JP5813132B2 - 電磁クラッチ及び電磁クラッチのアーマチャ製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、たとえば車両用空調装置等に適用されて動力の伝達を行う電磁クラッチのアーマチャの改良に関するものである。

従来、車両用空調装置に用いられる圧縮機は、駆動源との間に配設して動力の伝達を行う電磁クラッチを備えている。
電磁クラッチは、電磁力により動力の伝達、もしくは非伝達を選択して行なうことができ、たとえば図１９に示すように、電磁コイル１の磁力によりアーマチャ（armature）２をロータ（rorter）３へ吸引することで、アーマチャ２とロータ３とを一体に結合させて動力の伝達を行うように構成されている（例えば、特許文献１参照。）。図示の構成例では、アーマチャ２の半径方向幅が２分割され、かつ、ロータ３の半径方向幅が３分割されることにより、アーマチャ２とロータ３との接触面（ギャップ）４は、半径方向に４分割されたものとなる。なお、以下の説明では、接触面４のロータ３側についてはアーマチャ接触面４ａと呼び、アーマチャ２側についてはロータ接触面４ｂと呼ぶことにする。

また、ロータ３のアーマチャ接触面４ａは、たとえば図２０（ａ）に示すように、半径方向が２本の溝幅をａとした溝５によって３分割され、内周リング３ａ、中央リング３ｂ及び外周リング３ｃが形成されている。そして、２本の溝５は、内周リング３ａ、中央リング３ｂ及び外周リング３ｃを繋ぐブリッジ６により、円周方向が複数箇所で分断されている。
また、アーマチャ２の半径方向についても、たとえば図２０（ｂ）に示すように、溝幅をｂとした溝７により内周部２ａ及び外周部２ｂに２分割されている。そして、アーマチャ２側の溝７についても、内周部２ａ及び外周部２ｂを繋ぐブリッジ８により、円周方向が複数に分断されている。この場合のアーマチャ２は、板状素材から打ち抜き加工により作製される。
溝５、７は、よく知られているように、磁束又は磁気を遮断するために形成されており、磁気ギャップとも称される。

特開２００３−３１４５８４号公報

上述した従来の電磁クラッチは、アーマチャ２とロータ３との間に十分な吸引力を確保できない場合には、トルク伝達能力の余裕が減少する。すなわち、吸引力不足に起因してトルク伝達能力の余裕が減少するような場合には、アーマチャ２とロータ３との間に滑りが発生するという問題を有している。
この問題に対して、アーマチャ２とロータ３の接触面積を増大させることが考えられる。そのためには、アーマチャ２及びロータ３の外径を大きくすればよいが、電磁クラッチの外径寸法が大きくなるため好ましくない。

本発明は、このような課題に基づいてなされたもので、アーマチャ及びロータの外径を大きくすることなく、アーマチャとロータの間の吸引力を増加させることのできる電磁クラッチのアーマチャ製造方法及び電磁クラッチを提供することを目的とする。

アーマチャ２とロータ３の接触面積を増大させるには、アーマチャ及びロータの外径を大きくする以外に、アーマチャ２の溝７の幅を狭くすればよいことは容易に予測できる。この溝７は、従来、打ち抜き加工により成形されている。ところが、溝７の幅が狭くなるとその分だけ打ち抜き型の剛性が不足して欠けやすくなるので、量産を前提にすると、溝幅を狭くするのには限界があった。もちろん、打ち抜き型を頻繁に取り替えれば、幅の狭い溝を成形することは可能であるが、アーマチャの製造コストが著しく高くなる。

本発明者は、圧力を付与することでアーマチャ素材を部分的に薄肉化することが、打ち抜き型の負担を抑えながら、量産においても幅の狭い溝を無理なく成形できることを知見した。この薄肉化は少なくとも二つの形態を含んでいる。
一つ目の形態は、始めに、アーマチャ素材に磁気ギャップとなる、打ち抜きにより、幅の広い溝を形成する。次に、その溝の周囲に押圧力を付与することで、溝の幅を狭くする。つまり、溝の周囲に塑性流動を起こさせることで溝の幅を狭くし、その分だけアーマチャとロータの接触面積を増大させるのである。打ち抜きで形成するのは幅の広い溝であるから、剛性の高い打ち抜き型を用いることができるので、打ち抜き型の負担を抑えることができる。
二つ目の形態は、始めに、溝の形成が予定され領域に押圧力を付与することで、アーマチャ素材に局部的に薄肉化された領域を形成する。次に、打ち抜きにより磁気ギャップとなる幅の狭い溝を形成する。当該領域は、薄肉化されているので、打ち抜き型への抵抗が小さい。したがって、幅が狭く剛性の低い打ち抜き型を用いても、付与される負担を抑えることができる。
以上の通りであり、二つの形態ともに、量産において幅の狭い溝を無理なく成形できる。

そこでなされた本発明の電磁クラッチは、アーマチャのロータ接触面が、当該アーマチャと同心状に形成された磁束遮断用の環状の溝によって、径方向に複数のリング形状に分割され、電磁コイルの磁力によりアーマチャをロータの接触面に吸引し、前記アーマチャと前記ロータとを一体結合させて動力を伝達するものである。
この電磁クラッチは、アーマチャのロータ接触面に形成された溝が、溝の幅方向の中央に向けて塑性流動されたアーマチャの周縁により区画され、この周縁は、ロータ接触面と面一であることを特徴とする。
このアーマチャは、塑性流動されたアーマチャの周縁である被押圧部は、その周囲よりも厚さが薄い、という形状的な特徴を備えている。
このアーマチャは、上述した一つ目の形態によるものである。

本発明にかかる電磁クラッチのアーマチャは、上述した形態により製造できるが、いずれもアーマチャ素材が局部的に薄肉化されている。すなわち本発明による電磁クラッチのアーマチャの製造方法は、アーマチャのロータ接触面が、当該アーマチャと同心状に形成された磁束遮断用の環状の溝によって、径方向に複数のリング形状に分割され、電磁コイルの磁力によりアーマチャをロータの接触面に吸引し、アーマチャとロータとを一体結合させて動力を伝達する電磁クラッチのアーマチャの製造方法に関し、溝が形成される周囲の領域が薄肉化されたアーマチャ素材を用いて作製されることを特徴とする。

上述した一つ目の形態は、幅がｗ１の溝が形成されたアーマチャ素材を得る素材作製工程と、アーマチャ素材の溝の周囲の被押圧部に、押圧力を付与してアーマチャ素材の平面方向に塑性流動を起こさせることで、溝の幅をｗ１よりも小さいｗ２に狭小化する狭小化加工工程と、を経て作製されることを特徴とする。
一つ目の形態によれば、溝の幅を狭くすることで、アーマチャ及びロータの外径を大きくすることなく、アーマチャとロータの間の吸引力を増加できる。しかも、素材作製工程においては、打ち抜き型の剛性が不足しない範囲で打ち抜きにより幅ｗ１の溝を形成すればよいのでコストの上昇を伴わず、その後の押圧力を付与する狭小化加工は低コストで済むから、本発明によれば、コストの上昇を最小限に抑えることができる。

本発明の狭小化加工工程において、押圧力を付与する方法は任意であるが、下型の支持面に支持されたアーマチャに、被押圧部に対応する押圧部を備える押込み型を押し付けることができる。この方法は、二つの対向する型を同軸上で相対的に接近、離間させる簡易な機構で実現できる。なお本発明において、他の方法として、下型に支持されたアーマチャの被押圧部をローラ状の工具を用いて押圧力を付与することもできる。
押込み型及び下型を用いて押圧力を付与する場合、アーマチャを支持する下型の支持面は、アーマチャの被押圧部に対応する部位に窪みが形成されていてもよいし、アーマチャの被押圧部に対応する部位を含め平坦に形成されていてもよい。

また本発明の狭小化加工工程において、押込み型の周囲に設けられる押さえ型と、下型と、により挟むことでアーマチャを拘束しながら、押込み型により押圧力を被押圧部に付与することが好ましい。被押圧部に生ずる塑性流動が、溝の幅方向の中央に向かうように規制する効果が得られる。

押さえ型を用いる場合には、下型の支持面、及び、押さえ型がアーマチャと接触する面、の一方又は双方に、摩擦力増加処理が施されていることが、その効果を顕著にする上で好ましい。ただし、この場合、被押圧部に対応する部位は摩擦力増加処理の対象から除かれる。被押圧部は、逆に、摩擦力が低いほうが、塑性流動が生じやすいからである。そこで、押込み型の押圧部、及び、下型における被押圧部に対応する部位、の一方又は双方に、摩擦力低減処理を施すことが好ましい。

本発明において、押込み型の押圧部は、アーマチャとの接触部位が、湾曲していてもよいし、平坦な形状をしていてもよい。例えば、くぼみがある下型には湾曲した形状の押圧部を有する押込み型が好ましく、支持面の全面が平坦な下型には平坦な形状の押圧部を有する押込み型が好ましい。

上述した二つ目の形態は、溝の形成が予定される領域である被押圧部に押圧力を付与することで、アーマチャ素材に局部的に薄肉部を形成する薄肉化工程と、薄肉部を打ち抜き型で打抜いて溝を形成する打ち抜き工程と、を経てアーマチャが作製されることを特徴とする。

二つ目の形態においては、薄肉化工程における押圧力が、下型の支持面に支持されたアーマチャ素材に、被押圧部に対応する押圧部を備える押込み型を押し付けることにより付与されるものとし、さらに、下型には、押込み型を押し付けることでアーマチャ素材に生ずる塑性流動を受け入れるスリットが形成されている。薄肉化を容易にするためである。

二つ目の形態において、薄肉化工程を行う押込み型と打ち抜き工程を行う打ち抜き型とを異なる型で行うことができるが、押込み型を、その一部が打ち抜き型を兼ねる分割構造をなしていることが好ましい。薄肉化工程と打ち抜き工程とで型替えを行う必要がなくなるので、加工時間を短縮できる。

本発明によれば、溝の幅を狭くすることで、アーマチャ及びロータの外径を大きくすることなく、アーマチャとロータの間の吸引力を増加できる。しかも、素材作製工程においては、剛性が不足しない範囲で打ち抜きにより溝を形成すればよいのでコストの上昇を伴わない。加えて、上述した一つ目の形態によれば、その後の押圧力を付与する狭小化加工は低コストで済むから、コストの上昇を最小限に抑えることができる。また、二つ目の形態によれば、打ち抜き工程が最終工程になるので、その後に加工を施すことなく、高い寸法精度の溝が得られる。

本実施の形態における電磁クラッチを備えたスクロール型圧縮機の構成例を示す縦断面図である。 電磁クラッチの斜視断面図である。 （ａ）はアーマチャの平面図、（ｂ）はロータの平面図である。 アーマチャとロータの圧着部分を示す拡大断面図である。 第１実施形態によるアーマチャの溝幅狭小化の手順を示す拡大部分断面図である。 第１実施形態によるアーマチャの溝幅狭小化に用いる押込み型を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）の６ｂ−６ｂ矢視断面図である。 第２実施形態によるアーマチャの溝幅狭小化の手順を示す拡大部分断面図である。 第２実施形態によるアーマチャの溝幅狭小化に用いる押込み型を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）の８ｂ−８ｂ矢視断面図である。 変形例によるアーマチャの溝幅狭小化の手順を示す拡大部分断面図である。 変形例によるアーマチャの溝幅狭小化の手順を示す拡大部分断面図である。 変形例によるアーマチャの溝幅狭小化の手順を示す拡大部分断面図である。 変形例による下型を示す拡大部分断面図である。 変形例による下型の他の例を示す拡大部分断面図である。 第３実施形態によるアーマチャの製造手順を示し、（ａ）、（ｂ）は薄肉化工程を、（ｃ）、（ｄ）は打ち抜き工程を示す。 第３実施形態の変形例を示す拡大部分断面図である。 第４実施形態によるアーマチャの製造手順を示し、（ａ）、（ｂ）は薄肉化工程を、（ｃ）、（ｄ）は打ち抜き工程を示す。 第４実施形態によるアーマチャの製造手順を示し、（ａ）、（ｂ）は薄肉化工程を、（ｃ）、（ｄ）は図１６（ｃ），（ｄ）に示す打ち抜き工程において、押さえ型を用いた場合を示す。 第４実施形態によるアーマチャの製造手順を示し、（ａ）、（ｂ）は薄肉化工程を、（ｃ）、（ｄ）は図１６（ｃ），（ｄ）に示す打ち抜き工程において、アーマチャ素材の隆起を下型に対向させた配置した場合を示す。 従来の電磁クラッチの斜視断面図、およびアーマチャとロータの圧着部分を示す拡大断面図である。 （ａ）は従来のロータの平面図、（ｂ）はアーマチャの平面図である。

以下、本発明による電磁クラッチ及びこれを備えた圧縮機について、その一実施形態を図面に基づいて説明する。
図１は、電磁クラッチを備えたスクロール型圧縮機の構成例を示す縦断面図である。このスクロール型圧縮機（圧縮機）１０は、フロントハウジング１１とリアハウジング１２とを備え、これらフロントハウジング１１とリアハウジング１２とをボルト（図示せず）により一体的に締め付け固定したハウジング１３を備えている。

フロントハウジング１１の内部には、メイン軸受（ニードル軸受）１５及びサブ軸受（ニードル軸受）１６を介してクランク軸（回転軸）１４がその回転軸線Ｌ回りに回転自在に支持されている。クランク軸１４の一端側（図１において左側）は小径軸部１４ａとされ、この小径軸部１４ａは、フロントハウジング１１を貫通して一端側に突出している。小径軸部１４ａの突出部には、電磁クラッチＭが装着され、フロントハウジング１１の一端側の小径ボス部１１ａの外周面に軸受１７を介して回転自在に設けられているプーリー１８との間で動力が断続されるようになっている。プーリー１８には、図示していないエンジン等の外部駆動源からＶベルト等を介して動力が伝達されることとなる。
なお、メイン軸受１５とサブ軸受１６との間には、メカニカルシール（リップシール）１９が設けられており、これによってハウジング１３内と大気との間を気密にシールしている。

一方、クランク軸１４の他端側（図１において右側）には、大径軸部１４ｂが設けられており、この大径軸部１４ｂには、クランク軸１４の回転軸線Ｌよりも所定寸法だけ偏心した状態で偏心ピン１４ｃが一体に設けられている。そして、これらクランク軸１４の大径軸部１４ｂ及び小径軸部１４ａが、それぞれメイン軸受１５及びサブ軸受１６を介してフロントハウジング１１に回転自在に支持されることとなる。
また、偏心ピン１４ｃには、バランスブッシュ２０及びドライブ軸受２１を介して、旋回スクロール部材２２が連結されており、クランク軸１４が回転されることにより、旋回スクロール部材２２が旋回駆動されるようになっている。

バランスブッシュ２０には、旋回スクロール部材２２が旋回駆動されることにより生じるアンバランス荷重を除去するためのバランスウェイト２０ａが形成されており、旋回スクロール部材２２の旋回駆動とともに旋回されるようになっている。
ハウジング１３の内部には、スクロール型圧縮機構２３を構成する一対の固定スクロール部材２４と旋回スクロール部材２２が組み込まれている。
固定スクロール部材２４は、固定端板２４ａと、この固定端板２４ａから立設された渦巻き状ラップ２４ｂとを備えており、一方、旋回スクロール部材２２は、旋回端板２２ａと、この旋回端板２２ａから立設された渦巻き状ラップ２２ｂとを備えている。

固定スクロール部材２４及び旋回スクロール部材２２は、各々の中心を旋回半径分だけ離すとともに、渦巻き状ラップ２４ｂ、２２ｂどうしが１８０度位相をずらせて噛み合わせた状態で組み込まれる。これによって、両スクロール部材２４、２２間には、端板２４ａ、２２ａと渦巻き状ラップ２４ｂ、２２ｂとにより区画された（仕切られた）一対の圧縮室Ｃがスクロールの中心に対して対称に形成されることとなる。

固定スクロール部材２４は、ボルト２５を介してリアハウジング１２の内面（底面）に固定されている。旋回スクロール部材２２は、旋回端板２２ａの背面に設けられているボス部２６に、クランク軸１４の一端側に設けられている偏心ピン１４ｃが、バランスブッシュ２０及びドライブ軸受２１を介して嵌め込まれることによりクランク軸１４に連結されている。
また、旋回スクロール部材２２は、フロントハウジング１１に形成されているスラスト受け面１１ｂに旋回端板２２ａの背面が支持されており、このスラスト受け面１１ｂと旋回スクロール部材２２の背面との間に介装される自転阻止用ピンリング機構２７により、旋回スクロール部材２２は、自転を阻止されながら固定スクロール部材２４に対して公転旋回駆動されるように構成されている。

この自転阻止用ピンリング機構２７は、ピン２７ａとリング２７ｂとを備えており、旋回スクロール部材２２の旋回端板２２ａの背面またはスラスト受け面１１ｂの一方にピン２７ａを立てるピン穴１１ｃが、他方にリング２７ｂを嵌合するリング穴２２ｃが設けられている。本実施形態では、スラスト受け面１１ｂにピン２７ａを立てるピン穴１１ｃが設けられ、旋回スクロール部材２２にリング２７ｂを嵌めるリング穴２２ｃが設けられている。
なお、これらピン穴１１ｃ及びリング穴２２ｃは、周方向に複数箇所、一般的には３ないし４箇所（本実施形態では４箇所）設けられている。

さらに、固定スクロール部材２４の固定端板２４ａの中央部には、圧縮された冷媒ガスを吐出する吐出ポート２４ｃが開口されており、この吐出ポート２４ｃには、固定端板２４ａにリテーナ２８を介して取り付けられる吐出リード弁（図示せず）が設けられている。
また、固定スクロール部材２４の固定端板２４ａの背面には、リアハウジング１２の内面に密接されるようＯリング等のシール部材（図示せず）が設置され、リアハウジング１２との間でハウジング１３の内部空間（密閉空間）から区画された吐出チャンバー２９が形成されている。これにより、吐出チャンバー２９を除くハウジング１３の内部空間が、吸入チャンバー３０として機能するようになっている。

吸入チャンバー３０には、フロントハウジング１１に設けられている吸入口（図示せず）を介して冷凍サイクルから戻ってくる冷媒ガスが吸入され、この吸入チャンバー３０を経て固定スクロール部材２４と旋回スクロール部材２２との間に形成される圧縮室Ｃに冷媒ガスが吸い込まれるようになる。
なお、フロントハウジング１１とリアハウジング１２との間の接合面には、Ｏリング等のシール部材３１が設置され、ハウジング１３内の吸入チャンバー３０を大気から気密にシールしている。

さて、上述したスクロール型圧縮機１０は、圧縮機構のクランク軸１４に装着されて動力を伝達する電磁クラッチＭを備えている。この電磁クラッチＭは、電磁コイル４１の磁力により磁性体のアーマチャ４２をロータ４３の接触面に吸引し、アーマチャ４２とロータ４３とを一体結合させて動力を伝達するものである。

本実施形態の電磁クラッチＭは、たとえば図２、図３（ａ）に示すように、アーマチャ４２の半径方向が、幅ｂとしてアーマチャ４２の表裏を貫通する溝（中間溝）４４により２分割され、内周リング４２ａ、外周リング４２ｂを形成している。そして、溝４４は、内周リング４２ａおよび外周リング４２ｂを繋ぐブリッジ５０により、円周方向が複数箇所で分断されている。ブリッジ５０により分割された溝４４は、それぞれが溝幅をｂとする同一幅の円弧を形成している。
また、本実施形態の電磁クラッチＭは、たとえば図２、図３（ｂ）に示すように、ロータ４３の半径方向が幅ａとした２本の溝（内周溝）４５Ａ、溝（外周溝）４５Ｂにより３分割され、内周リング４３ａ、中央リング４３ｂ及び外周リング４３ｃを形成している。そして、２本の溝４５Ａ、４５Ｂは、内周リング４３ａ、中央リング４３ｂ及び外周リング４３ｃを繋ぐブリッジ５１Ａ、５１Ｂにより、円周方向が複数箇所で分断されている。ブリッジ５１Ａ、５１Ｂにより分割された溝４５Ａ、４５Ｂは、それぞれが溝幅をａとする同一幅の円弧を形成している。

このようにして形成される溝４４、４５Ａ、４５Ｂにより、アーマチャ４２のロータ接触面４６ａとロータ４３のアーマチャ接触面４６ｂは、ロータ４３の内周リング４３ａがアーマチャ４２の内周リング４２ａに対向する環状の第一接触面Ａ１と、アーマチャ４２の内周リング４２ａがロータ４３の中央リング４３ｂに対向する環状の第二接触面Ａ２と、アーマチャ４２の外周リング４２ｂがロータ４３の中央リング４３ｂに対向する環状の第三接触面Ａ３と、ロータ４３の外周リング４３ｃがアーマチャ４２の外周リング４２ｂに対向する環状の第四接触面Ａ４とで、互いに吸引力を発生させる。
ここで、第一接触面Ａ１、第二接触面Ａ２、第三接触面Ａ３、第四接触面Ａ４は、その吸引力が均等になるよう、その環状のエリアの面積が互いにほぼ等しくなるように溝４４、４５Ａ、４５Ｂを形成するのが好ましい。また、アーマチャ４２とロータ４３とが互いに吸引したときの回転トルクに対する力を高めるために、第一接触面Ａ１、第二接触面Ａ２、第三接触面Ａ３、第四接触面Ａ４のうち、最外周の第四接触面Ａ４の面積が最大となるようにしても良い。

本実施形態は、図４に示すように、アーマチャ４２は、図中の上面における溝４４の周囲がテーパ状の窪み４２ｃを備えている。この薄肉化された窪み４２ｃは、溝４４の幅方向の中心に向けて溝４４の周囲を塑性流動（又は塑性変形）することにより形成される。そして、溝４４は、塑性流動する前に比べて、幅が狭くなっている。

［第１実施形態］
以下、この溝４４の幅を狭くする狭小化加工の第１実施形態を図５、図６に基づいて説明する。
図５、図６に示すように、溝４４の幅を狭くするために、押込み型６０及び下型７０を用意する。
押込み型６０は、図６に示すように、中空円筒状をなしており、軸線方向の一端側に押圧部６１が形成される。押圧部６１は、径方向の中央部を頂部とする山形状に形成されている。
下型７０は、リング状をなしており、支持面７１に窪み７２が形成されている。窪み７２は周方向に沿って形成されており、幅方向の中央部を頂部とする山形状に窪んでいる。
押込み型６０及び下型７０は、図５（ａ）に示すように、突出の頂点と窪みの頂点とを一致させ、かつ、これら頂点とアーマチャ４２（アーマチャ素材）の溝４４の幅方向の中央が一致するように配置されて、溝４４の狭小化加工をアーマチャ４２に施す。なお、図５（ａ）は、理解を容易にするために、アーマチャ４２を下型７０から離して示しているが、狭小化加工を行なう前に、アーマチャ４２は下型７０に載せられる。
押込み型６０及び下型７０は、ＪＩＳ ＳＫＤ１１に代表される冷間金型用鋼、及び冷間金型用鋼と同等以上の強度、耐摩耗性を備えた材料で構成される。これら材料は、アーマチャ４２を構成する磁性材料に比べて、硬度及び強度が高い。

さて、アーマチャ４２の溝４４は、狭小化加工前（アーマチャ素材）の溝４４の幅がｗ１、厚さがｔ１とされている。溝４４は、アーマチャ４２の素材を打ち抜き加工することで形成される。前述したように工業的な生産規模において、打ち抜き加工で形成できる溝４４の限界幅は２ｍｍ程度である。本実施形態は、打ち抜き加工で形成された溝４４の幅ｗ１を押込み型６０及び下型７０を用いた狭小化加工によって狭くする。
そのために、下型７０により支持されたアーマチャ４２に対して押込み型６０を下降させる（図５（ｂ））。押込み型６０の押圧部６１がアーマチャ４２の表面に触れ、さらに押込み型６０を下降させると、押圧部６１に接する溝４４の周囲の被押圧部４７は、押込み型６０と下型７０に挟まれて加圧力を受けて厚さがｔ１より薄いｔ２になる。被押圧部４７は薄肉化された分だけ溝４４の幅方向の中央に向けて延びる。このように被押圧部４７が塑性流動を起こすことで狭小化された溝４４は、塑性流動された被押圧部４７、つまりアーマチャ４２の周縁により区画され、その幅ｗ２は例えば０．５〜１．５ｍｍ程度とされる。

狭小化加工されたアーマチャ４２は、押込み型６０の押圧部６１及び下型７０の窪み７２の形状に倣い、被押圧部４７がロータ接触面４６の側が突出する。そのままでは、ロータ４３のアーマチャ接触面４６ｂと干渉してしまうので、図５（ｃ）に示すように、ロータ接触面４６ａと面一になるように、突出部分を例えば切削により除去して平坦にする。突出部分の除去は、切削の他に、研磨、プレスといった機械加工を適用することができる。また、狭小化加工された側の面を、被押圧部４７の窪みをなくして平坦に機械加工することもできる。つまり、本発明は、狭小化加工された後に、被押圧部４７が属する表面、及び、表面と対向する裏面の一方又は双方を平坦に加工することを許容する。

以上説明したように、本実施形態によれば、当初は打ち抜き加工で無理のない幅で溝４４を形成しておき、その後、溝４４の周囲を塑性流動させることで溝幅を狭小化させるが、狭小化は押込み型６０及び下型７０により押圧力を負荷するものであるから、これら型の寿命は打ち抜き型に比べて長い。したがって、本実施形態によると、コストの上昇を抑えながらも、アーマチャ４２及びロータ４３の外径を大きくすることなく両者の接触面積を増大させることで、アーマチャ４２とロータ４３との吸引力が増加された電磁クラッチＭが提供される。

［第２実施形態］
次に、狭小化加工の第２実施形態を、図７、図８に基づいて説明する。なお、第１実施形態と同じ構成部分には、図７、図８に図５、図６と同じ符号を付して、その説明を省く。
第２実施形態は、押込み型６０、下型７０に加えて、押さえ型８０を用いる。押さえ型８０は、円柱状の内筒部８１と、中空円筒状の外筒部８２と、を備え、内筒部８１は外筒部８２の内部に同軸状に配置される。押込み型６０は、内筒部８１と外筒部８２の間に配置され、内筒部８１と外筒部８２に対して、軸線方向に摺動可能に配置される。つまり、押込み型６０と押さえ型８０は、各々独立して昇降が可能である。なお、内筒部８１の外径と押込み型６０の内径は、及び、外筒部８２の内径と押込み型６０の外径は、この摺動を許容する寸法に仕上げられる。また、押さえ型８０も、押込み型６０、下型７０と同様の材料で構成すればよい。

さて、第２実施形態は、アーマチャ４２を下型７０の所定位置に載せた後に、押込み型６０はアーマチャ４２から離したままにして、押さえ型８０のみを降ろしてアーマチャ４２を下型７０とともに挟む。これにより、アーマチャ４２は機械的に拘束される。
次に、押さえ型８０と下型７０でアーマチャ４２を拘束したままで、押込み型６０を下降させてアーマチャ４２の溝４４の周囲を薄肉化することで溝４４の幅を狭くする。この狭小化加工の作用は第１実施形態と同じである。

第２実施形態が第１実施形態と異なるのは、アーマチャ４２が上記のように拘束されている点である。そのため、狭小化加工において、アーマチャ４２は以下の挙動を示す。
狭小化加工の際に、アーマチャ４２が押込み型６０で押圧されると、被押圧部４７及びその周囲に溝４４よりも矢印ｙで示す外側への力が加わり、被押圧部４７及びその周囲には外側（矢印ｙ）に向けて逃げが生じる。そうすると、塑性流動により得られる溝４４の狭小化の一部が相殺される。そこで第２実施形態は、この逃げを生じさせないように、押さえ型８０と下型７０でアーマチャ４２を平面方向に機械的に拘束するのである。このように、第２実施形態によると、狭小化加工の際の塑性流動の向きを溝４４の中央に可能な限り限定することで、溝４４の狭小化をより確実なものにする。

第２実施形態は、その目的を果たすために、以下の要素を備えることが好ましい。
（１）押さえ型８０と下型７０によるアーマチャ４２の拘束力向上
押さえ型８０（内筒部８１、外筒部８２）がアーマチャ４２と接触する押圧面８３、８４の面粗度を大きくするか、又は、下型７０がアーマチャ４２と接触する支持面７１の面粗度を大きくする。前述したように、押さえ型８０及び下型７０は、通常、アーマチャ４２よりも高硬度である。したがって、面粗度を大きくすることで形成される表面の凹凸がアーマチャ４２に接触することで、各々とアーマチャ４２の間の摩擦力が大きくなり、狭小化加工の際の拘束力を大きくすることができる。もちろん、押圧面８３、８４及び支持面７１の両者の面粗度を大きくすることができる。アーマチャ４２の面粗度を大きくしても、以上と同様の効果が期待できる。
拘束力を大きくする手段は、面粗度を大きくすることに限らない。例えば、押圧面８３、８４及び支持面７１の少なくとも一方に微小な突起を設けると、この突起がアーマチャ４２に食い込むので、面粗度を大きくするのと同様の効果が期待できる。

（２）被押圧部４７に対応する部位の摩擦力
アーマチャ４２の被押圧部４７は、狭小化加工の際に、矢印ｙで示す外側への力が強いと、溝４４の周囲に座屈が生じ、塑性流動が妨げられるおそれがある。これを防止するためには、平面方向の拘束力を大きくして、被押圧部４７が下向きに加工されやすくすることが好ましい。そこで、押込み型６０の押圧部６１の表面は、アーマチャ４２に対する摩擦係数を上げることが推奨される。そのためには、押圧部６１の表面の表面粗度を大きくする、あるいは、摩擦係数の大きい材料を被覆する、という手段を適用できる。
一方、下型７０の窪み７２の表面の摩擦係数を下げると、被押圧部４７の窪み７２での変形が容易になり、所期の塑性流動が得られやすい。したがって、当該部位の表面粗度を小さくする、当該部位に潤滑剤を塗布する、あるいは、摩擦係数の低い材料、例えばフッ素樹脂で被覆する、という手段を適用することができる。
このように、押圧部６１の表面よりも窪み７２の表面の摩擦係数を相対的に下げることが第１実施形態において好ましい。

［要素の変更例］
以上説明した第１（第２）実施形態は、以下説明するように、その要素を変更することができる。
（１）下型７０の支持面７１の形状
上記実施形態の下型７０は、支持面７１に窪み７２を設けているが、これは本発明において必須ではない。つまり、図９に示すように、下型７０の支持面７１の全面を平坦な面のみで構成することができる。
そうすることにより、上記実施形態では必要な狭小化加工の後の突出部分の除去工程を省くことができる。また、アーマチャ４２に対する押圧力の平面方向、特に外向き（図中のｙの向き）の成分が小さくなり、塑性流動を内側に優先的に向けることができる利点がある。
（２）押込み型６０の押圧部６１
上記実施形態の押圧部６１は、下向きに突出する形状を有しているが、図１０に示すように、平坦な押圧部６１とすることもできる。
押圧部６１が平坦だと、下型７０の支持面７１の全面を平坦にするのと同様に、アーマチャ４２に対する押圧力の平面方向、特に外向きの成分が小さくなり、塑性流動を内側に優先的に向けることができる。
（３）被押圧部４７の流動（変形）規制
本実施形態は、被押圧部４７に塑性流動が生じる結果、溝４４の幅を狭くすることができるが、無秩序に幅が狭小化されるのを避けることが望ましい。そのために、図１１に示すように、押圧部６１の頂部から突出する変位規制体６３を設けることができる。変位規制体６３は、ブリッジ５０に対応する位置を除いて、押圧部６１の頂部に沿って円弧状に形成される。
変位規制体６３は、狭小化加工の際に、図１１（ｂ）に示すように、アーマチャ４２の溝４４の内部に挿入されることで、平面方向の内側への被押圧部４７の変形を規制する。
なお、変位規制体６３は、ここでは押込み型６０に設ける例を示したが、以下に説明するように下型７０に設けてもよいし、押込み型６０及び下型７０とは独立した部材とすることもできる。

（４）下型７０の分割構造
特に下型７０は、狭小化加工時に、窪み７２の底部７２ａに応力が集中する。そこで、図１２（ａ）に示すように、窪み７２の底部７２ａで径方向に分割し、分割された位置よりも内側に配置される内型７０ａと、分割された位置よりも外側に配置される外型７０ｂとで下型７０を構成するとで、応力集中による亀裂発生を回避することができる。
この場合、図１２（ｂ）に示すように、上記（３）の変位規制体６３と同じ機能を果たすリング状の変位規制体７０ｃを、内型７０ａと外型７０ｂの間に設けることもできる。この変位規制体７０ｃが欠損した場合には、それだけを交換すれば足りるので、下型７０全体を交換するのに比べてコスト低減に寄与する。

（５）上・下型がともに凸構造
図１３（ａ）に示すように、上型に相当する押し込み型６０と同様に突状の押圧部６６を備える下型６５を用いることができる。
上・下の型ともに突状の押圧部６１、６６を備える場合、図１３（ｂ）に示すように狭小化された窪み４２ｃが、アーマチャ４２の表裏両面に形成される。そこで、図１３（ｃ）に示すように、いずれか一方の面は、窪み４２ｃがなくなるように、表面を研磨などして平坦面にする。

［第３実施形態］
以上では、溝が当初より形成されたアーマチャ素材を用い、溝の周囲を押圧することで幅の狭い溝を実現しているが、本発明はこの手法に限らず、幅の狭い溝を備えるアーマチャを作製できる。第３実施形態は、アーマチャ素材４２ｒの溝の形成が予定される領域及びその周囲を薄肉化した後に、打ち抜き型を用いて溝を形成することを要旨とする。以下、第３実施形態を、図１４、図１５に基づいて説明する。なお、第１実施形態と同じ構成部分には、同じ符号を付して、その説明を省く。

第３実施形態は、アーマチャ素材４２ｒの薄肉化工程（図１４（ａ），（ｂ））と、打ち抜き工程（図１４（ｃ），（ｄ））とからなる。
薄肉化工程は、押し込み型９０と、下型９５と、押さえ型８０とを用いて行なわれる。
押し込み型９０は、中空円筒状をなしており、軸線方向の一端側に押圧部９１が形成される。押圧部９１は、内周縁及び外周縁を除く中央部を頂部とする形状に形成されている。
下型９５は、第１実施形態の下型７０の窪み７２の代わりに、下型９５の厚さ方向に延びるスリット９６が形成されている。スリット９６は下型９５の周方向に沿って形成されている。
押込み型９０と下型９５は、押圧部９１の幅方向中央とスリット９６の幅方向中央が一致するように相対的な位置が定められている。
押さえ型８０は、第２実施形態と同様に、内筒部８１及び外筒部８２とを備える。

さて、第３実施形態は、押さえ型９０と下型９５によりアーマチャ素材４２ｒを機械的に拘束した状態で、押込み型９０を下降させてアーマチャ素材４２ｒを局所的に薄肉化する（図１３（ａ），（ｂ））。このとき、アーマチャ素材４２ｒは、押込み型９０に対向する側が薄肉化するとともに、下型９５に対向する側は流動を起こした部分がスリット９６の中に入り込む。

必要とされる薄肉化ができたならば、押込み型９０及び押さえ型８０を退避させるとともに、下型９５のスリット９６の幅を広げる。ついで、打ち抜き型９８をアーマチャ素材４２ｒの薄肉部４８に対向して配置した後に下降させて溝４４を形成する（図１４（ｃ）、（ｄ））。こうして得られたアーマチャ４２は、溝４４の周囲に薄肉化工程に基づく薄肉部４８が設けられる。この薄肉部４８は、その幅方向の両側に向けて連続的に肉厚が厚くされている。

第３実施形態は、溝４４の形成が予定される領域を薄肉化することで、打ち抜きの抵抗を下げ、幅の狭い溝４４の加工性を向上する。
また、第３実施形態は、打ち抜き工程が最終工程になるので、その後に加工を施すことなく、溝４４について高い寸法精度が得られる。

第３実施形態は、薄肉部４８の底を平坦にしているが、これは好ましい形態に過ぎず、薄肉部４８の周囲のように厚さが連続的に変化する形態を包含する。ただし、薄肉化することで加工容易性を得ることを考慮すると、ここで示したように、底が平坦な薄肉部４８とすることが好ましい。この薄肉部４８は、溝４４の開口面積よりも広い表面積を有している。

以上説明した例では、押し込み型９０と打ち抜き型９８を独立して用意したが、以下説明するように、押し込み型９０と打ち抜き型９８の両方の機能を備える上型１００を用いることができる。
上型１００は、図１５に示すように、内側から順に配列される内筒部１０１、中筒部１０２及び外筒部１０３と３つの要素からなる。中筒部１０２は、内筒部１０１及び外筒部１０３に対して、独立して昇降が可能とされる。
薄肉化工程においては、図１５（ａ）に示すように、内筒部１０１、中筒部１０２及び外筒部１０３が同期してアーマチャ素材４２ｒに対して動作することで、薄肉部４８を形成する。
打ち抜き工程においては、内筒部１０１、中筒部１０２及び外筒部１０３を一旦上昇させてアーマチャ素材４２ｒから退避させたのちに、図１５（ｂ）に示すように、中筒部１０２を下降して打ち抜きを行う。つまり、中筒部１０２は打ち抜き型として機能する。

上型１００を内筒部１０１、中筒部１０２及び外筒部１０３に分割し、中筒部１０２に打ち抜き型の機能を持たせる変形例においても、第３実施形態と同様の効果を奏するのに加えて、打ち抜き型を個別に設ける必要がない。また、第３実施形態のように押し込み型９０を加工領域外に退避させるのに比べると、この変形例は薄肉化工程から打ち抜きか工程への移行を迅速に行える。したがって、本変形例は、加工時間の短縮を通じて製造コストを低減できる。

［第４実施形態］
第４実施形態は、第３実施形態と同様に、アーマチャ素材４２ｒの溝の形成が予定される領域及びその周囲を薄肉化した後に、打ち抜き型を用いて溝を形成することを要旨とする。以下、第４実施形態を、図１６〜１８に基づいて説明する。なお、第１実施形態および第３実施形態と同じ構成部分には、同じ符号を付して、その説明を省く。

第４実施形態は、アーマチャ素材４２ｒの薄肉化工程（図１６（ａ），（ｂ））と、打ち抜き工程（図１６（ｃ），（ｄ））とからなる。
薄肉化工程は、押し込み型１１０と、下型１１５とを用いて行われる。
押し込み型１１０は、中空円筒状をなしており、軸線方向の一端側に押圧部１１１が形成される。押圧部１１１は、平坦な面を有する形状に形成することができ、また、径方向の中央部を頂部とする形状に形成することもできる。
下型１１５は、径方向に分割し、分割された位置よりも内側に配置される内型１１５ａと、分割された位置よりも外側に配置される外型１１５ｂとで構成される。内型１１５ａと外型１１５ｂは、薄肉化工程においては互いに接触しているが、打ち抜き工程においては互いの間にスペース１１６が形成されるように構成されている。
押込み型１１０と下型１１５は、押圧部１１１の幅方向中央とスペース１１６の幅方向中央が一致するように相対的な位置が定められている。

第４実施形態は、下型１１５に支持されたアーマチャ素材４２ｒに対して押し込み型１１０を下降させてアーマチャ素材４２ｒを局所的に薄肉化する（図１６（ａ），（ｂ））。このとき、アーマチャ素材４２ｒは、押圧部１１１に対向する部分が薄肉化するとともに、押し込み型１１０の周囲が流動し隆起１３０が生じる。

必要とされる薄肉化ができたならば、押込み型１１０を退避させ、下型１１５の内型１１５ａと外型１１５ｂとを互いに離しスペース１１６を形成する。打ち抜き型９８をアーマチャ素材４２ｒの薄肉部４８に対向して配置した後に下降させて溝４４を形成する（図１６（ｃ）、（ｄ））。こうして得られたアーマチャ４２は、溝４４の周囲に薄肉化工程に基づく薄肉部４８が設けられる。この薄肉部４８は、その幅方向の両側に向けて連続的に肉厚が厚くされている。

薄肉化工程で生じた隆起１３０は、例えば切削により除去して平坦にする。隆起１３０の除去は、打ち抜き工程の後に行うことができるが、打ち抜き工程の前に行ってもよい。隆起１３０の除去は、切削の他、研磨、プレスといった機械加工を適用することができる。

第４実施形態は、第３実施形態と同様に、溝４４の形成が予定される領域を薄肉化することで、打ち抜きの抵抗を下げ、幅の狭い溝４４の加工性を向上する。
また、第４実施形態においても、打ち抜き工程が最終工程になるので、その後に加工を施すことなく、溝４４について高い寸法精度が得られる。

第４実施形態は、第３実施形態と同様に、薄肉部４８の底を平坦にしているが、これは好ましい形態に過ぎず、薄肉部４８の周囲のように厚さが連続的に変化する形態を包含する。ただし、薄肉化することで加工容易性を得ることを考慮すると、ここで示したように、底が平坦な薄肉部４８とすることが好ましい。この薄肉部４８は、溝４４の開口面積よりも広い表面積を有している。

さらに、以上説明した打ち抜き工程では、図１７（ｃ），（ｄ）に示すように、打ち抜き型１１７とともに押さえ型１２０を用いることができる。押さえ型１２０は、円柱状の内筒部１２１と、中空円筒状の外筒部１２２と、を備え、内筒部１２１は外筒部１２２の内部に同軸状に配置される。打ち抜き型１１７は、内筒部１２１と外筒部１２２の間に配置され、内筒部１２１と外筒部１２２に対して、軸線方向に摺動可能に配置される。つまり、打ち抜き型１１７と押さえ型１２０は、各々独立して昇降が可能である。押さえ型１２０でアーマチュア素材４２ｒを拘束しながら打ち抜き型１１７をアーマチュア素材４２の薄肉部４８に対向して配置し下降させて打ち抜き加工を行うことにより、打ち抜きの精度を向上させることができる。

また、図１８に示すように、薄肉化工程（図１８（ａ），（ｂ））の後にアーマチュア素材４２ｒの隆起１３０が下型１１５に対向するようにアーマチュア素材４２ｒを配置してから打ち抜き工程（図１８（ｃ），（ｄ））を行うこともできる。アーマチュア素材４２ｒの隆起１３０の除去は、打ち抜き工程の後に行うことができるが、打ち抜き工程の前に行ってもよい。また、この場合においても、打ち抜き型１１７とともに押さえ型１２０を用いることができることは言うまでもない。

以上説明した例では、分割構造を有する下型１１５を用いたが、例えば、図９（ａ），（ｂ）で示すような単体の下型を用いることもできる。この場合、薄肉化工程の後、打ち抜き工程の前に単体の下型を退避させ、打ち抜き型９８の挿通が可能なスペースを有した別の下型を配置してから、打ち抜き工程を行うことができる。

以上の第１〜４実施形態では、スクロール型圧縮機１０の構成について説明したが、本発明の要部に関連する構成以外の他の部分の構成については何ら限定するものではない。また、電磁クラッチＭについても同様である。
これ以外にも、本発明の主旨を逸脱しない限り、上記実施の形態で挙げた構成を取捨選択したり、他の構成に適宜変更することが可能である。例えば、押込み型６０は一体的に形成されているが、周方向に分割した型とすることもできる。
また、溝４４の周囲の被押圧部４７に塑性流動が生じる結果、狭小化加工後にはブリッジ５０が狭くなることが想定される。そこで、狭小化加工に供される素材段階のアーマチャ４２は、ブリッジ５０の寸法を設計値よりも広くしておくことが好ましい。

１０ スクロール型圧縮機
４１ 電磁コイル
４２ アーマチャ（アーマチャ素材）
４２ａ 内周リング
４２ｂ 外周リング
４２ｃ 窪み
４２ｒ アーマチャ素材
４３ ロータ
４３ａ 内周リング
４３ｂ 中央リング
４３ｃ 外周リング
４４，４５Ａ 溝
４６ ロータ接触面
４６ａ ロータ接触面
４６ｂ アーマチャ接触面
４７ 被押圧部
４８ 薄肉部
６０，９０，１１０ 押込み型
６１，９１，１１１ 押圧部
６３ 変位規制体
６５ 下型
６６，１１１ 押圧部
７０，９５，１１５ 下型
７０ａ，１１５（ａ） 内型
７０ｂ，１１５（ｂ） 外型
７０ｃ 変位規制体
７１ 支持面
７２ 窪み
８０，１２０ 押さえ型
８１，１２１ 内筒部
８２，１２２ 外筒部
８３ 押圧面
９６ スリット
９８，１１７ 打ち抜き型
１１６ スペース
１３０ 隆起
・ Ｍ 電磁クラッチ

Claims (15)

1. アーマチャのロータ接触面が、当該アーマチャと同心状に形成された磁束遮断用の環状の溝によって、径方向に複数のリング形状に分割され、
   電磁コイルの磁力により前記アーマチャをロータの接触面に吸引し、前記アーマチャと前記ロータとを一体結合させて動力を伝達する電磁クラッチにおいて、
   前記アーマチャの前記ロータ接触面に形成された前記溝は、
   前記溝の幅方向の中央に向けて塑性流動された前記アーマチャの周縁により区画され、
   前記周縁は、前記ロータ接触面と面一である、
   ことを特徴とする電磁クラッチ。
2. 塑性変形された前記アーマチャの前記周縁は、その周囲よりも厚さが薄い、
   請求項１に記載の電磁クラッチ。
3. アーマチャのロータ接触面が、当該アーマチャと同心状に形成された磁束遮断用の環状の溝によって、径方向に複数のリング形状に分割され、
   電磁コイルの磁力により前記アーマチャをロータの接触面に吸引し、前記アーマチャと前記ロータとを一体結合させて動力を伝達する電磁クラッチにおいて、
   前記アーマチャは、
   前記ロータ接触面に形成された前記溝が、前記溝の幅方向の中央に向けて塑性流動された前記アーマチャの周縁により区画され、前記周縁は、前記ロータ接触面と面一であり、
   前記アーマチャは、
   前記溝の形成が予定される領域である被押圧部に押圧力を付与することで、アーマチャ素材に局部的に薄肉部を形成する薄肉化工程と、
   前記薄肉部を打ち抜き型で打抜いて前記溝を形成する打ち抜き工程と、
   を経て作製され、
   前記薄肉化工程における前記押圧力は、
   下型の支持面に支持された前記アーマチャ素材に、前記被押圧部に対応する押圧部を備える押込み型を押し付けることにより付与され、
   前記下型には、前記押込み型を押し付けることで前記アーマチャ素材に生ずる塑性流動を受け入れるスリットが形成されていることを特徴とする電磁クラッチのアーマチャの製造方法。
4. 前記押込み型は、その一部が前記打ち抜き型を兼ねる分割構造をなしている、
   請求項３に記載のアーマチャの製造方法。
5. アーマチャのロータ接触面が、当該アーマチャと同心状に形成された磁束遮断用の環状の溝によって、径方向に複数のリング形状に分割され、
   電磁コイルの磁力により前記アーマチャをロータの接触面に吸引し、前記アーマチャと前記ロータとを一体結合させて動力を伝達する電磁クラッチにおいて、
   前記アーマチャは、
   幅がｗ１とされた前記溝が形成されたアーマチャ素材を得る素材作製工程と、
   前記アーマチャ素材の前記溝の周囲の被押圧部に、押圧力を付与して前記アーマチャ素材の平面方向に塑性流動を起こさせることで、前記溝の幅をｗ１よりも小さいｗ２に狭小化する狭小化加工工程と、
   を経て作製されることを特徴とする電磁クラッチのアーマチャの製造方法。
6. 前記狭小化加工工程における前記押圧力は、
   下型の支持面に支持された前記アーマチャに、前記被押圧部に対応する押圧部を備える押込み型を押し付けることにより付与される、
   請求項５に記載のアーマチャの製造方法。
7. 前記下型の前記支持面は、
   前記アーマチャの前記被押圧部に対応する部位に窪みが形成されている、
   請求項６に記載のアーマチャの製造方法。
8. 前記下型の前記支持面は、
   前記アーマチャの前記被押圧部に対応する部位を含め平坦に形成されている、
   請求項５に記載のアーマチャの製造方法。
9. 前記狭小化加工工程において、
   前記押込み型の周囲に設けられる押さえ型と、前記下型と、により挟むことで前記アーマチャを拘束しながら、前記押込み型により前記押圧力を前記被押圧部に付与する、
   請求項６〜８のいずれか一項に記載のアーマチャの製造方法。
10. 前記被押圧部に対応する部位を除いて、
    前記下型の前記支持面、及び、前記押込み型の周囲に設けられる押さえ型が前記アーマチャと接触する面の一方又は双方に、摩擦力増加処理が施されている、
    請求項６に記載のアーマチャの製造方法。
11. 前記押込み型の前記押圧部、及び、前記下型における前記被押圧部に対応する部位の一方又は双方に、摩擦力低減処理が施されている、請求項６に記載のアーマチャの製造方法。
12. 前記押込み型の前記押圧部は、
    前記アーマチャとの接触部位が、湾曲又は平坦な形状をなしている、
    請求項６に記載のアーマチャの製造方法。
13. 前記下型は、
    前記窪みの底部で分割され、
    分割された位置よりも内側に配置される内型と、
    分割された位置よりも外側に配置される外型と、からなる、
    請求項７に記載のアーマチャの製造方法。
14. 前記狭小化加工工程において、前記アーマチャの前記溝の内部に挿入されることで、平面方向の内側への被押圧部の変形を規制する変位規制体を設ける、請求項５に記載のアーマチャの製造方法。
15. 前記狭小化加工工程の後に、前記被押圧部が属する表面、及び、前記ロータの前記接触面に対向する面の一方又は双方を平坦に加工する、
    請求項６に記載のアーマチャの製造方法。

Images