JP5739098B2 - 両面割出し可能正面切削インサート - Google Patents

Description

本発明は、上側及び下側、それに平行の中立面、ならびに複数の交互に利用可能なカッティングエッジを含み、カッティングエッジが複数のクリアランス面と上側及び下側との間の移行部で周辺境界線に沿って形成されかつ個別的にチップ除去主エッジ及び表面拭き取り二次エッジを含み、表面拭き取り二次エッジが平面観察において主エッジと共に鈍角を形成する、タイプの両面割出し可能正面切削インサート（double-sided and indexable face milling insert)に関する。

就中、金属（鋼、アルミニュウム、チタン等）加工品のチップ除去加工用の切削工具は、大体鋼製の回転可能本体または切削カッター本体、及び超硬合金、セラミック等による複数の交換可能切削インサートで概ね構成される。切削インサートはかなり早く磨耗する消耗品であることから、可能な限りの多数のカッティングエッジで同一物を形成することが望ましい。この理由から、切削インサートは両面を有し、下側は上側と同一数のカッティングエッジにより形成され、単一面で構成されるカッティングエッジと比較してカッティングエッジの数が二倍になる。従って、正面切削用切削カッターは、両面であって四つのカッティングエッジを有する正方形の基本形状、即ち、四対の共働する主エッジと二次エッジを、上側及び下側に沿って有する切削インサートをしばしば具備する。切削カッターは切削カッター本体において略４５°の有効セッティング角度で取り付けられる。このような場合に、主エッジ及び二次エッジは相互に対して１３５°の角度を形成する。

本発明の基礎を形成する問題は、「負（negative)」と命名されるタイプの両面正面切削インサートに関し、かつ上側及び下側が平行となる中立面に対して垂直に延在するクリアランス面により形成される。一方で活性表面拭き取り二次エッジの背後に存在する（回転可能に）クリアランス面と、他方で加工品の形成される平面との間に必要なクリアランスを設けるために、切削インサートは切削カッター本体内で負の軸方向において傾斜角で取り付けられる。同時に、切削インサートは、一方でチップ除去主エッジの背後のクリアランス面と、他方で切削インサートにより形成される概ね円錐形の面との間にクリアランスを設けるために、負の半径方向に傾斜した角度が付与される。切削インサートの負の軸方向傾斜角は、一方で切削インサートが正(positive)に傾斜するときに生じるカッティング力よりも大きい軸方向カッティングエッジ力、かつ他方でチップ形成及びチップ撤去に伴う駆使困難な問題を生じ、なかんずくチップはそこから逃れるのではなく発生する平面へ向かって斜め下方へ向けられる傾向がある。

本発明の背景を更に説明する前に、本明細書における基本概念を指摘する。例えば、『クリアランス角』は、名目または有効クリアランスのいずれであってもよい。例えば、クリアランス角が『名目』である場合、クリアランス角は、切削カッター本体に関係のないような切削インサートに関し、クリアランス角が「有効」である場合には切削インサートがチップ除去のために回転自在の切削カッター本体に取り付けられるときに生じるクリアランス角を意味する。

負の軸方向及び半径方向の傾斜にそれぞれ起因する問題は、多角形基本形状を有しかつカッティングエッジを含む古いタイプの切削インサートを有する切削カッターで特に強調される。カッティングエッジの主エッジは直線的でありかつ共通クリアランス面に沿って対の形態で平行し、同様に二次エッジは直線状で共通のクリアランス面に沿って対の形態で平行している。この場合、主エッジは特に鈍いカッティングになりかつ顕著なチップ形成及びチップ撤去の問題の原因となる。これは主エッジが、加工品の形成される平面と表面拭き取り二次エッジの背後のクリアランスとの間に所望の効率的クリアランス角を設けるために大きな負の軸方向角度で傾斜しなければならないからである。

先行技術
近年、上述の問題を解決するために多くの提案がなされている。例えば、ＵＳＰ５８０７０３１において、両面型、正方形正面切削インサートが開示され、切削インサートのチップ除去主エッジは切削インサートの中立面に対して名目上傾斜し、更に精確には、個別主エッジは共働する二次エッジに隣接する第一端から数えて、第一に切削インサートの下側へ向かって降下し、次に最下点から反対端へ向かって再度上昇する。そのようにして、上述の問題は一般的方法で解決され、そのようにして切削インサートそれ自体が表面拭き取り二次エッジの背後の必要クリアランスを提供するために十分に大きい負の軸方向角度を有するにもかかわらず（即ち、切削インサートの中立面）、適正な主エッジの有効軸方向角度は相対的に大きい負の値から小さい値、更に正の値に減少する。しかしながら、この既知切削インサートは、多くの欠点及び不利を有する。かかる不利の一つは、二次エッジのクリアランス面、同様に古い切削インサートの対応するクリアランス面は、平面でありかつ切削インサートの中立面に対して垂直に延在する。これは、活性二次エッジの直ぐ背後に十分な有効クリアランスを付与するために、切削インサートが相当に大きい軸方向の負の傾斜角度を必要とすることを意味する。他の不利は、切削インサートの各コーナーで共通クリアランス面に沿った二つの二次エッジが相互に対して平行であることである。これは、個別二次エッジと付随する主エッジとの間の移行がかなりシャープまたは『ボブイッシュ(bobish)』なコーナーを形成し（側面図を表面観察で）、そのようして二次エッジと降下主エッジ間の角度は１８０°よりも相当に小さい。従って、好適形態において、この角度は、１６５°−１７０°である。主エッジと二次エッジ間のコーナー移行部が力、熱及び腐食に対して絶対的に最も露出した切削インサートの部分であるので、かなり明瞭なボブ（bob)は、切削インサートが脆弱になりかつ耐用寿命が限定的であることを意味する。更に、ボブの磨耗は終了した拭き取り面における視認可能な縞の原因になり易く、更に精確にはそれ自体が浅瀬の形状になり、拭き取り面において最悪である溝が他の点で平面である。換言すれば、形成される表面の仕上げは、平凡である。

上述の切削インサートに類似しかつ同様の欠点により事実上劣化する正面切削インサートはＵＳＰ７３０６４０９により既知である。

ＵＳＰ５８０７０３１ ＵＳＰ７３０６４０９

本発明は、既知正面切削インサートの上述の欠点を解消しかつ改良された正面切削インサートを提供することを目的とする。従って、本発明の第一課題は、両面型正面切削インサートを提供し、両面型正面切削インサートの軸方向の負の傾斜角度が切削カッター本体において絶対最小値に小さくし、かつ切削工具の性能を最適にすることにある。更に、本発明は、所望されるカッティング技術の改良が切削インサートを材料（超硬合金）の使用量の不必要な削減により弱化することなく達成されるような正面切削インサートを提供することを目的とする。更に、切削インサートのデザインは、切削カッター本体内への切削インサートの取り付けが悪影響を受けることなく、加工材料が拡大クリアランスを必要とするような特別用途に、二次エッジ下のクリアランスを適用する可能性を提供するものでなければならない。更に、他の課題は、切削インサートのデザインがその工程を更に困難しかつ／または切削インサートの表面の質に悪影響を与えることなく、例えば超硬合金粉末の、加圧及び焼結により製造できる正面切削インサートを提供することにある。更に好適には、切削インサートは直接加圧できる、即ち、研磨することなく完成形状を取得できるもでなければならない。

本発明によれば、少なくとも第一課題は、独立切削の特徴部に記載の特徴により達成される。本発明による正面切削インサートの好適形態は従属請求項に更に記載されている。

即ち、本発明は、上側及び下側、前記上下側に平行の中立面及び前記中立面と直角を形成する幾何学中心軸、ならびに交換利用可能の複数のカッティングエッジを含み、前記カッティングエッジが複数のクリアランス面間及び前記上下側間の移行部で周辺境界線に沿って形成され、かつ前記カッティングエッジがそれぞれチップ除去主エッジ、及び平面観察において主エッジと鈍角を形成する表面拭き取り二次エッジを含む両面割出し可能正面切削インサートに関し、本発明による正面切削インサートは、
前記二次エッジの各対間に、クリアランス面として作用し、かつ前記中立面と平行の個別参照平面と共に、側立面観察において、鋭角を形成するする上下部面を介して前記二次エッジに連結しているコーナー面が延在することを特徴とする。

好適形態において、前記上下部面はそれぞれ平面である。

好適形態において、前記上下部面は少なくとも一つの中間面により離隔している。

好適形態において、前記中間面は平面でありかつ直線境界線を介して前記上下部面に変形している。

好適形態において、前記上下部面は凹曲形状を有する単一連続コーナー面に含まれている。

好適形態において、一対の上下主エッジ間の個別クリアランス面は平面でありかつ中立面に対して垂直に延在する。

好適形態において、前記二次エッジは個別に、側面観察において、参照平面に対して中程度の角度で傾斜し、精確には、共働する主エッジに連結された一端が反対端よりも低いレベルに位置する角度で傾斜している。

好適形態において、前記二次エッジの参照平面に対する角度は少なくとも１°であり、そして最大７°である。

好適形態において、二つの直径方向に対向するクリアランス面は二つの表面場を含むことにより分岐し、二つの表面場は、前記中立面に平行の任意平面の平面観察において、相互に、１８０°よりも大きい回転角を形成し、かつ上側と下側間に延在する境界線を介して相互から離隔している。

好適形態において、前記回転角は少なくとも１８０°であり、好適には、最大１９０°である。

好適形態において、前記境界線は中心軸に平行している。好適には、前記境界線は連結している二次エッジまたは主エッジに対して鋭角で延在する。

好適形態において、分岐した前記クリアランス面は一対の上下二次エッジ間のコーナー面の形態である。

他の好適形態において、前記境界線は、一対の対向端間に延在し、かつ個別二次エッジに含まれている第一及び第二エッジセクション間に岐路を形成し、第一エッジセクションは第二エッジセクションよりも長くかつ共働する主エッジに連結している。

上述のごとく、一対の上下二次エッジ間の個別コーナー面には凹形状を付与することにより、切削インサートの軸方向に負の傾斜（図２参照）は相当に小さくすることができる。コーナー面は、凹状くびがそれ自体切削インサートの材料（超硬合金）の所定削減を伴うように形成されるが、好適形態において、主エッジのクリアランス面は平面でありかつ切削インサートの中立面に対して垂直に延在するので材料の削減は切削インサートの全体強度には無視可能であり、チップ除去主エッジ上のストレスが、形成される表面を拭き取る目的だけを有する二次エッジ上のストレスよりも相当に大きいことを考慮する必要がある。本発明による切削インサートの他の利点は、切削インサートの最も繊細な部分、即ち、共働二次エッジと主エッジ間のコーナー移行部が、二次エッジが中立面に対して傾斜していることにより大幅に強化されることである。図１３−１７による分岐クリアランス面を切削インサートに設けることにより、コーナー面の凹形状は表面仕上げすることなくかつ切削インサートの寸法精度が損なわれることなく形成される。他の利点は、切削インサートのデザインが二次エッジ下のクリアランスを、加工材料が拡大クリアランスを必要とするような特定用途に、切削カッター本体への切削インサートの取り付けに悪影響を与えることなく、適用可能にすることである。

本発明による切削インサートを装備した正面切削の形態の切削工具を示す分解斜視図である。 切削カッター本体内の個別切削インサートの軸方向傾斜の結果を示すための切削カッターの基本的本体の側面図である。 切削インサートの半径方向傾斜の結果を示すために下から見た底面図である。 切削インサートの上側を示す上方斜視図である。 切削インサートの下側を示す底面斜視図である。 切削インサートの上方から見た平面図である。 図６のVII-VII断面図である。 切削インサートのコーナーを通る拡大詳細断面図であり、一対の上下二次エッジ間のクリアランス面のデザインを示す。 クリアランス面の他の形態を示す拡大詳細断面図である。 切削インサートの拡大側面図である。 個別コーナーの二等分線の方向における対角線上の切削インサートを示す側面図である。 切削インサートの個別二次エッジを示す拡大詳細断面図である。 本発明による切削インサートの第二の他の形態を示す斜視図である。 主エッジに隣接するクリアランス面を破壊する方法を示す部分平面図である。 切削インサートのコーナー面を破壊する方法を示す斜視図である。 図１５による切削インサートの端面図である。 図１５及び１６による切削インサートに含まれる二次エッジの外形を示す拡大説明図である。

図１から３において、切削インサートは、正面ミル(mill)の形態の例示であり、基本的本体または切削カッター本体１及び複数の交換可能切削インサート２で構成される。切削カッター本体１は、Ｃ１で示された中心軸を中心とする回転方向Ｒへ回転可能であり、上下端に切削インサート２の各々のために複数のチップポケット(chip pockets)３を含む。例示形態において、チップポケットの数は五個示されている。チップポケット３は回転可能な対称的包囲面４内の凹みでありかつ平坦底面５により示される座席またはインサート座を含む。個別切削インサートを底面５に対して直接的に設置することが可能であるが、この場合にはシムプレート(shim plate)６が底面５と切削インサート２間に設置される。このシムプレートは、管ネジ７により底面５に半永久的に固定される。管ネジ７の雌ネジ山８にネジ１０の雄ネジ山９が適正切削インサート２の固定のために堅く締結される。

図４及び５から更に明らかなように、切削インサート２は四辺形の基本形状を有しかつ四つのカッティングエッジ１１を含み、各カッティングエッジは、第一クリアランス面１３に隣接するチップ除去主エッジ１２、及び第二クリアランス面もしくはコーナー面１５に隣接する表面拭き取り二次エッジ１４（もしくは『ワイパーエッジ(wiper edge)』と呼ぶ）を含む。切削インサートは、両面性であるので、切削カッター本体１内の適合傾斜位置（adapted tipping-on position)に取り付けられる。そこで、切削カッター本体１内の切削インサート２の立体幾何学位置を最終的に決定する底面５が如何にして中心軸Ｃ１に平行に走行しないが、中心軸Ｃ１そして回転方向Ｒに対して下方／前方に傾斜するかが、図２に示されている。このようにして、効果的クリアランスが二次エッジ１４の下または背後に回転可能に存在するクリアランス面１５と、二次エッジ１４により形成されかつ水平にされる平面との間に提供される。類似法により、主エッジ１１のクリアランス面１３と主エッジにより形成される錐形面との間にクリアランスを提供するために、底面５が更に半径方向に負の傾斜角度で傾斜する（図３参照）。クリアランス面１４のクリアランスを首尾よく機能させるために、軸方向傾斜角度は少なくとも４°であり、それ以上であってよい。例示として、軸方向傾斜角度は６°であり、これは略６°の有効クリアランス角αを生じる（図２参照）有効クリアランス角αは、半径方向傾斜角度により僅かであるが影響を受ける。半径方向傾斜角度は８°またはそれ以上であってよい。軸方向及び半径方向傾斜角度は共に有効クリアランス角βを主エッジの背後に決定する（図３参照）。好適には、βは８°−２０°の範囲内である。

切削カッター本体１は好適には鋼またはアルミニウムで形成され、他方、交換可能切削インサート２は超硬合金、セラミック、または他の硬質かつ耐磨耗性材料により形成される。

図４−１２を参照すると、適正（固有）切削インサート２のみが、即ち、切削カッター本体１に連結されない状態の、切削インサートが示されている。この切削インサートは、上側１６Ａ及び下側１６Ｂを含み（図７及び１１参照）、下側１６Ｂの地形学的またはカッティング幾何学的デザインは上側１６Ａのデザインに対応する。全般的に、上側及び下側は中立平面ＮＰに平行であり、中立面は上側と下側との間の中間に位置する。中立面ＮＰは切削インサートの幾何学的中心軸Ｃ２に対して垂直に延在し、この事例において、中心軸Ｃ２は切削インサートがネジ１０のための貫通孔１７と共に形成される場合に、貫通孔１７の中心軸を形成する。上述のごとく、切削インサートは正方形の基本形状を有しかつ四つのカッティングエッジ１１を含み、各カッティングエッジは主エッジ１２及び表面拭き取り二次エッジ１４を含む。図４において、参照番号１１、１２、１３及び１４は、添え字ａ，ｂ，ｃ及びｄが付けられ相互からカッティングエッジを区別している。図５の対応する参照番号はそのような添え字を付けていない。図４において、第一カッティングエッジ１１ａは活性(active)であることを意味し、主エッジ１２ａ及び二次エッジ１４ａは切削作動時に相互に共働し、他方、他の三つのカッティングエッジ１１ｂ，１１ｃ，１１ｄ（第二、第三及び第四）は不活性である。図４において、活性主エッジ１２ａは、活性二次エッジ１４ａが不活性主エッジ１２ｄに隣接するときに同時に不活性二次エッジ１４ｂに隣接するように示されている。

上側１６Ａ及び下側１６Ｂに平面１８が含まれ、平面１８はシムプレート６に対する切削インサートの接触面もしくはベース面を形成する。接触面１８の外側周辺にチップ面（chip surface)が形成され、チップ面はクリアランス面１３，１５の上部と共に異なるカッティングエッジを画定する。活性カッティングエッジ１１ａに隣接するクリアランス面１３，１５を区別するために、クリアランス面１３，１５は図４において添え字を有する。これに関連して、参照番号１２，１４は、クリアランス面とチップ面間の移行部においてカッティングエッジに形成された線を示す。

この事例において、切削カッターの有効セッティング角度（図２参照）は略４５°でなければならないので、ペアワイズ（pair-wise)で共働する二次及び主エッジ１４，１２は平面図から観察できるように相互で１３５°の鈍角を形成する（図６参照）。更に、二次エッジ１４は二等分線Ｂに対して垂直に延在し、各対の主エッジ１２と共に、切削インサートの共通の個別コーナーに向かって延在するクリアランス面１３により４５°の角度を形成する。

図１０において、個別主エッジ１２は第一及び第二端２０，２１間に延在する。主エッジ１２は第一端２０から切削インサートの下側１６Ｂに向かって下方に降下する。より精確には、最下点２２から再度反対の第二端２１に向かって引き続き上昇するように、角度γで降下する。図１１において、ＲＰは中立面ＮＰに平行の二つの参照平面を示す。

本発明によれば、各個別対の上下二次エッジ１４間に延在しかつクリアランス面として作用するコーナー面１５は、上下部面１５１，１５２により形成され（図８参照），上下部面１５１，１５２は各参照平面ＲＰと鋭角ηを形成する。例示として、角度ηは８５°に相当し、余角θは５°に相当する。

図８に示された実施形態において、二つの上下部面１５１，１５２は平面でありかつ境界線１５３を介して相互に対して変形し、境界線１５３は半径方向の移行部、即ち、非常に狭くかつ凹んだ弓状湾曲面であってよい。更に、二部面１５１，１５２は鏡面対称であるが同一であり、境界線１５３は切削インサートの中立面ＮＰに位置する。例示として、二つのＶ字形の収束部面１５１，１５２間の角度λは１７０°になる。

角度ηは当然ながら上下方向に８５°の値から偏向してよい。しかしながら、ηは少なくとも７２°であり（θ＝１８°）かつ最大８９°（θ＝１°）である。

図１１及び１２において、切削インサートは図６の二等分線Ｂの方向に観察され、本発明による切削インサートの個別二次エッジ１４が参照平面ＲＰに対して中程度の角度εで傾斜し、更に精確には主エッジ１２に連結する一端もしくは点２３が反対端もしくは反対点２４よりも低いレベルに位置するような角度で傾斜する。例示として、二次エッジと参照平面ＲＰ間の角度εは、３°に相当する。これに関連して、カッティングエッジ１２，１４は、伝統的タイプの一つまたはそれ以上の半径方向移行部を介して相互に対して変形する。例示として、かかる半径方向移行部２５は、カッティングエッジのクリアランス面１３，１５間に位置する薄い凸面の形態で示されている。二次エッジ１４の傾斜は、切削インサートの最も露出した部分、即ち、二次エッジと主エッジ間のコーナー移行部が、側面観察によりカッティングエッジが相互に１８０°よりも相当に小さい角度を形成するときの結果としての急激ボブ（abrupt bob)を喪失させる原因になる。更に精確には、二次エッジ１４及び主エッジ１２は、図１１の図面において側から観察したときに事実上直線の（もしくは僅かに中心部が高い）カッティングエッジ線に沿って相互に対して変形する。換言すれば、二つのカッティングエッジは、僅かに湾曲しかつそれにより調和する移行線に沿って相互に対して変形し、かつコーナー移行部を直線状にしかつ切削インサートの耐用年数を延長させる。

例示されたεは精確には３°であるが、この角度は少なくとも１°を有することを条件に変化してよい。他方、またこの角度は７°を超えてはならない。有利には、角度εは２°−５°の範囲内である。

裸眼では、二次エッジ１４は、図６の平面のみならず図１２の拡大側面図において直線に見える。しかし、実際には、二次エッジは、少なくとも座標の一方向において直線以外の他の形状であってよい。特に、二次エッジは、図６の平面図から観察できるように凸状に湾曲し、端点２３と２４間の直線は、二次エッジを構成する湾曲線のコードを形成し、コードは角度εの決め手となる。図１１及び１２による側面図から理解されるようにカッティングエッジ線１４に僅かな凸形状を付与することは実行可能である。

上記方法により、表面拭き取り二次エッジ１４を所定湾曲または上反り状に形成することにより、加工品の形成された平面に有利面構造が付与できる。二次エッジが直線状でありかつ比較的鋭角なボブを介して主エッジ内へ変形する場合のように小さい薄型シュートまたは溝を生成面内に残す代わりに、目に見えないような小さいクレスト(crests)が、平滑面と実感できるような僅かに凹面の表面場間に形成される。

個別参照平面ＲＰは、四つの二次エッジ１４の最高位置にある端点２４が参照平面ＲＰ内に位置するように配向される。換言すれば、中立面ＮＰに対する参照平面ＲＰのレベルは、個別端点２４と中立面ＮＰとの間の軸方向距離により決定される。

カッティングエッジ１１自体は、例えば研磨によりシャープにされてよいが、好適形態において所謂強化斜面２６（図４参照）、即ち、それぞれのクリアランス面の直近において上下側間の非常に狭い面で形成される。これに関連して、切削インサートは直接加圧され、加圧かつ焼結後に直接最終形状に形成され、かつ研磨等により事後処理を必要としない。

図示好適実施形態において、主エッジ１２に隣接する各クリアランス面１３は平面でありかつ中立面に垂直に延在する。このことは、コーナー面の上下部面１５１，１５２に対する境界線２７が相互に対して僅かにＶ字形状に延在する。この場合に、個別境界線１５３は二次エッジ１４の各々よりも若干長い。更に、境界線１５３は二つの二次エッジ１４の各々に対して平行である。従って、境界線１５３は、個別二次エッジ１４が参照平面ＲＰと共に形成するので、中立面ＮＰと共に角度εを形成する。

図８に示されたように、上下部面１５１，１５２により形成されるＶ字形態は、くびれ(waist)を形成すると言うことができ、くびれの最も深い位置にある部分は境界線１５３である。換言すれば、図８に示された上下部面１５１，１５２は、切削インサートの中心軸Ｃ２に向かって概ね内方に傾斜していると言える。深さｄを有するくびれの底、即ち境界線１５３は、二次エッジ４に共通の平面ＶＰとの関係で皿穴が開けられ、深さｄはこの実施形態において切削インサートの厚みＴ及び上下部面の角度θによる影響を受ける（図７参照）。θが大きい場合、深さｄは大きく、逆も真なりである。明確には、ｄは０．０４−０．８０ｍｍの範囲内であってよい。

図９において、切削インサートの他の実施形態が示され、この切削インサートのコーナー面１５は概ね凹形であり、二つの上下部面１５１，１５２が中間面１５４により離隔し、中間面に向かって上下部面は境界線もしくは半径方向移行部１５３を介して隣接する。上下部面１５１，１５２，１５４は図９に示されたように平面であっても、または凹状に湾曲していてもよい。例えば、上下部面１５１，１５２は個別に凹状に湾曲し、同時に中間面１５４は平面であってよい。同様に、反対の関係が実行可能である。更に、コーナー面全体を比較的大きい半径を有する凹状に湾曲した形態に形成可能である。更に、コーナー面に、異なる半径を有する複数の異なる上下部面により凹形状をコーナー面に付与可能である。この場合、二つの上下部面は同一半径及び同一角度ηを有する二次エッジに接近していることを条件とする。

好適には、本発明による切削インサートは、多軸加圧（ＭＡＰ）により製造でき、問題の粉末合成物は二つのスタンプ間で従来法により形成されるべきグリーンウエア(green ware)の上下側に対して鉛直に加圧されると共に、少なくとも二つ付加的スタンプ間で加圧され、二つの付加的スタンプは本体の側面またはクリアランス面に対してプレスされる。加圧完了後に二つの水平に作動するスタンプの除去を促進しかつグリーンウエアのクリアランス面に損傷を与えないために、切削インサートは図１３−１４及び図１５−１７のそれぞれの例示実施形態に従って形成され得る。

図１３−１７の二つの実施形態の特徴は、二つの直径方向に対向するクリアランス面の各々が二つの表面場を含むことにより分岐もしくは分断されることであり、二つの表面場は、中立面ＮＰに平行の任意面の平面から観察できるように、相互に１８０°よりも大きい角度を形成し、かつ切削インサートの上下側間に延在する回転線を介して相互から離隔する。

図１３及び１４による実施形態において、分岐面は主エッジ１２に隣接するクリアランス面１３で構成される。一対の直径方向対向クリアランス面のみが側スタンプの除去を促進するために必要であるが、この場合、四つのクリアランス面１３の全部が分岐面として形成され、そこに二つの表面場２８ａ，２８ｂが含まれかつ境界線２９により離隔している。このようにして、切削インサートは対称的である。例示として、表面場２８ａ，２８ｂは平面でありかつ境界線２９は直線であり、境界線２９は切削インサートの上下側１６Ａ，１６Ｂ間、更に精確には反対端点３０ａ，３０ｂ間に延在する。そのような各回転点は、二部エッジ１２１，１２２間に移行部を形成し、二部エッジ１２１，１２２は一緒に主エッジ１２を形成する。表面場２８ａ，２８ｂ間（そして同様に二部エッジ１２１と１２２間）の角度σは、上述したように、１８０°よりも大きく、かつ例えば１８４°に相当する。実際に、角度σは変化してよいが、少なくとも１８０．５°でありかつ最高１９０°である。有利には、σは１８１°−１８６°、または１８３°−１８５°の範囲内であってよい。

図１３及び１４による例において、境界線２９は主エッジ１２の両端間の中間に位置し、両端は端点２０，２１により構成される。これは、表面場が鏡面対称の同一外形を有しかつ二つのエッジセクション１２１，１２２が同一長になることを意味する。

少なくとも一対の直径方向で対向するクリアランス面により分岐面として上述のように切削インサートを形成することにより、二つの直径方向で対向し、水平方向に作動するスタンプは、形状を決定するスタンプ面上の各点が表面を引っ掻くことなくグリーンウエアから直ちにクリアするように、最終加圧されたグリーンウエアから運動の線形経路において後退する。換言すれば、切削インサートのデザインは、良好な表面質を保証し、直接加圧による製造を可能にし、未使用（non-ground)切削インサートは良好な寸法精度を有する。

図１５−１７の実施形態において、個別コーナー面１５は二次エッジ１４に隣接するクリアランス面を形成し、本発明により分岐される。更に精確には、二つの上下部面１５１，１５２の各々は、共にコーナー面１５を形成し、共通境界線２９に沿って分岐され、上下部面の各個において二つの表面場２８ａ，２８ｂを分離する。この場合に、表面場２８ａ，２８ｂは平面でありかつ境界線２９は直線である。上述の実施形態と対照的に、図１５−１７の切削インサートは、境界線２９が二次エッジ１４に対して鋭角χで、コーナー面１５を略対角線状に横断する。従って、境界線２９の両端を形成する二つの点３０ａ，３０ｂは、二次エッジ１の各々に沿って回転点を形成する。更に精確には、点３０ａは、第二セクションよりも長い第一エッジセクション１４１間に回転点を形成する（図１７参照）。図示好適例において、回転点３０ａは二次エッジ１４の一端に非常に近い位置にあり、それにより第二エッジセクション１４２の長さは第一エッジセクション１４１の長さの一部分にすぎない。例示として、二次エッジ１４の全長は端点２３と２４間の間隔により決定され、点３０ａと２３との間のエッジセクション１４１の長さ（符号なし）は点３０ａと点２４間のエッジセクション１４２の長さよりも十倍を超える大きさである。このことは、二次エッジの全長の主部が、連結チップ除去主エッジ１２により形成される平面上の表面拭き取り機能に効率的に利用されることを意味する。実際には、エッジセクション１４１の長さは、エッジセクション１４２の長さよりも少なくとも五倍、好適には少なくとも十倍である。

エッジセクション１４１，１４２（そして表面場２８ａｐ２８ｂ）角度を明確にするために、二つの二点鎖線が図１７に描かれ、エッジセクションと９０°の角度を形成し、二点鎖線間の角度はΨで示されている。例示として、この角度は４．２４°であり、従ってこの場合にσは１８４．２４°になる。

この関係で、境界線２９は全体的に対角線状に位置し、即ち、その端点３０ａ，３０ｂは二次エッジ１４の反対端点に一致する。このように、エッジセクション１４２は全体的に一直線の二次エッジ１４を維持しながら除去される。

本発明の実行可能変更
図１−８に示された実施形態において、コーナー面１５の上下部面１５１，１５２は平面である。変更形態において、二次エッジに接近して存在する上下部面１５１，１５２が参照平面ＲＰと共に鋭角ηを形成することを条件に、上下部面を凹または凸に湾曲形成可能である。そのように湾曲した上下部面を有する形態において、鋭角ηは二次エッジに接近した個別上下部面に対する接線が参照平面ＲＰと共に形成する角度として定義される。

１１ カッティングエッジ
１２ 主エッジ
１３ クリアランス面
１４ 二次エッジ
１５ コーナー面
１５１ 下部面
１５２ 上部面

Claims (14)

1. 上側（１６Ａ）及び下側（１６Ｂ）、前記上下側に平行の中立面（ＮＰ）及び中立面（ＮＰ）と直角を形成する幾何学中心軸（Ｃ２）、ならびに交互利用可能の複数のカッティングエッジ（１１）を含み、前記カッティングエッジが複数のクリアランス面（１３，１５）間及び前記上下側間の移行部で周辺境界線に沿って形成され、かつ前記カッティングエッジがそれぞれチップ除去主エッジ（２）、及び平面観察において主エッジ（１２）と鈍角を形成する表面拭き取り二次エッジ（１４）を含む両面割出し可能正面切削インサートにおいて、
   前記二次エッジ（１４）の各対間に、クリアランス面として作用し、かつ前記中立面（ＮＰ）と平行の個別参照平面（ＲＰ）と共に、側立面観察において、鋭角（η）を形成する上下部面（１５１，１５２）を介して前記二次エッジに連結しているコーナー面（１５）が延在し、
   前記上下部面（１５１，１５２）は中間面（１５４）により離隔し、
   前記中間面（１５４）は平面であり、かつ、二つの直線境界線（１５３）を介して前記上下部面（１５１，１５２）に移行し、
   個々の直線境界線（１５３）が前記二次エッジ（１４）よりも長い、
   ことを特徴とする、正面切削インサート。
2. 前記上下部面（１５１，１５２）はそれぞれ平面である、請求項１に記載の正面切削インサート。
3. 前記上下部面（１５１，１５２）は凹曲形状を有する単一連続コーナー面に含まれている、請求項１に記載の正面切削インサート。
4. 一対の上下主エッジ（１２）間の個別クリアランス面（１３）は平面でありかつ中立面（ＮＰ）に対して垂直に延在する、請求項１から３のいずれか一に記載の正面切削インサート。
5. 前記二次エッジ（１４）は個別に、側面観察において、参照平面（ＲＰ）に対して角度（ε）で傾斜し、精確には、共働する主エッジ（１２）に連結された一端（２３）が反対端（２４）よりも低いレベルに位置する角度（ε）で傾斜している請求項１から４のいずれか一に記載の正面切削インサート。
6. 前記角度（ε）は少なくとも１°である、請求項５に記載の正面切削インサート。
7. 前記角度（ε）は最大７°である、請求項５または６に記載の正面切削インサート。
8. 二つの直径方向に対向するクリアランス面（１５，１５）は二つの表面（２８ａ，２８ｂ）を含むことにより分岐し、二つの表面（２８ａ，２８ｂ）は、中立面（ＮＰ）に平行の任意平面の平面観察において、二つの表面（２８ａ，２８ｂ）の間の角度が１８０°よりも大きい回転角（σ）を形成し、かつ上側（１６Ａ）と下側（１６Ｂ）間に延在する境界線（２９）で相互接続している、請求項１から７のいずれか一に記載の正面切削インサート。
9. 前記回転角（σ）は少なくとも１８０°である、請求項８に記載の正面切削インサート。
10. 前記回転角（σ）は最大１９０°である、請求項８または９に記載の正面切削インサート。
11. 前記境界線（２９）は中心軸（Ｃ２）に平行している、請求項８から１０のいずれか一に記載の正面切削インサート。
12. 境界線（２９）は連結している二次エッジまたは主エッジに対して鋭角（Χ）で延在する、請求項８から１０のいずれか一に記載の正面切削インサート。
13. 分岐した前記クリアランス面は一対の上下二次エッジ（１４）間のコーナー面（１５）の形態である、請求項１２に記載の正面切削インサート。
14. 前記境界線（２９）は、一対の対向端（３０ａ，３０ｂ）間に延在し、かつ個別二次エ
    ジ（１４）に含まれている第一及び第二エッジセクション（１４１，１４２）間に岐路を形成し、第一エッジセクション（１４１）は第二エッジセクション（１４２）よりも長くかつ共働する主エッジ（１２）に連結している、請求項１３に記載の正面切削インサート。

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