JP5779389B2 - 金属溶湯濾過装置 - Google Patents
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Description
このような装置としては、下記特許文献1,2に開示されているものがある。
また、浸漬部は、金属溶湯の湯面上部の大気の対流によって熱が奪われるのを防ぐ効果がある。
本実施形態では、浸漬部9を、貯留部5の上方部分を隙間なく塞ぐように形成してあるが、これに限定されるものではなく、装置稼働時において閉塞部が金属溶湯中に浸漬するように形成してあれば、貯留部に貯まる金属溶湯の容量を減少させることができ、残湯量を減少させることができる。
本実施形態では装置1の底部にヒーター部11を設けてあるが、蓋部にヒーター部を設けてもよい。
しかし、金属酸化物は、溶湯が大気に触れる湯面に発生し、また、溶湯温度が高いほど発生しやすい。このため、湯面近傍にヒーター部を設けると、湯面付近の溶湯の温度が底部付近の溶湯の温度に比べて上昇しやすく、金属酸化物が発生しやすくなる。
したがって、本発明の効果を高めるためには対流を利用して金属溶湯を加熱できるようにヒーター部を底部に設け、金属酸化物の発生を抑制するのが好ましい。
従来例1の金属溶湯濾過装置1Aとしては、図5に示すような、蓋部3Aにヒーター部11Aを備え、直径100mmの多孔質セラミックスチューブ6Aを3本並行に配した従来型の濾過装置を用いた。
この濾過装置は、貯留部5Aがmm×幅440mm×長さ1000mm×深さ1100mmであり、稼働時において、金属溶湯の深さは深さ500mm程であった。
この濾過装置を20時間稼働させた後、溶湯の入湯を停止し、残湯量を測定したところ480kg(約200リットル)であり、金属酸化物量を測定したところ10kgであり、稼働に必要だった電力量を計測したところ230kWhであった。
実施例1の金属溶湯濾過装置1Bは、図6に示すように、従来例1を改良して作製し、蓋部3Bに下方に逆台形状に突出した窒化珪素結合SiCセラミックスからなる浸漬部9Bを形成し、その内部にヒーター部11Bを埋設した濾過装置とした。この浸漬部9Bの下端面は、入湯口の底面に対して340mm下方に位置させた。
この濾過装置を20時間稼働させた後、溶湯の入湯を停止し、残湯量、金属酸化物量、電力量を測定した。従来例1の結果を1として、これに対する比率で示した結果を下記表1に示す。
従来例2の金属溶湯濾過装置1Cとしては、図7に示すような、本体部2Cの底部にヒーター部11Cを備え、直径100mmの多孔質セラミックスチューブ6Cを3本並行に配した従来型の濾過装置を用いた。
この濾過装置は、貯留部5Cが幅440mm×長さ1100mm×深さ1250mmであり、稼働時において、金属溶湯の深さは650mm程であった。
この濾過装置を20時間稼働させた後、溶湯の入湯を停止し、残湯量、金属酸化物量、電力量を測定した。従来例1の結果を1として、これに対する比率で示した結果を下記表1に示す。
実施例2の金属溶湯濾過装置1Dは、図8に示すように、従来例2を改良して作製し、底部にヒーター部11Dを備え、蓋部3Dに下方に逆台形状に突出した窒化珪素結合SiCセラミックスからなる浸漬部9Dを形成し、浸漬部9Dの下端面を入湯口の底面に対して400mm下方に位置させた濾過装置とした。
この濾過装置を20時間稼働させた後、溶湯の入湯を停止し、残湯量、金属酸化物量、電力量を測定した。従来例1の結果を1として、これに対する比率で示した結果を下記表1に示す。
実施例1及び2は、従来例1及び2と比較すると、残湯量や金属酸化物量を大幅に減少させることができた。
電力量は、実施例1は従来例1よりも増加し、実施例2は従来例2よりも増加する傾向であったが、実施例2の結果のとおり、ヒーター部を装置の底部に設けることにより、増加を抑制できることができた。
Claims (3)
- 金属溶湯を貯留する貯留部に横向きの多孔質セラミックスチューブを配した金属溶湯濾過装置において、貯留部内に貯留する金属溶湯に浸漬する浸漬部を、装置を被覆する蓋部に設け、浸漬部の下端面が、入湯口の底面よりも下方に位置する金属溶湯濾過装置。
- 金属溶湯を貯留する貯留部に横向きの多孔質セラミックスチューブを配した金属溶湯濾過装置において、貯留部内に貯留する金属溶湯に浸漬する浸漬部を、装置を被覆する蓋部に設け、浸漬部を、前記蓋部と一体的に形成した金属溶湯濾過装置。
- 浸漬部を、窒化珪素結合SiCセラミックス、窒化珪素系セラミックス、アルミナ−シリカ系セラミックス、ジルコン系セラミックスのいずれかの耐火物で作製した請求項1又は2に記載の金属溶湯濾過装置。
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