JP5695715B2 - 微粉末の製造方法 - Google Patents
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Description
材料について
難溶性薬剤としてフェニトイン及びイブプロフェン(低融点:76℃)を用い、水溶性薬剤として硫酸サルブタモールを使用した。また、粉砕媒体として、0.1、0.3、0.6、1.0mmφの各サイズのジルコニア製ビーズ(小球体)(YTZボール、ニッカトー)を使用した。
図1に模式的に示した超低温媒体粉砕装置(LN2ビーズミル)を使用した。この粉砕装置は、バッチ式ビーズ粉砕機(レディーミル RMB−04、アイメックス)を液体窒素粉砕用に改良したもので、容器(ベッセル)1と回転軸(シャフト)2と回転盤(ディスク)3を備え、これらの容器1、回転軸2及び回転盤3は、すべてジルコニア製である。
低反応性・無毒性:接触物質と反応しない。
沸点:−196℃
低溶解能:ほとんどの固体物質を溶解させない。
表面張力:10.5mN/m(水の約1/7であり、粉体への濡れ性が高い。)
粘度:0.15×10―2poise(水の約1/7であり、細孔内へ浸潤し易い。)
蒸発潜熱:47.7kcal/kg(水の1/11であり、常温常圧で急速に蒸発する。)
図1の超低温媒体粉砕装置(LN2ビーズミル)の400mLの容量を有する容器1に、直径0.1、0.3、0.6、あるいは1.0mmφのジルコニア製ビーズ(小球体)4を嵩体積として180mL分(重量として658g)充填し、ここに嵩体積として50mL分(重量として15乃至20g)の薬物を仕込んだ。容器1の体積の90%が満たされるように液体窒素5を充填し、設定速度で回転軸2を回転させ、媒体粉砕(ビーズミル)を行なった。気化による損失分の液体窒素5を随時補充しながら、30分間回転を連続させた。粉砕後、ジルコニアビーズ径に応じた目開きの篩を用いてビーズを篩別し、篩過した懸濁液を室温・大気圧下で放置して液体窒素を揮発させ、粉砕粒子から成る乾燥粉末を得た。
薬物原末20gを0.7MPaの空気圧でジェットミル粉砕(A−O jet mill、セイシン企業)し、超低温媒体粉砕の結果と比較対照した。
(1)電子顕微鏡(SEM)による観察
白金蒸着した粉砕粒子の外観を走査型電子顕微鏡(JSM−6060、日本電子)によって観察した。
(2)粒度分布
粉砕粒子を圧縮空気(0.4MPa)で分散させ、レーザー回折式粒度分布装置(LMS−30、セイシン企業)によって乾式粒度分布を測定した。一方、精製水に超音波分散(30秒)させた懸濁液をレーザー回折式粒度分布装置(SALD−2100、島津製作所)によって湿式粒度分布を測定した。
(3)結晶特性
粉末X線回析装置(RAD−2VC、リガク)、及び示差走査熱量計(DSC−60、島津製作所)によって原末と粉砕粒子の結晶状態を測定した。なお、DCS曲線の融点ピーク面積から融解熱量(J/g)を算出し、結晶化度の指標とした。
被粉砕化合物(フェニトイン)のみからなる試料を実施例5に示した条件にて単独粉砕し、粉砕して得られた粉砕物を用いて溶出試験を実施した。試料66.7mgを0.1%(w/v)のTween80を含む水に懸濁して、得られた懸濁液を試験液900mLに投入して、薬局方第二法(パドル法)に従って、75回転の条件下で試験をした。その結果、化合物の単独粉砕によっては粒子径が1μm以下の粒子を含む微粉化をすることは可能であるが、試験液中で凝集するために、溶出性は改善せずに、むしろ悪化した(図6参照)。
参考例1で使用した試料に対して、溶出試験を行う前に、市販の添加剤(乳糖とL−HPC)とを容器内で手混合により混ぜて溶出実験を実施したところ、化合物の溶出性は少しの改善は見られたが、粉砕する利点はあまり生かされていなかった(図7参照)。
図17は、以下の実施例で使用したアイメックス株式会社製バッチ式レディーミルRMB−04(ベッセル容量400ml)を示し、図18は、同レディーミルのベッセルの縦断面図を示す。レディーミル11は、縦型の湿式媒体撹拌ミルであり、スタンド12に固定された電動モータ及びその制御部13と、電動モータ及びその制御部13に着脱自在に取付けられたベッセル14を有する。図18に示すように、ベッセル14は冷却ジャケット15によって囲繞され、ベッセル14の上部開口部は蓋体16によって覆われている。蓋体16の中央部には貫通孔17が形成され、貫通孔17には回転軸18が挿通されている。回転軸18は、電動モータ及びその制御部13の電動モータによって駆動される。回転軸18には、間隔を置いて配置された3枚の円盤を備えた標準ディスク19が固定されている。図19は、標準ディスク19を側方から撮った写真である。標準ディスク19の各円盤19a、19b、19cには、各円盤の上面と下面に開口する貫通孔19d、19e、19fと、各円盤の下面から下方へ突出する撹拌用突起19g、19h、19iが形成されている。図20は、標準ディスク19の最下部の円盤19eの代わりに旋回翼を取付けた、旋回翌付きディスクを側方から撮った写真である。この旋回翼付きディスクの旋回翼は、ベッセル14の底部付近に滞留した懸濁液を撹拌し、ベッセル14の上部へ移動させる機能を果たす。
前述のレディーミル11を使用して、液体窒素中でドライアイス粒子を単独で粉砕し、所望の粒径を有する粒状ドライアイスを生成することができるか、否かを確認した。レディーミル11に標準ディスク19をセットし、適当な粒径を有するドライアイス粒子を単独で液体窒素中で撹拌した。表31は、粉砕前のドライアイス粒子の粒径を210カ所で計測した値を示し、表32は、液体窒素中で120分間撹拌した後のドライアイス粒子の粒径を200カ所で計測した値を示す。
前述のアイメックス株式会社製バッチ式レディーミルRMB−04(ベッセル容量400ml)のベッセル4に液体窒素を満たし、平均粒径0.5mmのドライアイス150ミリリットルとフェニトイン15グラムを投入し、標準ディスク19を用いて撹拌した。回収したフェニトインは13.18グラムであり、回収率は87%であった。残りのフェニトインは粉砕中にベッセル14から大気中に飛散した。回収率を比較するため、ドライアイスの代わりに直径0.6mmのジルコニアビーズを用いて、同様の条件でフェニトインの粉砕を行った。この結果、回収されたフェニトインは5.36グラムであり、その回収率は35%であった。
標準ディスク19を装着したアイメックス株式会社製バッチ式レディーミルRMB−04(ベッセル容量400ml)を用いて、本発明の微粉末の製造法に従って、フェニトイン粒子の粉砕を行った。
実験条件は次のとおりである。
(1)縦型媒体撹拌ミル:ベッセル容量0.4リットル、直径55mmで厚さ5mmの円盤を3枚備えた標準ディスク
(2)標準ディスクの円盤の周速:8.05m/s
(3)粉砕時間:30分から120分まで
(4)ドライアイス容量:150cc
(5)フェニトイン重量:15グラム
粉砕されたフェニトインの粒度を(株)島津製作所製粒度測定装置SALD−2100で測定した。粉砕されたフェニトインの粒度分布を表13に示し、その平均粒径を表14に示す。
標準ディスク19を装着したアイメックス株式会社製バッチ式レディーミルRMB−04(ベッセル容量400ml)を用いて、本発明の微粉末の製造法に従って、インドメタシン粒子の粉砕を行った。
実験条件は次のとおりである。
(1)縦型媒体撹拌ミル:ベッセル容量0.4リットル、直径55mmで厚さ5mmの円盤を3枚備えた標準ディスク
(2)標準ディスクの円盤の周速:8.05m/s
(3)粉砕時間:60分と120分
(4)ドライアイス容量:150cc
(5)インドメタシン重量:15グラム
粉砕されたインドメタシンの粒度を(株)島津製作所製粒度測定装置SALD−2100で測定した。粉砕されたインドメタシンの粒度分布を表15に示し、その平均粒径を表16に示す。
標準ディスク19を装着したアイメックス株式会社製バッチ式レディーミルRMB−04(ベッセル容量400ml)を用いて、本発明の微粉末の製造法に従って、フェニトイン7.5グラムとポリビニルピロリドン(PVP)7.5グラムをドライアイスで共粉砕した。比較のため、ドライアイスの代わりにジルコニアビーズを使用した実験も行った。その結果を表17に示す。
実験条件は次のとおりである。
(1)縦型媒体撹拌ミル:ベッセル容量0.4リットル、直径55mmで厚さ5mmの円盤を3枚備えた標準ディスク
(2)標準ディスクの円盤の周速:8.05m/s
(3)粉砕時間:30分から120分
(4)ドライアイス容量:150cc
(5)フェニトイン重量:7.5グラム
(6)ポリビニルピロリドン(PVP)重量:7.5グラム
2 回転軸(シャフト)
3 回転盤(ディスク)
4 小球体(ビーズ)
5 液体窒素
11 縦型湿式媒体撹拌ミル
14 ベッセル(粉砕容器)
18 回転軸
19 標準ディスク
19a、19b、19c 円盤
Claims (12)
- 二種類またはそれ以上の種類の被粉砕原料を液化不活性ガスの分散媒体中に粉砕材とともに懸濁させ、前記粉砕材の全部またはその一部をドライアイスで構成し、前記被粉砕原料をサブミクロンサイズ乃至ナノサイズに微粉砕する工程と、
前記工程で得られた懸濁液から前記粉砕材を取り除く工程と、
前記懸濁液から前記液化不活性ガスを蒸発させ、溶解性及び/又は混合均一性が改善された前記二種類又はそれ以上の種類の被粉砕物の混合物を得る工程と、
を含むことを特徴とする、微粉末の製造方法。 - 請求項1に記載した微粉末の製造方法において、前記二種類又はそれ以上の種類の被粉砕原料を液化不活性ガス中で共粉砕することを特徴とする、前記微粉末の製造方法。
- 請求項1に記載した微粉末の製造方法において、前記二種類又はそれ以上の種類の被粉砕原料を液化不活性ガス中で個別に粉砕することを特徴とする、前記微粉末の製造方法。
- 請求項1乃至3のうちのいずれか一項に記載した微粉末の製造方法において、前記被粉砕原料は医薬品の原末と添加剤であることを特徴とする、前記微粉末の製造方法。
- 請求項4に記載した微粉末の製造方法において、前記添加剤は、ヒドロキシプロピルセルロースアセテートサクシネート(HPMCAS)、ポリビニルピロリドン(PVP)、メタアクリル酸ポリマー(Eudragit L100)、カルボキシメチルセルロース(CMC)、微結晶セルロース(MCC)、低置換度ヒドロキシプロピルセルロース(L−HPC)、ヒドロキシプロピルセルロース(HPMC)又は乳糖を始めとする医薬品用水溶性添加剤あるいは分散促進剤であることを特徴とする、前記微粉末の製造方法。
- 請求項1乃至5のうちのいずれか一項に記載した微粉末の製造方法において、前記液化不活性ガスが、液体窒素、液体ヘリウム、液体ネオン、液体アルゴン、液体クリプトンまたは液体キセノンであることを特徴とする、前記微粉末の製造方法。
- 請求項1に記載した微粉末の製造方法において、前記粉砕材は、ジルコニア、メノウ、石英、チタニア、タングステンカーバイト、窒化ケイ素、アルミナ、ステンレス鋼、ソーダガラス、低ソーダガラス、ソーダレスガラスまたは高比重ガラスと、ドライアイス(二酸化炭素、亜酸化窒素)であり、前記粉砕材の粒径は0.03乃至25mmの範囲にあることを特徴とする、前記微粉末の製造方法。
- 請求項7に記載したドライアイスは、液化窒素を充填した液化ガス保存容器にドライアイスを投入し、前記ドライアイスを前記液化窒素に所定時間浸漬させた後、前記液化窒素を分離することにより生成される粒状ドライアイスであることを特徴とする、前記微粉末の製造方法。
- 請求項8に記載した微粉末の製造方法において、前記粒状ドライアイスは、ドライアイスを前記液化窒素にほぼ12時間浸漬させた後、前記液化窒素を分離することにより生成されることを特徴とする、前記微粉末の製造方法。
- 請求項8又は9に記載した微粉末の製造方法において、前記粒状ドライアイスを生成するための前記液化ガス保存容器中の前記液化窒素と前記ドライアイスの容積比率は2:1であることを特徴とする、前記微粉末の製造方法。
- 請求項10に記載した微粉末の製造方法において、前記液化窒素中に直径3.0mm、長さ5.0乃至30.0mmの円柱形状のドライアイスを投入し、前記粒状ドライアイスの平均粒子径を0.5乃至1.5mmに生成してなることを特徴とする、前記微粉末の製造方法。
- 請求項8乃至11のうちのいずれか一項に記載した微粉末の製造方法において、前記粒状ドライアイスは粉砕用ビーズであることを特徴とする、前記微粉末の製造方法。
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