JP5713697B2

JP5713697B2 - Ｐｇｍの回収方法

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Publication number: JP5713697B2
Application number: JP2011008293A
Authority: JP
Inventors: 譲中村; 実河崎; 山口　勉功; 勉功山口
Original assignee: Dowa Metals and Mining Co Ltd
Current assignee: Dowa Metals and Mining Co Ltd
Priority date: 2011-01-18
Filing date: 2011-01-18
Publication date: 2015-05-07
Anticipated expiration: 2031-01-18
Also published as: EP2666876A4; US20140053687A1; WO2012099009A1; CN103328662B; JP2012149298A; CA2825122C; US9175365B2; EP2666876A1; KR20140005240A; KR101821848B1; CN103328662A; EP2666876B1; CA2825122A1

Description

本発明は、白金族元素を含有する各種の部材、例えば、使用済みの自動車排ガス浄化用触媒、使用済みの電子基板やリードフレーム、使用済みの石油化学系触媒から白金族元素を回収する方法に関する。

例えば、使用済みの自動車排ガス浄化用触媒のように、白金族元素を含有する各種の部材から白金族元素（本発明において「ＰＧＭ」と記載する場合がある。）を、効率的に回収する方法として、本発明者らは、ＰＧＭを含有する被処理部材を銅源材料と共に加熱溶融して溶融メタル中にＰＧＭを吸収させるＰＧＭの乾式回収法にについて開示し、さらに、操業性とＰＧＭの回収率改善方法について開示した（特許文献１参照）。

特許文献１は、ＰＧＭを含有する被処理部材と、酸化銅を含有する銅源材料とを、フラックス成分および還元剤と共に密閉型電気炉に装填して還元溶錬し、酸化物主体の溶融スラグ層の下方に金属銅主体の溶融メタルを沈降させ、当該下方に沈降した溶融メタル中にＰＧＭを濃縮させること、当該ＰＧＭが濃縮した溶融メタルを、溶融スラグから分別して別の炉に溶融状態のまま移し替え、当該別の炉において当該溶融メタルを酸化溶錬することにより酸化物主体のスラグ層とＰＧＭがさらに濃縮した溶融メタル層に層分離するＰＧＭの乾式回収法において、銅の含有量が３．０質量％以下にまで低下した溶融スラグ層を該電気炉から排出すること、当該別の炉で生成した溶融スラグを高温状態から水冷することにより径が０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下の粒状物からなる前記の酸化銅を含有する銅源材料を得るという、ＰＧＭの回収法（本発明において「ＲＯＳＥプロセス」と記載する場合がある。）を開示している。

特開２００９−２４２６３号公報

本発明者らは、上述の成果に満足することなく、ＰＧＭを含有する被処理部材からの、さらに効率的なＰＧＭ回収方法について研究を行った。
その結果、上述の酸化溶錬の際におけるＣｕ_２Ｏ−溶銅間のＰＧＭ（白金、ロジウム、パラジウム）の分配比は、還元溶錬の際のＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３系スラグ−溶銅間の分配比の値に比べ１００倍程度大きな値を示すことから、銅中のＰＧＭを濃縮する酸化溶錬過程で発生する酸化炉のＣｕ_２Ｏスラグ中へ、相当量のＰＧＭが分配されてしまうことを知見した。そして、相当量のＰＧＭが酸化炉のＣｕ_２Ｏスラグ中に分配されてしまう為、Ｃｕ−ＰＧＭ合金としてのＰＧＭの回収率は抑制され、Ｃｕ_２Ｏスラグ中へ分配されたＰＧＭは、ＲＯＳＥプロセスの系内を循環することになっていたのである。

上述の知見より本発明者らは、酸化溶錬においてＣｕ_２ＯスラグへのＰＧＭの分配を抑制することが出来れば、ＲＯＳＥプロセスの系内を循環するＰＧＭ量を抑制し、ＰＧＭの回収率の向上と回収までの時間の短縮を図ることが可能なことに想到した。
そこで、本発明が解決しようとする課題は、ＰＧＭ回収方法の酸化溶錬においてＣｕ_２ＯスラグへのＰＧＭの分配を抑制する方法を提供することである。

ここで本発明者らはさらに研究を進め、酸化溶錬の際に、酸化物として塩基性酸化物であるＮａ_２Ｏまたは酸性酸化物であるＳｉＯ_２を添加することで、Ｃｕ_２ＯスラグへのＰＧＭの分配を抑制することが可能であるとの画期的な知見を得て、本発明を完成したものである。

すなわち、上述の課題を解決するための第１の発明は、
ＰＧＭを含有する被処理部材と、Ｃｕおよび／またはＣｕ_２Ｏと、フラックスとを還元溶錬し、溶融スラグと、ＰＧＭを含有するＣｕ合金とを生成させる還元溶錬工程と、
前記ＰＧＭを含有するＣｕ合金を酸化溶融し、ＰＧＭを含有するＣｕ_２Ｏスラグと、前記ＰＧＭを含有するＣｕ合金よりＰＧＭ濃度が濃縮したＣｕ合金とを生成させる酸化溶錬工程と、を有するＰＧＭの回収方法であって、
前記酸化溶錬工程において、ＳｉＯ _２を添加することを特徴とするＰＧＭの回収方法である。

第２の発明は、
前記ＳｉＯ_２の添加により、前記ＰＧＭを含有するＣｕ_２Ｏスラグ中におけるＳｉＯ_２含有量を０．０１質量％以上１０．０質量％以下とすることを特徴とする第１の発明に記載のＰＧＭの回収方法である。

第３の発明は、
前記酸化溶錬工程で生成したＰＧＭを含有するＣｕ_２Ｏスラグを、以降の還元溶錬工程へ投入することを特徴とする第１または第２の発明に記載のＰＧＭの回収方法である。

本発明によれば、酸化溶錬において、ＰＧＭがＣｕ_２Ｏスラグへ分配されるのを抑制し、Ｃｕ合金へのＰＧＭ濃縮度を増加したので、ＰＧＭ回収の生産性を上げることが出来た。

本発明に係るＰＧＭ回収の工程フロー図である。従来の技術の係るＰＧＭ回収の工程フロー図である。Ｃｕ_２Ｏ−ＳｉＯ_２系スラグと溶銅間のＰｔ、Ｒｈ、Ｐｄの分配比を示すグラフである。Ｃｕ_２Ｏ−Ｎａ_２Ｏ系スラグと溶銅間のＰｔ、Ｒｈ、Ｐｄの分配比を示すグラフである。酸性酸化物としてＳｉＯ_２添加量を２質量％、Ｃｕ量１００ｋｇに設定したときのマスフロー図である。酸性酸化物としてＳｉＯ_２添加量を５質量％、Ｃｕ量１００ｋｇに設定したときのマスフロー図である。酸性酸化物としてＳｉＯ_２を添加せず、Ｃｕ量１００ｋｇに設定したときのマスフロー図である。酸性酸化物としてＳｉＯ_２添加量を２質量％、Ｃｕ量５０ｋｇに設定したときのマスフロー図である。酸性酸化物としてＳｉＯ_２添加量を５質量％、Ｃｕ量５０ｋｇに設定したときのマスフロー図である。酸性酸化物としてＳｉＯ_２を添加せず、Ｃｕ量５０ｋｇに設定したときのマスフロー図である。

まず、図面を参照しながら従来の技術に係るＲＯＳＥプロセスについて、簡単に説明する。
図２は、従来の技術に係るＲＯＳＥプロセスのフロー図である。
ＰＧＭを含有する被処理部材（例えば、セラミックス製自動車触媒（２））と、抽出剤であるＣｕ（３）と、フラックス（ＣａＯ、ＳｉＯ_２（１））、そして還元剤であるＣ含有材料（４）とを、還元炉に装入して還元溶錬（５）する。すると、酸化物主体の溶融スラグ（ＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３スラグ（７））層の下方にＣｕ合金（６）の溶融メタルが沈降し、当該下方に沈降したＣｕ合金（６）中にＰＧＭが濃縮する。一方、Ｃｕ含有量が３．０質量％以下にまで低下したＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３スラグ（７）は当該電気炉から排出する。
このＰＧＭが濃縮したＣｕ合金（６）を溶融状態のまま酸化炉に移し替え酸化溶錬（９）することにより、酸化物主体のＣｕ_２Ｏスラグ（１１）層とＰＧＭがさらに濃縮した溶融メタル（Ｃｕ−ＰＧＭ合金（１０））層とに層分離させる。
湯面上に生成した酸化物主体のＣｕ_２Ｏスラグ（１１）層は炉外に排出し、酸化炉において酸化処理と酸化物層の排出処理を繰り返すことにより、ＰＧＭがさらに濃縮した溶融メタル（Ｃｕ−ＰＧＭ合金（１０））層中のＰＧＭ含有量を１０〜７５％まで濃縮させる。

しかしながら、上述したように、酸化溶錬（９）におけるＣｕ_２Ｏスラグ（１１）−Ｃｕ−ＰＧＭ合金（１０）間の白金、ロジウム、パラジウムの分配比は、還元溶錬（５）におけるＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３スラグ（７）−Ｃｕ合金（６）間の分配比の値に比べ１００倍程度大きな値を示す。この為、Ｃｕ合金（６）中のＰＧＭを濃縮する過程で発生するＣｕ_２Ｏスラグ（１１）中へ、相当量のＰＧＭが分配されてしまう。結局、当初の被処理部材（例えば、セラミックス製自動車触媒（２））に含まれる相当量のＰＧＭは、酸化溶錬（９）で発生するＣｕ_２Ｏスラグ（１１）中に分配されてしまう。Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）は還元溶錬（５）へ戻される為、Ｃｕ−ＰＧＭ合金（１０）としてのＰＧＭの回収率は抑制され、Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）中へ分配されたＰＧＭは、ＲＯＳＥプロセスの系内を循環することになっていた。

本発明者らは、酸化溶錬（９）の際、酸化物を添加することで、発生するＣｕ_２Ｏスラグ（１１）へのＰＧＭの分配を低減することが可能ではないかとの着想を得た。
そこで、まず予備的な試験として、Ｃｕ_２Ｏスラグに酸化物として塩基性酸化物であるＮａ_２Ｏ、又は酸性酸化物であるＳｉＯ_２を添加し、Ｃｕ_２Ｏ融体と溶銅間のＰｔ、Ｒｈ、Ｐｄの分配を１２５０℃で測定した。

測定試験方法について説明する。
〈試料の調製〉
金属Ｃｕ５ｇと、スラグと見立てたＣｕ_２Ｏ５ｇを秤量した。そして、当該スラグと見立てたＣｕ_２Ｏの質量に対して、ＳｉＯ_２、Ｎａ_２Ｏ含有量が０質量％、２質量％、５質量％、７質量％となるようにＳｉＯ_２、または、Ｎａ_２ＣＯ_３を秤量した。次に、金属Ｃｕ５ｇと、スラグと見立てたＣｕ_２Ｏ５ｇの合計１０ｇに対し、１質量％である１００ｍｇのＰｔ、Ｒｈ、Ｐｄを秤量した。
そして、金属ＣｕとＣｕ_２Ｏとを混合した試料中へ、酸化剤として秤量された各々のＳｉＯ_２またはＮａ_２ＣＯ_３を加え、得られた各々の試料へ、さらに、秤量した各々のＰｔ、Ｒｈ、Ｐｄを加えて最終の試料とした。

〈試料の溶融〉
最終の試料を、各々マグネシアルツボに装填し、１２５０℃で１時間、溶融保持した。
溶融保持が完了し、冷却して得られた試料は、金属銅相とスラグ相とに分離していた。
溶融後の試料における金属銅相とスラグ相との組成分析について、Ｎａ_２Ｏについては原子吸光法を用いて定量し、その他の元素についてはＩＣＰ−ＡＥＳ法にて定量分析した。

〈測定結果〉
まず、１２５０℃において酸化物を添加しない場合におけるＣｕ_２Ｏ系スラグとＣｕ合金との間のＰＧＭ分配比とを測定した。
その結果を表１に示す。

次に、酸化物としてＳｉＯ_２を添加した場合におけるＣｕ_２ＯスラグとＣｕ合金との間のＰｔ、Ｒｈ、Ｐｄの分配比を図３に示す。
図３は縦軸にＬ^ｓ／Ｃｕ _Ｘの対数値をとり、横軸にＣｕ_２Ｏスラグ中のＳｉＯ_２の濃度を質量％でとり、Ｐｔを○でプロットし実線で結び、Ｒｈを△でプロットし短破線で結び、Ｐｄを□でプロットし長破線で結んだグラフである。
尚、Ｌ^ｓ／Ｃｕ _Ｘは、Ｃｕ_２Ｏ系スラグと溶銅間のＰＧＭ分配比であって、（式１）で定義されるものである。
Ｌ^ｓ／Ｃｕ _Ｘ＝（スラグ相中におけるＸの質量％）／［溶銅相中におけるＸの質量％］・・・（式１）
但し、Ｘ：Ｐｔ、Ｒｈ、Ｐｄであり、（）はスラグ相に関する値を、［］は溶銅相に関する値を示す。

図３より、Ｐｔ、Ｒｈ、Ｐｄの分配比は、酸化溶錬工程へのＳｉＯ_２添加濃度の増加に伴い減少することが判明した。ＳｉＯ_２を３〜４質量％含むＣｕ_２ＯスラグのＰｔ、Ｒｈ、Ｐｄの分配比は、純粋なＣｕ_２Ｏスラグと比較して１／３〜１／２の値になり、５質量％以上からは安定した。さらに、当該分配比の減少傾向は、ＳｉＯ_２１０質量％まで確認された。
このことから、酸化溶錬工程での、Ｃｕ_２Ｏスラグ重量に対するＳｉＯ_２添加は、０．０１〜１０．０質量％、好ましくは２．０〜８．０質量％、より好ましくは３．０〜５．０質量％の範囲で調整することがよい。これにより、Ｃｕ_２Ｏスラグに分配されるＰＧＭ量を抑制し、ＰＧＭの回収効率が高められる。なお、上記ＳｉＯ_２添加量が１０．０質量％を超えると添加効果が飽和しやすい。

さらに、酸化物としてＮａ_２Ｏを添加した場合におけるＣｕ_２ＯスラグとＣｕ合金との間のＰｔ、Ｒｈ、Ｐｄの分配比を図４に示す。
図４は図３と同様に、縦軸にＬ^ｓ／Ｃｕ _Ｘの対数値をとり、横軸にＣｕ_２Ｏ−Ｎａ_２Ｏ系スラグ中におけるＮａ_２Ｏ系の濃度を質量％でとり、Ｐｔを○でプロットし実線で結び、Ｒｈを△でプロットし短破線で結び、Ｐｄを□でプロットし長破線で結んだグラフである。

図４より、Ｐｔ、Ｒｈ、Ｐｄの分配比は、酸化溶錬工程前のスラグ中のＮａ_２Ｏ濃度の増加に伴い減少することが判明した。Ｎａ_２Ｏを５質量％含むＣｕ_２ＯスラグのＰｔ、Ｒｈ、Ｐｄの分配比は、純粋なＣｕ_２Ｏスラグと比較して４／５〜１／３の値になり、９質量％以上からは安定した。さらに、当該分配比の減少傾向は、Ｎａ_２Ｏ２０質量％まで確認された。
このことから酸化溶錬工程での、Ｃｕ_２Ｏスラグ重量中におけるＮａ_２Ｏに換算された塩基性酸化物含有量（塩基性酸化物のＮａ_２Ｏ換算含有量）は、０．０１〜２０．０質量％、好ましくは５．０〜２０．０質量％、より好ましくは９．０〜１０．０質量％の範囲で調整することがよい。これにより、Ｃｕ_２Ｏスラグに分配されるＰＧＭ量を抑制し、ＰＧＭの回収効率が高められる。なお、上記塩基性酸化物のＮａ_２Ｏ換算含有量が２０．０質量％を超えると、添加効果が飽和しやすい。

以上の試験結果から、酸化溶錬の際、酸化物として酸性酸化物であるＳｉＯ_２または塩基性酸化物であるＮａ_２Ｏを添加することで、Ｃｕ_２ＯスラグとＣｕ合金との間のＰＧＭの分配比が当該酸化物を加えない場合に比べて小さくなること、Ｃｕ_２Ｏスラグ中のＰＧＭ濃度を低減出来ることが判明した。

ここで、酸化物を添加したＣｕ_２Ｏスラグにおいて、Ｃｕ_２Ｏスラグと溶銅間のＰＧＭの分配比が減少した理由についての考察について、簡単に説明する。
Ａｌ_２Ｏ_３−ＣａＯ−ＳｉＯ_２系スラグとＣｕ合金との間におけるＰＧＭの分配比は、酸素分圧の減少に伴い小さくなる。これは、酸素分圧の減少によりＰＧＭの酸化物が生成し難くなるということ、および、スラグ中の銅溶解度が小さくなることに起因していると考えている。ＰＧＭの溶融Ｃｕ_２Ｏスラグに対する溶解度は、Ａｌ_２Ｏ_３−ＣａＯ−ＳｉＯ_２スラグなどに比べ大きく、ＰＧＭとＣｕ_２Ｏスラグの間には、抽象的な表現ではあるが引力が働いていると考えられる。

一方、Ｎａ_２Ｏは塩基性酸化物であり、ＳｉＯ_２は酸性酸化物である。またＣｕ_２Ｏは中性酸化物（両性酸化物）であることが知られている。両性酸化物のＣｕ_２Ｏへ、強塩基性のＮａ_２Ｏや強酸性のＳｉＯ_２を添加されたことでＣｕ_２Ｏスラグの性質が変化し、当該Ｃｕ_２Ｏと、Ｎａ_２ＯまたはＳｉＯ_２との間で中和反応による結合力が発生したために、相対的に当該Ｃｕ_２Ｏと、ＰＧＭとの間の引き合う力が弱まったのではないかと考えられる。そして、Ｃｕ_２Ｏと、ＰＧＭとの間の引き合う力が弱まったため、ＰＧＭがＣｕ_２Ｏスラグへ分配され難くなったと考えられる。

ここで、図面を参照しながら本発明に係るＲＯＳＥプロセスについて、簡単に説明する。
図１は、本発明に係るＲＯＳＥプロセスのフロー図である。
ＰＧＭを含有する被処理部材（例えば、セラミックス製自動車触媒（２））と、抽出剤であるＣｕ（３）と、フラックス（ＣａＯ、ＳｉＯ_２（１））、そして還元剤であるＣ含有材料（４）とを、還元炉に装入して還元溶錬（５）する。酸化物主体の溶融スラグ（ＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３スラグ（７））層の下方にＣｕ合金（６）の溶融メタルを沈降させ、当該下方に沈降したＣｕ合金（６）中に白金族元素を濃縮させる。一方、Ｃｕ含有量が３．０質量％以下にまで低下したＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３スラグ（７）は当該電気炉から排出する工程までは、上述した従来の技術に係るＲＯＳＥプロセスと同様である。

このＰＧＭが濃縮したＣｕ合金（６）を溶融状態のまま酸化炉に移し替え、溶融したＣｕ合金（６）を酸化溶錬（９）する際、上述した酸化物（８）としてＳｉＯ_２またはＮａ_２Ｏを添加し、酸化物主体のＣｕ_２Ｏスラグ（１１）層とＰＧＭがさらに濃縮した溶融メタル（Ｃｕ−ＰＧＭ合金（１０））層とに層分離させる。そして、Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）は、還元溶錬（５）へ戻される。
ここで、酸化物（８）の添加により、Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）とＣｕ−ＰＧＭ合金（１０）間のＰＧＭの分配比が、酸化物（８）を加えない場合に比べて小さくなるため、Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）中のＰＧＭ濃度を低減出来た。この結果、ＲＯＳＥプロセス内を循環するＰＧＭ量も削減出来た。

上述の試験結果に基づき、本発明に係るＲＯＳＥプロセスにおけるＰｔの分配挙動を検討した。

[実施例１]
実施例１において、被処理部材（セラミックス製自動車触媒）とするＡｌ_２Ｏ_３製自動車触媒を破砕し、縮分した後にＩＣＰ−ＡＥＳ法にて定量分析を行った結果、Ｐｔが０．５質量％含まれていた。

実施例１に係る操業条件について説明する。
〈１〉フラックスとして、ＣａＯ、ＳｉＯ_２（１）を、それぞれ８５３ｋｇ、９９５ｋｇとなるように調整した。
〈２〉被処理部材として、前記Ａｌ_２Ｏ_３製自動車触媒（２）を、１０００ｋｇ用いた。
〈３〉抽出剤として、Ｃｕ（３）を、１００ｋｇ用いた。
〈４〉酸化物として、ＳｉＯ_２（８）を、Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）中に含有される酸化物（ＳｉＯ_２）の質量％が、２質量％、５質量％、０質量％の３水準となるように調整した。
〈５〉還元剤として、コークス（４）を、酸化物量に応じ後述する量を添加した。

〈ＳｉＯ_２２質量％の場合〉
本発明に係るＲＯＳＥプロセスにおけるＰｔの分配挙動について図５を参照しながら説明する。

１回目の還元溶錬（５）に際し、フラックスとしてＣａＯおよびＳｉＯ_２（１）をそれぞれ８５３ｋｇ、９９５ｋｇ（スラグ組成がＣａＯ３０質量％、ＳｉＯ_２３５質量％になるよう調整した。）、被処理部材としてＡｌ_２Ｏ_３製自動車触媒（２）を１０００ｋｇ、抽出剤としてＣｕ（３）を１００ｋｇ準備した。還元剤として、コークス（４）を１５．５ｋｇ準備した。
これらを電気炉に投入し、還元雰囲気条件下、１４５０℃、６時間、密閉状態で保持し１回目の還元溶錬（５）を行った。その結果、ＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３スラグ（７）層の下方にＣｕ合金（６）の溶融メタルが沈降した。ＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３スラグ（７）中のＰｔ量は０．０４０３０ｋｇ、Ｃｕ合金（６）中のＰｔ量は４．９５９７ｋｇであった。これらを用いて上記式（１）にて算出した当該還元溶錬（５）におけるＰｔの分配比は０．０００３であった。

Ｃｕ合金（６）の溶融メタルを酸化炉へ移し、さらにＣｕ合金（６）と、Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）の質量比が１：１７前後となることを前提として、ＳｉＯ_２（８）をＣｕ_２Ｏスラグに対して２質量％になるように２．２６kg添加し、４０％酸素を３０Ｌ／ｈで流し込む酸化雰囲気条件下、１３００℃、６時間、保持し１回目の酸化溶錬（９）を行った。一方、ＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３スラグ（７）は廃棄した。
その結果、Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）層の下方に、Ｃｕ−ＰＧＭ合金（１０）が沈降した。Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）中のＰｔ量は１．６９３ｋｇであった。Ｃｕ−ＰＧＭ合金（１０）中のＰｔ量は３．２６７ｋｇで、Ｐｔを５０％含有していた。これらを用いて算出した当該酸化溶錬（９）におけるＰｔの分配比は０．０３であった。

上記得られたＣｕ_２Ｏスラグ（１１）と、フラックスとしてＣａＯおよびＳｉＯ_２（１）（但し、スラグ組成としてＣａＯ３０質量％、ＳｉＯ_２３５質量％になるよう調整した。）、被処理部材としてＡｌ_２Ｏ_３製自動車触媒（２）を１０００ｋｇ、抽出剤として追加のＣｕ（３）を準備した。還元剤として、コークス（４）を準備した。
ここで当該Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）には、９６．７３ｋｇのＣｕと、２．２６ｋｇのＳｉＯ_２とが含有されていた。このため、フラックスとしてＣａＯおよびＳｉＯ_２（１）は、それぞれ８５３ｋｇ、９９３ｋｇ、抽出剤としてＣｕ（３）は３．２７ｋｇとした。還元剤としてコークス（４）は２４．７ｋｇとした。

これらを電気炉に投入し、還元剤としてコークス（４）を２４．７ｋｇ用いた以外は、１回目と同条件で２回目の還元溶錬（５）を行った。その結果、ＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３スラグ（７）層の下方にＣｕ合金（６）の溶融メタルが沈降した。ＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３スラグ（７）中のＰｔ量は０．０５３０１ｋｇ、Ｃｕ合金（６）中のＰｔ量は６．６３７ｋｇであった。これらを用いて算出した当該還元溶錬（５）におけるＰｔの分配比は０．０００３であった。

Ｃｕ合金（６）の溶融メタルを酸化炉へ移し、さらにＣｕ合金（６）と、Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）の質量比が１：１１前後となることを前提としてＳｉＯ_２（８）をＣｕ_２Ｏスラグに対して２質量％になるように２．２２kg添加し、１回目と同条件で２回目の酸化溶錬（９）を行った。一方、ＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３スラグ（７）は廃棄した。
その結果、Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）層の下方に、Ｃｕ−ＰＧＭ合金（１０）が沈降した。
Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）中のＰｔ量は１．６６３ｋｇであった。Ｃｕ−ＰＧＭ合金（１０）中のＰｔ量は４．９７４ｋｇで、Ｐｔを５０％含有していた。これらを用いて算出した当該酸化溶錬（９）におけるＰｔの分配比は０．０３であった。

上記得られたＣｕ_２Ｏスラグ（１１）と、フラックスとしてＣａＯおよびＳｉＯ_２（１）（但し、スラグ組成としてＣａＯ３０質量％、ＳｉＯ_２３５質量％になるよう調整した。）、被処理部材としてＡｌ_２Ｏ_３製自動車触媒（２）を１０００ｋｇ、抽出剤として追加のＣｕ（３）を準備した。
ここで当該Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）には、９５．０３ｋｇのＣｕと、２．２２ｋｇのＳｉＯ_２とが含有されていたため、フラックスとしてＣａＯおよびＳｉＯ_２（１）は、それぞれ８５３ｋｇ、９９３ｋｇ、抽出剤としてＣｕ（３）は４．９７ｋｇとした。

これらを電気炉に投入し、還元剤としてコークス（４）は２４．２ｋｇ用いた以外は、１回目と同条件で３回目の還元溶錬（５）を行った。その結果、ＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３スラグ（７）層の下方にＣｕ合金（６）の溶融メタルが沈降した。ＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３スラグ（７）中のＰｔ量は０．０５２７９ｋｇ、Ｃｕ合金（６）中のＰｔ量は６．６０７ｋｇであった。これらを用いて算出した当該還元溶錬（５）におけるＰｔの分配比は０．０００３であった。

Ｃｕ合金（６）の溶融メタルを酸化炉へ移し、さらにＣｕ合金（６）と、Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）の質量比が１：１１前後となることを前提としてＳｉＯ_２（８）をＣｕ_２Ｏスラグに対して２質量％になるように２．２２kg添加し、１回目と同条件で３回目の酸化溶錬（９）を行った。一方、ＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３スラグ（７）は廃棄した。
その結果、Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）層の下方に、Ｃｕ−ＰＧＭ合金（１０）が沈降した。Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）中のＰｔ量は１．６６４ｋｇであった。Ｃｕ−ＰＧＭ合金（１０）中のＰｔ量は４．９４３ｋｇで、Ｐｔを５０％含有していた。これらを用いて算出した当該酸化溶錬（９）におけるＰｔの分配比は０．０３であった。

以上、３回の還元溶錬（５）および酸化溶錬（９）により、Ａｌ_２Ｏ_３製自動車触媒（２）は３０００ｋｇ（内、Ｐｔ１５ｋｇ）が処理され、Ｃｕ−ＰＧＭ合金（１０）中のＰｔとして、合計（１回目３．２６７ｋｇ＋２回目４．９７４ｋｇ＋３回目４．９４３ｋｇ＝）１３．１８４ｋｇが得られた。一方、ＲＯＳＥプロセス内のＰｔは１．６６４ｋｇとなった。

〈ＳｉＯ_２５質量％の場合〉
次に、ＰＧＭを含有するＣｕ_２Ｏスラグ（１１）中における酸化物であるＳｉＯ_２（８）含有量について、５質量％に設定した場合の本発明に係るＲＯＳＥプロセスにおけるＰｔの分配挙動について図６を参照しながら説明する。
尚、図６は上述の操業条件であって、酸化物であるＳｉＯ_２（８）添加量を５質量％に設定したときのマスフローを示す図面である。

１回目の還元溶錬（５）に際し、上述した〈ＳｉＯ_２２質量％の場合〉と同様に、フラックスとしてＣａＯおよびＳｉＯ_２（１）をそれぞれ８５３ｋｇ、９９５ｋｇ（ＣａＯ３０質量％、ＳｉＯ_２３５質量％になるよう調整した。）、被処理部材としてＡｌ_２Ｏ_３製自動車触媒（２）を１０００ｋｇ、抽出剤としてＣｕ（３）を１００ｋｇ準備した。還元剤として、コークス（４）を１５．４ｋｇ準備した。
これらを電気炉に投入し、〈ＳｉＯ_２２質量％の場合〉と同様に１回目の還元溶錬（５）を行った。その結果、ＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３スラグ（７）層の下方にＣｕ合金（６）の溶融メタルが沈降した。ＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３スラグ（７）中のＰｔ量は０．０４０３０ｋｇ、Ｃｕ合金（６）中のＰｔ量は４．９５９７ｋｇであった。これらを用いて算出した当該還元溶錬（５）におけるＰｔの分配比は０．０００３であった。

Ｃｕ合金（６）の溶融メタルを酸化炉へ移し、さらにＣｕ合金（６）と、Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）の質量比が１：１５前後となることを前提としてＳｉＯ_２（８）をＣｕ_２Ｏスラグに対して５質量％になるように５．７６kg添加し、〈ＳｉＯ_２２質量％の場合〉と同様に１回目の酸化溶錬（９）を行った。一方、ＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３スラグ（７）は廃棄した。
その結果、Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）層の下方に、Ｃｕ−ＰＧＭ合金（１０）が沈降した。Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）中のＰｔ量は１．１５２ｋｇであった。Ｃｕ−ＰＧＭ合金（１０）中のＰｔ量は３．８０８ｋｇで、Ｐｔを５０％含有していた。これらを用いて算出した当該酸化溶錬（９）におけるＰｔの分配比は０．０２であった。

上記得られたＣｕ_２Ｏスラグ（１１）と、フラックスとしてＣａＯおよびＳｉＯ_２（１）、被処理部材としてＡｌ_２Ｏ_３製自動車触媒（２）を１０００ｋｇ、抽出剤として追加のＣｕ（３）を準備した。
ここでＣｕ_２Ｏスラグ（１１）には９６．１９ｋｇのＣｕと、５．７６ｋｇのＳｉＯ_２とが含有されていたため、フラックスとしてＣａＯおよびＳｉＯ_２（１）は、それぞれ８５３ｋｇ、９８９ｋｇ、抽出剤としてＣｕ（３）は３．８１ｋｇとした。

これらを電気炉に投入し、還元剤としてコークス（４）を２４．５ｋｇ用いた以外は１回目と同条件で２回目の還元溶錬（５）を行った。その結果、ＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３スラグ（７）層の下方にＣｕ合金（６）の溶融メタルが沈降した。ＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３スラグ（７）中のＰｔ量は０．０４８９２ｋｇ、Ｃｕ合金（６）中のＰｔ量は６．１０１ｋｇであった。これらを用いて算出した当該還元溶錬（５）におけるＰｔの分配比は０．０００３であった。

Ｃｕ合金（６）の溶融メタルを酸化炉へ移し、さらにＣｕ合金（６）と、Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）の質量比が１：１１前後となることを前提としてＳｉＯ_２（８）をＣｕ_２Ｏスラグに対して５質量％になるように５．６９kg添加し、１回目と同条件で２回目の酸化溶錬（９）を行った。一方、ＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３スラグ（７）は廃棄した。
その結果、Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）層の下方に、Ｐｔを５０％含有するＣｕ−ＰＧＭ合金（１０）が沈降した。Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）中のＰｔ量は１．１３８ｋｇであった。Ｃｕ−ＰＧＭ合金（１０）中のＰｔ量は４．９６３ｋｇで、Ｐｔを５０％含有していた。これらを用いて算出した当該酸化溶錬（９）におけるＰｔの分配比は０．０２であった。

上記得られたＣｕ_２Ｏスラグ（１１）と、フラックスとしてＣａＯおよびＳｉＯ_２（１）、被処理部材としてＡｌ_２Ｏ_３製自動車触媒（２）を１０００ｋｇ、抽出剤として追加のＣｕ（３）を準備した。
ここで当該Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）には、９５．０４ｋｇのＣｕと、５．６９ｋｇのＳｉＯ_２とが含有されていたため、フラックスとしてＣａＯおよびＳｉＯ_２（１）は、それぞれ８５３ｋｇ、９８９ｋｇ、抽出剤としてＣｕ（３）は４．９６ｋｇとした。

これらを電気炉に投入し、還元剤としてコークス（４）を２４．２ｋｇ用いた以外は１回目と同条件で３回目の還元溶錬（５）を行った。その結果、ＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３スラグ（７）層の下方にＣｕ合金（６）の溶融メタルが沈降した。ＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３スラグ（７）中のＰｔ量は０．０４８８５ｋｇ、Ｃｕ合金（６）中のＰｔ量は６．０９１ｋｇであった。これらを用いて算出した当該還元溶錬（５）におけるＰｔの分配比は０．０００３であった。

Ｃｕ合金（６）の溶融メタルを酸化炉へ移し、さらにＣｕ合金（６）と、Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）の質量比が１：１１前後となることを前提としてＳｉＯ_２（８）をＣｕ_２Ｏスラグに対して５質量％になるように５．６９kg添加し、１回目と同条件で３回目の酸化溶錬（９）を行った。一方、ＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３スラグ（７）は廃棄した。
その結果、Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）層の下方に、Ｃｕ−ＰＧＭ合金（１０）が沈降した。Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）中のＰｔ量は１．１３８ｋｇであった。Ｃｕ−ＰＧＭ合金（１０）中のＰｔ量は４．９５３ｋｇで、Ｐｔを５０％含有していた。これらを用いて算出した当該酸化溶錬（９）におけるＰｔの分配比は０．０２であった。

以上、３回の還元溶錬（５）および酸化溶錬（９）により、Ａｌ_２Ｏ_３製自動車触媒（２）は３０００ｋｇ（内、Ｐｔ１５ｋｇ）が処理され、Ｃｕ−ＰＧＭ合金（１０）中のＰｔとして、合計（１回目３．８０８ｋｇ＋２回目４．９６３ｋｇ＋３回目４．９５３ｋｇ＝）１３．７２４ｋｇが得られた。一方、ＲＯＳＥプロセス内のＰｔは１．１３８ｋｇとなった。

〈ＳｉＯ_２０質量％の場合〉
次に、酸化物としてＳｉＯ_２（８）を添加しなかった場合の、本発明に係るＲＯＳＥプロセスにおけるＰｔの分配挙動について図７を参照しながら説明する。
尚、図７は上述の操業条件であって、酸化物であるＳｉＯ_２（８）を添加しなかったときのマスフローを示す図面である。

１回目の還元溶錬（５）に際し、上述した〈ＳｉＯ_２２質量％の場合〉と同様に、フラックスとしてＣａＯおよびＳｉＯ_２（１）をそれぞれ８５３ｋｇ、９９５ｋｇ（ＣａＯ３５質量％、ＳｉＯ_２３０質量％になるよう調整した。）、被処理部材としてＡｌ_２Ｏ_３製自動車触媒（２）を１０００ｋｇ、抽出剤としてＣｕ（３）を１００ｋｇ準備した。還元剤として、コークス（Ｃ）を１５．７ｋｇ準備した。
これらを電気炉に投入し、〈ＳｉＯ_２２質量％の場合〉と同様に１回目の還元溶錬（５）を行った。その結果、ＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３スラグ（７）層の下方にＣｕ合金（６）の溶融メタルが沈降した。ＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３スラグ（７）中のＰｔ量は０．０４０３０ｋｇ、Ｃｕ合金（６）中のＰｔ量は４．９５９７ｋｇであった。これらを用いて算出した当該還元溶錬（５）におけるＰｔの分配比は０．０００３であった。

Ｃｕ合金（６）の溶融メタルを酸化炉へ移し、酸化物としてのＳｉＯ_２（８）を添加せず、〈ＳｉＯ_２２質量％の場合〉と同様に１回目の酸化溶錬（９）を行った。一方、ＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３スラグ（７）は廃棄した。
その結果、Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）層の下方に、Ｃｕ−ＰＧＭ合金（１０）が沈降した。当該酸化溶錬（９）におけるＰｔの分配比は０．０５であることから、Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）中のＰｔ量は２．８２５ｋｇ、Ｃｕ−ＰＧＭ合金（１０）中のＰｔ量は２．１３５ｋｇで、Ｐｔを５０％含有していた。これらを用いて算出した当該酸化溶錬（９）におけるＰｔの分配比は０．０５であった。

上記得られたＣｕ_２Ｏスラグ（１１）と、フラックスとしてＣａＯおよびＳｉＯ_２（１）、被処理部材としてＡｌ_２Ｏ_３製自動車触媒（２）を１０００ｋｇ、抽出剤として追加のＣｕ（３）を準備した。
ここでＣｕ_２Ｏスラグ（１１）には９７．８７ｋｇのＣｕが含有されていたため、フラックスとしてＣａＯおよびＳｉＯ_２（１）は、それぞれ８５３ｋｇ、９９５ｋｇ、抽出剤としてＣｕ（３）は２．１３ｋｇとした。

これらを電気炉に投入し、還元剤としてコークス（４）を２４．９ｋｇ用いた以外は１回目と同条件で２回目の還元溶錬（５）を行った。その結果、ＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３スラグ（７）層の下方にＣｕ合金（６）の溶融メタルが沈降した。ＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３スラグ（７）中のＰｔ量は０．０６１４２ｋｇ、Ｃｕ合金（６）中のＰｔ量は７．７６９ｋｇであった。これらを用いて算出した当該還元溶錬（５）におけるＰｔの分配比は０．０００３であった。

Ｃｕ合金（６）の溶融メタルを酸化炉へ移し、酸化物としてのＳｉＯ_２（８）は添加せず、１回目と同条件で２回目の酸化溶錬（９）を行った。一方、ＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３スラグ（７）は廃棄した。
その結果、Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）層の下方に、Ｃｕ−ＰＧＭ合金（１０）が沈降した。Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）中のＰｔ量は２．７４２ｋｇであった。Ｃｕ−ＰＧＭ合金（１０）中のＰｔ量は５．０２７ｋｇで、Ｐｔを５０％含有していた。これらを用いて算出した当該酸化溶錬（９）におけるＰｔの分配比は０．０５であった。

上記得られたＣｕ_２Ｏスラグ（１１）と、フラックスとしてＣａＯおよびＳｉＯ_２（１）、被処理部材としてＡｌ_２Ｏ_３製自動車触媒（２）を１０００ｋｇ、抽出剤として追加のＣｕ（３）を準備した。
ここで当該Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）には、９４．９７ｋｇのＣｕが含有されていたため、フラックスとしてＣａＯおよびＳｉＯ_２（１）は、それぞれ８５３ｋｇ、９９５ｋｇ、抽出剤としてＣｕ（３）は５．０３ｋｇとした。

これらを電気炉に投入し、還元剤としてコークス（４）を２４．２ｋｇ用いた以外は１回目と同条件で３回目の還元溶錬（５）を行った。その結果、ＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３スラグ（７）層の下方にＣｕ合金（６）の溶融メタルが沈降した。ＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３スラグ（７）中のＰｔ量は０．０６０７７ｋｇ、Ｃｕ合金（６）中のＰｔ量は７．６７９ｋｇであった。これらを用いて算出した当該還元溶錬（５）におけるＰｔの分配比は０．０００３であった。

Ｃｕ合金（６）の溶融メタルを酸化炉へ移し、さらに酸化物としてのＳｉＯ_２（８）を添加せず、１回目と同条件で３回目の酸化溶錬（９）を行った。一方、ＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３スラグ（７）は廃棄した。
その結果、Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）層の下方に、Ｃｕ−ＰＧＭ合金（１０）が沈降した。Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）中のＰｔ量は２．７４４ｋｇであった。Ｃｕ−ＰＧＭ合金（１０）中のＰｔ量は４．９３５ｋｇで、Ｐｔを５０％含有していた。これらを用いて算出した当該酸化溶錬（９）におけるＰｔの分配比は０．０５であった。

以上、３回の還元溶錬（５）および酸化溶錬（９）により、Ａｌ_２Ｏ_３製自動車触媒（２）は３０００ｋｇ（内、Ｐｔ１５ｋｇ）が処理され、Ｃｕ−ＰＧＭ合金（１０）中のＰｔとして、合計（１回目２．１３５ｋｇ＋２回目５．０２７ｋｇ＋３回目４．９３５ｋｇ＝）１２．０９７ｋｇが得られた。一方、ＲＯＳＥプロセス内のＰｔは２．７４４ｋｇとなった。

[実施例２]
抽出剤としてのＣｕ（３）を５０ｋｇとした以外は、実施例１と同様の操業条件により、被処理部材であるＡｌ_２Ｏ_３製自動車触媒（２）を処理した。

〈ＳｉＯ_２２質量％の場合〉
Ｃｕ合金（６）と、Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）の質量比が１：６前後（１〜３回目）となることを前提として、ＰＧＭを含有するＣｕ_２Ｏスラグ（１１）中における酸化物であるＳｉＯ_２（８）を２質量％に設定した場合の本発明に係るＲＯＳＥプロセスにおけるＰｔの分配挙動について図８に示した。当該図面の記載方法は、実施例１と同様である。

３回の還元溶錬（５）および酸化溶錬（９）により、Ａｌ_２Ｏ_３製自動車触媒（２）は３０００ｋｇ（内、Ｐｔ１５ｋｇ）が処理され、Ｃｕ−ＰＧＭ合金（１０）中のＰｔとして、合計（１回目４．１２０ｋｇ＋２回目４．９２３ｋｇ＋３回目４．９１３ｋｇ＝）１３．９５６ｋｇが得られた。一方、ＲＯＳＥプロセス内のＰｔは０．７８９ｋｇとなった。

〈ＳｉＯ_２５質量％の場合〉
Ｃｕ合金（６）と、Ｃｕ_２Ｏスラグ（１１）の質量比が１：６前後（１〜３回目）となることを前提として、ＰＧＭを含有するＣｕ_２Ｏスラグ（１１）中における酸化物であるＳｉＯ_２（８）を５質量％に設定した場合の本発明に係るＲＯＳＥプロセスにおけるＰｔの分配挙動について図９に示した。当該図面の記載方法は、実施例１と同様である。

３回の還元溶錬（５）および酸化溶錬（９）により、Ａｌ_２Ｏ_３製自動車触媒（２）は３０００ｋｇ（内、Ｐｔ１５ｋｇ）が処理され、Ｃｕ−ＰＧＭ合金（１０）中のＰｔとして、合計（１回目４．３７７ｋｇ＋２回目４．９２６ｋｇ＋３回目４．９１６ｋｇ＝）１４．２１９ｋｇが得られた。一方、ＲＯＳＥプロセス内のＰｔは０．５４０ｋｇとなった。

〈ＳｉＯ_２０質量％の場合〉
次に、酸化物としてのＳｉＯ_２（８）を添加しない場合の、本発明に係るＲＯＳＥプロセスにおけるＰｔの分配挙動について図１０に示した。当該図面の記載方法は、実施例１と同様である。

３回の還元溶錬（５）および酸化溶錬（９）により、Ａｌ_２Ｏ_３製自動車触媒（２）は３０００ｋｇ（内、Ｐｔ１５ｋｇ）が処理され、Ｃｕ−ＰＧＭ合金（１０）中のＰｔとして合計（１回目３．５８３ｋｇ＋２回目４．９４４ｋｇ＋３回目４．９０３ｋｇ＝）１３．４３ｋｇが得られた。一方、ＲＯＳＥプロセス内のＰｔは１．３０２ｋｇとなった。

[まとめ]
上記、実施例１、２において図５〜１０で示した本発明に係るＲＯＳＥプロセスにおけるＰｔの分配挙動について、Ｃｕ−ＰＧＭ合金中のＰｔ質量（但し、３回合計）、Ｃｕ_２Ｏスラグ中のＰｔ質量（但し、３回目）、ＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３スラグ中のＰｔ質量（但し、３回合計）の観点から結果を集計して、表２に示した。

表２より、実施例１、２の両者において、酸化溶錬時におけるＳｉＯ_２添加によりＲＯＳＥプロセスを循環するＰｔ量を顕著に削減できることが判明した。一方、３回合計のＣｕ−ＰＧＭ合金中のＰｔ質量は増加した。他方、ＲＯＳＥプロセスを循環するＰｔ量の顕著な削減に伴い、ＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３スラグ中のＰｔ質量も減少した。
以上のことから、ＲＯＳＥプロセスの酸化溶錬工程において、ＳｉＯ_２のような酸性酸化物または塩基性酸化物を添加することは、Ｃｕ−ＰＧＭ合金中のＰｔ質量、Ｃｕ_２Ｏスラグ中のＰｔ質量、ＣａＯ−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３スラグ中のＰｔ質量のいずれの観点においても、生産性の向上をもたらす好ましい結果を得ることが出来た。

さらに、発明を実施するための形態欄にて説明したＰｔと、ＲｈおよびＰｄとの挙動比較より、上述した実施例１、２の効果は、ＰＧＭにおいて発現するものと考えられる。同様に「発明を実施する為の形態」欄にて説明した、Ｃｕ_２Ｏスラグ中に添加されるＳｉＯ_２と、Ｎａ_２Ｏ、Ｎａ_２ＣＯ_３およびＮａＨＣＯ_３から成る群より選ばれた少なくとも１種のものとの挙動比較より、上述した実施例１、２の効果は、Ｃｕ_２Ｏスラグ中へ当該塩基性酸化物を添加した場合でも発現するものと考えられる。

Claims

ＰＧＭを含有する被処理部材と、Ｃｕおよび／またはＣｕ_２Ｏと、フラックスとを還元溶錬し、溶融スラグと、ＰＧＭを含有するＣｕ合金とを生成させる還元溶錬工程と、
前記ＰＧＭを含有するＣｕ合金を酸化溶融し、ＰＧＭを含有するＣｕ_２Ｏスラグと、前記ＰＧＭを含有するＣｕ合金よりＰＧＭ濃度が濃縮したＣｕ合金とを生成させる酸化溶錬工程と、を有するＰＧＭの回収方法であって、
前記酸化溶錬工程において、ＳｉＯ _２を添加することを特徴とするＰＧＭの回収方法。
前記ＳｉＯ_２の添加により、前記ＰＧＭを含有するＣｕ_２Ｏスラグ中におけるＳｉＯ_２含有量を０．０１質量％以上１０．０質量％以下とすることを特徴とする請求項１に記載のＰＧＭの回収方法。
前記酸化溶錬工程で生成したＰＧＭを含有するＣｕ_２Ｏスラグを、以降の還元溶錬工程へ投入することを特徴とする請求項１または２に記載のＰＧＭの回収方法。