JP5688772B2

JP5688772B2 - 脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩粉末混合物及びその製造方法

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Publication number: JP5688772B2
Application number: JP2011510355A
Authority: JP
Inventors: 大介根岸; 雅彦松原; 佑樹西山; 健介板倉; 賢二森村
Original assignee: Lion Corp
Current assignee: Lion Corp
Priority date: 2009-04-22
Filing date: 2010-04-22
Publication date: 2015-03-25
Anticipated expiration: 2030-04-22
Also published as: US9708252B2; MY162859A; CN102414304A; WO2010123060A1; US20120115770A1; CN102414304B; CO6470791A2; JPWO2010123060A1

Description

本発明は、脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩粉末混合物及びその製造方法に関する。

脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩は、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩又はα−ＳＦ塩とも呼ばれ、主に衣料用粉末洗剤の原料として利用されている（特許文献１）。粉末洗剤原料としては、そのメチルエステル塩（ＭＥＳ）が最もよく利用されている。
粉末洗剤は、例えばα−ＳＦ塩のスラリーを濃縮し、固形物とした後、粉砕して得られた粉末を他の界面活性剤やビルダー等とドライブレンドすることにより製造することができる。ドライブレンドする場所までα−ＳＦ塩を運ぶには、ペーストや濃縮物といった液状物よりもフレークやペレットといった固形物とした方が便利である。
しかし、運搬中に加重下にさらされたり、高温環境下にさらされたりして、固形物同士が一緒になって塊状物となってしまうと、運搬先で加工するのが容易でなくなり、ハンドリング性に劣ることとなる。
従って、α−ＳＦ塩の固形物同士が固結するのを防止する必要がある。

国際公開第2004/111166号パンフレット

そこで、本発明は、耐固結性を向上させたα−ＳＦ塩を提供することを目的とする。
本発明はまた、耐固結性を向上させたα−ＳＦ塩を含有する洗剤組成物を提供することを目的とする。
本発明はまた、耐固結性を向上させたα−ＳＦ塩の製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らが鋭意検討した結果、α−ＳＦ塩に特定の処理を施すことで新規な結晶状態に変換され、固化しにくい安定な構造となることを見出した。その安定な結晶状態のα−ＳＦ塩と準安定結晶のα−ＳＦ塩とを特定割合で共存させることにより、安定な結晶状態のα−ＳＦ塩のみからなる場合と同等の効果が得られることを見出した。
すなわち、本発明は、(a)示差走査熱分析計を用いて測定される、0〜130℃における全吸収ピーク面積に対する50〜130℃における熱吸収ピーク面積が、50％未満である脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩と、
(b)示差走査熱分析計を用いて測定される、0〜130℃における全吸収ピーク面積に対する50〜130℃における熱吸収ピーク面積が、50％以上である脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩とからなり、
(a)と(b)との質量比が95/5以下であることを特徴とする脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩混合物を提供する。

本発明はまた、上記脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩混合物を含有する洗剤組成物を提供する。
本発明はまた、(a)示差走査熱分析計を用いて測定される、0〜130℃における全吸収ピーク面積に対する50〜130℃における熱吸収ピーク面積が、50％未満である脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩と、
(b)示差走査熱分析計を用いて測定される、0〜130℃における全吸収ピーク面積に対する50〜130℃における熱吸収ピーク面積が、50％以上である脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩とを、
混合して粉砕するか又は粉砕して混合することにより、(a)と(b)との質量比が95/5以下である脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩粉末混合物を得る、脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩粉末混合物の製造方法を提供する。

本発明によれば、耐固結性を向上させたα−ＳＦ塩が得られる。本発明のα−ＳＦ塩はまた流動性にも優れる。

準安定固体ＭＥＳのＸ線回折ピーク準安定固体ＭＥＳのＤＳＣピーク本発明に含まれる結晶型ＭＥＳ（ＭＥＳの安定固体）のＤＳＣピーク。図３−１は、水分率1.9％の準安定固体ＭＥＳを35℃で４週間放置した後の結晶型ＭＥＳのＤＳＣピークである。図３−２は、水分率3.3％の準安定固体ＭＥＳを35℃で４週間後放置した後の結晶型ＭＥＳのＤＳＣピークである。吸熱量を算出するために基準となるベースライン及びピーク分割の仕方を示す模式図である。本発明に含まれる結晶型ＭＥＳのＸ線回折ピーク本発明に含まれる結晶型ＭＥＳの顕微鏡写真である。この顕微鏡写真において上下方向の一辺は750μmに相当し、横方向の一辺は1000μmに相当する。ＭＥＳの準安定固体（サンプルＮｏ．１）のＤＳＣピークＭＥＳの準安定固体と安定固体の混合物（サンプルＮｏ．２、準安定固体／安定固体＝５９／４１）のＤＳＣピークＭＥＳの準安定固体と安定固体の混合物（サンプルＮｏ．３、準安定固体／安定固体＝４３／５７）のＤＳＣピークＭＥＳの準安定固体と安定固体の混合物（サンプルＮｏ．４、準安定固体／安定固体＝１３／８７）のＤＳＣピークＭＥＳの安定固体（サンプルＮｏ．５）のＤＳＣピーク安息角測定容器

〔α−ＳＦ塩〕
α−ＳＦ塩は、以下の式（１）で示される。

式（１）中、R1は、炭素数10〜20、好ましくは炭素数10〜18、より好ましくは炭素数10〜16の直鎖又は分岐アルキル又はアルケニル基であり、R2は炭素数1〜4、好ましくは炭素数1〜2の直鎖又は分岐アルキル基であり、Ｍは、アルカリ金属イオン又はアルカリ土類金属イオン、好ましくはアルカリ金属イオン、より好ましくはナトリウム又はカリウムであり、Ｘはアルカリ金属イオンの場合１、アルカリ土類金属イオンの場合1/２の数である。
本発明において、α−ＳＦ塩は一種単独を使用することもできるし、二種以上の混合物として使用することもできる。混合物であるのが好ましい。前記混合物が、上記式（１）においてＲ１が炭素数１４又は１６の直鎖もしくは分岐のアルキル基またはアルケニル基である化合物を含有するのがさらに好ましい。
前記脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩は、公知の方法で製造することもできるし、市販品を使用することもできる。
尚、α−ＳＦ塩は、様々な結晶状態を取ることが知られている。例えば、2−スルホパルミチン酸メチルエステルナトリウムの安定結晶では無水、２水、５水、１０水の結晶状態がある。報告によれば無水物の融点は112℃であり、前記２水塩の融点は70℃である（M. Fujiwara, et. al, Langmuir, 13, 3345 (1997)）。

〔α−ＳＦ塩の準安定固体（a）〕
本発明において、α−ＳＦ塩の準安定固体とは、示差走査熱分析計を用いて測定される50〜130℃における熱吸収ピーク面積Ａが、0〜130℃における全吸収ピーク面積Ｂに対して50％未満のものをいう。前記熱吸収ピーク面積Ａが、前記全吸収ピーク面積Ｂに対して40％以下であるのが好ましく、30％以下であるのがより好ましい。
α−ＳＦ塩の準安定固体は、α−ＳＦ塩を融解し、急冷することにより得られる。何れの結晶状態のα−ＳＦ塩を用いてもよい。例えば、α−ＳＦ塩を100〜150℃で融解し、３分間以内に0〜40℃に冷却することによりα−ＳＦ塩の準安定固体を得ることができる。
準安定固体は液晶状態が過冷却して固体になったものと考えられる。α−ＳＦ塩の準安定固体は、Ｘ線回折により測定すると、面間隔が20-30Å,10-15Å及び3-5Åの間にピークトップを持つ３本の回折ピークを有する結晶構造を有することを特徴とする（図１）。
純粋なα−ＳＦ塩からは、このような準安定固体は形成されにくいが、α−ＳＦ塩に硫酸メチル金属塩や脂肪酸スルホナート金属塩といった副生物が含まれていると、準安定固体状態を形成しやすい。硫酸メチル金属塩はペーストのα−ＳＦ塩の粘度を下げハンドリング性を向上させる。準安定固体は急冷により容易に固体を形成するので製造上は好ましい状態と言える。なお、硫酸メチル金属塩は下記式（２）で表される。脂肪酸スルホナート金属塩は、下記式（３）又は（４）で表される。

式（２）中、R3は炭素数1〜4の直鎖又は分岐アルキル基であり、Ｍ及びＸは上で述べたとおりである。
式（３）及び式（４）中、R1、Ｍ及びＸは式（１）について上で述べたとおりである。

α−ＳＦ塩の準安定固体は、60〜98質量％の脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩と、1〜10質量％の硫酸アルキル金属塩と、1〜10質量％の脂肪酸スルホナート金属塩とから製造されるのがより好ましい。α−ＳＦ塩の量が60質量％未満であると、その固体物性がα−ＳＦ塩以外の物質による影響が大きくなる。α−ＳＦ塩の量が98質量％を超えると、固体物性が大きく異なり製造時のハンドリング性が劣ってしまう。硫酸アルキル金属塩又は脂肪酸スルホナート金属塩の量が10質量％を超えると、α−ＳＦ塩の準安定固体から安定結晶への変換速度が著しく遅くなる。中でも、前記脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩が、上記式（１）におけるＲ１が炭素数14の直鎖又は分岐アルキル又はアルケニル基である化合物を、全脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩の40質量％以上、好ましくは60質量％以上、特に好ましくは80質量％以上含有するのが好ましい。

〔α−ＳＦ塩の安定固体（b）〕
本発明において、α−ＳＦ塩の安定固体とは、示差走査熱分析計を用いて測定される50〜130℃における熱吸収ピーク面積が、0〜130℃における全吸収ピーク面積に対して50％以上であるものをいう。前記熱吸収ピーク面積Ａが、前記全吸収ピーク面積Ｂに対して70％以上であるのが好ましく、80％以上であるのがより好ましい。
安定固体を、α−ＳＦ塩の安定固体以外のα−ＳＦ塩と共存した場合でも、たとえば４０℃以上になるような高温環境下でもその溶融量が低減され、その結果、準安定固体ＭＥＳの粘着性を軽減することで固化性も低減される。
本発明において、前記準安定固体（a）に対して前記安定固体（b）を特定割合で含ませることにより、脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩の耐固結性が向上する。（a）と（b）との割合は、（a）／（b）＝９５／５以下、好ましくは８０／２０以下、より好ましくは７５／２５以下、さらに好ましくは７０／３０以下である。
また、流動性の点から、（a）と（b）との割合の下限値は、好ましくは（a）／（b）＝５／９５以上、より好ましくは２０／８０以上、さらに好ましくは２５／７５以上である。
前記準安定固体（a）を構成する脂肪酸残基の炭素数と、前記安定固体（b）を構成する脂肪酸残基の炭素数とは同一でも異なっていてもよい。

α−ＳＦ塩の安定固体は、例えば下記（I）〜（III）の方法により製造することができる：
（I）α−ＳＦ塩の準安定固体を、30℃以上、２００００Ｐａ以下の圧力において、少なくとも48時間維持する方法；
（II）α−ＳＦ塩の準安定固体を溶融し、得られた溶融物を、前記金属塩の準安定固体の融点以上であって前記安定固体の融点以下の温度において5分以上維持する方法；又は
（III）α−ＳＦ塩の準安定固体を溶融し、得られた溶融物に、前記金属塩の準安定固体の融点以上であって80℃以下の温度において100(1/s)以上の剪断速度で剪断力を与える方法。
なお、本明細書において、α−ＳＦ塩を安定固体又は結晶に変換することを、「熟成する」と述べる場合もある。

＜安定固体への変換方法（I）＞
α−ＳＦ塩を30℃未満の温度で維持すると、準安定固体から安定固体へ転換するが、その速度が極めて遅い。従って、40℃以下の温度で維持するのが好ましい。40℃を超える温度で維持すると、準安定固体の場合、わずかに融解が観察され、このためα−ＳＦ塩の準安定固体が融着し、保存中に固化してしまう恐れがある。維持温度は30℃以上であれば一定温度である必要はなく、例えば断続的に加熱し、冷却しても良い。温度の設定方法は特に限定されず、例えばα−ＳＦ塩を容器に入れ、その外部環境を条件温度にしたり、容器そのものを条件温度に調整したり、容器の内部に条件温度の気流を流す、といった方法により行うことができる。容器としては、サイロ、フレキシブルコンテナバッグ、ドラム缶、クラフト袋、ポリエチレンバッグ等を使用することができる。
２００００Ｐａを超える圧力で維持すると固化する場合がある。実用上、保管のための容器への充填によりα−ＳＦ塩自体の荷重がかかり、特に底部への圧力がかかることは避けられない。ここでいう圧力は底面での圧力とし、圧力[Pa]=容器への充填質量[kg]×重力加速度ｇ[m/s2]/容器底面積[m2]で定義される。12000Ｐａ以下の圧力で維持するのが好ましい。更に500〜8000Paの圧力において維持するのが好ましい。
維持時間が48時間未満であると、準安定固体から結晶型への転換が十分でない場合がある。長くても６週間、好ましくは72時間以上である。
α−ＳＦ塩を上記条件で維持する間、α−ＳＦ塩を容器に入れて密閉状態を保ってもよいし、開放状態を保っても良いが、開放状態の場合、吸湿の影響があるので、好ましくは湿潤した空気との接触は避けた方が良い。
特に、30〜35℃、3000〜7000Paにおいて200〜400時間、維持するのが好ましい。
得られるα−ＳＦ塩の安定固体は、50℃以上の高融点を有するため、高温下で保存しても融解しにくい。

＜安定固体への変換方法（II）＞
上記方法工程（II）の温度は、準安定固体の融点と結晶型の融点とから決定することができる。準安定固体の融点及び結晶型の融点は、示差走査熱分析計（ＤＳＣ）により予め決定することができる。
例えば原料として上記式（１）で表されるα−ＳＦ塩を使用する場合、40℃以上であって90℃未満の温度で維持するのが好ましく、50℃以上80℃未満の温度で維持するのがより好ましい。この範囲を外れると短時間で結晶型を形成しにくくなる。他方、維持時間が５分に満たないと固形物状態がＤＳＣで規定される安定状態に達しない場合がある。特に、55〜75℃において10〜500分、維持するのが好ましい。

＜安定固体への変換方法（III）＞
上記方法（II）では、α−ＳＦ塩の溶融物を所定温度で所定時間放置することによりα−ＳＦ塩固形物を得られるが、方法（III）では所定時間放置する代わりに剪断力を与える。剪断力を与えることにより、結晶型への転移が早くなる。
剪断力を付与する手段は特に限定されないが、例えば各種混練装置や押出造粒装置を用いて行うことができる。例えば、栗本鐵工所株式会社製ＫＲＣニーダー、Mazzoni S.p.a製Milling Prodder等の市販品を用いることができる。
剪断速度は、剪断速度＝羽先端速度／クリアランスで規定される。剪断速度は100(1/s)以上であるのが好ましく、150(1/s)以上であるのがより好ましい。100(1/s)未満だと攪拌処理が不足し、固形物状態がＤＳＣで規定される安定状態に達しない場合がある。
剪断は、５秒以上であって５分未満の時間で行うのが好ましい。5秒より短い時間だと安定固体になりにくい。５分を超えると、一般に装置規模が極めて大きくなってしまう。特に、55〜75℃において200〜5000(1/s)の剪断速度で剪断力を与えるのが好ましい。

〔安定固体と準安定固体のＤＳＣピーク〕
結晶型α−ＳＦ塩のＤＳＣピークは、準安定固体のα−ＳＦ塩のＤＳＣピークとは異なる。上記式（１）におけるＲ１が14と16との混合物から製造されるＭＥＳを例にとって説明すると、準安定固体のDSCは、約35℃から約55℃の間に吸熱ピークが現れ、そのトップが約40℃から約50℃となる融解ピークが観察される（図２）。これに対し、結晶型ＭＥＳのＤＳＣは、約５０℃以上での吸熱ピークが観察されるようになる（図３）。図２と図３とを対比すると、図３に示されるような結晶構造を有するＭＥＳは、図２に示されるような準安定固体のＭＥＳと異なり、40-50℃付近のピークが低減しており、より高温領域でも安定であると言える。さらに、結晶型のＭＥＳの吸熱ピークとしては、約５０℃〜約７０℃及び約７０℃〜９０℃付近に出現する複数のピークが観察され、水分率が低いと後者の吸熱ピークの絶対値が大きくなる。（図３-１、３-２）

本発明で規定するＡとＢとの比は、示差走差熱分析計を用いてアルミパン又はステンレスパンに分析対象を入れて所定昇温速度で昇温し、吸熱、発熱量の測定をすることにより決定する。この時、100℃以下で発熱ピークが観察されることがあるが、この場合には、発熱量を50℃以上の吸熱量から差し引いた値をＡとする。Ｂについても同様に吸熱ピークの吸熱量から発熱ピークの発熱量の絶対値を差し引いた全吸熱量を用いる。
吸熱量を算出するために基準となるベースラインは、吸熱ピーク前後の直線部分を結ぶ直線により定義される。
図４に示した模式図を見れば、当業者であればベースラインの決定及びピーク分割の仕方を容易に理解できるであろう。
融点はピークトップの値で規定される。例えば、準安定固体の融点は、図２で示される50℃以下のピークのピークトップで規定される。結晶型のＭＥＳ固体の融点は、50から130℃の高温側のピークのピークトップの温度で規定される。例えば、図３−１、図３−２で示される高温側のピーク、即ち前者では８８℃、後者では７８℃で規定される。結晶型のＭＥＳの固体の融点は、ＭＥＳ中に含まれる他の成分や水分によっても変化し、また準安定固体から結晶型のＭＥＳ固体への変化に伴い、その高温側のピークもシフトしていく。従って、結晶型ＭＥＳの融点は、該当サンプルを入れたセルを、ＤＳＣで同様の測定を行い、少なくともすべてのピークの内で、最大ピークの１０％以上の相対強度を持つ、最も高温側のピークの頂点の温度とする。なお、融点が不明確な場合はサンプルを４５℃で１週間保管した後に測定すると、明確になる。

示差走査熱分析計としては、一般的に市販されている示差走査熱量計であれば使用可能であり、入力補償型、熱流束型のいずれもかまわない。例えば、Perkin Elmer Inc. Diamond DSCや、セイコーインスツル株式会社 EXSTAR 6000等の市販品を用いることができる。サンプルパンとしては、銀、アルミ又はステンレス製を用いる。昇温速度は、１〜２℃／minであるのが好ましい。これより遅いとノイズが大きくなるためである。これより速いと微細なピークの検出ができなくなることがある。

結晶型ＭＥＳをＸ線回折により測定すると、結晶格子に基づく反射と考えられる多数の反射が検出される(図５)。従って、結晶型ＭＥＳは、一般的なブラベ格子を持つ分子結晶となっていると考えられる。ブロードな反射ピークが３つ観測される準安定固体のＭＥＳのＸ線回折（図１）と比較すると明らかに異なるため、ＭＥＳが準安定固体であるか結晶型であるかの区別は容易にできよう。
結晶型α−ＳＦ塩は、その成長方法によっては、顕微鏡によっても観察が可能である。準安定状態を溶融した状態を急冷した状態では、図6-1のように、均質な偏光を有する固体として観察されるが、溶融後、60℃に放置しておくと結晶が針状結晶として成長し（図6-2）、やがて、全体を占有するようになる(図6-3)。この図の場合のように、核を中心として、同心円状に結晶が成長したり、また、均質に針状結晶が成長する場合がある。
これら、DSC、X線回折、顕微鏡観察の結果より、結晶型ＭＥＳは公知の準安定固体であるＭＥＳとは、明らかにその物理化学的な状態が異なっていると言うことができる。また、DSCとX線回折により、その存在を確認することが可能であるといえる。

本発明の結晶型α−ＳＦ塩の水分率は、10％以下であるのが好ましく、５％以下であるのがより好ましい。水分率が10％を超えると、本発明の結晶型α−ＳＦ塩の保存安定性が低下する傾向にある。その結果、低温での粘着性が増大し、保管並びに輸送性の改善の程度が著しく低下する恐れがある。下限は０．５％以上であるのが好ましい。

〔α−ＳＦ塩混合物〕
本発明のα−ＳＦ塩混合物は、各種形態をとることができるが、粒子又はフレークの形態であるのが好ましい。粒子は、粉末（粉体）、ペレット、ヌードル、これらの解砕物等の形態をとることができる。安定固体と準安定固体とが共に粉末であり、その粒径が同程度であるのが好ましい。
本発明のα−ＳＦ塩が粒子又はフレークの形態をとる場合、以下で定義する平均径が少なくとも3mmであるのが好ましく、より好ましくは5mm以上であって、100mm以下であるのが好ましい。３ｍｍ未満であると、接触点及び接触面積が大きくなり、温度が高くなっていく過程での粒子表面の粘着性の増大に耐えられず、固化しやすくなる。平均径（３ｍｍ以上の場合）は以下のようにして決定する。即ち、フレーク又は粒子の最大長を有する軸をＸとし、この軸に垂直な断面で最大長をもつ軸をＹ、この２つの軸と垂直な軸をＺとして、フレーク又は粒子のサイズとして、上述のＸの最大長、Ｙの最大長とＺ軸での長さの加算平均を一つの粒子の代表径とする。この代表径を50個以上のフレーク又は粒子について測定を行い、重量平均値を取る。粒子又はフレークに粒径３ｍｍ未満の粉末を含むものについてはJIS Z8815の乾式ふるい分けにより、積算ふるい下百分率をロジンラムラー線図によりプロットし、同百分率が５０％を、平均粒子径として、後述する百分率に重量平均値として加算する。

ペレット及びヌードルは、溶融した脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩含有物又はフレークを押し出し造粒機又は混練機に投入し、適当な径を持つダイス等を通すことる。押し出し造粒機の例としては、不二パウダル株式会社製ペレッターダブル、ツインドームグラン、ホソカワミクロン株式会社製、ギアペレタイザ、エクストルード・オー・ミックスがあげられる。
フレークは、例えば、溶融した脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩含有物を冷却すると固体になるが、冷却する時に、ドラムフレーカー、ベルトクーラーなどを用い平板状固体とし、その後、解砕することにより製造することができる。フレーカーの例としては、カツラギ工業株式会社製のドラムフレーカー、三菱マテリアルテクノ株式会社製のドラムフレーカーＦＬがあげられる。ベルトクーラーの例としては、日本ベルティング株式会社製のダブル・ベルト・クーラーやＮＲ型ダブル・ベルト・クーラー、サンドビック株式会社製ダブルベルト冷却システムがあげられる。解砕機の例としては、ホソカワミクロン社製のフレーククラッシャＦＣなどがあげられる。

α−ＳＦ塩混合物の粉末（粉体）は粉砕機を用いてフレーク、ペレット、ヌードル等を粉砕することにより調製できる。粉砕機例としては、ハンマーミル、ピンミルなどがあげられる。ハンマーミルとしてはホソカワミクロン株式社製のフェザミルＦＳやFitzpatrick Company製のFitzmillがある。前記準安定固体（b）のフレークと前記安定固体（a）のフレークとを粉砕機に投入し、粉砕機中で粉末状態の混合物を形成してもよいし、前記準安定固体（b）のフレークと前記安定固体（a）のフレークとを、粉砕機により粉末にしたものを混合してもよい。
本発明のα−ＳＦ塩混合物は結晶型α−ＳＦ塩を含むため、粉砕しても粉砕機への付着が抑制され、しかも高温で粉砕することができるためシャープな粒度分布を有するα−ＳＦ塩粉末が得られる。粉砕機としては、前記結晶型α−ＳＦ塩を調製するのに使用できるものと同様なものを使用できる。
粉砕時の粉砕機内部温度は、特に制限はしないが、好ましくは30℃以上50℃以下であり、より好ましくは30℃以上であって40℃以下、特に好ましくは33℃以上であって38℃以下である。30℃未満であると、得られる粉末の粒度分布が広く、微粉が多くなる場合がある。50℃を超えると、粉末の粘着力が増えて、装置に対する付着が生じる場合がある。

粉砕機内部の温度は、特に限定されるものではないが、粉砕時に風を吹き込む場合は、風温を調整すること、また風を吹き込まない場合でもフレークの温度を調整することや粉砕機を外部から保温することなどにより制御することができる。また、粉砕機内部とは実際にフレーク等が砕かれているブレードやハンマー等が稼動している部分を囲い、保護している容器の内部を意味する。
特に、スクリーンを取り付けて粉砕するのがよい。スクリーンは、粗粉量が増えることが予想される場合は穴径２ｍｍを、微粉量が増えることが予想される場合は穴径３ｍｍを用いる。これは、当然のことながら、スクリーンの穴径が大きいと、粒径が大きくなり、スクリーンの穴径が小さくなると、粒径が小さくなる傾向があるからである。
本発明者らによれば、粉砕時に回転数（周速）を上げると、特に粗粉の量を減らすことができることがわかった。200〜8000ｒｐｍの回転数で粉砕するのが好ましく、600〜5000ｒｐｍがさらに好ましい。なお、回転数が大きくなると粒径が小さく、回転数が小さくなると粒径が大きくなる傾向がある。周速（回転解砕刃の先端の周速）での好適な範囲は、好ましくは２０〜７０ｍ／ｓ、より好ましくは３０〜６０ｍ／ｓ、更に好ましくは３５〜５５ｍ／ｓである。
粉砕時間は、通常５秒〜５分である。
粉砕機は直列又は並列に多段配置してもよい。

本発明のα−ＳＦ塩混合物粉末は、前記安定固体(a)と前記準安定固体(b)とを用いて、公知の撹拌造粒法もしくは捏和粉砕造粒法を用いることにより得ることもできる。
特に捏和粉砕造粒法を用いる場合には、後述の無機粉体を加えて造粒することが、得られるα−ＳＦ塩混合物粉末の溶解性の点から好ましく、無機粉体はゼオライトであることがより好ましい。また、前記安定固体(a)と前記準安定固体(b)とを用いることにより、捏和押出直後の押出物表面の付着力が低下するため、前記押出物の合一を防ぐことが出来る。このことから効率良い冷却が可能であり、生産能力を向上することが出来る。
なお、撹拌造粒法もしくは捏和粉砕造粒法を用いて本発明のα−ＳＦ塩混合物粉末を得る場合、混合前の前記安定固体(a)／前記準安定固体(b)の比率（質量比）よりも得られたα−ＳＦ塩混合物粉末中の前記安定固体(a)／前記準安定固体(b)の比率（質量比）が大きくなる場合がある。如何なる理論にも拘束されるものではないが、これは、撹拌造粒もしくは捏和粉砕造粒により発生したエネルギーが準安定固体に与えられ、準安定固体が安定固体に変換され、その結果安定固体の量が増えるためと推測される。撹拌造粒もしくは捏和粉砕造粒時の温度、時間等の条件を適宜設定することにより、得られたα−ＳＦ塩混合物粉末中の安定固体(a)／準安定固体(b)の比率が本発明で規定する範囲内となるようにすることができる。捏和破砕造粒法では、前記＜安定固体への変換方法（III）＞に記載の剪断速度で剪断力を与えるのが好ましく、特に、55〜75℃において200〜5000(1/s)の剪断速度で剪断力を与えるのが好ましい。混合物中の安定固体(a)／前記準安定固体(b)の比率は前記示差走査熱分析計を用いて測定することが出来る。

本発明のα−ＳＦ塩混合物粉末の粒度分布は、1000μm on 50重量％以下及び、149μm pass10重量％以下であるのが好ましく、1000μm on 8重量％以下及び、149μm pass 8重量％以下であるのがより好ましい。粒度分布がこのような範囲にあると、溶解性の面で好ましい。粒度分布は、重量頻度について上に説明したようにして求めることができる。
本発明のα−ＳＦ塩混合物粉末（コーティングしていない場合）の平均粒子径は、300〜3000μmであるのが好ましく、400〜600μmであるのがより好ましい。平均粒子径がこのような範囲にあると、溶解性の面で好ましい。
本発明のα−ＳＦ塩混合物粉末の嵩密度は、0.55〜0.75ｋｇ／Ｌであるのが好ましく、0.60〜0.70ｋｇ／Ｌであるのがより好ましい。嵩密度がこのような範囲にあると、省スペースであり、溶解性が良好であるので好ましい。嵩密度は、ＪＩＳＫ３３６２：１９９８に準拠して測定することができる。

本発明のα−ＳＦ塩混合物粉末を製造する際、無機粉体と共に粉砕してもよい。無機粉体としては、粉末洗剤組成物を製造するのに通常使用されているものであれば特に制限なく使用することができる。好適には平均粒子径０．１〜１００μｍ、好ましくは０．５〜５０μｍ、より好ましくは０．５〜３０μｍの無機粉体を使用するのが好ましい。無機粉体の平均粒子径が０．１μｍ未満であると、発塵性が悪化してしまう場合があり、１００μｍを超えてしまうと貯蔵時の分級による混合粉体の不均一化が生じてしまう場合がある。
無機粉体の平均粒子径は、レーザ回折/散乱式粒子径分布測定装置、例えば株式会社堀場製作所製のPartica LA-950V2、東日コンピュータアプリケーションズ株式会社製、LDSA−1400Ａ等によって測定することができる。
無機粉体は、仕上がり品の全量を基準として、好ましくは３０質量％以下、より好ましくは１〜２０質量％、さらに好ましくは５〜１０質量％で混合するとα−ＳＦ塩の粉末物性改善に効果的である。無機粉体はα−ＳＦ塩粉末に必ずしも混合しなくてもよいが、混合することにより長期保存での粉末固化を更に効果的に防ぐことができる。３０質量％を超えてしまうと混合粉体の流動性に問題が生じる。

無機粉体は、フレーク又はペレットを粉砕する前に粉砕機に投入してもよいし、粉砕中でも粉砕後でもよい。フレーク又はペレット、あるいは粉砕後のパウダーに混合するための装置としては、乾式混合に使用する装置であれば特に限定なく使用することができる。具体例としては、水平円筒型混合機、Ｖ型混合機、撹拌造粒装置が挙げられるが、これらに限定されるものではない。

α−ＳＦ塩粉末はコーティングすることで固化性を更に低減することができる。
コーティング剤としては無機粉体や有機酸塩等の粉体があるが、水溶性及び水不溶性いずれでもよく、また、１種単独で又は２種以上を適宜組み合わせて用いることができる。無機粉体の例としては、Ａ型ゼオライト等のアルミノ珪酸塩、炭酸ナトリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、アルカリ土類金属炭酸塩、非晶質シリカ、ホワイトカーボン（シリカ）、ケイ酸ナトリウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム等のケイ酸塩、タルク、ベントナイト等の粘土鉱物、二酸化珪素、二酸化チタン、微粉砕された炭酸ナトリウム、硫酸ナトリウム、硫酸カリウム、トリポリリン酸ナトリウム等が挙げられる。このうち、アルミノ珪酸塩、炭酸ナトリウム、硫酸ナトリウムが好ましい。有機酸塩としては、ステアリン酸塩等の金属石鹸、酢酸ナトリウム、クエン酸ナトリウム等がある。このうち、ステアリン酸塩が好ましい。
準安定固体のα−ＳＦ塩の微粉砕物の場合は、前述のコーティング剤をコーティングしても、高温で固化しやすい。
コーティング剤の量としては、α−ＳＦ塩粉末の質量を基準として、好ましくは１〜３０質量％、より好ましくは１〜２０質量％、さらに好ましくは５〜１０質量％で混合するとよい。１質量％未満では、固化性の更なる改善効果が見られず、30質量％をこえると、一般的な繊維製品用粉末洗剤組成物や食器用粉末洗剤組成物に配合する場合、他の成分の配合の自由度を低減することがある。
コーティング方法としては、α−ＳＦ塩粉末とコーティング剤との混合や、結晶型α−ＳＦ塩のフレーク又は粒子にコーティング剤を添加し、それを粉砕する方法が挙げられる。

コーティングされたα−ＳＦ塩粉末の平均粒子径は300μm以上3mm以下が好ましい。300μm以上であると、更なる固化性の低減が得られる。3mmを超えると、一般的な繊維製品用粉末洗剤組成物や食器用粉末洗剤組成物に配合する場合、これら組成全体の粒子の中で粒径が大きくなりすぎて、分級などの問題を生ずることがある。尚、平均粒子径は、以下に従い測定される値である：
目開き１６８０μｍ、１４１０μｍ、１１９０μｍ、１０００μｍ、７１０μｍ、５００μｍ、３５０μｍ、２５０μｍ、１４９μｍ、の９段の篩と受け皿を用いて分級操作を行なう。分級操作は、受け皿に目開きの小さな篩から目開きの大きな篩の順に積み重ね、最上部の１６８０μｍの篩の上から１００ｇ／回の噴霧乾燥粒子サンプルを入れ、蓋をしてロータップ型ふるい振盪機（（株）飯田製作所製、タッピング：１５６回／分、ローリング：２９０回／分）に取り付け、１０分間振動させた後、それぞれの篩及び受け皿上に残留したサンプルを篩目ごとに回収する操作を行う。この操作を繰すことによって１４１０〜１６８０μｍ（１４１０μｍ．ｏｎ）、１１９０〜１４１０μｍ（１１９０μｍ．ｏｎ）、１０００〜１１９０μｍ（１０００μｍ．ｏｎ）、１０００〜７１０μｍ（７１０μｍ．ｏｎ）５００〜７１０μｍ（５００μｍ．ｏｎ）、３５０〜５００μｍ（３５０μｍ．ｏｎ）、２５０〜３５０μｍ（２５０μｍ．ｏｎ）、１４９〜２５０μｍ（１４９μｍ．ｏｎ）、皿〜１４９μｍ（１４９μｍ．ｐａｓｓ）の各粒子径の分級サンプルを得、重量頻度（％）を算出する。算出した重量頻度が５０％以上となる最初の篩の目開きをａμｍ、ａμｍよりも一段大きい篩の目開きをｂμｍ、受け皿からａμｍの篩までの重量頻度の積算をｃ％、ａμｍの篩上の重量頻度をｄ％として、次式によって平均粒子径（重量５０％）を求めることができる。
平均粒子径（重量５０％径）＝
１０(50-(c-d/(log b-log a) x log b))/(d/(log b-log a))

〔洗剤組成物〕
本発明のα−ＳＦ塩混合物から、衣料用や食器用の洗剤組成物を得ることができる。洗剤組成物は、衣料用又は食器用洗剤組成物に通常含まれる成分、具体的にはアニオン性界面活性剤、例えば、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸金属塩、アルファオレフィンスルホン酸金属塩、アルキルサルフェート金属塩、石鹸金属塩；ノニオン界面活性剤、例えば高級アルコールのアルキレンオキサイド付加物；ビルダー、例えば無機ビルダーとしてゼオライト、硫酸ナトリウム、亜硫酸ナトリウム；アルカリ剤、例えば炭酸ナトリウム、炭酸カリウム；蛍光剤；漂白剤；漂白活性化剤；酵素；香料；柔軟剤、例えばベントナイト、カチオン化セルロース、粉末セルロース等を含むことができる。
衣料用又は食器用洗剤組成物に含まれる本発明のα−ＳＦ塩混合物の量は、組成物の全量を基準として、α−ＳＦ塩として１〜50質量％が好ましく、５〜４０％質量が更に好ましい。このような量で本発明のα−ＳＦ塩混合物が含まれると、耐固結性及び流動性の高い洗剤組成物が得られる。

製造例１
〔脂肪酸メチルエステルスルホナート金属塩（ＭＥＳ）の製造〕
パルミチン酸メチル（ライオン（株）製、商品名：パステルＭ−１６）と、ステアリン酸メチル（ライオン（株）製、商品名：パステルＭ−１８０）とを、８０：２０（質量比）となるように混合した。
攪拌機を備えた容量１ｋＬの反応装置に、前記脂肪酸メチルエステル混合物330ｋｇを注入し、撹拌しながら、着色抑制剤として、無水硫酸ナトリウムを脂肪酸メチルエステルの5質量％となる量で投入した後、攪拌を継続しながら、反応温度８０℃で、窒素ガスで4容量％に希釈したＳＯ3ガス（スルホン化ガス）110ｋｇ（原料メチルエステルに対して１．１倍モル）をバブリングしながら3時間かけて等速で吹き込んだ。更に８０℃に保ちながら３０分間熟成を行った。
エステル化槽に移送後、メタノール14ｋｇを供給し、８０℃においてエステル化反応を行った。更に８０℃に保ちながら３０分間熟成を行った。
更に、反応装置から抜き出したエステル化物を、ラインミキサーを用いて当量の水酸化ナトリウム水溶液を添加することにより連続的に中和した。
ついで、この中和物を漂白剤混合ラインに注入し、３５％過酸化水素水を純分換算で、ＡＩ（有効成分：α−スルホ脂肪酸アルキルエステル金属塩）に対して純分で１〜２％となる量で供給し、８０℃に保ちながら混合することにより漂白し、脂肪酸メチルエステルスルホナート金属塩含有ペーストを得た。
得られた脂肪酸メチルエステルスルホナート金属塩含有ペーストを、真空薄膜蒸発機（伝熱面：４ｍ²、Ballestra社製）に200ｋｇ／ｈｒで導入し、内壁加熱温度100〜160℃、真空度0.01〜0.03MPaにて濃縮し、温度100〜130℃の溶融物として取り出した。

〔ＭＥＳの準安定固体の製造〕
ついで、この溶融物をベルトクーラー（（株）日本ベルティング製）を用いて、２０〜３０℃まで0.5分間で冷却し、さらに解砕機（（株）日本ベルティング製）を用いてＭＥＳの準安定固体フレークを得た。

〔ＭＥＳの安定固体の製造〕
準安定固体ＭＥＳフレークを加温し、温度60〜63℃の溶融物とした。この溶融物を、ジャケットに51℃の温水を流したKRCニーダー（S2型、栗本鐵工所社製）に、600〜800g/minで投入して、回転数86rpmで0.5分間混練した。その後、ニーダーから取り出した溶融物をステンレス板に挟み、冷却した後、手で解砕することにより安定固体フレークとした。

＜示差走差熱分析＞
上で得られたＭＥＳの準安定固体フレーク及び安定固体フレークを示差走差熱分析に供した。示差走差熱分析計としては、セイコー電子工業（株）製、DSC6220を用いた。セル(ＡＧ１５−ＣＡＰＳＵＬＥ)に実施例及び比較例で得られたＭＥＳフレーク20gをトリオブレンダー（トリオサイエンス社製）で粉砕した後、5〜30mg入れ、リファレンスにアルミナを用いて0℃から130℃まで2℃／minの速度で昇温し、吸熱量及び発熱量の測定を行った。結果をそれぞれ図７及び図１１に示す。
この結果に基づき、0〜130℃における全吸収ピーク面積Ｂに対する50〜130℃における熱吸収ピーク面積Ａを求めた。
ＭＥＳの準安定固体のＡ／Ｂ：9％
ＭＥＳの安定固体のＡ／Ｂ：99％

〔実施例１〜５及び比較例１〜２〕
上述のＭＥＳの安定固体フレークと準安定固体フレークとを、質量比が５：９５、２５：７５、５０：５０、７５：２５、９５：５（実施例１〜５）、０：１００、３：９７（比較例１〜２）となるように計量した後、粉砕機（フィッツミル（ホソカワミクロン（株）製、ＤＫＡ−３型））に投入し、２７００ｒｐｍ、処理速度１８０ｋｇ／ｈｒで粉砕してＭＥＳ粉末混合物を得た。尚、粉砕は、粉砕機内部の温度が２５℃、得られたＭＥＳ粉末混合物の平均粒子径が５００μm程度となるような条件で行った。

〔実施例６〜８及び比較例３〜４〕
上述のＭＥＳの安定固体フレークと準安定固体フレークとを、質量比が５：９５、５０：５０、９５：５（実施例６〜８）、０：１００、３：９７（比較例３〜４）となるように計量した後、撹拌造粒機(レーディゲミキサー((株)マツボー製、Ｍ−２０型)に容量５０％になるような量を投入した(フレーク温度：約２５℃)。なお、この撹拌造粒機は、横型ドラムの中に、水平方向に平行に主軸が配置され、その主軸にはショベルが備えられている。ドラム内には、主軸とは独立して動くチョッパーも配置されている。その後、チョッパーは停止したまま、主軸を２００ｒｐｍの条件で３０秒間回転させフレークを粉砕及び混合した。尚、粉砕及び混合は、造粒機内部の温度が２５℃、得られるＭＥＳ粉末混合物の平均粒子径が５００μm程度となるような条件で行った。

＜耐固結性評価＞
降伏強度測定器（HANG-UP INDICIZER、Johanson Innovations製）を用い、降伏強さ（Yield Strength）を測定した。Yield Strengthの測定は以下の手順で行った。
１．測定サンプルを40℃に加温した。
２．測定サンプルを30〜40g秤量して測定用セルに投入した。
３．画面表示に従い、
測定モード SCIENTIFIC MODE
Compaction Pressure 15000Pa
Angle of Internal Friction 25deg
を入力後、自動測定を開始した。
４．測定終了後、表示されたYield Strength [Pa] を読み取った。読取値から耐固結性を以下の基準で評価した。結果を表１に示す。
〈評価基準〉
◎ Yield Strength 4000Pa以下（保管・輸送時に固化しない）
○ Yield Strength 4000Pa超〜5000Pa以下（保管・輸送時に緩い固化が少量）
△ Yield Strength 5000Pa超〜6000Pa以下（保管・輸送時に緩い固化が多量）
× Yield Strength 6000Pa超（保管・輸送時に固化）

＜安息角測定（流動性)＞
得られた粉末を直ちにポリエチレン製の内袋を装備した縦９００ｍｍ、横５７０ｍｍの封筒型の紙袋に１０ｋｇ採取し、安息角を図１２に示した構造の測定容器を用いて下記測定法により紙袋への採取終了後１分後に測定した。
測定容器２１は、図１２（ａ）に示されているように、厚さ３ｍｍの透明なアクリル板で形成され上端が開口した直方体形状を備え、内部に、幅１００ｍｍ、奥行き２００ｍｍ、深さ２００ｍｍの内部空間Ｓが形成されている。
測定容器２１の前壁２２を構成するアクリル板の下方部分２２ａは、上端から２０ｍｍの位置に取付けられた蝶番２４を中心に矢印Ａ方向に回動して、測定容器２１の内部空間Ｓを前方に向かって開放させることができるように構成されている。また、測定容器２１の一方の側壁２６を形成する透明アクリル板には、前方下端の角（隅）２８を中心とした分度器様の角度目盛り３０が放射状に印刷されている。
（測定法）
容器上部５０ｍｍの高さから０．０６Ｌ／ｓの流速で温度２５℃、相対湿度４０％の雰囲気条件の条件下で、測定容器２１の上端から噴霧乾燥粒子Ｐを測定容器２１の内部空間Ｓに導入して、内部空間Ｓの上端まで噴霧乾燥粒子Ｐを充填した。
充填後、上面が水平な高さ１００ｍｍの台の上に、開閉可能な前壁２２が突き出るようにアクリル容器を静かに設置し、前壁２２を構成するアクリル板の下方部分２２ａを、０．５πｒａｄ／ｓで矢印Ａ方向に９０度（図１２（ｂ）中、α度）回動させ、測定容器２１の内部空間Ｓを前方に向かって徐々に開放し、この開放部２２ｂを通して内部空間Ｓに充填されている噴霧乾燥粒子Ｐの一部を流出させた。流出が停止したとき、内部空間Ｓに残存した噴霧乾燥粒子Ｐは、図１２（ｂ）に示されているように、表面Ｐ１が、測定容器２１の側壁２６の前方下側の角（隅）２８から斜め上方に向かって斜面した状態となる。この状態で、測定容器２１の内部空間Ｓに残存する噴霧乾燥粒子Ｐの表面Ｐ１の傾斜角βを、角度目盛り３０を用いて読み取った。上述の操作を３回繰り返し該角度の平均値を安息角とした。この測定結果を以下の評価基準に基づいて評価した。結果を表１に示す。
〈評価基準〉
◎ ：60゜未満（流動性良好）
○ ：60゜以上70゜未満（流動性わずかに不良）
△ ：70゜以上75゜未満（流動性やや不良）
× ：75゜以上（流動性不良）

〔試験例〕
製造例１で得られたα−ＳＦ塩の準安定固体粉末と安定固体粉末とを、表２に示す割合で混合したものを、上に記載したのと同様にして示差走差熱分析を行った。結果を表２及び図７〜図１１に示す。

〔実施例９〜１４〕
製造例１で得られたα−ＳＦ−Ｎａの準安定固体フレークと安定固体フレーク、及びゼオライトを、表３に示した割合いで、連続式ニーダー（（株）栗本鐵工所製、ＫＲＣニーダーＳ−２型）の原料投入口に連続的に供給した。供給時の各原料の温度は25℃であり、供給速度はトータル（安定固体フレーク＋準安定固体フレーク＋ゼオライト）で５０〜１２０ｋｇ／ｈの範囲であった。尚、ジャケットには８０℃（入口温度）の水を通水した。ニーダーの主軸回転数は１００ｒｐｍで混練した（剪断速度は600(1/s)）。
混練後、混練物をニーダー出口から排出した。得られた混練物の温度は６５℃であった。得られた混練物を、ペレッターダブル（（株）ダルトン社製EXDF-100型）に連続的に５０〜１２０ｋｇ／ｈの範囲で供給し、0.8もしくは5mmφの穴の空いたダイから押出した。押出したヌードル状のMESを、押出速度と等速になるようにバンド速度を設定したバンド冷却機（前澤工業（株）製幅200mm長さ4m循環ファン3機）に連続で載せ、冷却した。その際、バンド上（下）面での冷風の空塔速度が１．２ｍ/ｓとなるように風量（循環ファン）を調整し、冷風のバンド冷却機への入口温度を18℃〜20℃になるようにニューチャージ冷風と循環冷風の割合を調整した。また、バンド冷却機出口での平均温度が２６〜２８℃になるように、各原料の供給速度を調整し、バンド冷却機のバンド速度を供給速度に合わせた。

・判定基準
（冷却能力）
バンド冷却機の出口での脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩含有物の温度が２６〜２８℃まで冷却されるように各原料の供給能力とバンド冷却機のバンド速度を調整し、そのときの供給能力（生産能力）の大小をバンド冷却機の冷却能力として判断した。結果を表３に示す。
判定基準
◎：生産能力１００[kg/h]以上（冷却能力大）
○：生産能力８０以上〜１００未満[kg/h]（冷却能力大）
△：生産能力５０以上〜８０未満[kg/h]（冷却能力中）
×：生産能力５０未満[kg/h]（生産能力小）

〈溶解性試験〉
脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩含有物を、スピードミルで粉砕後、篩で１ｍｍ以下の粒子に分級した。この粒子を用いて、下記の溶解性残渣試験を行った。
水道水を１リットル入れた１Lのビーカーと、攪拌軸の先端に高さ４０ｍｍ×横幅２０ｍｍの片翼型の攪拌羽根が付いた攪拌棒を取りつけたスリーワンモーターを準備し、ビーカーは２０℃の水浴に浸して２０℃水とし、攪拌羽根がビーカー底面から１ｃｍの高さになるように設置した。攪拌羽根を２５０回転／分の速度で回転させながら、脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩含有粒子５ｇをゆっくりビーカーに添加した。添加後、１０分間攪拌した。この試験液を、予め重量を測定したナイロントリコット布で濾過し、溶け残った溶解残渣を濾別した。溶解残渣が付着したナイロントリコット布を乾燥機で乾燥して、乾燥後の重量を測定した。この重量から、予め測定したナイロントリコット布の重量を差し引いて、溶解残渣の乾燥重量を得た。この乾燥重量から、「溶解残量（％）＝（乾燥重量／５ｇ）×１００」の計算式で溶解残量（％）を算出した。結果を表３に示す。
判定基準
◎：溶解残渣１０％未満
○：溶解残渣１０％以上２０％未満
△：溶解残渣２０％以上３０％未満
×：溶解残渣３０％以上

実施例１０〜１２で得られたα−ＳＦ塩の準安定固体と安定固体との混合物を、表４に示す割合で混合したものを、上に記載したのと同様にして示差走差熱分析を行った。結果を表４に示す。

１１配合槽
１２駆動装置
１３撹拌軸
１４、１５撹拌翼
１６邪魔板
１７ジャケット
２１測定容器
３０角度目盛り
Ｐ噴霧乾燥粒子
β 傾斜角

Claims

(a)示差走査熱分析計を用いて測定される、0〜130℃における全吸収ピーク面積に対する50〜130℃における熱吸収ピーク面積が、50％未満である脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩と、
(b)示差走査熱分析計を用いて測定される、0〜130℃における全吸収ピーク面積に対する50〜130℃における熱吸収ピーク面積が、50％以上である脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩とからなり、
脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩が、下記式（１）におけるＲ１が炭素数14の直鎖又は分岐アルキル又はアルケニル基である脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩と、前記式（１）におけるＲ１が炭素数16の直鎖又は分岐アルキル又はアルケニル基である脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩との混合物であり、
（式（１）中、R2は炭素数1〜4の直鎖又は分岐アルキル基であり、Ｍは、アルカリ金属イオン又はアルカリ土類金属イオンであり、Ｘはアルカリ金属イオンの場合１、アルカリ土類金属イオンの場合1/２の数である。）
(a)と(b)との質量比（(a)/(b)）が19以下であることを特徴とする脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩混合物。
(a)と(b)との質量比（(a)/(b)）が4以下であることを特徴とする請求項１記載の脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩混合物。
(b)が、示差走査熱分析計を用いて測定される、0〜130℃における全吸収ピーク面積に対する50〜130℃における熱吸収ピーク面積が、70％以上である脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩であることを特徴とする、請求項１又は２記載の脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩混合物。
前記混合物が粉末の形態である、請求項１〜３のいずれか１項記載の脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩混合物。
請求項１〜４のいずれか１項記載の脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩混合物を含有する洗剤組成物。
(a)示差走査熱分析計を用いて測定される、0〜130℃における全吸収ピーク面積に対する50〜130℃における熱吸収ピーク面積が、50％未満である脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩と、
(b)示差走査熱分析計を用いて測定される、0〜130℃における全吸収ピーク面積に対する50〜130℃における熱吸収ピーク面積が、50％以上である脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩とを、
混合して粉砕するか又は粉砕して混合することにより、(a)と(b)との質量比（(a)/(b)）が19以下である脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩粉末混合物を得る、脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩粉末混合物の製造方法であって、
脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩が、下記式（１）におけるＲ１が炭素数14の直鎖又は分岐アルキル又はアルケニル基である脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩と、前記式（１）におけるＲ１が炭素数16の直鎖又は分岐アルキル又はアルケニル基である脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩との混合物である、前記製造方法。
（式（１）中、R2は炭素数1〜4の直鎖又は分岐アルキル基であり、Ｍは、アルカリ金属イオン又はアルカリ土類金属イオンであり、Ｘはアルカリ金属イオンの場合１、アルカリ土類金属イオンの場合1/２の数である。）