゲル化温度（４０℃）である。
表３に、試料１〜５の製造に用いた第１液の比重から第２液の比重を除した値［第１液の比重−第２液の比重］を示す。この値の絶対値が第１液と第２液の比重差である。

［３．製品形態の評価と結果］
図１３に、得られた試料１〜５それぞれの製品形態図（逆さにして容器から取出し、縦に半分に切断し、その断面を斜め上方から撮影した写真）を示す。
図１３に示すとおり、第１液と第２液の比重差が０．０１以下の試料１〜３は、不連続模様を有していた。なかでも試料２は、模様となる第２液の存在がはっきりしており、またプリン全体に展開されており、不連続模様のバランスが最も良かった。
一方、［第１液の比重−第２液の比重］の値が−０．０２２の試料４は、第２液がプリンの下側（容器内での下側、図中の上側）に沈み込んで２層に分離していた。また、［第１液の比重−第２液の比重］の値が０．０１５の試料５は、第２液がプリンの上側（容器内での上側、図中の下側）に浮上して２層に分離していた。

＜試験例２＞
本試験例では、第１液および第２液の充填順序がゲル状食品の製品形態に与える影響を評価した。
［１．原料液の調製］
第１液は、前記表１に示す配合で、試験例１の（第１液の調製）と同様にして調製した。
第２液は、前記表２に示す配合のうち２の配合で、試験例１の（第２液の調製）と同様にして調製した。
［２．原料液の充填・ゲル化］
容器に、充填機（トーワテクノ製）を用いて、第１液をノズル径４ｍｍの８穴ノズルで７０ｇ充填し、続けて第２液をノズル径１０ｍｍの１穴ノズルで３０ｇ充填した。充填後、１０℃で１８時間冷却して試料６を得た。
容器に、充填機（トーワテクノ製）を用いて、第２液をノズル径１０ｍｍの１穴ノズルで３０ｇ充填し、続けて第１液をノズル径１３ｍｍの１穴ノズルで７０ｇ充填した。充填後、１０℃で１８時間冷却して試料７を得た。
容器に、充填機（トーワテクノ製）を用いて、第１液をノズル径４ｍｍの８穴ノズルで２５ｇ充填し、続けて第２液をノズル径１０ｍｍの１穴ノズルで３０ｇ充填し、続けて第１液をノズル径１３ｍｍの１穴ノズルで４５ｇ充填した。充填後、１０℃で１８時間冷却して試料８を得た。
各液の充填時間は全て０．８秒とした。全ての充填が完了した時点から、容器内の第１液の温度がゲル化温度以下に達するのに２０分を要した。なお、ここでのゲル化温度は、第１液に含まれるゲル化剤のうち、最もゲル化温度が高い寒天のゲル化温度（４０℃）である。

［３．製品形態の評価と結果］
得られた試料６〜８について、逆さにして容器から取出し、縦に半分に切断し、その断面を目視で観察し、以下の評価基準で評価した。結果を表４に示す。
（評価基準）
○：第２液がプリン全体に広がり、不連続模様を形成している。
△：第２液がプリンの一部に偏り、不連続模様を形成している箇所と形成していない箇所が混在する。
×：第１液と第２液が分離して不連続模様を形成していない。
また、図１４に、試料７、８それぞれの製品形態図（逆さにして容器から取出し、縦に半分に切断し、その断面を斜め上方から撮影した写真）を示す。
これらの結果に示すとおり、第１液→第２液→第１液の順で充填を行った試料８のみが、良好な不連続模様を有する製品形態となった。
一方、試料６は、第２液がプリン中で分離し、十分に不連続模様を形成していなかった。
また、試料７は、第２液がプリンの全体に分布せず下側（容器内での下側、図中の上側）に沈み込んで容器に付着していた。

＜試験例３＞
本試験例では、第２液の粘度がゲル状食品の製品形態に与える影響を評価した。
［１．原料液の調製］
第１液は、表５に示す配合で、試験例１の（第１液の調製）と同様にして調製した。
第２液は、表６に示す配合で、試験例１の（第２液の調製）と同様にして調製した。
［２．原料液の充填・ゲル化］
調製した第１液、第２液を用い、試験例１と同様に原料液の充填・ゲル化を行って試料９〜１３を得た。試料９〜１３はそれぞれ、第２液として表６に示す９〜１３の配合のものを使用して得たものである。

［３．製品形態の評価と結果］
図１５に、得られた試料９〜１３それぞれの製品形態図（逆さにして容器から取出し、縦に半分に切断し、その断面を斜め上方から撮影した写真）を示す。
図１５に示すとおり、第２液の粘度が１０１〜１２００ｍＰａ・ｓの試料１０〜１３は、不連続模様を有していた。なかでも試料１２は、模様となる第２液の存在がはっきりしており、またプリン全体に展開されており、不連続模様のバランスが最も良かった。
一方、第２液の粘度が４５ｍＰａ・ｓの試料９は、第１液と第２液が均一に混ざってしまい、不連続模様が形成されなかった。

＜試験例４＞
本試験例では、第１液の粘度がゲル状食品の製品形態に与える影響を評価した。
［１．原料液の調製］
第１液は、表７に示す配合で、試験例１の（第１液の調製）と同様にして調製した。
第２液は、表８に示す配合で、試験例１の（第２液の調製）と同様にして調製した。
［２．原料液の充填・ゲル化］
調製した第１液、第２液を用い、試験例１と同様に原料液の充填・ゲル化を行って試料１４〜１６を得た。試料１４〜１６はそれぞれ、第１液として表７に示す１４〜１６の配合のものを使用して得たものである。

［３．製品形態の評価と結果］
図１６に、得られた試料１４〜１６それぞれの製品形態図（逆さにして容器から取出し、縦に半分に切断し、その断面を斜め上方から撮影した写真）を示す。
図１６に示すとおり、第１液の粘度が１〜１００ｍＰａ・ｓの試料１４、１５は、良好な不連続模様を有していた。なかでも試料１４は、模様となる第２液の存在がはっきりしており、またプリン全体に展開されており、不連続模様のバランスが最も良かった。
一方、第１液の粘度が２５２ｍＰａ・ｓの試料１６は、不連続模様は形成されていたが、第２液の大部分がプリンの下側（容器内での下側、図中の上側）に沈み込んで容器に付着していた。

＜実施例１＞
表９の配合割合に従い、プリンベースの成分をミキサー（商品名：スーパーミキサー；ヤスダファインテ社製）で温湯または水に分散させ、均一に分散・溶解してプリンベース（第１液）を調製した。このプリンベースをプレート式ＵＨＴ殺菌機（ＭＯプレート式殺菌機：森永エンジニアリング社製）で１４０℃、２秒の殺菌を行い、８５℃に冷却し、冷却部の途中にある均質機（ＨＯＭＯＧＥＮＩＺＥＲ：三丸機械工業社製）で１５ＭＰａの条件で均質化し、再び冷却部に戻し３０℃に冷却し、アセプティックタンク（ヤスダファインテ社製）で２４時間貯蔵した。
表１０の配合割合に従い、カラメルソースの成分をミキサー（商品名：スーパーミキサー；ヤスダファインテ社製）で温湯または水に分散させ、均一に分散・溶解してカラメルソース（第２液）を調製した。このカラメルソースをチューブラ式ＵＨＴ殺菌機（ＭＯチューブラ式殺菌機；森永エンジニアリング社製）で１４０℃、２秒で殺菌した後、３０℃に冷却して、タンク（アセプティックタンク；ヤスダファインテ社製）に１日間貯蔵して調製した。
プリンベースを、再加温・再冷却装置（商品名：スピフレックス；新光産業社製）で８５℃に再加温し５０℃に再冷却して、多段充填機（ＤＯＧＡｓｅｐｔｉｃ：ＧＡＳＴＩ社製）のプレフィラーでノズル径４ｍｍの１０穴ノズルを用いて、過酸化水素水で滅菌し乾燥した容器（大日本印刷（株）製）にプリンベース２５ｇを充填し、続いてメインフィラーでノズル径１０ｍｍの１穴ノズルを用いてカラメルソース３０ｇを充填し、続いてポストフィラーでノズル径１３ｍｍの１穴ノズルを用いてプリンベースを４５ｇ（カラメルソースの１．５倍量）充填した。
容器の開口部上端のシール部で、過酸化水素水で滅菌し乾燥したアルミニウムリッド（東洋アルミニウム社製）を被せ、ヒートシーラーで熱圧シールして密封した後、冷蔵庫に静置し１０℃に冷却してプリンを製造した。全ての充填が完了した時点から、容器内のプリンベースがゲル化温度以下に達するのに１５分を要した。なお、ここでのゲル化温度は、プリンベースに含まれるゲル化剤のうち、最もゲル化温度が高い寒天のゲル化温度（４０℃）である。
図１７に、得られたプリンの（ａ）容器に入った状態、（ｂ）逆さにして容器から取出した状態、（ｃ）取り出したものを縦に半分に切断した状態を撮影した写真を示す。図１７に示すとおり、得られたプリンは、カラメルソースがプリン全体に不連続模様を形成したものであった。

＜実施例２＞
表１１の配合割合に従い、ミルクプリンベースの成分をミキサー（商品名：スーパーミキサー；ヤスダファインテ社製）で温湯または水に分散させ、均一に分散・溶解してミルクプリンベース（第１液）を調製した。このミルクプリンベースをプレート式ＵＨＴ殺菌機（ＭＯプレート式殺菌機：森永エンジニアリング社製）で１４０℃、２秒の殺菌を行い、８５℃に冷却し、冷却部の途中にある均質機（ＨＯＭＯＧＥＮＩＺＥＲ：三丸機械工業社製）で１５ＭＰａの条件で均質化し、再び冷却部に戻し３０℃に冷却し、アセプティックタンク（ヤスダファインテ社製）で２４時間貯蔵した。
表１２の配合割合に従い、ストロベリーソースの成分をミキサー（商品名：スーパーミキサー；ヤスダファインテ社製）で温湯または水に分散させ、均一に分散・溶解してストロベリーソース（第２液）を調製した。このストロベリーソースをチューブラ式ＵＨＴ殺菌機（ＭＯチューブラ式殺菌機；森永エンジニアリング社製）で１２０℃、２秒で殺菌した後、３０℃に冷却して、タンク（アセプティックタンク；ヤスダファインテ社製）に１日間貯蔵した。
ミルクプリンベースを、再加温・再冷却装置（商品名：スピフレックス；新光産業社製）で８５℃に再加温し５０℃に再冷却して、充填機（ＤＯＧＡｓｅｐｔｉｃ：ＧＡＳＴＩ社製）のプレフィラーでノズル径４ｍｍの１０穴ノズルを用いて、過酸化水素水で滅菌し乾燥した容器（大日本印刷（株）製）にミルクプリンベース２５ｇを充填し、続いてメインフィラーでノズル径１０ｍｍの１穴ノズルを用いてストロベリーソース３０ｇを充填し、続いてポストフィラーでノズル径１３ｍｍの１穴ノズルを用いてミルクプリンベースを４５ｇ（ストロベリーソースの１．５倍量）充填した。
容器の開口部上端のシール部で、過酸化水素水で滅菌し乾燥したアルミニウムリッド（東洋アルミニウム社製）を被せ、ヒートシーラーで熱圧シールして密封した後、冷蔵庫に静置し１０℃に冷却してミルクプリンを製造した。全ての充填が完了した時点から、容器内のミルクプリンベースがゲル化温度以下に達するのに１５分を要した。なお、ここでのゲル化温度は、プリンベースに含まれるゲル化剤のうち、最もゲル化温度が高い寒天のゲル化温度（４０℃）である。
図１８に、得られたミルクプリンの（ａ）容器に入った状態、（ｂ）逆さにして容器から取出した状態、（ｃ）取り出したものを縦に半分に切断した状態を撮影した写真を示す。図１８に示すとおり、得られたミルクプリンは、ストロベリーソースがプリン全体に不連続模様を形成したものであった。

＜実施例３＞
表１１の配合割合に従い、ミルクプリンベースの成分をミキサー（商品名：スーパーミキサー；ヤスダファインテ社製）で温湯または水に分散させ、均一に分散・溶解してミルクプリンベース（第１液）を調製した。このミルクプリンベースをプレート式ＵＨＴ殺菌機（ＭＯプレート式殺菌機：森永エンジニアリング社製）で１４０℃、２秒の殺菌を行い、８５℃に冷却し、冷却部の途中にある均質機（ＨＯＭＯＧＥＮＩＺＥＲ：三丸機械工業社製）で１５ＭＰａの条件で均質化し、再び冷却部に戻し３０℃に冷却し、アセプティックタンク（ヤスダファインテ社製）で２４時間貯蔵した。
表１２の配合割合に従い、ストロベリーソースの成分をミキサー（商品名：スーパーミキサー；ヤスダファインテ社製）で温湯または水に分散させ、均一に分散・溶解してストロベリーソース（第２液）を調製した。このストロベリーソースをチューブラ式ＵＨＴ殺菌機（ＭＯチューブラ式殺菌機；森永エンジニアリング社製）で１２０℃、２秒で殺菌した後、３０℃に冷却して、タンク（アセプティックタンク；ヤスダファインテ社製）に１日間貯蔵した。
ミルクプリンベースを、再加温・再冷却装置（商品名：スピフレックス；新光産業社製）で８５℃に再加温し５０℃に再冷却して、充填機（ＤＯＧＡｓｅｐｔｉｃ：ＧＡＳＴＩ社製）のプレフィラーでノズル径４ｍｍの１０穴ノズルを用いて、過酸化水素水で滅菌し乾燥した容器（（株）生駒化学工業製）にミルクプリンベース６０ｇを充填し、続いてメインフィラーでノズル径１０ｍｍの１穴ノズルを用いてストロベリーソース３０ｇを充填し、続いてポストフィラーでノズル径１３ｍｍの１穴ノズルを用いてミルクプリンベースを６０ｇ（ストロベリーソースの２倍量）充填した。
容器の開口部上端のシール部で、過酸化水素水で滅菌し乾燥したアルミニウムリッド（東洋アルミニウム社製）を被せ、ヒートシーラーで熱圧シールして密封した後、冷蔵庫に静置し１０℃に冷却してミルクプリンを製造した。全ての充填が完了した時点から、容器内のミルクプリンベースがゲル化温度以下に達するのに１８分を要した。なお、ここでのゲル化温度は、プリンベースに含まれるゲル化剤のうち、最もゲル化温度が高い寒天のゲル化温度（４０℃）である。
得られたミルクプリンは、実施例２で得られたミルクプリンと同様に、ストロベリーソースがプリン全体に不連続模様を形成したものであった。

Claims (8)

1. 一方又は両方がゲル化剤を含有する２種の原料液を、前記ゲル化剤のゲル化温度よりも高い充填温度にて容器に充填する充填工程と、前記容器に充填した前記原料液を、前記ゲル化温度以下の温度に冷却して全体をゲル化させるゲル化工程と、を含み、
   前記２種の原料液の一方が、前記充填温度における粘度が１０１〜１２００ｍＰａ・ｓである高粘度原料液であり、他方が、ゲル化剤を含有し、前記充填温度における粘度が前記高粘度原料液よりも低く、かつ前記高粘度原料液との間の２０℃における比重差が０．０１以下である低粘度原料液であり、
   前記充填工程が、最初に前記低粘度原料液の一部を充填し、次に前記高粘度原料液の全部を充填し、最後に前記低粘度原料液の残部を、その吐出圧によって容器内の低粘度原料液及び高粘度原料液が流動するように充填することにより行われることを特徴とするゲル状食品の製造方法。
2. 前記低粘度原料液の前記充填温度における粘度が１〜１００ｍＰａ・ｓである請求項１に記載のゲル状食品の製造方法。
3. 前記充填工程で最後に充填する低粘度原料液の量が、質量換算で前記高粘度原料液の３倍以下である請求項１又は２に記載のゲル状食品の製造方法。
4. 前記充填工程で最後に充填する低粘度原料液の充填時間が０．５〜２．５秒間である請求項１〜３のいずれか一項に記載のゲル状食品の製造方法。
5. 前記充填工程での最後の充填が完了した時点における前記容器内での前記低粘度原料液と前記高粘度原料液との質量比が、低粘度原料液：高粘度原料液＝１：１〜５：１の範囲内である請求項１〜４のいずれか一項に記載のゲル状食品の製造方法。
6. 前記充填工程での最後の充填が完了した時点から、前記ゲル化工程にて前記容器内の低粘度原料液の温度がゲル化温度以下に達するまでの時間が、１〜２５分間である請求項１〜５のいずれか一項に記載のゲル状食品の製造方法。
7. 前記高粘度原料液が、ゲル化剤として少なくともローメトキシルペクチンを含有し、前記低粘度原料液が含有するゲル化剤が、ゼラチン、寒天、カラギーナンとローカストビーンガムの混合物から選ばれる少なくとも１種であり、前記低粘度原料液のカルシウム濃度が５０ｍｇ／１００ｇ以上である請求項１〜６のいずれか一項に記載のゲル状食品の製造方法。
8. 請求項１〜７のいずれか一項に記載の製造方法により得られるゲル状食品。