JP5742670B2 - 感圧センサの製造方法及び感圧センサ - Google Patents

Description

本発明は、感圧センサの製造方法及び感圧センサに関するものである。

従来から、感圧センサとして、復元性を有する中空絶縁体の内周面に、４本の電極線を周方向に所定の間隔で配設し、各電極線を長手方向に螺旋状に配設したものが一般的に用いられている（例えば、特許文献１）。特許文献１に記載の感圧センサは、その構造上、上記４本の電極線のうち１対（２本）の電極線が感圧センサの基端側において支持部材を介して抵抗素子と接続されている。これにより、感圧センサに押圧が印加されていない状態においては、抵抗素子を通って流れていた電流が、感圧センサに押圧が印加され、４本の電極線のうち少なくとも２本が接触（短絡）することにより、電流が抵抗素子を通らず流れることとなる。特許文献１に記載の感圧センサは、この押圧が印加されていない状態と印加された状態との抵抗素子の抵抗値の有無を感知することによって、押圧の有無を感知することが可能となる。

ところで、最近では、感圧センサの取り付け部分が狭小化するに伴い、感圧センサに対して更なる小型化が求められている。また、他のセンサと同様に、感圧センサに対しても低コスト化の要求が強くなっている。

そのような要求から、電極線を４本から２本に減らせることにより、感圧センサ自体の外径を小さくして小型化し、また電極線の使用量を低減して低コスト化しようとすることが提案されている（例えば、特許文献２）。

特許文献２に記載の電極線が２本の感圧センサでは、その長手方向においてセンサ機能を有効に果たすためには、電極線の先端に抵抗素子を接続することが好ましい。しかし、抵抗素子を取り付けた部分は押圧に対して感度が無い（以下、押圧に対して感度が無い部分を「非感圧部」という）ことから、感圧センサの端部までその機能を有効に利用するためには、非感圧部を可能な限り小さくする必要がある。つまり、抵抗素子を可能な限り小スペースに取り付ける必要がある。特許文献１に記載の支持部材を用いて、先端部における電極線と抵抗素子のリード線とを接続することも考えられるが、上記の支持部材は、それ自体が幅、長さが大きいものなので、感圧センサの非感圧部は、増大してしまう。そのため、支持部材を設けずに、電極線と抵抗素子のリード線とを直接接続することが望ましい。

その接続方法としては、例えば特許文献３に記載の超音波振動を用いる方法が考えられる。特許文献３に記載の接続方法は、超音波ホーンとアンビルとの間に複数の電線を配置し、この複数の電線に圧縮力と超音波振動を加えることによって複数の電線同士を溶接するものである。

また、その他の接続方法としては、例えば特許文献４に記載の抵抗溶接を用いる方法が考えられる。特許文献４に記載の接続方法は、絶縁基部に形成された配線パターンを介して感圧センサの電極線と車載側のケーブルとを抵抗溶接を用いて接続するものである。

特許３３５４５０６号公報 特開２００５−３０２７３６号公報 特開２００４−２２０９３３号公報 特開２００３−１６２９３３号公報

しかしながら、特許文献３に記載の接続方法を用いた場合、電極線を２本にした感圧センサの製造が容易でないという問題があった。すなわち、特許文献３に記載の接続方法は、アンビルの所定の位置に溝を形成し、その内側に複数の電線をはめ込んで接続する方法である。この方法では、感圧センサの増大を抑えるべく２本の電極線を非常に接近させて配置する場合には、アンビルの側壁部が障害となり、電極線と抵抗素子との接続が容易でない。それに起因して、電極線を２本にした感圧センサの製造が容易でないという問題があった。

また、特許文献４に記載の接続方法を用いた場合、電極線を２本にした感圧センサの非感圧部が増大してしまうという問題があった。すなわち、特許文献４に記載の接続方法は、抵抗溶接の際に、配線パターン上に抵抗溶接用の一対の正電極と負電極とを並べて配置しなければならない。このため、配線パターンには、正電極と負電極との二つの電極を配置するスペースが必要となるため、必然的に配線パターンを大きくする必要がある。したがって、特許文献４に記載の接続方法を電極線を２本にした感圧センサに用いた場合、非感圧部が増大してしまうという問題があった。

そこで、本発明は、上記事情に鑑みなされたものであり、低コスト化及び小型化に寄与するべく電極線を２本にした感圧センサにおいて、非感圧部の増大化を抑えつつ、製造を容易とすることが可能な感圧センサの製造方法及び感圧センサを提供することを目的とする。

本発明は、中空部を有する弾性絶縁部材の内面に沿って長手方向にわたって設けられた２本の電極線を前記弾性絶縁部材から露出し、抵抗体と、該抵抗体の両端から延びるリード線と、からなる抵抗素子をＵ字状となるように形成し、前記弾性絶縁部材から露出させた前記２本の電極線と前記抵抗体の両端から延びる前記リード線とを１つの金属板を介して電気的に接続し、前記２本の電極線のうち一方と前記抵抗体の両端から延びるリード線のうち一方とが前記金属板を介して電気的に接続された部分と、前記２本の電極線のうち他方と前記抵抗体の両端から延びるリード線のうち他方とが前記金属板を介して電気的に接続された部分と、を前記１つの金属板を切断することにより分離することを特徴とする感圧センサの製造方法である。

また、本発明は、中空部を有する弾性絶縁部材と、前記弾性絶縁部材の内面に沿って長手方向にわたって設けられた２本の電極線と、前記２本の電極線がそれぞれ接続され、それぞれが空間的に分離された２つの金属端子と、抵抗体と、該抵抗体の両端から延び、前記２つの金属端子とそれぞれ接続される２本のリード線とを有し、Ｕ字状に形成された抵抗素子と、を有し、前記２つの金属端子は、前記２本の電極線と前記抵抗素子の２本のリード線とが接続された１つの金属板を切断することにより形成されていることを特徴とする感圧センサである。

本発明によれば、低コスト化及び小型化に寄与するべく電極線を２本にした感圧センサにおいて、非感圧部の増大化を抑えつつ、製造を容易とすることが可能な感圧センサの製造方法及び感圧センサを提供することが可能となる。

本発明の実施の形態に係る感圧センサ１の抵抗素子接続部の斜視図。 本発明の実施の形態に係る感圧センサ１端末部の縦断面図。 本発明の実施の形態に係る感圧センサ１に使用する感圧センサ用ケーブル１１の断面図。 本発明の実施の形態に係る感圧センサ１の接続回路を示す図。 本発明の実施の形態に係る感圧センサ１に絶縁スペーサ２０を設けた端末部の縦断面図。 実施例１に係る感圧センサ１の製造方法の（工程３）を説明する説明図。 実施例１に係る感圧センサ１の製造方法の（工程４）を説明する説明図。 接続部分Ａ、Ｂを分離する（工程５）を示す説明図であり、図８（ａ）は接続部分Ａ、Ｂが分離される前の工程を、図８（ｂ）は接続部分Ａ、Ｂが分離された後の工程をそれぞれ示す横断面図。 ザクリ部１０３Ｚを有する切断用下金型１０３を用いた場合の実施例１に係る感圧センサ１の製造方法を説明する説明図。 本発明の実施例１による接続部分Ａ及びＢの引張り試験結果を示す図。 金属板１４にザクリ部１５を設けた場合の実施例の変形例１に係る感圧センサ１の製造方法を説明する説明図。 本発明の実施例１の変形例２において、銅撚り線の端末を線固めする工程図。 本発明の実施例１の変形例２において、線固めした銅撚り線を金属板に抵抗溶接する図。 本発明の実施例１の変形例３に係る感圧センサ３１端末部の縦断面図。 本発明の実施例１の変形例３による銅撚り線とリード線との抵抗溶接工程を説明する説明図である。 本発明の実施例１の変形例３の分離工程を示す横断面図。 本発明の実施例１の変形例３に係る感圧センサ４１において、分離された後の接続部分ＡとＢを示す図。 本発明の実施例２において、レーザー照射によって銅撚り線を金属端子に接続するレーザー溶接工程を示す図。 本発明の実施例２において、レーザー照射によって抵抗素子のリード線を金属端子に接続するレーザー溶接工程を示す図。 本発明の実施例２に係る感圧センサの接続部を示す図。

本発明の実施の形態に関し、添付図に従って以下に詳述する。

図１は、本発明の実施の形態に係る感圧センサ１の抵抗素子接続部の斜視図である。図２は、本発明の実施の形態に係る感圧センサ１の端末部の縦断面図である。図３は、本発明の実施の形態に係る感圧センサ１に使用する感圧センサ用ケーブル１１の断面図である。

１．本発明の実施の形態に係る感圧センサ１
（１）本発明の実施の形態に係る感圧センサ１の構成
本発明の実施の形態に係る感圧センサ１は、例えば、車両の電動式スライドドアが閉じる際の電動式スライドドアの閉じる側の端部に設けられ、人体や物体等が接触したときの接触に伴う圧力を感知するためのものである。本発明の実施の形態に係る感圧センサ１は、図１及び図２に示すように、中空部６を有する弾性絶縁部材５と、弾性絶縁部材５の内面に沿って長手方向にわたって設けられる２本の電極線２ａ、２ｂと、２本の電極線２ａ、２ｂがそれぞれ接続され、それぞれが空間的に分離した２つの金属端子１０ａ、１０ｂと、抵抗体８と、抵抗体８の両端から延び、２つの金属端子１０ａ、１０ｂとそれぞれ接続されるリード線９ａ、９ｂと、を有し、Ｕ字状に形成された抵抗素子７と、を有する。すなわち、本発明の実施の形態に係る感圧センサ１は、電極線２ａ、２ｂと抵抗素子７のリード線９ａ、９ｂとが金属端子１０ａ、１０ｂを介して接続されたものである。

弾性絶縁部材５は、長手方向に延びる円筒状の絶縁性を有する弾性体からなる。詳しくは、弾性絶縁部材５は、直径３．０ｍｍ、長さ１．５ｍの絶縁性を有する弾性体からなり、直径２．０ｍｍ、長さ１．５ｍの円柱状の中空部６が形成されている。弾性絶縁部材５を構成する弾性体として、本実施の形態においては、エチレンプロピレンゴム（ＥＰゴム）を用いたが、この他にも、シリコーンゴム、スチレンブタジエンゴム、クロロプレンゴムなどのゴム材、又は、ポリエチレン、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレンメチルメタクリレート共重合体、ポリ塩化ビニル、オレフィン系、或いはスチレン系の熱可塑性エラストマ等が使用可能である。なお、弾性絶縁部材５は、本実施の形態において上記寸法としたが、直径３．０〜５．０ｍｍ、長さ１．０〜２．０ｍであり、中空部の直径が２．０〜３．０ｍｍのものが使用可能である。

電極線２は、通常の感圧センサでは、４本用いられているが、本発明においては、低コスト化及び小型化に寄与するべく、２本（電極線２ａ及び電極線２ｂ）用いるものとした。電極線２ａ、２ｂは、本実施の形態において、銅撚り線３ａ、３ｂと、銅撚り線３ａ、３ｂの外周を覆う導電ゴム４ａ、４ｂと、からなるものとした。電極線２ａ、２ｂは、弾性絶縁部材５の内面に沿って長手方向にわたって二重螺旋状に設けられる。電極線２ａ，２ｂを二重螺旋状に設ける理由は、例えば、感圧センサを車体の湾曲部に設置した場合に、電極線が座屈し、外部からの圧力が印加されていないにも関わらず電極線同士が短絡し誤動作してしまうのを防止するためである。また、電極線２ａ、２ｂ同士を二重螺旋状に形成することで、感圧センサ１の長手方向において全方向からの圧力の感知が可能となる。

銅撚り線３ａ、３ｂは、直径０．１ｍｍ以下の錫めっき軟銅線を複数本撚り合わせて、直径を０．７ｍｍ程度としたものである。

導電ゴム４ａ、４ｂは、例えば、絶縁ゴムに、銅や導電性のカーボン等を混ぜたものを使用する。導電ゴム４ａ、４ｂは、銅撚り線３ａ、３ｂの外周を０．２ｍｍの厚さで覆っているため、電極線２ａ、２ｂの直径は、１．１ｍｍとなった。銅撚り線３ａ、３ｂの外周を導電ゴム４ａ、４ｂで覆うことで、電極線２ａ、２ｂと弾性絶縁部材５との接着性が良くなるという効果を奏する。この場合、導電ゴム４ａ、４ｂに使用する絶縁ゴムと弾性絶縁部材５に使用する絶縁ゴムとを同じ材質からなるものとすることにより、更に接着性が良くなる。

なお、本実施の形態においては、電極線２ａ、２ｂは、図１に示すように、金属端子１０ａ、１０ｂに接続する側の端部における導電ゴム４ａ、４ｂを除去して露出させた内部の銅撚り線３ａ、３ｂにより金属端子１０ａ、１０ｂに接続されている。

抵抗素子７は、抵抗体８と、抵抗体８の両端から延びるリード線９ａ、９ｂと、からなる。抵抗体８としては、直径１．７ｍｍ、長さ３．２ｍｍの炭素皮膜抵抗（抵抗値１ＫΩ）を用いた。抵抗素子７は、本実施の形態のように感圧センサ用ケーブル１１の直径が非常に小さい（直径３．０ｍｍ）場合にも対応できるように、また、後述する感圧センサ１の製造方法における分離工程（工程５）の際に抵抗素子７を誤って切断してしまうのを防止するため、Ｕ字形状に形成される（Ｕフォーミング又はラジアルフォーミングと呼ばれる）。なお、感圧センサ用ケーブル１１とは、図３に示すように、電極線２ａ、２ｂと弾性絶縁部材５とからなり、抵抗素子７が接続されていないものをいう。リード線９ａ、９ｂは、錫メッキした軟銅線を用い、その直径は、０．４５ｍｍであった。抵抗体８の両端から延びるリード線９ａ、９ｂは、それぞれ別の金属端子１０ａ、１０ｂに接続される。

金属端子１０ａ、１０ｂは、リン青銅や黄銅などの銅合金等からなり、銅撚り線３ａ、３ｂ及びリード線９ａ、９ｂへの溶接が容易となるように、表面に、例えば、錫めっき等を行っている。電極線２ａ、２ｂの導電ゴム４ａ、４ｂを除去して露出させた内部の銅撚り線３ａ、３ｂと、リード線９ａ、９ｂとは、この金属端子１０ａ、１０ｂを介して電気的に接続される。なお、金属端子１０ａ、１０ｂは、本実施の形態では、銅合金等からなるものとしたが、金属端子１０ａ、１０ｂの材料は、銅撚り線３ａ、３ｂ及びリード線９ａ、９ｂと良好に接続できて電気的に導通するものであれば他の金属も使用することができる。また、２つの金属端子１０ａ、１０ｂの幅（金属端子１０ａ、１０ｂの感圧センサ用ケーブル１１の径方向における長さ）の合計は、感圧センサ用ケーブル１１の直径よりも小さくすることが好ましい。これは、２本の電極線２の接続部が電気的に導通してしまうことを低減し、且つ、感圧センサ１の非感圧部が増大しないようにするためである。また、金属端子１０ａ、１０ｂの長さ（金属端子１０ａ、１０ｂの感圧センサ用ケーブル１１の長手方向における長さ（図１において左右方向の長さ）を意味する。）は、銅撚り線３ａ、３ｂとリード線９ａ、９ｂとを接続するときの溶接方法の冶具等の形状に応じて調整されるが、０．３〜１０ｍｍの範囲とする。なお、金属端子９ａ、９ｂ間の間隔は、１〜３ｍｍであることが小型化の面から好ましい。

金属端子１０ａ、１０ｂを介しての銅撚り線３ａ、３ｂとリード線９ａ、９ｂとの接続の一例として、本実施の形態では、図１及び図２に示すように、銅撚り線３ａ，３ｂが接続される金属端子１０ａ、１０ｂの面（図１及び図２では、オモテ面）のもう一方の面（図１及び図２では、ウラ面）に、リード線９ａ、９ｂを接続している。弾性絶縁部材５の端部から抵抗素子７の端部までの長さ、すなわち、弾性絶縁部材５の端部からリード線９ａ、９ｂの端部までの長さは１０ｍｍ以下とする。

ところで、銅撚り線３ａ、３ｂとリード線９ａ、９ｂとが金属端子１０ａ、１０ｂを介して接続された図１に示す本実施の形態に係る感圧センサ１の末端部は、内部に水分等が侵入することによる材料の劣化及び誤動作を防止するため封止する必要がある。そのため、感圧センサ１の末端部は、図２に示すように、その周囲に透明な樹脂製のスリーブ２５が巻かれ、スリーブ２５の開口部から絶縁樹脂２６を注入して封止される。本実施の形態では、絶縁樹脂２６として、例えばＵＶ硬化性の絶縁樹脂を使用することができる。このＵＶ硬化性の絶縁樹脂は、透明スリーブ２５を透過する光により短時間で硬化するものである。本実施の形態では、ＵＶ硬化性の絶縁樹脂だけではなく、加熱されることにより液状あるいはゲル状の流動体となる熱可塑性樹脂の合成樹脂やゴム材等の絶縁材料が使用可能である。また、室温硬化型又は１５０℃以下の温度で硬化反応が進む熱硬化型の絶縁樹脂を用いることもできる。更に、図２に示すスリーブ２５は、透明であっても不透明であってもよい。また、前記の絶縁材料による封止を行う際には、図２に示すスリーブ２５の代わりに、プラスチック製、ガラス製又は金属製の型を用いて成形する方法を採用することもできる。

（２）本発明の実施の形態に係る感圧センサ１の動作
本発明の実施の形態に係る感圧センサ１の動作に関し、図４を用いて説明する。図４は、本発明の実施の形態に係る感圧センサ１の接続回路を示す図である。

感圧センサ１の抵抗素子７が接続されていない他端は接続線２Ａ、２Ｂによって電子制御ユニット（図示しない）に接続される。感圧センサ１に圧力が印加されていない時は、感圧センサ用ケーブル１１の先端に接続した抵抗素子７の抵抗体８を介して電流が流れるため抵抗体８の抵抗値が計測される。しかし、人体や物体等の接触により感圧センサ１に圧力が印加された時には、その圧力により、内部の電極線２ａ、２ｂが接触（短絡）して電流が抵抗体８を介さずに流れるようになるため、抵抗体８の抵抗値は計測されなくなる。感圧センサ１では、この抵抗体８の抵抗値の計測の有無を検出することにより、圧力を感知する。このようにして、本発明に係る感圧センサ１は、圧力を感知する機能を発揮する。

また、感圧センサ１に強い衝撃が加わったり、鋭利な物体を挟み込むと電極線２ａ、２ｂの一方又は両方が断線する場合がある。この場合、接続回路が開放した状態となり、抵抗体８の抵抗値が計測されず電極線２ａ、２ｂのいずれかの位置で断線が生じたことが認識される。

つまり、抵抗体８は、圧力の感知に寄与する役割と、電極線２ａ、２ｂの断線の認識に寄与する役割と、を有する。

（３）感圧センサ１の変形例
なお、本発明に係る感圧センサ１は、上記の実施の形態に限定されず、下記の種々の変形が可能である。

電極線２ａ、２ｂは、銅撚り線３ａ、３ｂと、銅撚り線３ａ、３ｂの外周を覆う導電ゴム４ａ、４ｂと、からなるものとしたが、銅撚り線３ａ、３ｂのみからなっていても、導電ゴム４ａ、４ｂのみからなっていてもよい。

図１及び図２において、銅撚り線３ａ、３ｂは、金属端子１０ａ、１０ｂのオモテ面に接続され、リード線９ａ、９ｂは、金属端子１０ａ、１０ｂのウラ面に接続されているが、銅撚り線３ａ、３ｂ及びリード線９ａ、９ｂは、金属端子１０ａ、１０ｂのオモテ面（又はウラ面）のみに接続されていてもよい。

金属端子１０ａと金属端子１０ｂとの間には、金属端子１０ａと金属端子１０ｂとを接触（短絡）させないための絶縁スペーサ２０を設けることも可能である。図５に、感圧センサ用ケーブル１１の端部に絶縁スペーサ２０を差し込むことにより、金属端子１０ａと金属端子１０ｂとの間に絶縁スペーサ２０を設けた感圧センサを示す。このとき、弾性絶縁部材５の端部の内部に、絶縁スペーサ２０の差し込み用の溝（図示しない）を設けることも可能である。このように、金属端子１０ａと金属端子１０ｂとの間には、金属端子１０ａと金属端子１０ｂとを接触（短絡）させないための絶縁スペーサ２０を設けることにより、正常時における抵抗値の変動を極力抑えることができ、振動、吸湿又は温度変化等の環境的な影響を排除できるため、信頼性を向上することが可能である。

２．本発明の実施の形態に係る感圧センサ１の製造方法
本発明の実施の形態に係る上記の感圧センサ１の製造方法に関し、添付図に従って以下に詳述する。

本発明の実施の形態に係る感圧センサ１の製造方法は、図６〜２０に示すように、中空部６を有する弾性絶縁部材５の内面に沿って長手方向にわたって設けられる２本の電極線２ａ、２ｂを弾性絶縁部材５から露出し、抵抗体８と、抵抗体８の両端から延びるリード線９ａ、９ｂと、からなる抵抗素子７がＵ字状となるように形成し、弾性絶縁部材５から露出させた２本の電極線２ａ、２ｂと抵抗体８の両端から延びるリード線９ａ、９ｂとを１つの金属板１４を介して電気的に接続し、２本の電極線２ａ、２ｂのうち一方である電極線２ａと抵抗体８の両端から延びるリード線９ａ、９ｂのうち一方であるリード線９ａとが金属板１４を介して電気的に接続された部分（以下、接続部分Ａという）と、２本の電極線２ａ、２ｂのうち他方である電極線２ｂと抵抗体８の両端から延びるリード線９ａ、９ｂのうち他方であるリード線９ｂとが金属板１４を介して電気的に接続された部分（以下、接続部分Ｂという）と、を１つの金属板１４を切断することにより分離することを特徴とする感圧センサ１の製造方法を提供するものである。

以下、上記の感圧センサ１の製造方法の実施例を、抵抗溶接を用いる場合（実施例１）と、レーザー溶接を用いる場合（実施例２）と、に分けて説明する。

（実施例１：抵抗溶接を用いる場合の感圧センサ１の製造方法）
＜実施例１に係る感圧センサ１の製造方法の製造工程＞
以下に、実施例１に係る抵抗溶接を用いる場合の感圧センサ１の製造方法について、工程ごとに分けて、図２、６〜１０に従って説明する。ここでは、主に、２つの銅撚り線３ａ、３ｂを金属板１４の一方の面（オモテ面）に接続し、抵抗体８の両端から出ているリード線９ａ、９ｂを他方の面（ウラ面）に接続する感圧センサ１の製造方法について説明する。

（工程１：銅撚り線の露出工程）
まず、銅撚り線３ａ、３ｂを露出させる工程１について説明する。

感圧センサ用ケーブル１１の弾性絶縁部材５の所定の位置（先端部に近い位置）に傷を入れ、弾性絶縁部材５の先端側だけ引き抜くことで２本の電極線２ａ、２ｂを露出させる。弾性絶縁部材５の先端部から２本の電極線２ａ、２ｂを露出させたのち、さらに、それぞれ電極線２ａ、２ｂの先端側の導電ゴム４ａ、４ｂを所定長さ剥ぎ取ることで銅撚り線３を導電ゴム４から露出させる。本実施例においては、弾性絶縁部材５から露出している導電ゴム４を全て剥ぎ取っている。

（工程２：抵抗体本体のＵ字状形成工程）
次に、抵抗素子７をＵ字状に形成する工程２について説明する。

抵抗素子７は、本実施の形態に係る感圧センサ１に用いる感圧センサ用ケーブル１１の直径が非常に小さい場合にも対応できるように、Ｕ字状に形成される（Ｕ字フォーミング又はラジアルフォーミングと呼ばれる）。このとき、抵抗素子７は、抵抗体８と抵抗体８の一端から延びているリード線９ｂとが、抵抗体８の他端から延びているリード線９ａの一部に略平行になるように、抵抗体８の他端から延びているリード線９ａを折り曲げてＵ字状に形成される。なお、略平行とは、完全な平行のみをいうものではなく、抵抗体８と抵抗体８の一端から延びているリード線９ｂとが、抵抗体８の他端から延びているリード線９ａの一部に対して、多少傾いている場合も含むものとする。すなわち、ここでいう「Ｕ字状」とは、「Ｖ字状」のような形状も含むものとする。

（工程３：銅撚り線の接続工程）
次に、銅撚り線３ａ、３ｂを金属板１４に接続する工程３について、図６に従って説明する。

まず、１つの金属板１４の一方の面（オモテ面）上に感圧センサ用ケーブル１１の２つの銅撚り線３ａ、３ｂのうち一方の銅撚り線３ａを配置する。そして、図６（ａ）に示すように、２つの抵抗溶接用の電極１００で銅撚り線３ａと金属板１４とを上下から挟んで銅撚り線３ａと金属板１４とに電流を流す。このとき、電極１００から流れる電流により、溶接したい母体である金属板１４、及び銅撚り線３ａにジュール熱を発生させて金属板１４及び銅撚り線３ａに施した錫メッキを溶融しつつ、２つの電極１００で上下から押圧を加えることにより、銅撚り線３ａと金属板１４とを溶接して接続する。本実施例では、直径６．０ｍｍの断面円形状の電極１００を用いて、加圧力９８Ｎ、通電条件２．２ｋＡ、１０ｍｓにて抵抗溶接を行った。そして、同様の抵抗溶接を他方の銅撚り線３ｂにも行う。最終的にこの工程では、感圧センサ用ケーブル１１の２つの銅撚り線３ａ、３ｂが一つの金属板１４の一方の面（オモテ面）に接続されたものができあがる。

本実施例に用いる金属板１４は、抵抗溶接する際に銅撚り線３ａ、３ｂ及びリード線９に容易に溶接されるように、表面に錫めっきが施されている。また、金属板１４は、本実施の形態において、矩形状のものを用いた。しかし、金属板１４は、矩形状に限定されず、円形状や楕円形状等のものを用いることも可能である。

なお、この工程では、抵抗溶接する際に銅撚り線３にテンション（引張り力）をかけながら溶接することが好ましい。このようにすることで、銅撚り線３のばらけを抑えつつ溶接することが可能である。また、本工程では、２つの電極１００で銅撚り線３ａと金属板１４とを上下から挟んで抵抗溶接を行っているが、例えば、図６（ｂ）に示すように、一方の電極１００を銅撚り線３ａに接触させ、他方の電極１００を金属板１４の幅方向（図６（ｂ）における左右方向）に一方の電極１００と並置させて金属板１４に接触させることにより抵抗溶接を行うことも可能である。

（工程４：抵抗素子リード線の接続工程）
次に、リード線９ａ、９ｂを金属板１４に接続する工程４を、図７に従って説明する。

まず、感圧センサ用ケーブル１１の２つの銅撚り線３ａ、３ｂが一つの金属板１４の一方の面（オモテ面）に接続されたものを感圧センサ用ケーブル１１の周方向に回転させて、金属板１４の他方の面（ウラ面）を上側に向ける。そして、１つの金属板１４のウラ面上に抵抗体８の両端から延びているリード線９ａ、９ｂを配置する。このとき、リード線９ａ、９ｂは、リード線９ａ、９ｂの幅（図７（ｂ）で言えば、左右方向の長さ）の中線が銅撚り線３ａ、３ｂの幅（図７（ｂ）で言えば、左右方向の長さ）の中線と略一致する位置に配置されることが好ましい。このようにすることで、接続部分Ａ、Ｂの幅が最小限に抑えられ、感圧センサ１の先端部の増大化を更に抑えることが可能となる。なお、本実施例においては、銅撚り線３ａ、３ｂの幅よりもリード線９ａ、９ｂの幅の方が大きいため、図７（ｂ）に示すように、リード線９ａ、９ｂの幅が接続部分Ａ、Ｂの幅となっている。また、２本の銅撚り線３ａ、３ｂのうち一方の銅撚り線３ａと抵抗体８の両端から延びるリード線９ａ、９ｂのうち一方のリード線９ａとが金属板１４を介して電気的に接続された部分と、２本の銅撚り線３ａ、３ｂのうち他方の銅撚り線３ｂと抵抗体８の両端から延びるリード線９ａ、９ｂのうち他方のリード線９ｂとが金属板１４を介して電気的に接続された部分との間隔が１〜３ｍｍであることが好ましい。即ち、図７に示すように、接続部分Ａと接続部分Ｂとの間の間隔Ｄは、１〜３ｍｍとすることが好ましい。このようにすることで、非感圧部の幅（非感圧部の感圧センサ１断面に係る径方向の長さ）の増大を抑制することができると共に、後述する分離工程、絶縁スペーサ２０の配設を容易に行うことができる。

次に、図７（ａ）に示すように、リード線９ａ、９ｂを金属板のウラ面上に配置した後、２つの電極１００でリード線９ａ、９ｂのうち一方のリード線９ａ、銅撚り線３ａ、及び金属板１４を上下から挟んでリード線９ａ、銅撚り線３ａ及び金属板１４に電流を流す。このとき、工程３と同様に、電極１００から流れる電流により、溶接したい母体である金属板１４、銅撚り線３ａ及びリード線９ａにジュール熱を発生させて金属板１４に施した錫メッキを溶融しつつ、２つの電極１００で上下から押圧を加えることにより、リード線９ａと金属板１４とを溶接して接続する。抵抗溶接の加圧力は９８Ｎ、通電条件は２．３ｋＡ、１３ｍｓである。そして、同様の抵抗溶接を他方のリード線９ｂにも行う。最終的にこの工程では、感圧センサ用ケーブル１１の２つの銅撚り線３ａ、３ｂが一つの金属板１４のオモテ面に接続され、抵抗体８の両端から延びるリード線９ａ、９ｂが一つの金属板１４のウラ面に接続されたもの（以下、分離前感圧センサ１という）ができあがる。

なお、本実施例において、リード線９ａ、９ｂは、図７（ｂ）に示すように、リード線９ａ、９ｂの幅の中線が銅撚り線３ａ、３ｂの幅の中線と重なる位置に配置されているが、図７（ｃ）に示すように、リード線９ａ、９ｂは、必ずしも、リード線９ａ、９ｂの幅の中線が銅撚り線３ａ、３ｂの幅の中線と略一致する位置に配置しなくともよい。この場合、接続部分Ａ、Ｂの幅は、図７（ｃ）に示すように、リード線９ａの幅＋幅ｄ_a、リード線９ｂの幅＋幅ｄ_bで表される。ここで、幅ｄ_a、ｄ_bとは、図７（ｃ）において、リード線９ａ、９ｂと銅撚り線３ａ、３ｂとが金属板１４を介して重なっていない部分の幅のことである。

また、本工程では、２つの電極１００でリード線９ａ、９ｂのうち一方のリード線９ａ、銅撚り線３ａ、及び金属板１４を上下から挟んで抵抗溶接を行っているが、工程３と同様に、例えば、図７（ｄ）に示すように、一方の電極１００をリード線９ａに接触させ、他方の電極１００を金属板１４の幅方向（図７（ｄ）における左右方向）に一方の電極１００と並置させてリード線９ｂに接触させることにより抵抗溶接を行うことも可能である。この場合、リード線９ａ、９ｂを同時に抵抗溶接することも可能である。

（工程５：分離工程）
次に、銅撚り線３ａ、３ｂとリード線９ａ、９ｂとの接続部分Ａ、Ｂを分離する工程５を、図８に従って説明する。

まず、図８（ａ）に示すように、上記の工程を経てできた分離前感圧センサ１の端部を、所定の間隔をあけて配置された同じ高さの２つの切断用下金型１０２上に配置する。このとき、それぞれの切断用下金型１０２上に銅撚り線３ａとリード線９ａとの接続部分Ａ、銅撚り線３ｂとリード線９ｂとの接続部分Ｂを配置する。２つの切断用下金型１０２の所定の間隔は、銅撚り線３ａとリード線９ａとの接続部分Ａと、銅撚り線３ｂとリード線９ｂとの接続部分Ｂとの間の距離程度であって、且つ、後述する切断用上金型１０１の接続部分間切断部１０１ａの幅以上とする。分離前感圧センサ１の端部をこのような切断用下金型１０２の上に配置した後、切断用下金型１０２の上に配置した分離前感圧センサ１の端部の上方から下方に向けて切断用上金型１０１を移動させることにより接続部分Ａ及び接続部分Ｂの間の金属板１４を切断して接続部分Ａと接続部分Ｂとを分離する（図８の（ｂ）を参照）。このとき、接続部分Ａと接続部分Ｂの間の金属板１４を切断し、接続部分Ａと接続部分Ｂとを分離させた際に、銅撚り線３ａ、３ｂとリード線９ａ、９ｂとの接続を介している金属板が上述の金属端子１０ａ、１０ｂとなる。

なお、本工程において用いる切断用上金型１０１は、接続部間のみを切断するような接続部分間切断部１０１ａを有しているものであれば良いが、図８に示すように、金属板１４における接続部分Ａ、Ｂ以外の余分な部分も切断できるように、切断用上金型１０１に更なる他の切断部１０１ｂを設けることも可能である。

また、本工程に用いた切断用下金型１０２は、図８に示すように、表面が平坦であるが、図９に示すように、銅撚り線３ａ、３ｂ又はリード線９ａ、９ｂに相当する箇所に凹上のザクリ部１０３Ｚを設けた切断用下金型１０３を用いることも可能である。このような切断用下金型１０３を用いることにより、本工程を行うときに、分離前感圧センサの端部を配置する際の位置決めを容易することが可能であるので、切断位置の位置精度を高くすることができると共に、誤って接続部分Ａ、Ｂを切断してしまうことを低減することができる。なお、本工程における切断工程は、切断用上金型１０１や切断用下金型１０２を用いずに、レーザー光線やダイヤモンドカッター等によっても行うことが可能である。

（工程６：端部を樹脂固めする工程）
次に、感圧センサ１の端部を樹脂固めする工程について説明する。

感圧センサ用ケーブル１１末端部に抵抗素子７が接続された感圧センサ１は、本実施例において、図２に示すように、その周囲に透明な樹脂製のスリーブ２５を巻き、開口部からＵＶ硬化性を有する絶縁樹脂２６を注入した後、スリーブ２５を透過する紫外光によって短時間で（１秒〜３０分間の範囲）で硬化して封止される。しかし、感圧センサ１の端部を樹脂固めする工程は、これに限定されず、前述した樹脂固めを用いることが可能である。

以上、説明した２つの銅撚り線３ａ、３ｂを金属板１４の一方の面（オモテ面）に接続し、抵抗体８の両端から出ているリード線９ａ、９ｂを他方の面（ウラ面）に接続する感圧センサ１の製造方法により、上記の感圧センサ１が製造される。なお、この製造方法を実施する際、金属板１４の表裏面に銅撚り線３及び抵抗素子リード線９が重なる位置に２回の工程で溶接することから、接続強度の低下などが懸念されたが、溶接条件を適正化することにより、銅撚り線３ａ、３ｂ及び抵抗素子リード線９それぞれを金属板１４に溶接して引張試験を行った場合とほとんど差のない引張破断荷重となった（図１０を参照）。

＜実施例１の作用効果＞
（１）本実施例によれば、電極線２ａ、２ｂ（本実施例においては、銅撚り線３ａ、３ｂ）とリード線９ａ、９ｂとを直接接続するのではなく、電極線２ａ、２ｂ及びリード線９ａ、９ｂをある程度幅をもった金属板１４を介して接続してから、電極線２ａ、２ｂとリード線９ａ、９ｂとの接続部分Ａ，Ｂを分離しているため、厳密な位置合わせを行う必要がなく、電極線３ａ、３ｂとリード線９ａ、９ｂとを電気的に接続することが容易となり、これに伴い、低コスト化及び小型化に寄与するべく電極線を２本にした感圧センサ１の製造が容易となる。更に、本実施例においては、銅撚り線３ａ、３ｂ及びリード線９ａ、９ｂを金属板１４を介して接続する際に、金属板１４を介して電極１００で挟むようにして電流を流すことにより、溶接しているので、特許文献４に記載のように、電極１００を感圧センサ１の長手方向に二つ並べて配置するスペースは必要なく、低コスト化及び小型化に寄与するべく電極線を２本にした感圧センサ１の端部の増大化を抑えることが可能である。これに伴い、感圧センサ１の非感圧部の増大化の抑制に寄与することが可能である。

（２）本発明によれば、銅撚り線３ａ、３ｂ及びリード線９ａ、９ｂを直接接続する場合には、その位置合わせと接触抵抗のばらつきに基づいてばらつき易い溶接状態が、金属板１４を介して接続することにより、接続面積や接続強度が安定するという効果を奏する。

＜実施例１の変形例＞
本発明の実施例１に係る感圧センサ１の製造方法は、上記に限定されず、下記の変形等が可能である。以下、本発明の実施例１に係る感圧センサ１の製造方法の変形例に関して詳述する。

（変形例１）
実施例１の変形例１に関し、図１１に従って、以下に述べる。

上記で述べた実施例１においては、上記の（工程３）及び（工程４）において、銅撚り線３及びリード線９は、平坦なオモテ面及びウラ面を有する金属板１４に接続したが、変形例１として、図１１の（ａ）に示すように、銅撚り線３及びリード線９は、凹状のザクリ部１５が形成されたオモテ面及びウラ面を有する金属板１４に接続されてもよい。凹状のザクリ部１５は、銅撚り線３及びリード線９を接続すべく金属板１４上にそれらを配置する際に位置決めを容易とすることを可能とする。また、溶接する際に溶接用の電極１００を銅撚り線３及び金属板１４に接触させる際にそれらのずれを低減することを可能とする。これに伴い、銅撚り線３ａ、３ｂ及びリード線９ａ、９ｂの接続部分Ａ、Ｂを最小源に抑えることができる（図１１の（ｂ）を参照）。更に、抵抗溶接の際に銅撚り線３をザクリ部１５に配置することで、銅撚り線３のばらけを低減することが可能である。また、銅撚り線３及びリード線９をザクリ部１５に配置して抵抗溶接することにより、銅撚り線３及びリード線９は、ザクリ部１５の２つの縦面１６と横面１７と接触して接続されることになり、接続強度を向上させることが可能である。つまり、ザクリ部１５は、位置決めを容易とすることに寄与する役割と、溶接の際のずれを低減する役割と、銅撚り線３のばらけを低減する役割と、銅撚り線３及びリード線９の接続強度を向上させる役割と、を備えている。

ザクリ部１５は、例えば、切削又は凸字形状を有する金型を用いてプレスすることによって形成することが可能である。

なお、オモテ面上に形成されたザクリ部１５は、オモテ面上に形成されたザクリ部１５の幅の中線がウラ面上に形成されたザクリ部１５の幅の中線と略一致するように形成することが好ましい。これにより、銅撚り線３ａ、３ｂとリード線９ａ、９ｂとを金属板１４を介して接続する際、感圧センサ１の非感圧部の増大化を抑えるべく、リード線９ａ、９ｂの幅の中線と銅撚り線３ａ、３ｂの幅の中線とが重なる位置に配置することを容易にすることが可能である。

（変形例２）
実施例１の変形例２に関し、図１２及び図１３を用いて、以下に述べる。

図１２及び図１３を用いて撚り線端末を線固めした後に金属端子へ接続する方法を説明する。

図１２は銅撚り線３の端末を線固めする工程図である。端末を線固めすることで、銅撚り線３のばらけによる撚り線同士の短絡の危険性を低減することができる。以下、その方法について述べる。

図１２に示すように、銅撚り線３ａ、３ｂの所定の位置にアース板３５を接触させ、アーク溶接機のトーチ３４を銅撚り線３ａ、３ｂの先端に接近させる。トーチ３４の先端と銅撚り線３ａ、３ｂ先端の間にアークを発生させると銅撚り線３ａ、３ｂの先端部が溶融し、表面張力により図１２に示すような銅撚り線の溶融球体３３が形成される。

図１３は、線固めした銅撚り線３ａ、３ｂを金属板１４に抵抗溶接する図である。線固めした銅撚り線３ａ、３ｂの溶融球体３３が溶接電極１００及び金属板１４と点で接するので、線固めを行わず直接溶接する場合に比べ、電流密度が高くなるとともに、接触面積が一定になり、抵抗溶接の安定化することでより確実に溶接を行うことが可能となる。

（変形例３）
実施例１の変形例３に関し、図１４〜１６に従って、以下に述べる。
図１４は変形例３に係る感圧センサ４１の端末部の縦端面図である。図１５（ａ）は、金属板１４上に銅撚り線３とリード線９とを突き合わせるように配置した後、抵抗溶接により接続する方法の断面図と斜視図である。図１５（ｂ）は、表面に銅撚り線３とリード線９を配置するためのザクリ部を形成した金属板１４を用いて、銅撚り線３とリード線９とを突き合わせた後、抵抗溶接により接続する方法の断面図と斜視図である。図１５（ｃ）は、ザクリ部を形成した金属板１４に段差部１８を設けると共に、両者のザクリ部の深さと幅をそれぞれ変えて、銅撚り線３とリード線９を重ねるようにして抵抗溶接により接続する方法の断面図と斜視図である。図１５の（ｂ）及び（ｃ）に示す９１と９２は、それぞれ銅撚り線配置用のザクリ部とリード線配置用のザクリ部である。

実施例１に係る感圧センサ１が銅撚り線３ａ、３ｂ及びリード線９ａ、９ｂをそれぞれ金属板１４のオモテ面とウラ面に接続しているのに対して（図１及び図２を参照）、変形例３に係る感圧センサ４１は、図１４に示すように、銅撚り線３ａ、３ｂ及びリード線９ａ、９ｂが金属板１４のオモテ面及びウラ面のうちどちらか一方の面だけに配置されて接続されている。変形例３に係る感圧センサ４１の製造方法では、図１５（ａ）に示すように、銅撚り線３ａ、３ｂ及びリード線９ａ、９ｂの接続部分Ａ、Ｂの横方向（図１５（ａ）における右斜め上下方向）のスペースを最小源に抑えるために、金属板１４上に銅撚り線３ａ、３ｂとリード線９ａ、９ｂとを突き合わせるようにして配置している。ただし、縦方向（図１５（ａ）における左右方向）のスペースを最小源に抑えたい場合は、金属板１４上に銅撚り線３とリード線９とを突き合わせるようにして配置せずに、銅撚り線３及びリード線９が横に並ぶように配置することも可能である。そして、上記のように配置した後、上から低抗溶接用の電極１００を銅撚り線３及びリード線９の両方に接触させ、下から銅撚り線３、リード線９、及び金属板１４を挟むように抵抗溶接用の電極１００を金属板１４に接触させる。その後、二つの抵抗溶接用の電極１００の間に電流を流し、上記の実施例１と同様の抵抗溶接の条件にて銅撚り線３及びリード線９を金属板１４に抵抗溶接する。そして、図１６に示す分離工程を行うことにより、図１７に示すような感圧センサ４１が完成する。図１７に示す感圧センサ４１は、金属端子１０ａ及び１０ｂの一方の面に、銅撚り線３ａとリード線９ａ及び銅撚り線３ｂとリード線９ｂが共に接続されて、それぞれ接続部分Ａ及びＢを有している。このような製造方法を用いることにより、分離工程の際に、銅撚り線３ａ、３ｂ及びリード線９ａ、９ｂの接続部分Ａ、Ｂを目視しながら行うことができるので、銅撚り線３ａ、３ｂ及びリード線９ａ、９ｂの接続部分Ａ、Ｂを誤って切断することを低減することが可能となる。

また、本変形例では、金属板１４のオモテ面及びウラ面のうちどちらか一方に、銅撚り線３ａ、３ｂ及びリード線９ａ、９ｂの位置決めのためのザクリ部９１と９２を形成してもよい（図１５の（ｂ）と（ｃ）を参照）。このザクリ部９１と９２により、図１１に示す実施例１のザクリ部１５と同様の効果を奏する。このザクリ部９１と９２は、本変形例において、銅撚り線３ａ、３ｂ及びリード線９ａ、９ｂの付き合わせ位置を調整するために、図１５（ｂ）のように、銅撚り線３ａ、３ｂが配置されるザクリ部９１の深さと、リード線９ａ、９ｂが配置されるザクリ部９２の深さと、を変えてもよいし、図１５（ｃ）のように、銅撚り線３ａ、３ｂとリード線９ａ、９ｂとを重ね合わせるように配置するための段差部１８を設けてもよい。

（実施例２：レーザー溶接を用いる場合の感圧センサ１の製造方法）
図１８及び図１９を用いて感圧センサ端部のレーザー溶接による接続方法を説明する。

本実施例は、銅撚り線３及びリード線９の接続において、抵抗溶接に代えて、レーザー溶接により接続したものである。レーザー光源としては、例えばＹＡＧレーザー、半導体レーザーなどが使用できる。

図１８は金属板１４上に銅撚り線３を設置し、銅撚り線３にテンションをかけながらレーザーヘッド２００からＹＡＧレーザーのレーザー光２０１を照射し溶接する図である。同様に、図１９は金属板１４の裏側にリード線９をレーザー溶接によって接続する図である。

抵抗溶接の場合、図６及び図７に示す電極１００の直径を銅撚り線及びリード線の溶接部材の幅より太くする方が、溶接の安定性、長寿命化の点で有利であるが、電極１００同士の干渉のため溶接可能寸法に制約が生じる場合がある。一方、レーザー溶接の場合、溶接部までの間に障害物がなければより小スペースへの溶接が可能である。

レーザー溶接により銅撚り線３とリード線９を金属板１４に接続後、その接続部分Ａ、Ｂ及び外側の余分な部分を切断することで、図２０に示すように、金属板１４が２つの金属端子１０ａ、１０ｂに分離されて、銅撚り線３ａ、３ｂと抵抗リード線９ａ、９ｂとが金属端子１０ａ、１０ｂを介し手接続された感圧センサの接続部が得られる。

１，４１・・・感圧センサ、２，２ａ，２ｂ・・・電極線、３，３ａ，３ｂ・・・銅撚り線、４，４ａ，４ｂ・・・導電ゴム、５・・・弾性絶縁部材、６・・・中空部、７・・・抵抗素子、８・・・抵抗体、９，９ａ，９ｂ・・・リード線、１０，１０ａ，１０ｂ・・・金属端子、１１・・・感圧センサ用ケーブル、１４・・・金属板、１５・・・ザクリ部、１６・・・ザクリ部の縦面、１７・・・ザクリ部の横面、１８・・・段差部、２０・・・絶縁スペーサ、２５・・・スリーブ、２６・・・絶縁樹脂、３３・・・銅撚り線の溶融球体、３４・・・溶接機のトーチ、３５・・・アース板、９１・・・銅撚り線配置用の凹状ザクリ部、９２・・・抵抗素子リード線配置用の凹状ザクリ部、１００・・・電極、１０１・・・切断用上金型、１０１ａ・・・切断用上金型の接属部分間切断部、１０１ｂ・・・切断用上金型の他の切断部、１０２・・・切断用下金型、１０３・・・凹状ザクリ箇所を有する切断用下金型、２００・・・レーザーヘッド、２０１・・・レーザー光。

Claims (16)

1. 中空部を有する弾性絶縁部材の内面に沿って長手方向にわたって設けられた２本の電極線を前記弾性絶縁部材から露出し、
   抵抗体と、該抵抗体の両端から延びるリード線と、からなる抵抗素子をＵ字状となるように形成し、
   前記弾性絶縁部材から露出させた前記２本の電極線と前記抵抗体の両端から延びる前記リード線とを１つの金属板を介して電気的に接続し、
   前記２本の電極線のうち一方と前記抵抗体の両端から延びるリード線のうち一方とが前記金属板を介して電気的に接続された部分と、前記２本の電極線のうち他方と前記抵抗体の両端から延びるリード線のうち他方とが前記金属板を介して電気的に接続された部分と、を前記１つの金属板を切断することにより分離することを特徴とする感圧センサの製造方法。
2. 前記２本の電極線を、前記弾性絶縁部材の内面に二重螺旋状に設けることを特徴とする請求項１記載の感圧センサの製造方法。
3. 前記電極線と前記抵抗素子のリード線とを前記１つの金属板に接続する際に、前記電極線と前記抵抗素子のリード線とを前記１つの金属板のオモテ面とウラ面にそれぞれ接続することを特徴とする請求項１又は２に記載の感圧センサの製造方法。
4. 前記２本の電極線のうち一方と前記抵抗体の両端から延びるリード線のうち一方とが前記金属板を介して電気的に接続された部分と、前記２本の電極線のうち他方と前記抵抗体の両端から延びるリード線のうち他方とが前記金属板を介して電気的に接続された部分と、の間隔が１〜３ｍｍであることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の感圧センサの製造方法。
5. 前記電極線は、銅撚り線と、該銅撚り線の外周を覆う導電性ゴムと、からなることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の感圧センサの製造方法。
6. 前記リード線が銅線であり、前記金属端子が銅合金であることを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載の感圧センサの製造方法。
7. 前記電極線と前記リード線とを抵抗溶接又はレーザー溶接により前記金属板に接続することを特徴とする請求項１〜６の何れかに記載の感圧センサの製造方法。
8. 前記電極線と前記リード線とを抵抗溶接により前記金属板に接続する場合、抵抗溶接用の電極を前記電極線、前記リード線、及び前記金属板を一体に上下から挟んで抵抗溶接することを特徴とする請求項７に記載の感圧センサの製造方法。
9. 中空部を有する弾性絶縁部材と、
   前記弾性絶縁部材の内面に沿って長手方向にわたって設けられた２本の電極線と、
   前記２本の電極線がそれぞれ接続され、それぞれが空間的に分離された２つの金属端子と、
   抵抗体と、該抵抗体の両端から延び、前記２つの金属端子とそれぞれ接続される２本のリード線とを有し、Ｕ字状に形成された抵抗素子と、
   を有し、
   前記２つの金属端子は、前記２本の電極線と前記抵抗素子の２本のリード線とが接続された１つの金属板を切断することにより形成されていることを特徴とする感圧センサ。
   
10. 前記２本の電極線は、二重螺旋状に設けられたことを特徴とする請求項９記載の感圧センサ。
11. 前記電極線と前記抵抗素子のリード線とが前記２つの金属端子のオモテ面とウラ面にそれぞれ接続されたことを特徴とする請求項９又は１０に記載の感圧センサ。
12. 前記２つの金属端子の間隔が１〜３ｍｍであることを特徴とする請求項９〜１１の何れかに記載の感圧センサ。
13. 前記電極線は、銅撚り線と、該銅撚り線の外周を覆う導電性ゴムと、からなることを特徴とする請求項９〜１２の何れかに記載の感圧センサ。
14. 前記リード線が銅線であり、前記金属端子が銅合金であることを特徴とする請求項９〜１３の何れかに記載の感圧センサ。
15. 前記電極線と前記抵抗素子のリード線とは、抵抗溶接又はレーザー溶接により前記２つの金属端子に接続されていることを特徴とする請求項９〜１４の何れかに記載の感圧センサ。
16. 前記抵抗素子の前記リード線間に絶縁スペーサを設けたことを特徴とする請求項９〜１５の何れかに記載の感圧センサ。

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